UNIDAD I.

GENERALIDADES DE LOS MATERIALES

Introducción a los materiales y a la mecánica de materiales

La mecánica de materiales constituye una rama de la mecánica aplicada que estudia el comportamiento de
los cuerpos sólidos sometidos a varios tipos de carga. Este campo del conocimiento tiene varias
denominaciones, entre las que se incluyen: “resistencia de materiales” y “mecánica de cuerpos
deformables”.

Un conocimiento profundo del comportamiento mecánico es fundamental para el diseño confiable de

cualquier estructura, como edificios y puentes, maquinaria y motores, submarinos y barcos o aviones y
antenas. Por lo tanto, la mecánica de materiales constituye un tema básico en muchos campos de la
ingeniería. Desde luego que la estática y la dinámica también son esenciales, pero tratan principalmente
con fuerzas y movimientos relacionados con partículas y cuerpos rígidos. En mecánica de materiales es
conveniente considerar los esfuerzos y deformaciones que presentan los cuerpos reales cuando se
deforman bajo cargas. Se utilizan las propiedades físicas de los materiales (determinadas
experimentalmente) así como numerosas leyes y conceptos técnicos útiles en los análisis empleados en la
mecánica de materiales.

Los análisis teóricos y los resultados experimentales tienen funciones igualmente importantes en el
estudio de la mecánica de materiales. A veces se realizan deducciones lógicas para establecer fórmulas y
ecuaciones que predicen el comportamiento mecánico, pero se debe reconocer que tales fórmulas no
pueden emplearse en forma realista a menos que se conozcan ciertas propiedades de los materiales. Estas
propiedades son accesibles solo mediante la realización de experimentos adecuados en el laboratorio.
Asimismo, debido a que muchos problemas prácticos de gran importancia en el ámbito técnico y de
ingeniería no pueden resolverse eficazmente mediante procedimientos teóricos, se requieren
necesariamente las mediciones experimentales.
 LOS METALES
Aunque en la actualidad se están descubriendo nuevos materiales cerámicos y plásticos que en algunas
aplicaciones industriales sustituyen ventajosamente a los metales, están muy lejos de sustituirlos
plenamente. El principal inconveniente del uso de los metales está en el agotamiento de los yacimientos
mineros, nuevas necesidades industriales y la oxidación por corrosión por parte de ciertos agentes
químicos y atmosféricos. Desde el punto de vista de su uso podemos clasificar los metales en puros y
aleaciones.

Metales puros
El uso de los metales puros se centra en muy pocas aplicaciones, ya que aunque resultan difíciles de
obtener tienen buena resistencia a la corrosión y alta conductividad eléctrica que los hacen aptos para
ciertas aplicaciones muy concretas.

Aleación
Es todo producto que resulte de la unión de dos o más elementos químicos, uno de los cuales ha de tener
carácter metálico. Para que la unión de estos elementos se considere aleación tienen que cumplirse dos
condiciones:

• Que los elementos componentes sean totalmente miscibles en estado líquido.

• Que el producto resultante tenga mayoría de enlaces metálicos, (carácter metálico).

Las aleaciones mejoran notablemente las propiedades mecánicas de los metales puros como pueden ser
tenacidad, dureza, resistencia a la oxidación, etc; sin embargo se empeoran propiedades como la
conductividad eléctrica y térmica.

Elementos que constituyen las aleaciones

En las aleaciones, para que se produzca una solución sólida estable, es necesario que los elementos que la
constituyen formen parte de la misma red cristalina.

Para una aleación de dos elementos que poseen la misma estructura cristalina, se denomina solvente al
elemento que entra en mayor proporción, y soluto al que lo hace en menor proporción. Cuando los
elementos poseen distinta estructura cristalina, se denomina solvente al elemento que proporciona la
estructura final de la aleación.

Tal y como se ha dicho, los metales puros solidifican formando una estructura cristalina determinada, por
lo tanto los átomos que introducimos han de formar parte de esa estructura cristalina, distinguiéndose dos
tipos de soluciones:

Solución sólida por sustitución: en este caso, el disolvente y soluto tienen una estructura cristalina
similar, por lo que un átomo de soluto ocupa la posición de otro átomo de disolvente en la estructura
cristalina final.

Solución sólida por inserción: ocurre cuando los átomos de soluto son muy pequeños y ocupan los
huecos intersticiales del disolvente. Esto provoca un aumento de la resistencia de la aleación, ya que se
hace más difícil la deformación del producto final.
 Diagramas de equilibrio o de fases
Desde el punto de vista estructural, una fase de un material, es una parte homogénea del mismo que
difiere de las demás en su composición, estado o estructura. Al conjunto de las representaciones de los
estados posibles se denomina diagrama de fases (figura 1).

Regla de las fases de Gibbs

La ecuación o regla de Gibbs nos permite calcular el número de fases que pueden existir en equilibrio en
cualquier sistema.

f N C2

f , Es el número de fases presentes en el punto de análisis.

N, Grados de libertad, es decir, el número de variables (presión, temperatura o composición en sistemas

con más de un componente) que se pueden modificar sin que varíen las fases del sistema.

C, Es el número de componentes del sistema.

Figura 1. Diagrama de equilibrio en las aleaciones

Si se trata de una aleación de dos metales (A y B), se representa la temperatura en ordenadas y la

composición en abscisas. En los diagramas de fases las disoluciones sólidas se suelen representar por las
primeras letras del alfabeto griego.

Línea de líquidus: es la línea superior del diagrama; representa el inicio de la solidificación y marca la
transición entre la fase líquida y la fase liquida + sólida.

Línea de sólidus: es la línea inferior del diagrama; representa la transición entre la fase líquida + sólido y
la fase sólida.

Curvas de enfriamiento
Si representamos en unos ejes de coordenadas las temperaturas y el tiempo transcurrido desde el estado
líquido al sólido, podemos ver la variación de velocidad de solidificación que experimenta la aleación al
pasar por una curva de fase.

En la gráfica siguiente (figura 2) se muestran las curvas de enfriamiento correspondientes al 100 % de A,

50% de A y l00 % de B.
 Figura 2. Curva de enfriamiento de aleaciones

Diagrama de fases hierro-carbono

Para que una solución de hierro-carbono reciba el nombre de aleación, la concentración de carbono no
puede ser mayor del 6.67%, ya que, si fuese mayor, perdería las cualidades metálicas y recibiría el nombre
de compuesto químico. El diagrama hierro-carbono se presenta en la figura 3.

Figura 3. Diagrama de fases hierro-carbono

 Hierro
Tiene un contenido en carbono entre el 0,008 % y el 0,025 %. El hierro puro es difícil de obtener puesto
que la concentración de carbono a temperatura ambiente ha de ser menor al 0,008 %. Por otra parte sus
aplicaciones están limitadas casi exclusivamente a núcleos de inductancias.

Aceros
Para que una aleación de hierro carbono se considere acero, la concentración de carbono ha de estar
comprendida entre el 0.025% y el 1.76% a temperatura ambiente. El campo de aplicación de los aceros es
muy amplio, abarcando todos los campos de la industria. Entre sus características fundamentales están: su
alta dureza. buena resistencia mecánica, maleabilidad, ductilidad, etc.

Fundiciones:
Reciben este nombre las aleaciones de hierro-carbono que tienen una concentración de carbono
comprendida entre el 1.76 % y el 6.67 %. La característica fundamental de la fundición es su
extraordinaria dureza, que la hace ideal para herramientas de corte.

De acuerdo con la figura 3 los constituyentes particulares de una aleación de hierro y carbono se describen
enseguida.

Ferrita
También conocida como hierro alfa (Feα) y mostrada en la figura 4. Para temperaturas inferiores a 900 °C
tiene una estructura cúbica centrada en el cuerpo. Dependiendo de la temperatura a la que se encuentre, la
ferrita es dúctil y magnética, pero pasa a ser no magnética a temperaturas superiores a 768°C. Su
capacidad para formar soluciones sólidas de inserción es muy débil puesto que sus espacios interatómicos
disponibles son pequeños. Por tanto, sólo los elementos de menor diámetro atómico, H B, N y C, son
capaces de colocarse en los intersticios, pero a costa de crear una gran distorsión en la red, así, la máxima
solubilidad del carbono en la forma alfa es sólo 0,0259% en masa a 723oC.

Figura 4. Ferrita
 Austenita
Componente también conocido como hierro gamma (Feγ), con estructura cúbica centrada en las caras.
Esta variedad alotrópica del hierro es estable a temperaturas comprendidas entre 910°C y 1400°C y es más
densa que la forma alfa y no magnética. El Fe posee mayor capacidad para formar soluciones sólidas que
el alfa, puesto que el espacio interatómico disponible en el centro de los cubos puede alojar fácilmente a
los elementos de pequeño diámetro atómico anteriormente citados. Así, el Feγ llega a disolver hasta 1,76%
de carbono a 1130°C. La solución sólida de inserción formada recibe el nombre de austenita, la cual sólo
es estable a elevadas temperaturas. La austenita se muestra en la figura 5.

Figura 5. Austenita

Cementita
Este constituyente es el carburo de hierro, con un 6.67 % de carbono, de fórmula Fe3C, que cristaliza en el
sistema ortorrómbico. Es muy frágil y duro (HV = 840) y a bajas temperaturas es ferromagnético y pierde
esta propiedad a 212oC . Probablemente funde o se descompone por encima de 1950°C, es inestable a
temperaturas inferiores de 1200°C. Ciertos elementos, como el S, Te, N, Mn, Cb y Mg, tienden a
estabilizar a la cementita, y otros, como el Si, Ti, Al, Ni, Bi e H, tienden a acelerar su descomposición. La
figura 6 muestra una imagen microscópica de la cementita en una aleación de hierro-carbono.

Figura 6. Cementita
 Perlita
La perlita se ilustra en la figura 7 y es considerada una mezcla que se da en el punto eutectoide (0,8% de
C y 723°C) y consta de ferrita más cementita. Su estructura esta constituida por láminas alternativas de
ferrita y cementita, siendo el espesor de las láminas de ferrita de 0,3 μm, espesor superior a las de la
cementita. Las propiedades mecánicas de la perlita son intermedias entre las de la ferrita y cementita y
aunque es más dura y resistente que la ferrita, es más blanda y maleable que la cementita.

Martensita
La figura 7 muestra la estructura metalográfica de la martensita, que una solución sólida sobresaturada de
carbono en Feα. Se obtiene por enfriamiento rápido de la austenita de los aceros, tras haber sido calentada
para conseguir una constitución austenítica. Se presenta en forma de agujas y cristaliza en el sistema
tetragonal. La proporción de carbono no es constante y varía hasta un contenido máximo de 0,98 %. Si
aumentamos la proporción de carbono, también aumenta la resistencia mecánica, la dureza y la fragilidad
del acero.

Figura 7. Martensita

CLASIFICACIÓN DE LOS METALES Y ALEACIONES

Varias asociaciones industriales asumen la responsabilidad del establecimiento de normas para clasificar
rnetales y aleaciones. Cada uno tiene su propio sistema de numeración, adecuado para determinado metal
a que se refiera la norma. Pero esto a veces causa confusión, cuando hay una traslape entre dos o más
normas y cuando se usan distintos esquemas para identificar les metales. Se ha ordenado, en cierta medida
en la clasificación de los metales, usar los Sistemas Unificados de Numeración (UNS, de Unified
Numbering Systems), definidos en la Norma E 527-83 (reaprobada en 1997), Práctica normalizada de
numeración de metales y aleaciones (UNS, de Standard Practice for Numbering Metals and Alloys), por la
American Society for Testing and Marerials o ASTM. Además de la lista de los materiales bajo control de
la misma ASTM, el UNS coordina las designaciones de los siguientes grupos:

La Asociación del Aluminio (AA, ,Aluminum Association)

La Asociación para el Desarrollo del Cobre (CDA, Copper Development Association)

El Instituto Estadounidense del Hiero y Acero (AISI, American Iron and Steel Institute)

La Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE, Sociery of Automotive Engineers).

El acero y sus aleaciones

Es posible que el acero sea el material más usado en los elementos de máquinas por sus propiedades de
gran resistencia, gran rigidez, durabilidad y facilidad relativa de fabricación.

El término acero indica una aleación de hierro, carbono, manganeso y uno o más elementos importantes.
El carbón tiene un gran efecto sobre la resistencia. dureza y ductilidad de cualquier aleación de acero. Los
demás elementos afectan la capacidad de templabilidad, tenacidad, resistencia a la corrosión,
maquinabilidad y conservación de la resistencia a altas temperaturas. Los elementos de aleación
principales contenidos en los diversos aceros son el azufre, fósforo, si1icio, níquel, cromo, molibdeno y
vanadio.

Importancia del carbono

Aunque la mayor parte de las aleaciones de acero contienen menos de 1.0% de carbono, éste se incluye en
la designación debido a sus efectos sobre las propiedades del acero. Como se ve en la figura 8, los últimos
dos dígitos indican el contenido de carbono, en centésimos de porcentaje. Por ejemplo, cuando los últimos
dos dígitos son 20, la aleación contiene aproximadamente 0.20% de carbono, Se admite algo de variación.
El contenido de carbono en un acero con 20 puntos de carbón varía de 0.18% a 0.23%.

A medida que aumenta el contenido de carbono, también aumentan la resistencia y la dureza, con las
mismas condiciones de procesamiento y tratamiento térmico. Ya que la ductilidad disminuye al aumentar
e! contenido de carbono, la selección de un acero adecuado implica cierro compromiso entre resistencia y
ductilidad.

Como un esquema burdo de clasificación, un acero al bajo carbón es aquel que tiene menos de 30 puntos
de carbono (0.30%). Estos aceros tienen relativamente baja resistencia, pero buena capacidad para darles
forma. En aplicaciones a elementos de máquinas, cuando no se requiera alta resistencia, se especifican con
frecuencia aceros al bajo carbono. Si el desgaste es un problema potencial, se pueden carburizar los aceros
al bajo carbón para aumentar su contenido de carbono en la superficie externa de la parte y mejorar la
combinación de las propiedades.

Los aceros al medio carbón, o aceros medios tienen de 30 a 50 puntos de carbono (0.30% a 0.50%). La
mayoría de los elementos de máquinas que tienen necesidad de una resistencia de moderada a alta, con
requisitos de ductilidad y dureza moderada, provienen de este grupo.

Los aceros al alto carbón tienen de 50 a 95 puntos de carbono (0.50% a 0.95%). El alto contenido de
carbono proporciona mejores propiedades de desgaste adecuadas para aplicaciones donde se requiera filos
cortartantes duraderos, y para aplicaciones donde las superficies estén sometidas a una abrasión constante.
Las herramientas, cuchillos, cinceles y muchos componentes de implementos agrícolas requieren la
aplicación de estos aceros.

Sistemas de designación
El AISI usa un sistema de designación con cuatro dígitos para el acero al carbón y aleado, corno se ve en
la figura 8. Los dos primeros dígitos señalan el grupo específico de aleaciones que identifica a los
principales elementos aleantes, aparte del carbono en el acero (vea la tabla 1). Los últimos dos dígitos
indican la cantidad de carbono en el acero. como se describirá a continuación.

Figura 8. Sistema de designación de aceros AISI

Grupos de aleaciones
Corno se indica en la tabla 1, el azufre, fósforo y plomo rnejoran la rnaquinabilidad de los aceros, y se
agregan en cantidades importantes a los grados 11xx, 12xx y l2Lxx. Estos grados se usan para piezas de
máquinas atornilladas que requieran grandes volúmenes de producción. cuando las piezas obtenidas no
estén sometidas a grandes esfuerzos ni a condiciones de desgaste. Estos elementos se controlan en una
concentración muy baja en las demás aleaciones por sus efectos adversos, como mayor fragilidad.

El níquel mejora la tenacidad, templabilidad y resistencia a la corrosión del acero, y se incluye en la

mayor parte de los aceros de aleación. El cromo mejora la templabilidad, La resistencia al desgaste y a la
abrasión, y la resistencia a temperaturas elevadas. En grandes concentraciones, el cromo provee una
importante resistencia a la corrosión, como se describirá en la sección de aceros inoxidables. El molibdeno
también mejora la templabilidad y la resistencia a altas temperaturas.

El acero seleccionado para determinada aplicación debe ser económico y debe tener óptimas propiedades
de resistencia, ductilidad. maquinabilidad y maleabilidad. Con frecuencia, se debe consultar a los
metalurgistas, a los ingenieros de manufactura y a los especialistas en tratamientos térmicos
 Tabla 1. Grupos de aleaciones en el sistema de numeración AISI

Grupo Aleación
10xx Acero puro al carbón: sin elementos importantes de aleación, excepto de carbono y manganeso;
menos de 1.0% de manganeso. También se les llama no resulfurrzados.

11xx Acero de corle libre: Resulfurado. Su contenido de azufre (por lo regular 0.10%) mejora la
maquinabilidad.

12xx Acero de corte libre; Resulfurado y refosforizado. La presencia de mayor cantidad de azufre y
fósforo mejora la maquinabitidad y el acabado superficial.

12Lxx Acero de corte libre: El plomo agregado al acero 12x.x mejora la maquinabilidad.

13xx Acero con manganeso: No resulfurizado. Presencia de aproximadamente 1.75% de manganeso

aumenta la templabilidad

15xx Acero con carbón: No resulfurizado, con más de 1.0% de manganeso

23xx Acero con níquel: Nominalmente 3.5% de níquel.
25xx Acero con níquel: Nominalmente 5.0% de níquel
31xx Acero con níquel-cromo: Nominalmente 125% Ni, 0.65% Cr.

33xx Acero con níquel-cromo: Nominalmente 3.5% Ni, ¡.5% Cr.

40xx Acero con molibdeno: 0.25% de Mo.

41xx Acero con cromo-molibdeno: 095% Cr, 0.2% Mo.

43xx Acero con níquel-cromo-molibdeno: 1.8% Ni, 0.5% o 0.8% Cr,0.25% Mo.

44xx Acero con molibdeno: 0.5% Mo.

46xx Acero con níquel-molibdeno: 1.8% Ni, 0.25% Mo.

48xx Acero con níquel-molibdeno: 3.5% Ni, 0.25% Mo.

5xxx Acero con cromo: 0.4% Cr.

51xx Acero con cromo: Nominalmente 0.8% de Cr
51100 Acero con cromo: Nominalmente 1.0% Cr, acero para rodamientos 1.0% C.
52100 Acero con cromo: Nominalmente 1.45% Cr, acero para rodamientos 1.0% C.
61xx Acero con cromo-vanadio: 0.50%-1.10% de Cr, 0.15 % V.
86xx Acero con niqueI-cromo-mo1ibdeno: 0.55% Ni, 0.5% Cr, 0.20% Mo.

87xx Acero con níquel-cromo-mo1ibdeno: 0.55% Ni, 0.5% Cr, 0.20% Mo.

92xx Acero con silicio: 2.0% de silicio.

93xx Acero con níquel-cromo-molibdeno: 3.25% Ni, 1.2% Cr, 0.12 % Mo.
 Grupos de Aleaciones
Como se indica en la tabla 1, el azufre, fósforo y plomo mejoran la rnaquinabilidad de los aceros, y se
agregan en cantidades importantes a los grados 11xx, 12x.x y l2Lxx. Estos grados se usan para piezas de
máquinas atornilladas que requieran grandes volúmenes de producción. cuando las piezas obtenidas no
estén sometidas a grandes esfuerzos ni a condiciones de desgaste. Estos elementos se controlan en una
concentración muy baja en las demás aleaciones por sus efectos adversos, como mayor fragilidad.

El níquel mejora la tenacidad, templabilidad y resistencia a la corrosión del acero, y se incluye en la

mayor parte de los aceros de aleación. El cromo mejora la templabilidad, La resistencia al desgaste y a la
abrasión, y la resistencia a temperaturas elevadas. En grandes concentraciones, el cromo provee una
importante resistencia a la corrosión, como se describirá en la sección de aceros inoxidables. El molibdeno
también mejora la templabilidad y la resistencia a alias temperaturas.

El acero seleccionado para determinada aplicación debe ser económico y debe tener óptimas propiedades
de resistencia, ductilidad. maquinabilidad y maleabilidad. Con frecuencia, se debe consultar a los
metalurgistas, a los ingenieros de manufactura y a los especialistas en tratamientos térmicos.

La tabla 2, contiene una lista de algunos aceros comunes que se usan en piezas de máquinas y se usan y en
las aplicaciones típicas de las aleaciones.

Tabla 2. Usos de algunos aceros

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO

El tratamiento térmico es el proceso donde el acero se somete a temperaturas elevadas para modificar sus
propiedades. De los diversos procesos disponibles, los que más se usan para los aceros de máquina son el
temple y revenido, recocido y cementación.

Temple y revenido
El temple comprende el calentamiento de un acero a una temperatura alta y un enfriamiento
suficientemente rápido para garantizar que se produce un incremento significativo de la dureza de la
superficie de la pieza o de toda la pieza.
En la mayoría de los casos el temple se combina con un recalentamiento posterior para revenir el material.
La mejora general en la dureza incrementa la resistencia del material al desgaste, mientras que la
temperatura de revenido seleccionada influye en la tenacidad.

El proceso de temple de una pieza se puede dividir en tres pasos. En primer lugar la pieza de trabajo se
calienta a su temperatura de temple, normalmente entre 750 y 1.300 ºC, dependiendo de la composición
del material. A continuación se mantiene la pieza a su temperatura de temple con el objetivo de disolver
los elementos de aleación, incluido el carbono, para obtener una composición uniforme dentro de la
austenita. La última fase es el temple propiamente dicho a un grado de enfriamiento adecuado para
obtener una estructura la martensita. Los elementos de temple suelen ser el agua, salmuera, aire o aceites
minerales. Los aceros tienen un nivel de fragilidad relativamente alto después del temple por lo que a
menudo no sirven para aplicaciones prácticas. El calentamiento posterior (revenido) no sólo reduce esta
fragilidad sino que, dependiendo de la temperatura seleccionada, modifica las propiedades para cumplir
los requisitos técnicos relevantes. En la mayoría de los casos el revenido se realiza después del temple
como parte del mismo proceso. En algunas ocasiones el temple es seguido por un proceso bajo cero para
potenciar al máximo la transformación de martensita antes del proceso de revenido. Este enfoque puede
ser apropiado en algunas aplicaciones específicas. En la figura 9, se muestra
un perfil de temperatura de un ciclo de temple y revenido.

Figura 9. Perfil de temperatura para el temple y revenido del acero

Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por ejemplo los aceros para resortes,
aceros para trabajo en frío, aceros de temple y revenido, aceros para rodamientos, aceros para trabajo en
caliente y aceros de herramientas, así como una gran cantidad de aceros inoxidables de alta aleación y
aleaciones de hierro fundido. Las propiedades que se mejoran con el temple y el revenido son:

* Alta resistencia al desgaste

* Dureza excelente
* Ductilidad mejorada (revenido)

* Resistencia a tracción

Recocido
El recocido total (figura 10) se aplica al calentar el acero por arriba de la temperatura crítica superior, para
mantenerla así hasta que la composición sea uniforme. Después, se enfría con mucha lentitud en el horno,
a menos de la temperatura crítica inferior. El enfriamiento lento hasta la temperatura ambiente, fuera del
horno, completa el proceso. Este tratamiento produce un material suave y de baja resistencia, sin esfuerzos
internos apreciables. Con frecuencia, las piezas se conforman o se maquinan en frío, en el estado recocido.

Figura 10. perfil de temperatura para el recocido total

El recocido para relevar esfuerzos (figura 11) se usa con frecuencia después de soldar, maquinar o
conformar en frío, para eliminar esfuerzos residuales, y con ello minimizar la consiguiente distorsión. El
acero se calienta hasta unos 1000°F (540°C-650°C) y se mantiene hasta lograr la uniformidad; después se
enfría con lentitud al aire libre hasta la temperatura ambiente.

Figura 11. Recocido para el alivio de esfuerzos

En las gráficas anteriores el símbolo RT representa la temperatura ambiente normal, y LC indica la

temperatura inferior crítica donde comienza la transformación de ferrita a austenita durante el
calentamiento del acero. UC es l temperatura crítica superior.

Normarizado.
El normalizado (figura 12) se produce en forma parecida al recocido, pero a mayor temperaturas pasando
del intervalo de transformación donde se forma la austenita, a unos l600oF (870°C). El resultado es una
estructura interna uniforme en el acero, y una resistencia algo mayor que la que produce el recocido. En
general. mejoran la maquinabilidad y la tenacidad respecto al estado recocido.

Figura 12. Normalizado

Endurecimiento superficial (cementado)

En muchos casos, la pieza en bruto sólo requiere tener resistencia moderada, pero la superficie debe tener
una gran dureza. Por ejemplo, en los dientes de los engranes es necesaria una gran dureza para resistir el
desgaste (figura 13). Los dientes que engranan están en contacto varios millones de veces durante la vida
útil de los engranes. Se mencionan enseguida dos métodos de endurecimiento superficial.

Figura 12. Endurecimiento superficial en los dientes de un engrane

1. Endurecimiento por flama y endurecimiento por inducción: Los procesos de endurecimiento por flama
y por inducción consisten en el calentamiento rápido de la superficie de la pieza durante un tiempo
limitado, de tal manera que una profundidad pequeña y controlada del material llegue al intervalo de
transformación. Al someterla a inmersión de inmediato, sólo la pieza que pasó del intervalo de
transformación produce alta concentración de martensita necesaria para una alta dureza En el
endurecimiento por flama se maneja una flama concentrada que choca sobre una zona localizada durante
un tiempo controlado, seguida de una inmersión en un baño o con un chorro de agua o aceite. El
endurecimierno por inducción es un proceso donde se rodea la parte de una bobina, por la que pasa
corriente eléctrica de alta frecuencia. Debido a la conductividad eléctrica del acero, se induce corriente
principalmente cerca de la superficie de la pieza. El control de la potencia eléctrica y la frecuencia del
sistema de inducción, así como el tiempo de exposición, determina la profundidad hasta la que el material
llega a la temperatura de transformación. El temple rápido después del calentamiento endurece la
superficie.
2. Carburización, nitruración, cianuración y carbonitruración: Los demás procesos de cementación son
por carburización, nitruración, cianuración y carbonitruración, y en realidad alteran la composición de la
superticie del material, porque se expone a gases, líquidos o sólidos que contienen carbono, y lo difunden
a través de la superficie.

Son varios los aceros que se producen para carburizar. Entre ellos están el 1015, 1020, 1022, 1117, 11 l8
4118, 4320, 4620, 4820 y 8620. Observe, al evaluar el material para una aplicación, que las propiedades
del núcleo determinan su capacidad para resistir los esfuerzos constantes, y que la dureza superficial
indica su resistencia al desgaste. Cuando se efectúa la carburización casi siempre produce una dureza
superficial de HRC 55 a 64 (Rockwell C) o de HB 550 a 700 (Brinell).

ACEROS INOXIDABLES
El término acero inoxidable caracteriza la alta resistencia a la corrosión que presentan las aleaciones de
este grupo. Para clasificarla como acero inoxidable, la aleación debe tener un contenido mínimo de cromo
de 10%. La mayor parte tienen de 12 a 18% de cromo. EL AISI designa la mayor parte de los aceros
inoxidables como sedes 200, 300y 400. Como se dijo antes, otro sistema de designación es el de
numeración unificada (UNS) establecido por SAE y ASTM. Los tres grupos principales de aceros
inoxidables son los austeníticos, los ferríticos y los martensíticos. Los aceros inoxidables ausieníücos
pertenecen a las series 200 y 300 AISI. Son grados para uso general, con resistencia moderada. La mayor
parte de ellos no se pueden tratar térmicamente, y sus propiedades finales quedan determinadas por la
cantidad de trabajado; al temple que resulta se le llama 1/4 duro, 1/2 duro, 3/4 duro y duro total. Esas
aleaciones no son magnéticas y se emplean en equipos típicos de procesamiento de alimentos.

Los aceros inoxidables ferríticos pertenecen a la serie AISI 400, y se les designa como 405, 409, 430, 446,
entre otros. Son magnéticos y trabajan bien a temperaturas elevadas de 1300°F a 1900°F (700°C a
1040°C), dependiendo de la aleación. No pueden tener tratamiento térmico, pero se pueden trabajar en frío
para mejorar sus propiedades. Se aplican en la fabricación de tubos de intercambio de calor, equipo de
refinación de petróleo, molduras automotrices, piezas de hornos y equipos químicos. Los aceros
inoxidables martensíticos también pertenecen a la serie AISI 400 incluidos los tipos 403, 410, 414, 416,
420, 431 y 440. Son magnéticos, se pueden tratar térmicamente y tienen mayor resistencia que los de las
series 200 y 300, pero conservan buena tenacidad. Entre sus aplicaciones típicas están las piezas de
motores de turbinas, cuchillería, tijeras, piezas de bombas, piezas de válvulas, instrumentos quirúrgicos,
herrajes para aviones y herrajes marinos. Existen muchos grados de acero inoxidable que se patentan por
diversos fabricantes. Un grupo usado en aplicaciones de alta resistencia, en los campos aeroespacial,
marino y vehicular, es el del tipo de endurecimiento por precipitación o endurecimiento estructural.
Desarrollan resistencias muy altas con tratamientos térmicos a temperaturas relativamente bajas, de 900°F
a 1150°F (480°C a 620C). Esta característica ayuda a minimizar la distorsión durante el tratamiento.
Algunos ejemplos son los aceros inoxidables 17-4PH, 15-5PH, 17-7PH, PH15-7Mo y AMS362.

ACEROS ESTRUCTURAL
La mayor parte de los aceros estructurales reciben la designación de los números ASTM. Un grado
frecuente es el ASTM A36, que tiene un punto de fluencia mínimo de 36 000 psi (248 MPa) y es muy
dúctil. En resumen, es un acero con bajo carbón y laminado en caliente, disponible en láminas, placas,
barras y perfiles estructurales; por ejemplo, algunas vigas I, vigas estándar estadounidenses, canales y
ángulos.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS

El término acero para herramienta se refiere a un grupo de aceros que se usan para fabricar herramientas
de corte, punzones, matrices, hojas cortantes, cinceles y otros usos parecidos. Se clasifica a las numerosas
variedades de aceros para herramientas en siete tipos generales, que se ven en la tabla 3. Mientras que la
mayor parte de los usos de los aceros para herramientas se relacionan con el campo de la ingeniería de
manufactura, también pertenecen al diseño de máquinas, donde se requiere la capacidad de mantener un
borde agudo bajo condiciones abrasivas (tipos H y F). También, algunos aceros para herramientas tienen
una resistencia bastante alta al choque, lo que puede ser ventajoso en componentes de máquina tales como
las piezas para embragues mecánicos, trinquetes, cuchillas, guías para partes en movimiento y pinzas
(tipos S, L, F y W).

Tabla 3. Ejemplos de los tipos de acero para herramientas

HIERRO COLADO
Los engranes grandes, estructuras de máquina soportes, piezas de eslabonamiento y demás piezas
importantes de máquinas se fabrican con hierro colado. Los diversos tipos disponibles abarcan amplios
márgenes de resistencia, ductilidad, facilidad de maquinado, resistencia al desgaste y costo. Estas
propiedades son atractivas para muchas aplicaciones Los tres tipos de hierro colado que más se usan son
el hierro gris, hierro dúctil y hierro maleable. El hierro gris se consigue en grados cuya resistencia a la
tensión va de 20000 a 60000 psi (138 a 414 MPa). Su resistencia última a la compresión es mucho mayor,
tres a cinco veces mayor que la de tensión. Una desventaja del hiero gris es que es frágil y, en
consecuencia, no se debe usar en aplicaciones donde probablemente haya cargas de impacto. Pero tiene
una excelente resistencia al desgaste, es relativamente fácil de maquinar, tiene buena capacidad para
amortiguar la vibración y se puede endurecer superficialmente. Entre sus aplicaciones están los bloques de
motores, engranes, piezas de frenos y bases de máquinas. Los hierros grises se evalúan con la
especificación A48-94 de ASTM, en clases 20, 25, 30, 40, 50 y 60, donde el número indica la resistencia
mínima a la tensión en kips/pu1g2 (ksi). Por ejemplo, el hierro gris clase 40 tiene una resistencia mínima a
la tensión de 40 ksi o 40 000 psi (276 MPa). Como es frágil, el hierro gris no tiene la propiedad de
resistencia de fluencia.

El hierro maleable es un grupo de hierros colados térmicamente tratables, con resistencia de moderada a
alta, alto módulo de elasticidad (rigidez), buena maquinabilidad y buena resistencia al desgaste. La
designación de cinco dígitos indica aproximadamente la resistencia de fluencia y la elongación porcentual
esperada del material. Por ejemplo, el grado 40010 tiene una resistencia de fluencia de 40 ksi (276 MPa) y
una elongación del 10%. Con el tratamiento térmico, se obtienen mayores resistencias.

Los hierros dúctiles tienen mayores resistencias que los grises y, como indica el nombre, son más dúctiles.
Sin embargo, su ductilidad es todavía mucho menor que la de los aceros típicos. En las especificaciones
ASTM A536-84 se maneja una designación del grado mediante tres partes. El primer número indica la
resistencia de tensión en ksi, el segundo es la resistencia de fluencia en ksi y el tercero es la elongación
porcentual aproximada. Por ejemplo, el grado 80-55-06 tiene una resistencia de tensión de 80 ksi (552
MPa), una resistencia de fluencia de 55 ksi (379 MPa) y una elongación de 6% en 2.00 pulg. Las partes
coladas con mayor resistencia, como los cigüeñales y engranes, se fabrican con hierro dúctil.

METALES PULVERIZADOS
Al fabricar piezas de formas intrincadas mediante metalurgia de polvos se puede, a veces, eliminar la
necesidad de un extenso maquinado. Los polvos metálicos se consiguen en muchas formulaciones, cuyas
propiedades se acercan a las de la forma forjada del metal. El procesamiento consiste en preparar una
forma previa, compactando el polvo en una matriz, con alta presión. El siguiente paso es sinterizar a una
temperatura alta, para fundir el polvo y formar una masa uniforme. A veces se hace un segundo prensado,
para mejorar las propiedades o la exactitud dimensional de la pieza. Las piezas que se fabrican típicamente
con el proceso de metalurgia de polvos son los engranes, segmentos de engranes, levas, excéntricas y
diversas partes de máquina con orificios o proyecciones de forma especial. Son típicas las tolerancias
dimensionales de 0.001 a 0.005 pulgadas (0.025 a 0.125 mm). Una desventaja de las piezas pulverizadas
es que suelen ser frágiles, y no deben usarse en aplicaciones donde se esperen grandes cargas de impacto.
Otra aplicación importante es en cojinetes pulverizados que se fabrican, en consecuencia, con una
densidad relativamente baja y con una porosidad alta. El cojinete se impregna con un lubricante que puede
ser suficiente para toda la duración de la parte. En la figura 13, se muestran algunas piezas hechas
mediante metales pulverizados.

Figura 13. Piezas obtenidas a través de metales pulverizados

 ALUMINIO
El aluminio se emplea con frecuencia en aplicaciones estructurales y mecánicas. Sus propiedades
atractivas son el bajo peso, buena resistencia a la corrosión, facilidad relativa de formado y maquinado y
apariencia agradables. Su densidad es, aproximadamente, la tercera parte de la del acero. Sin embargo, su
resistencia también es menor En la tabla 4 se muestran los grupos de aleación que se emplean con
frecuencia. Las designaciones estandarizadas por la Asociación del Aluminio manejan un sistema de
cuatro dígitos. El primero indica el tipo de aleación, según el principal elemento aleante. El segundo
dígito, si es distinto de cero, indica modificaciones de otra aleación o límites de las impurezas en la
aleación. La presencia de impurezas tiene importancia especial en los conductores eléctricos. Dentro de
cada grupo hay varias aleaciones específicas, que se indican con los últimos dos dígitos de la designación.
La tabla 5 es una lisa de varias aleaciones comunes, junto con las formas en las que se producen
típicamente. y algunas de sus principales aplicaciones. También se ven en la tabla algunas de las 50 o más
aleaciones disponibles, que abarcan la variedad de aplicaciones típicas. Esta tabla ayudará a seleccionar
una aleación adecuada para determinada aplicación.

Tabla 4. Grupos de aleaciones de aluminio

Tabla 5. Aleaciones de aluminio comunes y sus aleaciones

Las propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio dependen mucho de su estado. Por esta razón, es
incompleta la especificación de una aleación si no menciona su temple. La lista de abajo describe los
 temples que se dan con frecuencia a las aleaciones de aluminio. Observe que algunas aleaciones
responden al tratamiento térmico y otras al endurecimiento por deformación.

F (como se fabricó): No hay control especial de las propiedades. Se desconocen los límites reales. Este
temple sólo se debe aceptar cuando la parte se pueda probar minuciosamente antes de entrar en
funcionamiento.

O (recocido): Un tratamiento térmico que produce el estado más suave y de menor resistencia. A veces se
especifica para obtener la forma de la aleación que se pueda trabajar mejor. La parte obtenida puede
tratarse térmixcamente para mejorar sus propiedades, si se fabrican con aleaciones de las series 2xxx, 4xx,
6xxx o 7xxx. También, el trabajo en sí puede mejorar las propiedades, en forma parecida a las obtenidas
por el endurecimiento por deformación, con las aleaciones de las series 1xxx, 3xxx y 5xxx.

U (endurecido por deformación): Un proceso de trabajo en frío bajo condiciones controladas que produce
mejores y predecibles propiedades para las aleaciones de los grupos 1xxx, 3xxx y 5xxx. Mientras mayor
sea la cantidad de trabajo en frío, la resistencia y la dureza son mayores, aunque disminuye La ductilidad.
A la designación H siguen dos o más dígitos (normalmente 12, 14, 16 o 18) que indican resistencias cada
vez mayores. Sin embargo se manejan varias otras designaciones.

ALEACIONES DE ZINC
El zinc es el cuarto metal más usado en el mundo. Gran parte de él está en forma de zinc galvanizado,
como inhibidor de corrosión de! acero; pero se usan cantidades muy grandes de zinc en piezas coladas y
en materiales de cojinetes. La figura 14 muestra ejemplos de piezas coladas en zinc

Se obtiene producción en grandes volúmenes mediante colado a presión de zinc, con lo que resultan
superficies muy lisas, con una excelente exactitud dimensional. Se pueden usar diversos procesos de
recubrimiento para producir una apariencia agradable en el acabado y para inhibir la corrosión. Aunque las
piezas tal como salen del colado tienen en sí buena resistencia a la corrosión, se puede mejorar el
funcionamiento en algunos ambientes con tratamientos en cromado o fosfato o con anodizado. También se
usan pintura y cromado para producir una gran variedad de acabados superficiales atractivos.

5 Figura 14. Piezas coladas en zinc

Además del colado a presión, los productos de zinc se fabrican con frecuencia por colado en molde
permanente, colado en molde permanente de grafito, colado en arena y colado con molde de cáscara. Para
los prototipos se usa con frecuencia el colado en molde de yeso.

La aleación de zinc que se usa con más frecuencia se llama aleación num. 3, y a veces Zamac 3. tiene 4%
de aluminio y 0.035 % de magnesio. Existe otra que se llama Zamac 5, y también contiene 4% de
aluminio con 0.055 % de magnesio y 1% de cobre. Un grupo de aleaciones con mayor contenido de
aluminio son las ZA. Las más populares de éstas son las ZA-8, ZA-12 y ZA-27.

TITANIO
El titanio se emplea en estructuras y componentes aeroespaciales, tanques para procesos químicos y
equipo de procese en general, aparatos de manejo de fluidos y herrajes marinos. El titanio tiene una
resistencia muy buena a la corrosión y una alta relación de resistencia a peso. Su rigidez y densidad son
intermedias entre las del acero y el aluminio; su módulo de elasticidad aproximado es 16 x 10 6 psi (110
GPa) y su densidad es 0.160 1b/pu1g3 (4.429 kg/m3). Los esfuerzos de fluencia típicos van de 25 a 175 ksi
(172-1210 MPa). Entre sus desventajas están su costo relativamente alto y la dificultad de maquinarlo. Se
pueden clasificar las aleaciones de titanio en cuatro tipos generales: titanio alfa comercialmente puro,
aleaciones alfa, aleaciones alfa-beta y aleaciones beta. El término alfa indica la estructura metalúrgica
hexagonal compacta que se forma a bajas temperaturas, y beta indica la estructura cúbica centrada en el
cuerpo a altas temperaturas.

Los grados de titanio comercialmente puro indican la resistencia aproximada esperada del material. Por
ejemplo, el Ti-50A tiene una resistencia de fluencia esperada de 50000 psi (345 MPa). Como una clase,
estas aleaciones sólo tienen resistencia moderada, pero buena ductilidad.

Un grado popular de la aleación alfa es el titanio aleado con 0.20% de paladio (Pd), y se llama Ti-0.2Pd
Algunas aleaciones alfa tienen mejor resistencia y facilidad de soldado a alta temperatura.

De manera general, las aleaciones alfa-beta y las aleaciones beta son formas más fuertes de titanio Se
tratan térmicamente para un control cerrado de sus propiedades. Desde que muchas aleaciones son
permisibles, un diseñador puede utilizar las propiedades para satisfacer las necesidades especiales de
formabilidad, maquinabilidad, forjado, resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas,
soldadura y resistencia por arrastramiento, así como resistencia básica a la temperatura ambiente y
ductilidad. La aleación Ti-6A1-4V contiene 6% de aluminio y 4% de vanadio y se usa mucho en
aplicaciones espaciales.

COBRE, LATÓN Y BRONCE

El cobre se usa mucho en su forma casi pura en aplicaciones eléctricas y de plomería. por su alta
conductividad eléctrica y buena resistencia a la corrosión. Rara vez se usa en piezas de máquinas, por su
resistencia relativamente baja, en comparación con la de sus aleaciones, latón y bronce.

El latón es una familia de aleaciones de cobre y zinc, donde el contenido de zinc va de 5% a 40%. Con
frecuencia se usa en aplicaciones marinas, por su resistencia a la corrosión en agua salada. Muchas
aleaciones de latón también tienen una excelente facilidad de maquinado y se usan en conectores, herrajes
y otras panes fabricadas en máquinas roscadoras. El latón amarillo contiene 30% o más de zinc, y con
frecuencia contiene una cantidad apreciable de plomo, para mejorar su facilidad de maquinado. El latón
rojo contiene de 5% a 15% de zinc. Algunas aleaciones también contienen estaño, plomo, níquel o
aluminio.
El bronce es una clase de aleaciones de cobre con varios elementos diferentes, uno de los cuales suele ser
el estaño. Se usan en engranes, cojinetes y otras aplicaciones donde se desea tener buena resistencia
mecánica y alta resistencia al desgaste.

Las aleaciones de bronce fraguado se consiguen en cuatro tipos:

Bronce fosforado: Aleación de cobre, escaño y fósforo

Bronce fosforado con plomo: Aleación de cobre, estallo, plomo y fósforo

Bronce al aluminio: Aleación de cobre y aluminio

Las aleaciones coladas de bronce tienen cuatro tipos principales:

Bronce al estaño: Aleación de cobre y estaño

Bronce a! estaño con plomo: Aleación de cobre, e5taño y plomo

Bronce al níquel y estaño: Aleación de cobre, estaño y níquel

Bronce al aluminio: Aleación de cobre y aluminio

La aleación colada llamada bronce al manganeso es, en realidad, una forma de latón de alta resistencia,
porque Contiene zinc, el elemento aleante característico de la familia del latón. El bronce al manganeso
contiene cobre, zinc, estaño y manganeso.

En el sistema UNS, Las aleaciones de cobre se identifican con la letra C, seguida por un número de cinco
dígitos. Los números de 10000 a 79900 indican aleaciones forjadas, de 80000 a 99900 se refieren a
aleaciones para colar.

ALEACIONES DE NÍQUEL
Con frecuencia, las aleaciones de níquel se usan en lugar del acero, cuando se requierc que funcionen a
alta temperatura y en ciertos ambientes corrosivos. Como ejemplo están los componentes de motores de
turbina, piezas de hornos, sistemas de procesamiento químico y en componentes complicados de sistemas
marinos. A algunas aleaciones de níquel se les llama superaleaciones, y muchas de las que se usan con
frecuencia están patentadas. La siguiente lista muestra algunas que se consiguen en el comercio:

Inconel (International Níkel Co.): Aleaciones de níquel y cromo

Monel (International Nickel Co): Aleaciones de níquel y cobre

Ni-Resis (Internacional Níkel Co.): Aleaciones de níquel y hierro

Hastelloy (Haynes International): Aleaciones de níquel y molibdeno, a veces con cromo, hierro o cobre
 PLÁSTICOS
Los plásticos comprenden una gran variedad de materiales formados por grandes moléculas, llamadas
polímeros. Los miles de distintos plásticos se fabrican al combinar distintas sustancias para formar largas
cadenas moleculares.

Un método para clasificar los plásticos incluye los términos termoplástico y termofijo. En general, los
materiales termoplásticos se pueden moldear repetidamente, al calentarlos o colarlos, porque su estructura
química básica no cambia respecto de su forma lineal inicial. Los plásticos (termofijos sí sufren cambios
durante el moldeado, y producen una estructura en la cual las moléculas tienen enlaces cruzados y forman
una red de moléculas interconectadas. Algunos diseñadores recomiendan los términos lineales y con
enlaces cruzados en lugar de termoplástico y termofijo, que son más familiares.

A continuación se presenta una lista de varios termoplásticos y termofijos que se usan en piezas portátiles,
que soportan carga y, por lo mismo, son de interés para el diseñador. Esas listas presentan las ventajas y
usos principales de una muestra de los abundantes plásticos disponibles.

Termoplásticos
a) Nylon: Buena resistencia mecánica, resistencia al desgaste y tenacidad, amplia gama de
propiedades posibles, que dependen de las cargas y las formulaciones. Se usa en partes
estructurales, aparatos mecánicos como engranes y cojinetes, y en piezas que deben tener
resistencia al desgaste. •

b) Acrilonitrilo-bura.dieno-estireno (ABS): Buena resistencia al impacto, rigidez, resistencia

moderada. Se usa en cajas, cascos, estuches, piezas de electrodomésticos, tubos y sus conexiones.

c) Poticarbonaro: Excelente tenacidad, resistencia al impacto y estabilidad dimeniona1. Se usa

en levas, engranes, cajas, conectores eléctricos, productos para procesamiento de alimentos,
cascos y partes de bombas y medidores.

d) Acrílico: Buena resistencia a la intemperie y al impacto. Se puede fabricar con

excelente transparencia, o traslúcidos u opacos con colores. Se usa para vidrio en
lentes, letreros y cajas.

e) Cloruro de polivinilo (PVC. o policloruro de vinilo): Buena resistencia mecánica,

resistencia a la intemperie y rigidez. Se usa en tubos, conductos eléctricos, cajas pequeñas,
ductos y piezas moldeadas.

f) Poliamida: Buena resistencia mecánica y al desgaste; muy buena

retención de propiedades a temperaturas elevadas, hasta 500°F (260°C). Para
cojinetes, sellos, aspas giratorias y piezas eléctricas.

g) Acetal: Alta resistencia, rigidez, dureza y resistencia al desgaste; baja

fricción: buena resistencia a la intemperie y resistencia química. Se usa en
engranes, bujes. catarinas, piezas de transportador y productos para plomería.
 h) Poliuretano elastómero: Un material elástico con tenacidad y
resistencia a la abrasión excepcionales; buena resistencia al calor y a
los aceites. Se usa en ruedas, rodillos engranes, catarinas, partes de
transportador y tubos.

i) Resina poliester termoplástico (PET o resino de tereftalato de polietileno, o

resina de politereftalato de etileno): Con fibras de vidrio o minerales. Resistencia y rigidez
muy altas, excelente resistencia a las sustancias químicas y al calor,
excelente estabilidad dimensional y buenas propiedades eléctricas. Se usa en
piezas de bombas, cajas. piezas eléctricas, piezas de motores, piezas automotrices,
manijas de hornos, engranes, catarinas y artículos deportivos.

j) Elastómero de poliéter-éster: Plástico flexible con excelente tenacidad y resiliencia.

alta resistencia al arrastramiento, al impacto y a la fatiga bajo flexión; buena resistencia
química. Se conserva flexible a bajas temperaturas y conserva buenas propiedades a
temperaturas moderadamente elevadas. Se usa en sellos, bandas, diafragmas de bombas,
botas de seguridad. tubo, resortes y dispositivos de absorción de impacto. Los grados
con alto módulo se pueden usar en engranes y catarinas.

Termofijos
a) Fenólicos: Gan rigidez, buena moldeabilidad y estabilidad dimensional, muy buenas propiedades
eléctricas, Se usa en piezas portátiles de equipo eléctrico, dispositivo de distribución, tiras de
terminales, cajas pequeñas, manijas de electrodomésticos y utensilios de cocina y en piezas
mecánicas estructurales. Los termofijos alquídicos, alílicos y amino tienen propiedades y usos
parecidos a los de los fenólicos.

b) Potiésier: Se conoce como fibra de vidrio cuando está reforzado con fibras de vidrio; alta
resistencia y rigidez, buena resistencia a la intemperie. Se usa en cajas. perfíles estructurales y
tableros.

Consideraciones especiales para seleccionar plásticos

Con frecuencia se selecciona determinado plástico por la combinación de sus propiedades, como bajo
peso, flexibilidad, color, resistencia, rigidez, resistencia química, características de baja fricción o
transparencia. La tabla 6 muestra los principales materiales plásticos que se usan en seis tipos distintos de
aplicaciones.
Tabla 6. Aplicaciones de los materiales plásticos