Les Aciers 2015 16 Lic. Profes. Genie. Civ Fsts

Université Hassan 1er
Faculté des Sciences & Techniques

Settat
Matériaux de construction
Les aciers
Licence Professionnelle:
Génie Civil et construction
Pr. Mohammed KADDAMI
Licence professionnelle - Génie Civil et construction – Pr. M. KADDAMI – FSTS Page 1/103
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Sommaire :
Chapitre I : Généralités
I) Classification des matériaux

II) Propriétés des métaux
III) l’atome et la liaison chimique.
IV) Relation Propriétés des métaux et liaison métalliques
V) les différents états de la matière :
VI) Diagramme d’état du Fer
VI) Les ressources de fer
VII) Les premiers usages de fer et de l’histoire :
Chapitre II : Production de la fonte et de l’acier
I) Les bas fourneaux

II) Evolution de l'architecture des fours
III) Les hauts fourneaux
1) Les Principaux composants d’un haut fourneau
2) la cokerie
3) Les différentes zones d’un haut fourneau
4) Les mécanismes de transformation dans les Haut-Fournaux
IV) Production de l’acier
1) Diagramme : fer carbone
2) Les principales réactions du système Fe-C.
3) La microstructure des alliages Fer-carbone.
4) Conversion de la Fonte en Acier
5) Recyclage de l’acier
6) De l’acier liquide aux demi-produits
7) Des demi-produits aux produits finis
a) Transformation
b) Les produits finis
Chapitre III : Classifications et Normes des aciers
I) Classement marchande :
1) Poutrelles :
2) aciers marchands pleins
3) Les tubes
4) feuillards ou tôles
5) fils en acier (fil de fer) et câble (de serrage, de traction)
6) Chaînes
7) rails.
II) Classement selon les propriétés mécaniques:
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1) Caractéristiques mécaniques des alliages

1-a) Essai de la traction
1-b) Essai de la résilience
1-c) Essai de la dureté
2) Classifications des Aciers selon leurs propriétés mécaniques
III) Classement selon la composition :
III-A) Désignation symbolique (NF EN 10027-1);

a) Groupe 1 (NF EN 10027-1)
b) Groupe 2 (NF EN 10027-1)
b-1) Aciers non alliés spéciaux ou Acier au carbone
b-2) Aciers faiblement alliés :
b-3) Aciers fortement alliés :
b-4) Aciers rapides :
III-B) Désignation numérique (NF EN 10027-2) :
IV) Classement selon l’usage:

1) Aciers de construction
2) Acier pour traitement thermique (TT) :
3) Acier à outils.
4) Aciers rapides
Chapitre IV : Microstructure des ACIERS
1) Modification des propriétés des Aciers Par des éléments d’addition :

2) Modification des propriétés des Aciers par un traitement mécanique :
3) Modification des propriétés des Aciers par un traitement thermique :
3-a) Les traitements thermiques des aciers dans la masse
1) Les traitements thermiques des aciers dans la masse : Austénitisation
2) Les traitements thermiques des aciers dans la Trempe :
3) Les traitements thermiques des aciers dans la masse : revenu
4) Les traitements thermiques des aciers dans la masse : recuits
3-b) Traitement de surface des Aciers
I) Les trempes superficielles
1-a) Trempe à la flamme (au chalumeau)
1-b) Trempe avec chauffage par induction en moyenne ou haute fréquence
II) Les traitements thermochimiques
1) La carburation
1-a) La cémentation en caisse : (agent solide)
1-b) Les bains de cyanures fondus : (agent liquide)
1-c) Fours en atmosphères gazeux : (agent gaz)
2) La nitration
3) La carbonitruration
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Chapitre I : Généralités
I) Classification des matériaux
Il est possible de classer les matériaux en quatre familles principales. La distinction entre les
familles des matériaux est basée principalement sur la nature des liaisons chimiques entre
les atomes qui les constituent.
Les métaux et leurs alliages : cette famille se décompose en deux classes, les métaux ferreux
(fer, fontes, aciers, etc.) et les métaux non ferreux (aluminium, cuivre, magnésium, titane,
etc.). Ils possèdent principalement des liaisons métalliques.
L’or Le cuivre
Les polymères : cette famille se décompose en deux classes, les polymères naturels
(caoutchouc, soie, bois, etc.) et les polymères synthétiques (thermoplastiques,
thermodurcissables et élastomères). Ces matériaux possèdent des liaisons covalentes.
Les céramiques : cette famille se décompose en deux classes, les céramiques usuelles
(porcelaine, verre, ciment, etc.) et les céramiques techniques (structurales et techniques,
etc.). Les céramiques et les verres minéraux possèdent des liaisons ioniques ou covalentes.
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Les composites : cette famille est constituées de différents matériaux provenant des
différentes classes citées précédemment. Les deux constituants de base d'un matériau
composite sont la matrice (polymère, métallique, céramique) et le renfort (carbone, métal,
verre, tissu, fil, etc.).
II) Propriétés des métaux
Grace à la nature de la liaison métallique les propriétés de ces matériaux sont :
Brillants;
Malléables (peuvent être modelés, façonnés, Qui peuvent s'aplatir et s'étendre en lames ou
en feuilles) ;
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Ductiles (peuvent être étirés et allongés sans se rompre jusqu'à obtenir des fils très fins.);
Conduisent de la chaleur ;
Conduisent de l’électricité .
Pour comprendre la nature de la liaison métallique des matériaux métalliques il faut se

s’adresser au monde infiniment petit : l’atome et la liaison chimique.
III) l’atome et la liaison chimique.
L’atome :
Un atome est la plus petite partie d'un corps simple que l'on ne peut diviser.
*La taille de l’atome est de l’ordre :(1mm/10)/1 000 000 = 0,000 000 000 1 m =10-10m =
1A°(angström).
*Le nombre d’atomes d'une tête d'épingle de 1 mm3 contient environ 80 000 000 000
atomes de fer.
*Une goutte d'eau contient environ mille milliards de molécules d'eau qui elles-mêmes
contiennent chacune 3 atomes.
*L’atome est constitué d’un noyau autour duquel se distribuent des électrons.
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*Si le noyau atomique était représenté par une orange, un électron serait plus petit qu'une
tête d'épingle et se déplacerait à environ 100 m de l'orange.
*Le noyau de l’atome est constitué de protons, chargés positivement, et de neutrons,

électriquement neutres
*En 1913, Nils Bohr propose une nouvelle image de l’atome. Il avance 2 hypothèses :
- Les électrons ne sont pas rangés n'importe comment dans l'atome. On les trouve sur des
orbites (des niveaux d'énergie) un peu comme les planètes autour du soleil.
-Les électrons “gravitent” sur des orbites qui correspondent à différents niveaux d’énergie
discontinus (couches). On trouve au maximum 2n2 électrons par couche.
Les couches sont désignées par des lettres : K, L, M,N, ... du centre vers la périphérie de
l’atome.
K: n=1 2 électrons
L: n=2 8 électrons
M: n=3 18 électrons
Chaque couche peut contenir différents orbitales qui sont : s ,p ,d et f
La couche K: n=1 contient l’orbitale : 1s

La couche L: n=2 contient les orbitales : 2s et 2p
La couche M: n=3 contient les orbitales : 3s , 3p et 3d
Le tableau suivant donne la nature des orbitales dans chaque couche et le nombre
d’électrons maximal que peut contenir chaque orbitale :
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On peut représenter les 18 premiers éléments dans un tableau comportant 8

colonnes et 3 lignes : c'est une partie du tableau périodique des éléments.
K n=1
1s
L n=2
2s2p
M n=3
3s3p3d
(manque 10
électrons de
l’orbitale « d » )
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Le remplissage des électrons dans les orbitales d’un atome suit la règle indiquée dans
le schéma ci-dessous. Cette règle casse les orbitales suivant leurs énergies croissantes :
Le fer a pour Z=26 c’est dire comporte 2e électrons. Sa structure électronique est :
1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 4s2 3d6
Quelles sont les structures électroniques de l’oxygène (O : Z=8) et l’argent (Ag : Z=47) ?
O : Z =8 1s2 2s2 2p4

Ag : Z=47 1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 4s2 3d104p65s24d9
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Le tableau périodique des éléments chimiques est :
La liaison chimique :
Quelles sont les règles à la base de la formation des liaisons ?
Ces règles sont :
Règle du duet: Un atome ou un ion est stable si la couche K correspond à la couche externe
et comporte deux électrons.
L'hélium (He, voir tableau périodique) possède une structure en duet car sa couche externe
K est saturée avec 2 électrons.
Au cours des réactions chimiques, les atomes dont le numéro atomique est proche de celui
de l'helium (Z=2) cherchent à adopter sa structure en duet soit en perdant ou en gagnant
des électrons (formation d'ions), soit en réalisant des liaisons covalentes (mise en commun
d'électrons) avec d'autres atomes (formation de molécules).
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Règle de l'octet: Un atome ou un ion est stable si la couche L ou la couche M correspond à la

couche externe et comporte huit électrons.
Le néon, l'argon... (Ne et Ar…, voir tableau périodique)ont leur couche externe saturée avec
8 électrons. On dit qu'ils ont une structure en octet.
Au cours des réactions chimiques, les atomes dont le numéro atomique est proche de celui
de ces gaz rares, cherchent à adopter leur structure en octet soit en perdant ou en gagnant
des électrons, soit en réalisant des liaisons avec d'autres atomes.
L'essentiel
Pour être stable un élément chimique (Z<18) doit céder, capter ou mettre commun des
électrons afin d'adopter une structure en duet (couche externe K saturée) ou une structure
en octet (couche externe L,M saturée).
En général, et suivant la classe des matériaux on a cité trois types de liaisons chimiques de
natures différentes: liaison covalente, liaison ionique et liaison métallique.
Liaison covalente:
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Liaison ionique
Liaison métallique :
*La liaison métallique est une sorte de liaison hyper-délocalisée :

*chaque atome cède un ou plusieurs électrons à l'ensemble du cristal.
*les électrons sont mis en commun entre plusieurs millions ou milliards d'atomes ! .En
quelque sorte, on a un nuage électronique continu qui englobe tout le métal, un «gaz
d'électrons». Ces électrons sont dis «électrons libres». N'étant pas lié à, un endroit du
cristal, ces électrons peuvent se déplacer facilement
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IV) Propriétés des métaux et liaison métalliques
Pourquoi les métaux sont-ils malléables ?
Si on frape un cristal ionique avec un marteau, il se brise car la force appliquée

rapproche les ions qui se repoussent violement les uns des autres et brise le cristal
Si on frappe un métal avec un marteau il ne se casse pas, il se déforme. Les métaux

sont susceptibles de se déformer en réponse à une force appliquée. La mer d’électron
mobile protège les cations les uns des autres en empêchant une répulsion violente et
permettant au métal de changer la forme.
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Pourquoi les métaux sont –ils ductiles?

Le métal peut être étiré sous une longue forme, cylindrique car les cations peuvent s’aligner
et se rapprochent en se protégeant les uns des autres par la mer des électrons qui circulent
autour d’eux.
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V) les différents états de la matière :
La matière peut exister en général sous 3 états différents : solide, liquide et vapeur
(ou gaz).
L'état sous lequel se trouve la matière dépend de 2 paramètres : la température et la

pression. Ci-dessous le diagramme d’état de l’eau :
Ainsi, à la pression atmosphérique normale, l'eau est solide (glace) en dessous de 0°C, est
liquide entre 0°C et 100°C et est de la vapeur d'eau au dessus de 100°C.
Remarque : on peut avoir ébullition de l’eau à 40°C si la pression atmosphérique baisse.
A 0°C l'eau change d'état et passe de l'état solide à l'état liquide (ou l'inverse).
A 100°C l'eau change à nouveau d'état et passe de l'état liquide à l'état gazeux (ou l'inverse).
Quand la matière passe d'un état à un autre on dit tout simplement qu'il y a changement
d'état.
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VI) Diagramme d’état du Fer
A la pression atmosphérique l’état solide du fer présente trois variétés allotropiques α, γ et

δ.
γ est appelée austénite et a pour structure CFC ;
α et δ sont appelées des ferrites et ont pour structure CC ;
La transition (α, γ) se fait à la température 912 °C ( P = 1atm) ;
La transition (γ,δ) se fait à la température 1394 °C ( P = 1atm);
La fusion de la variétés δ se fait à la température 1538 °C ( P = 1atm).
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Analyse thermique du fer
Fiche technique de l’atome de fer
Symbole
Fe
Numéro atomique 26 avec les isotopes : 54 – 56 – 57 - 58
Masse molaire 55,845 g/mol
Masse volumique 7874 kg/m3
Point de fusion 1536 °C
Point d'ébullition 2861 °C
Résistivité électrique 9,7 . 108 Ω.m
Dureté (Mohs) 4
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VI) Les ressources de fer
Le fer est relativement abondant dans l’Univers, car il constitue le cœur de certaines
planètes (comme la Terre, Mars, Mercure ou Vénus). Il n’existe pratiquement pas à l’état
libre, sauf dans le Soleil et dans plusieurs types d’étoiles.
Le fer entre pour plus de 5 % dans la composition de l’écorce terrestre. Son

abondance naturelle le place au quatrième rang dans l’ensemble des éléments constituant la
croûte terrestre, après l’oxygène (50%), le silicium (26%) et l’aluminium (8%).
Où trouve-t-on le fer dans la nature ?
Le fer se trouve toujours dans la nature sous forme de composés chimiques (minerai
de fer) ou sous forme d'alliages dans les météorites (Fer au nickel).
Le Fer à l’état natif (non combiné) est très rare, on ne connaît que deux cas de fer
natif :
* gros blocs trouvés dans les basaltes à l'ouest du Groenland (% de Nickel tend vers zéro);
* les météorites ou pierres tombées du ciel (mais en proportion très variable, environ 90%
de Fer et vers 10% du nickel).
1) Les météorites
Les météorites ce sont des alliages naturels par exemple : alliages de fer et de nickel.
Ci-dessous l'image du plus gros morceau de fer tombé du ciel : il s'agit de la météorite
ferreuse Hoba en Namibie. Découverte en 1920 3m par 2,5m masse ± 55 tonnes 82% de fer
16% de nickel, cuivre, cobalt, chrome.
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2) Les minerais de fer

Il existe à travers le monde un nombre important de roches contenant du minerai fer.
Elles sont en général réparties en plusieurs catégories : les minerais oxydés, les carbonates,
les minerais sulfurés et les silicates.
Répartition
Minerai Couleur Caractéristiques
chimique
Minerais oxydés
C'est une roche très magnétique. Elle a pris
72,36% fer de plus en plus d'importance avec le
Magnétite Gris foncé à
27,64 % développement des techniques de
Fe3O4 noir
oxygène concentration magnétique et l'utilisation
accrue de produits de haute qualité.
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Répartition
chimique
Minerais oxydés
L'hématite est l'un des principaux minerais
de fer. Cette roche possède une dureté
69,94% fer qui peut aller de 5,5 à 6,5 selon la famille à
Hématite Gris acier à
30,06% laquelle elle appartient. C'est la forme de
Fe2O3 rouge vif
oxygène roche la plus répandue à la surface de la
terre et c'est également celle qui est le
plus souvent employée dans l'industrie.
La grande majorité des minerais de fer du monde est constituée de ce qu'on appelle des fers
rubanés. Ce minerai est constitué d'alternances de lits de silice (plus ou moins ferrugineuse)
et d'hématite (Fe2O3).
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Répartition
chimique
Minerais oxydés
Les limonites sont également une
source importante de minerais à
Limonite (ou 62,85% fer Jaune ou
travers le monde. Elles sont à la fois
Hématite 27,01% marron,
oxyde et hydroxyde de fer. La
brune) oxygène parfois
goëthite qui est une sorte de
FeO(OH).nH2O 10,14% eau noir
limonite se rencontre souvent en
association avec de l'hématite.
Répartition
chimique
Les carbonates
Blanc à
gris vert,
48,20% fer
elle peut Les sidérites contiennent en général
Sidérite 37,99% CO2
virer au une proportion assez variable de
FeCO3 13,81%
brun, en calcium, magnésium ou manganèse.
oxygène
présence
d'humidité
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La sidérite est très riche en fer, très facile à fondre, et elle donne directement de l'acier. On
la rencontre dans les terrains cristallins et dans les sédiments
Répartition
chimique
Les sulfurés
Cette roche est souvent connue sous
le nom d'or des fous du fait de sa
grande ressemblance avec l'or. Elle
est la roche contenant du minerai de
46,55% fer
pyrite Jaune fer la plus répandue. Comme
53,45%
FeS2 cuivré l'ilménite, elle n'est souvent pas
soufre
exploitée pour le fer qu'elle contient
mais pour sa teneur en soufre. Le fer
en est le sous-produit le plus
communément extrait.
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VII) Les premiers usages de fer et de l’histoire :
Dans l’âge Paléolithique les humains sont des chasseurs – cueilleurs. Les Hommes
du Paléolithique ne connaissent ni l'agriculture, ni l'élevage.
L’âge Néolithique appartient à l'époque de la pierre polie.

*les sociétés néolithiques qui s'ouvrent de plus en plus à l'usage des métaux, le cuivre et
l'or.
* L'utilisation précoce du cuivre et de l'or s'explique par le fait qu'ils sont constitués d'une
matière " ductile ", c'est-à-dire malléable, donc pouvant se prêter au travail d'outils en pierre
par martelage à froid.
À partir de production du cuivre, il sera possible de procéder à des alliages,

notamment avec de l'étain (10 %) qui permettra d'obtenir du bronze. La production du
bronze témoigne de relations d'échanges bien organisées et d'une complexité grandissante
de la société.
Bien que très répandu dans la nature, le fer n'est pas le premier métal utilisé à cause
du degré élevé de sa fusion. Les outils et les armes de l'âge du fer seront nettement plus
efficaces que ceux de bronze.
C'est tout d'abord au Moyen-Orient que nous retrouvons les premières traces du
Néolithique. Cette zone bénéficiait à l'époque de conditions climatiques clémentes
(réchauffement) qui ont favorisé l'essor de nouvelles technologies, particulièrement dans
l'agriculture.
La métallurgie du fer est apparue au Proche-Orient à partir de 1500 ans avant JC

avant de rayonner au-delà.
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Dans la plupart des pays, l’élaboration du fer remonte à la protohistoire. On a

longtemps cru qu’un âge du bronze avait systématiquement précédé la découverte du fer.
On sait désormais que, dans certaines régions, ce métal a été connu avant le bronze et
même parfois avant le cuivre.
Les premières traces d’objets en fer ont été trouvées à Sumer, capitale de la plus
ancienne capitale babylonienne, au nord du golfe Persique, ainsi que dans des tombes
égyptiennes datant du XVIIIe siècle avant notre ère (4000 ans avant JC).
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Chapitre II : Production de la fonte et des aciers :

I) Les bas fourneaux
Le bas fourneau est un four à combustion interne qui a servi, au début de l'âge du fer, à
transformer le minerai de fer (hématite, limonite, etc.) en fer métallique.
Le bas fourneau se présente comme une cheminée de taille humaine (un ou deux mètres de
haut) en briques et en terre cuite.
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Lorsque l'on met le feu, le charbon de bois produit du monoxyde de carbone (gaz CO)
qui vient réduire le minerai : le fer est présent dans le minerai sous forme oxydée Fe3O4 ou
Fe2O3, par réaction avec le CO, il se forme du fer :
Fe3O4 + 4CO → 3Fe + 4CO2
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2
Dans le bas du fourneau s'accumule un solide spongieux, composé de métal et de

scorie, que l'on appelle « loupe » ou « massiau ». Le métal obtenu par ce procédé est très
hétérogène. La loupe peut être composée de fer et d'acier contenant de 0,02 % à 2 % de
carbone.
Scorie
La masse de fer (qu’on appelle « loupe ») est encore grossière, molle et spongieuse
quand elle est extraite du bas foyer. Pour en extraire les impuretés (« les scories »), le
forgeron doit retravailler et marteler manuellement cette masse de fer brut. Par martelage
l’homme de l’âge de fer a pu fabriquer des outils pour l’agriculture :
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Caractéristiques des bas fourneaux
• Taille d’un homme

• Fait de briques et terre cuite
• Chargement du haut
• Tirage naturel ou manuel
• Le charbon de bois est à la fois combustible et réducteur .
• Petite production
• Production discontinue
• Production de l’acier
• Ne nécessite pas de refroidissement
• Il faut démolir pour extraire la loupe et la scorie
II) Evolution de l'architecture des fours
Dans les tout premiers temps de la sidérurgie, le fer est produit dans un bas foyer : il
s’agit d’un simple trou, creusé dans la terre et tapissé d’argile, qui atteint à peine un mètre
de profondeur. À l’intérieur, le minerai de fer est entassé, par lits alternés, avec du
combustible (charbon de bois). La chaleur produite (entre 1100 et 1200° C) élimine l’oxygène
contenu dans le minerai et donne un fer peu chargé en carbone.
Progressivement, le bas foyer recevra un parement de pierres réfractaires, puis un
tronc en cône sera ajouté, émergeant à peine, avant de déborder nettement au-dessus du
sol, dans un second temps.
Au cours du XIVe siècle, le soufflage hydraulique de l’air dans les fours de réduction
du minerai permet d’agrandir les dimensions du bas foyer.
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C’est en améliorant la ventilation, en utilisant de la force hydraulique (moulin à eau) pour

mouvoir le soufflet. Cela permet d’utiliser une cheminée plus haute et d’atteindre une
température plus importante, ce qui mène au haut fourneau.
On découvre ainsi la fonte : cet alliage, issu de la réaction du minerai avec le gaz de
combustion, fond vers 1200 °C.
L’évolution de la sidérurgie est sans doute l’un des faits essentiels de l’histoire des
techniques au cours de la Renaissance. En ajustant les dimensions du bas foyer et donc en y
enfournant plus de combustible, la température de combustion s’élève et le minerai de fer
absorbe une quantité croissante de carbone. Ce fer carburé commence à fondre à une
température plus basse, jusqu’au moment où le point de fusion est atteint : c’est désormais
de la fonte liquide qui sort du foyer et non plus du fer de consistance pâteuse.
Ce nouveau métal dur et cassant n’était pas malléable, et ne peut donc être forgé, et
encore moins soudé au feu du fait de sa teneur en carbone. Seule une utilisation par
moulage était possible. La fonte venait de naître (1350-1400).
La fonte ne peut être mise au point que dans des fours de 3m50 à 4m50 de haut et équipés
d’une soufflerie à énergie hydraulique, qu’on appelle désormais hauts-fourneaux.
L’évolution de cette technique a conduit à des hauts fourneaux dont leurs

dimensions varient entre 1 et 14 m.
La production recherchée qui peut aller jusqu’à 9000 tonnes par jour pour les
fourneaux les plus productifs. On compte à peu près 1500 hauts fourneaux dans le monde et
8 en France en 2013.
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III) Les hauts fourneaux
Le haut-fourneau est un appareil de grandes dimensions, garni intérieurement d'un

revêtement réfractaire, dans lequel le minerai est chauffé à des températures élevées.
Le minerai de fer et de coke préparés sont chargés en couche alternatives par le haut
dans le haut-fourneau. Le coke, ajouté apporte la chaleur nécessaire à la fusion du minerai
et élimine l'oxygène contenu dans la matière en produisant des oxydes de carbone.
Le fer pur libéré se combine au carbone du coke et produit de la fonte en se
dégageant des autres constituants (impuretés). La fonte contient alors 96 % de fer, 3 à 4 %
de carbone et 1 à 2 % d'autres éléments (phosphore, soufre, silicium, manganèse, etc.).
La récupération de la fonte s'opère par coulée au bas du four.
Les hauts fourneaux peuvent fonctionner en continu, c'est-à-dire que la fonte étant
périodiquement coulée, alors que le bas fourneau doit être arrêté pour extraire la loupe qui
s'y est formée.
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Les hauteurs des hauts fours varient entre 5 et 20 mètres et certains peuvent fournir
plus de 10 000 tonnes de fonte par jour. Cette fonte est par la suite affinée par chauffage
(c’est la décarburation de la fonte) ce qui permet de produire de l'acier et d’autres dérivés
ferreux.
1) Les Principaux composants d’un haut fourneau
La figure ci-dessous décrit regroupe les principaux composants d’un haut fourneau :
le four à air chaud, dispositifs pour le chargement de la matière première par le haut du
fourneau, la soufflerie d’air chaud les portes d’accueil de la fonte liquide et de la scorie.
Four à air chaud Minerai de Fer
Coke
Soufflerie d’air
chaud
Fonte liquide
Scorie
2) la cokerie
la cokerie est une sine où on transforme la houille en coke

La houille est une roche carbonée sédimentaire correspondant à une qualité spécifique de
charbon. La figure ci-dessous donne une idée sur l’extraction de la houille
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Le coke est obtenu par distillation de la houille dans une batterie de four à 1000°C.
Au cours de la cuisson, qui peut durer entre 16 et 40 heures en fonction de la qualité

recherchée, le mélange de houilles enfourné est transformé en coke par élimination des
matières volatiles.
Houille Batterie de fours
Criblage de
la coke
Trempe à
l’eau
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Le coke ainsi obtenu est refroidi et criblé puis envoyé au haut fourneau.
Le traitement thermique de la houille conduit à la coke
3) Les différentes zones d’un haut fourneau
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4) Les mécanismes de transformation dans les Haut-Fournaux
Le mélange coke + minerai de fer (sous forme essentiellement d’oxyde de fer(III)

Fe2O3) est enfourné par le gueulard, en haut. Au cours de la descente, les températures
rencontrées sont de plus en plus élevées, ce qui favorise certaines réactions chimiques. La
plupart d’entre elles libèrent de la chaleur, à commencer par la combustion du coke avec le
dioxygène de l’air à la base du haut fourneau.
C + O2 ------> CO2
CO2 + C <====> 2 CO
C’est le monoxyde de carbone CO qui va, en montant dans le haut fourneau, réduire les
oxydes de fer qu’il rencontre.
*Près du gueulard, vers 500 °C :
3 Fe2O3 + CO ------> CO2 + 2 Fe3O4

(le rapport O/Fe passe de 3/2 à 4/3 : c’est bien une réduction de l’oxyde Fe2O3).
*Au milieu de la cuve, entre 600 et 900 °C :
Fe3O4 + CO <=====> CO2 + 3 FeO
*Enfin, vers 1000 °C :
le monoxyde de carbone CO, qui a pris un atome d’oxygène à FeO, l’a réduit ; FeO, qui a
cédé un atome O à CO, l’a oxydé.
Signalons qu’à ces températures, le fer peut se combiner avec le carbone pour
donner des cristaux de cémentite Fe3C dont le mélange avec le fer constitue la fonte
recueillie à la sortie du creuset.
Des traitements ultérieurs seront nécessaires pour la transformer en diverses
qualités d’acier.
Settat
Caractéristiques des haut-fourneaux
• Taille dépassant 16 mètres

• Fabrication industrielle
• Chargement du haut
• Tirage en air comprimé très chaud
• Le combustible et réducteur est le Coke.
• Grande production
• Production en continue
• Production de la fonte en coulé
• Refroidissement des parois par l’eau.
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IV) Production de l’acier
Le liquide produit et récupéré en bas des hauts fourneaux prend le nom de La fonte.
Ce liquide contient alors 96 % de fer, 3 à 4 % de carbone et 1 à 2 % d'autres éléments
(phosphore, soufre, silicium, manganèse, etc.)
1) Diagramme : fer carbone
Quelle est la différence entre Fer, Acier et Fonte?
C’est le diagramme ci-dessous du système binaire: Fer- Carbone qui aide à préciser la
différence entre l’Acier et la Fonte. Ce diagramme est construit en se basant sur deux axes :
Température et Composition des mélanges en carbone.
Tout mélange composé du fer et du carbone est représenté par un point sur l’axe des
abscisses de ce diagramme. La température de tout mélange est indiquée par l’axe des
ordonnées.
Ce diagramme limite les domaines de stabilité des différentes phases obtenues à
l’équilibre en fonction de la température et la composition en carbone.
Système binaire : Fer - Carbone
Settat
2) Les principales réactions du système Fe-C.
Lors de refroidissement d’un liquide composé du fer et de carbone dont le

pourcentage massique ne dépasse pas 6.78g% (composition de la phase cémentite), deux
réactions se produisent et conduisant à des structures solides de propriétés différentes:
*Réaction eutectoïde (1) : qui se produit à T= 727°C.
La réaction au refroidissement est : γ Fe3C + α (Perlite)
La perlite est une structure formée à partir des aiguilles de cémentite (Fe3C) entre les quelles
se loge de la ferrite (Fer α)
Schéma dune perlite photo réelle d’une perlite agrandi 1000 fois
Settat
*Réaction eutectique (2) : qui se produit à T= 1147°C.
La réaction au refroidissement est : γ Fe3C + γ (Lédéburite)
La Lédéburite est une structure formée à partir des aiguilles de cémentite (Fe3C) et de
l’austénite (Fer γ)
La photo d’’une Lédéburite
La formation de la lédéburite dans l’alliage Fer carbone apporte les propriétés de la dureté
et de la fragilité (le matériau devient est dur mais cassant).
3) La microstructure des alliages Fer-carbone.
La microstructure des alliages Fer-carbone dépend de la composition en carbone.
*Alliage dont la teneur de carbone est : 0.02 < g% en C <2.1
Pour les liquide de cette composition ne subissent pas, au cours de leur solidification la
transformation eutectique et par conséquent il n’y a pas de formation de la structure
lédébiritique au cours de leur refroidissement. Ils ne sont pas cassants.
Settat
*Alliage dont la teneur de carbone est : 2.11 < g% en C <6.67
Au cours de leur solidification ces liquides subissent la transformation eutectique et passe

par la formation de la structure lédébiritique. Il en résulte qu’ils sont cassants et dures
Ce qui distingue le fer, de la fonte et de l'acier est la teneur en carbone :

• Le fer est un métal pur. Il ne contient pas de carbone ;
• L'acier a un taux de carbone qui se situe entre 0,15 et 2.1% ;
• La fonte est riche en carbone. Son taux est de 2,5 à 6.7%.
Settat
4) Conversion de la Fonte en Acier
La conversion de la fonte en acier liquide est réalisée dans un convertisseur à

oxygène.
De l'oxygène est insufflé dans le bain de fonte liquide et permet d'éliminer par
combustion des éléments indésirables. On élimine ainsi :
- une partie du carbone
- une partie du manganèse
- la quasi totalité du phosphore
- la quasi totalité du silicium .
Grace à l’oxygène ces éléments se transforme en oxydes et se séparant plus

facilement du mélange:
*Les CO2 et CO s’échappent sous forme des gaz;
*les oxydes des autres éléments forme la scorie de faible densité.et surnage le
liquide.
Settat
L’acier liquide est obtenu après la conversion de la fonte produit des hauts fourneaux
5) Recyclage de l’acier
Settat
6) De l’acier liquide aux demi-produits
Après l’obtention de l’acier de la filière fonte (traitement de la matière première dans

les hauts fourneaux puis dans les convertisseurs) ou la filière ferraille des demis produits
sont obtenus par deux types de coulées (continue ou discontinue) :
Coulée en lingots( discontinue) : La coulée en lingots est la technique traditionnelle.
L'acier est coulé puis solidifié dans des lingotières qui sont des sortes de moules en
fonte. Le poids des lingots peut varier de quelques centaines de kilos à plus de 100 tonnes
dans le cas de grosses pièces de forge.
Lorsque les lingots sont démoulés, ils sont réchauffés à 1200°C pour être écrasés dans
un laminoir et transformés en demi-produits. Ce procédé nécessitant plusieurs manipulations
est de moins en moins utilisé pour laisser la place à la coulée continue.Cette technique reste
utilisée pour les fabrications spéciales : petites séries ou aciers spéciaux.
Coulée continue : l'acier liquide est coulé dans une lingotière en cuivre, de section carrée,
rectangulaire ou ronde (selon le demi-produit fabriqué). Le métal commence à former une
peau solide dans la lingotière violemment refroidie à l'eau. Tiré vers le bas par un rouleau, il
est achevé de se solidifier. A la base de l'installation, on extrait une barre solide, carrée,
rectangulaire ou ronde, qui est découpée en tronçons de la longueur désirée. Les demi-
produits sont réchauffés dans des fours avant de passer à l'étape suivante (laminage).
Settat
Les différents types de demi-produits sont :

Le bloom :
*C'est une barre d'acier de section carrée (exceptionnellement cylindrique ou rectangulaire)
supérieure;
*un carré de coté, longueur variable, supérieur 120 mm ( 120, 160; 310 mm à 600 mm en
section cylindrique )
* Il destinée à être engagée dans des trains de laminoirs. pour obtenir des produits longs de
section importante : poutrelles, rails, palplanches, …
La billette :
* Sa section est généralement carrée, parfois rectangulaire ou ronde, de dimension
supérieure ou égale à 50 mm et inférieure ou égale à 120 mm.
*Son laminage permet d'obtenir des produits longs métalliques de faibles section (fil
métalliques, barres, profilés...).
La brame:
• Un bloc d'acier de forme parallélépipédique et de fortes dimensions : d'environ 700 à
2 500 mm de largeur, de 5 à 15 m de long et de 150 à 350 mm d'épaisseur.
• Son laminage permet d'obtenir des tôles ou les plaques.
7) Des demi-produits aux produits finis
a) Transformation :
Settat
Le laminage en fin de fabrication permet de donner des formes aux brames, blooms
et billettes. Cela consiste à transformer les pièces de métal par une force à la fois mécanique
et thermique de manière à ce que l'acier soit ramolli (entre 800 et 1200°C).
Les demi-produits sont étirés et écrasés par phases successives. La pièce de métal est
entraînée entre des cylindres qui tournent en sens inverse dont l'écartement est plus petit
que l'épaisseur de la pièce initiale. L'opération est recommencée jusqu'à obtenir les formes
définitives et les dimensions souhaitées.
Après le laminage à chaud, certains produits, comme les tôles, peuvent être ensuite
laminés à froid.
Le laminage à froid permet de réduire encore l'épaisseur et d'obtenir une meilleure
finition de surface des produits.
b) Les produits finis
On distingue deux familles à partir des quels seront extraits divers produits.
Les plats : Laminés des brames, les plats sont des plaques dont l'épaisseur est variable de 0,1
à 10 mm. L'application majeure dans le bâtiment est représentée par le bardage.
Ces produits sont disponibles en :

bobines de 60 à 200 cm de large et jusqu'à 3 mm d'épaisseur,
feuilles de largeur comprise entre 80 et 210 cm,
feuillards inférieur à 60 cm de largeur et de 0,3 à 15 mm d'épaisseur,
plaques de largeur comprise entre 15 et 125 cm avec une épaisseur supérieure à 30
en allant jusqu'à 170 mm.
Les longs : Laminés des blooms et billettes, les produits longs sont les rails, profilés de
construction, barres et fils. Dans le bâtiment, les fils ont un diamètre de 5 à 46 mm, les
barres une section ronde de 12,5 à 60 mm de diamètre ou carrée.
Settat
Settat
Chapitre III : Classifications et Normes des aciers

Il existe actuellement plus que 3 000 nuances d'aciers qui peuvent être classés en
diverses catégories :
- Classement marchande :
Les sidérurgistes ont standardisé la production des aciers dans une classification
commerciale de 8 groupes de formes: Poutrelles, aciers marchand plein, tubes, feuillards ou
tôles, fils en acier (fil de fer) et câble (de serrage, de traction), chaînes et rails.
- Classement selon les propriétés mécaniques :
Il s'agit des d'aciers au carbone (non alliés ordinaires) à bas prix ; . Ils ont une basse
teneur en carbone afin de favoriser leur soudabilité (éviter la formation de carbures) ; ils ne
prennent donc pas la trempe et ont une limite élastique limitée (< 400 MPa).
-Classement selon la composition :
On distingue trois types d’aciers selon leurs compositions :

• Aciers au carbone non alliés (spéciaux) : ils ne contiennent pas d'élément d'alliage, à
l'exception éventuellement de manganèse à moins de 1 % ; ce sont des aciers à bas
prix ;
• aciers faiblement alliés : ils ont des teneurs modérées en éléments d'alliage, qui ont
pour but d'améliorer l'usinabilité (aciers de décolletage par exemple) ou de faciliter le
durcissement par trempe ;
• aciers fortement alliés : ils ont de fortes teneurs en éléments d'alliage ; ce sont
essentiellement les aciers inoxydables (ou « inox ») et les aciers rapides spéciaux
(ARS, high speed steels HSS).
- Classement selon l'usage :
On définit un certain nombre de classes d’aciers suivant les domaines d’utilisation.

-Acier de construction
-Acier pour traitement thermique (TT)
- Acier à outils
I) Classement marchande :
On distingue 8 groupes de formes: Poutrelles, aciers marchand plein, tubes, feuillards

ou tôles, fils en acier (fil de fer) et câble (de serrage, de traction), chaînes et rails.
Settat
1) Poutrelles :
Profilés en I
Profilés en H
Settat
2) aciers marchands pleins
On distingue les aciers plats, carrés, ronds, demi-ronds, six plans, bruts ou étirés.
Settat
Settat
3) Les tubes
Les tubes désignés par leur diamètre extérieur et intérieur et par leur épaisseur qui
varie de 2 jusqu’à 150 mm.
Settat
4) feuillards ou tôles
Les tôles d’acier sont classées selon leur :
Il existe plusieurs variétés de tôles
Settat
5) fils en acier (fil de fer) et câble (de serrage, de traction)
Settat
Settat
6) Chaînes
Il existe différents types de chaînes :
Settat
Settat
7) rails.
Settat
II) Classement selon les propriétés mécaniques:
Au début de la classification, les aciers ont d'abord été classés selon leurs propriétés
mécaniques
1) Caractéristiques mécaniques des alliages
Pour connaître a priori le comportement d'un matériau donné sous l'effet de sollicitations
standard, on procède à des essais afin de mesurer ses paramètres de comportement.
1-a) Essai de la traction

On exerce une force de traction sur un barreau de dimension standardisée, jusqu'à sa
rupture, en suivant un processus de mise en charge à une vitesse de déformation constante.
En enregistrant la force appliquée à l'éprouvette par la machine de traction et son

allongement progressif on obtient un diagramme contrainte-déformation.
La contrainte est, pour une traction simple, la force qui agit sur une unité de surface du
matériau.
σ =F/S Elle se mesure en Pascal (Pa).
La déformation pour une traction simple, est le rapport de l’allongement à la longueur
initiale.
ε = (L-Lo)/Lo L’allongement est sans unité.
Settat
Phase élastique : Soumise à une traction suivant sa section, une barre en acier s’allonge
uniformément jusqu’à une certaine limite, appelée limite d’élasticité Re.
La limite d'élasticité Re correspond à la contrainte à partir de laquelle le matériau

commence à se déformer plastiquement.
En pratique cette limite est difficile à apprécier car le passage du domaine élastique au
domaine plastique se fait de façon progressive. La difficulté de lecture donnerait des
interprétations erronées de cette limite d’un laboratoire à l’autre.
Pour s’en affranchir, il a été déterminé une limite conventionnelle d’élasticité à 0,2% (Re
0,2%). C’est la contrainte pour laquelle on mesure une déformation plastique de 0,2%.
Settat
Phase plastique : Au-delà de la limite d’élasticité Re, l’allongement de la barre augmente

même si la charge évolue peu, puis passe par une phase de déformation plastique où une
partie de l’allongement demeure permanent même si la charge diminue.
Phase de rupture : Après une phase d’allongement, la charge diminue car la section d’acier
diminue. Ce phénomène est appelé «striction». Il y a alors rupture de la barre, la
déformation totale est appelée «allongement à la rupture».
Evolution de l’éprouvette au cours de ‘essai de traction
Settat
Comportements à la rupture en essai de traction:

(a) fragile,
(b) ductile
(c) complètement ductile.
Comportement de l’Acier face à l’augmentation de température
Plus la température augmente plus les caractéristiques mécaniques et élastiques chutent

d’une manière remarquable.
Settat
Les caractéristiques mécaniques définies par l’essai de traction
- la rigidité est fonction de l'énergie des liaisons entre les atomes ou les molécules
constituant le matériau. On mesure la rigidité principalement par le module d’YOUNG. Plus
ce module est élevé, plus le matériau est rigide.
Settat
- la résistance Rm caractérise la contrainte maximale qu’un matériau supporte avant de se

rompre.
- la ductilité correspond à la capacité d’un matériau à se déformer de façon permanente

avant de se rompre. Plus l’allongement à la rupture est élevé (A%), plus le matériau est
considéré comme ductile.
A l’opposé, lorsque la déformation permanent est très réduite ou nulle, on parle d’un
matériau fragile. Un matériau fragile peut présenter une résistance (Rm)très élevée.
1-b) Essai de la résilience
Essaie de la résilience
La résilience est exprimée en J/cm2
Un matériau est ductile si :

*son allongement à la rupture est important « A% » est grande
* l'énergie dépensée pour le casser est importante « Résilience (J/cm) » est grande.
Inversement un matériau est fragile si :

•son allongement à la rupture sont faible « A% » est faible;
•l'énergie dépensée pour le casser est faible « Résilience (J/cm2) » est faible.
Settat
1-c) Essai de la dureté
La dureté: peut être définie comme une mesure de la résistance à la déformation

plastique localisée.
Les essais consistent à enfoncer un pénétrateur dans le matériau. La charge est

constante pendant un temps donné et on mesure la dimension de l'empreinte. L'empreinte
est d'autant plus grande que le métal est mou.
Il existe une grande variété d'essais de dureté possibles :
Dureté Brinell (HB) ;
Dureté Vickers (HV), qui a l’échelle la plus large ;
Dureté Rockwell (HR), principalement aux États-Unis d'Amérique .
Settat
Dureté Brinell
Teste pour mesure de la dureté alliages métalliques peu durs
L'essai consiste à faire pénétrer en

appliquant une force F un pénétrateur
ayant une forme de bille diamètre D,
généralement du carbure poli, dans un
métal afin d'en déduire la dureté du
matériau.
Dureté VICKERS
Pour tester des matériaux trop durs pour le test BRINELL
Selon Vickers la mesure de dureté se fait avec une

pointe pyramidale normalisée en diamant, de base
carrée et d'angle au sommet entre faces égal à
136°.
L'empreinte a donc la forme d'un carré ; puis on
mesure les deux diagonales d1 et d2 de ce carré à
l'aide d'un appareil optique.
Settat
Dureté Rockwell
L'essai consiste à appliquer une pré charge de x N sur le pénétrateur

qui s'enfonce d'une profondeur e0. On applique une force
supplémentaire F, pendant 3 à 8 s, le cône ou la boulle s'enfonce
d'une profondeur e1. On supprime la force F, le cône reste
enfoncé d'une profondeur e2 . La profondeur rémanente (e2 - e0 )
xN xN+F xN
e0
e2
e1
Dureté Rockwell
ROCKWELL conçoit un nouveau système avec différents pénétrateurs, adapté aux
métaux et aux plastiques. Il permet de tester des matériaux doux et très durs.
En fonction du type du pénétrateur et de la valeur de la charge appliquée on détermine
différents types de duretés ROCKWELL (échelle de A à H, de K à M, P, R, S, V)
Le Rockwell C ou HRC a un pénétrateur en cône de diamant de

120° et d'extrémité sphérique (Ø 0,2 mm).
Sa charge F est de 1400 N (150 kgf).
HRC = 500 (100 – (e2 – e0))
Le Rockwell B ou HRB a un pénétrateur en bille d'acier de

1,59 mm de diamètre.
La charge F est de 900 N (100 kgf).
HRB = 500 (130 – (e2 – e0))
Settat
2- Classifications des Aciers selon leurs propriétés mécaniques
Au début de la classification, les aciers ont d'abord été classés selon leurs propriétés
mécaniques
1) selon leur ductilité : acier extra doux, doux, demi-doux, demi-dur
I. Aciers extra-doux Rm < 40 kgf/mm²

II. Aciers très-doux Rm ≥ 40 kgf/mm² mais < 50 kgf/mm²
III. Aciers doux ordinaires Rm ≥ 50 kgf/mm² mais < 60 kgf/mm²
IV. Aciers durs ordinaires Rm ≥ 60 kgf/mm² mais < 70 kgf/mm²
V. Aciers très-durs Rm ≥ 70 kgf/mm² mais < 80 kgf/mm²
VI. Aciers très-durs exceptionnels Rm ≥ 80 kgf/mm²
1N = kg*m/s2
1 Kgf : masse*g ≈ 10 kg*m/s2≈ 1N
D’où 1N ≈ 0.1Kf et MPa = N/mm2 = 0.1*Kgf/mm2
2) selon leur résistance à la rupture, Rmax, exprimée en daN/mm2 (soit 107 Pa),
sous la dénomination « A Rmax »
Par exemple:
l'acier « A 33 » avait une résistance à la rupture de 33 daN/mm² soit 330 MPa.
3) leur limite élastique Re, sous la dénomination « E Re »
Par exemple, l'acier « E 24 » avait une limite élastique de 24 daN/mm², 240 MPa.
Les équivalences entre les deux normes E et A :
Équivalences entre les normes « A » et « E »

Norme E Norme A
E 24 A 37
E 26 A 42
E 30 A 48
E 36 A 52
4) Relation entre les propriétés mécaniques des Aciers et leurs compositions en carbone
Settat
Matériaux % de carbone utilisation
- aciers extra-doux 0,002% < C ≤ 0,022% fils de fer, clou
- aciers doux 0,022% < C ≤ 0,30% profilés, tôles, boulonneries
- aciers mi-durs 0,30% < C ≤ 0,60% rails, pièces forgées
- aciers durs 0,60% < C ≤ 0,75% les aciers mécaniques
- aciers Très-durs 0,75% < C ≤ 1,06% outils, lames de scie
- aciers Très-durs excep 1,06% < C ≤ 2,14% outils, poinçons
pièces coulées,
- fontes 2,14% < C ≤ 6,76% culasses moteurs,
bâtis des machines.
III) Classifications des Aciers selon la composition :
Désignation normalisée des aciers
La norme NF A 02-005 a été remplacée par la norme NF EN 10027 en 20 nov.1992.

la norme NF EN 10027 définit deux systèmes européens de désignation des aciers :
Settat
*une désignation symbolique (NF EN 10027-1);
*une désignation numérique (NF EN 10027-2).
III-A) Désignation symbolique (NF EN 10027-1);
La norme ( NF EN 10027-1) a retenu deux groupes de désignation :
*groupe 1: Les aciers désignés à partir de leurs caractéristiques mécaniques et physiques

(aciers pour façonnage ultérieur) ou les aciers désignés à partir de leur emploi (fils, tôles,
aciers revêtus, ...)
*groupe 2: Les aciers désignés à partir de leur composition chimique.
Désignation normalisée des aciers

groupe 1: Les aciers désignés à partir
de leurs caractéristiques mécaniques et
physiques
les aciers non-alliés d’usage général
(NF EN 10027-1
groupe 2: Les aciers désignés à partir

de leur composition chimique.
Aciers non alliés spéciaux ou Acier au carbone
Aciers faiblement alliés
Aciers fortement alliés
Aciers rapides
a) Groupe 1 (NF EN 10027-1)

Aciers désignés à partir de leur emploi et de leurs caractéristiques mécaniques et physiques
Ce sont les aciers non-alliés d’usage général
Settat
Désignation symbolique :
Une première lettre indique leur usage (les plus courants sont S et E) :
B : fers à béton ;
D : produits plats pour formage à froid (autres que H) ;
E : pour construction mécanique ;
H : produits plats pour formage (tôles laminées à plier, à emboutir) ;
M : aciers magnétiques ;
P : pour appareil de pression ;
S : pour construction (structure) ;
T : aciers pour emballage (fer blanc, fer noir, fer chromé) ;
Y : pour béton précontraint.
Suivie de la limite élastique en méga pascals
exp. S235 est un acier non-allié pour construction (structure) de limite élastique 235 MPa
D'autres symboles peuvent compléter la désignation selon les particularités
Settat
Des groupes de symboles additionnels peuvent être ajoutés pour donner plus de précision :
Settat
D’autres symboles précédés d’un signe + (plus) peuvent être ajoutés :
Settat
Settat
Récapitulatif
S 235 J R G2 W +Z15 +JC +S
B : fers à béton ;
D : produits plats pour formage à froid (autres que H) Autres Symboles additionnels
E : pour construction mécanique ; C : Formage à froid spécial - D : Galvanisation
H : produits plats pour formage (tôles laminées à plier, à E : Émaillage - F : Forgeage
emboutir) ; L : Basse température - M : Formage thermomécanique
M : aciers magnétiques ; N : Laminage normalisant - O : offshore
P : pour appareil de pression ; P : Palplanches - Q : Trompé et revenu
R : sous forme de rails ; S : Construction navale - T : Tubes
S : pour construction (structure) ; W : Résistant à la corrosion atmosphérique
T : aciers pour emballage (fer blanc, fer noir, fer chromé) Symboles indiquant des exigences spéciales
Y : pour béton précontraint. C : Gros grains
Symboles additionnels
M : Thermomécanique F : Grains fins
H : Trempabilité
Limite d’élasticité en MPa N : Laminé normalisé
Q : Trompé et revenu Z15 : Propriétés garanties dans le sens de l’épaisseur
G1 : Non calmé (striction minimale 15%)
énergie de rupture garantie G2 : Calmé Z25 : Propriétés garanties dans le sens de l’épaisseur
J : 27 j / cm² G3 : Recuit de normalisation (striction minimale 25%)
K : 40 j / cm² G4 : État de livraison libre Z35 : Propriétés garanties dans le sens de l’épaisseur
L : 50 j / cm² (striction minimale 35%)
Symboles indiquant le type de revêtement
A : Revêtement d’aluminium par immersion à chaud
à une température de CU : Revêtement de cuivre Symboles indiquant autre revêtement
R : 20 °C - 0 : 0 °C JC: Revêtement inorganique A : Recuit d’adoucissement
2 : -20 °C - 3 : -30 °C OC: Revêtement organique C : Écroui à froid
4 : -40 °C - 6 : - 60 °C Z : Galvanisation CR : Laminé à chaud, écroui à froid
ZE : Revêtement électronique de zinc S : Traitement pour le cisaillage à froid
ZN : Revêtement électronique d’alliages zinc/nickel
Settat
b) Groupe 2 (NF EN 10027-1)

Les aciers de ce groupe désignés à partir de leur composition chimique.
Ce groupe se compose de trois sous groupes :
-les aciers non-alliés à usage spécial : Ils sont malléables, soudables, forgeable, …
-les aciers faiblement alliés : Ils sont utilisés pour trempe et revenu , pour les outils, les
ressorts, les roulements, le blindage…
-les aciers fortement alliés : Ils comprennent les aciers inoxydables, les aciers rapides, pour
les outils à forte vitesse de coupe comme les forets.
b-1) Aciers non alliés spéciaux ou Acier au carbone
Appelé aussi Acier au carbone ou acier à haute teneur en carbone, sa désignation

commence par un C, suivi de l'indicateur de la teneur en carbone (il faut le diviser par 100
pour en déduire le taux du carbone). avec une teneur moyenne en masse en manganèse <
1%
Par exemple, le C35 est un acier non allié avec 35/100 ≈ 0,35 % de carbone.
Puis nous ajoutons une des lettres suivantes donnant plus de précision.
• la lettre C pour spécifier l’aptitude au formage à froid ;

• la lettre D pour spécifier l’aptitude au tréfilage ;
• la lettre E pour spécifier une teneur maximale en soufre ;
• la lettre S pour spécifier une fabrication pour ressorts ;
• la lettre U pour spécifier une fabrication pour outils ;
• la lettre W pour spécifier une fabrication de fils électrodes.
Ces aciers sont caractérisés par leur dureté après traitement thermique.
Ils offrent de hautes valeurs de résistance, y compris la résistance à la fatigue.
Ce type d’acier est laminé à froid et/ou traité thermiquement (trempe et/ou recuit),
en fonction de l’application à laquelle il est destiné.
Ils sont utilisés pour la fabrication de composants mécaniques, tels que les
embrayages, les ressorts, les lames de scie, les mètres à ruban, arbres de transmission,
matrices (moules)…etc. donc ils sont destinés à la fabrication de pièces fortement sollicitées.
Settat
C Mn P S Si Al Cr
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) Ni (%) Mo (%)
C35E 0,320 - 0,370 0,60 - 0,80 < 0,030 < 0,005 0,15 - 0,37 0,010 - 0,035 0,25 - 0,35 < 0,10 < 0,10
C40E 0,380 - 0,420 0,60 - 0,80 < 0,025 < 0,005 0,15 - 0,25 0,010 - 0,035 0,20 - 0,35 < 0,10 < 0,10
C45E 0,430 - 0,480 0,60 - 0,80 < 0,025 < 0,005 0,15 - 0,25 0,010 - 0,035 0,20 - 0,35 < 0,10 < 0,10
C45E
Bas Cr 0,420 - 0,470 0,60 - 0,75 < 0,025 < 0,010 0,15 - 0,35 0,010 - 0,030 < 0,15 < 0,10 < 0,10
C50E 0,480 - 0,520 0,60 - 0,80 < 0,025 < 0,005 0,15 - 0,25 0,010 - 0,035 0,20 - 0,35 < 0,10 < 0,10
<
C55E 0,530 - 0,580 0,60 - 0,90 < 0,025 0,005 0,15 - 0,35 0,010 - 0,030 < 0,40 < 0,10 < 0,10
C60E 0,590 - 0,650 0,60 - 0,75 < 0,025 < 0,005 0,15 - 0,25 0,010 - 0,035 0,20 - 0,35 < 0,10 < 0,10
C60E
Bas Cr 0,570 - 0,650 0,60 - 0,75 < 0,025 < 0,010 0,15 - 0,35 0,010 - 0,030 < 0,06 < 0,10 < 0,10
C67S 0,650 - 0,720 0,60 - 0,75 < 0,025 < 0,005 0,15 - 0,25 0,010 - 0,030 0,20 - 0,30 < 0,10 < 0,10
C67S
Bas Cr 0,650 - 0,730 0,60 - 0,75 < 0,025 < 0,010 0,15 - 0,35 < 0,010 < 0,11 < 0,10 < 0,10
C75S 0,730 - 0,800 0,60 - 0,75 < 0,025 < 0,005 0,15 - 0,25 < 0,010 0,20 - 0,30 < 0,10 < 0,10
C100S 0,980 - 1,050 0,40 - 0,50 < 0,025 < 0,005 0,20 - 0,30 < 0,010 0,20 - 0,25 < 0,10 < 0,10
Équivalence de certain acier à forte teneur de carbone selon la norme EN 10083-1
Désignation Désignation France Allemagne Italie GB Espagne USA Japon

symbolique numérique
NF A UNE JIS
EN 10083-1 35-552 DIN 17200 UNI7846 BS 970 36011 SAEJ403-AISI 4051
C22E 1.1151 (XC 18) CK22 C20 070M20 - 1020 S17C
C25E 1.1158 XC25 CK25 C25 070M26 C25K 1025 S25C
C30E 1.1178 XC32 CK30 C30 070M30 - 1030 S30C
C35E 1.1181 XC38 CK35 C35 070M36 C35K 1035 S35C
C40E 1.1186 XC42 CK40 C40 070M40 - 1038-1040 S40C
C45E 1.1191 XC48 CK45 C45 070M46 C45K 1042-1045 S45C
C50E 1.1206 XC50 CK50 - 070M50 - 1049-1050 S50C
C55E 1.1203 XC55 CK55 C55 070M55 C55K 1055 S55C
C60E 1.1221 XC60 CK60 - 070M60 - 1060 S58C
Settat
Récapitulatif
La structure de la désignation indique que c’est un acier non allié à usage spécial
C 35 E
L’élément chimique le Carbone C pour spécifier l’aptitude au formage à froid ;
D pour spécifier l’aptitude au tréfilage ;
E pour spécifier une teneur maximale en soufre ;
S pour spécifier une fabrication pour ressorts ;
U pour spécifier une fabrication pour outils ;
W pour spécifier une fabrication de fils
électrodes.
Indicateur du taux de carbone

35/100 ≈ 0,35 % de carbone.
Comparaison entre: Anciennes désignations et la (NF EN 10027-1)
Dans l’ancienne désignation NF A 35-552 la lettre C a été remplacée par CC ou XC
b-2) Aciers faiblement alliés :
Dans ces aciers, la teneur maximale de chaque élément allié ne dépasse pas 5%. Ils sont
désignés par :
• un nombre égal à cent fois la teneur moyenne (%) en carbone ;
• une série des éléments (selon les symboles chimiques standards), correspondant aux
éléments alliés rangés par ordre de teneurs décroissantes ;
• un (ou deux) nombres indiquant la teneur du ( ou des deux) éléments principaux en
multipliant la teneur en % par un coefficient (voir tableau ci-dessous);
Remarque : Les nombres obtenus par multiplication sont arrondis à l’entier le plus proche.
Settat
Pour connaitre la teneur de chaque élément il faut diviser le facteur d'alliage par son
coefficient d'alliage correspondant, voir le tableau ci-dessous.
Élément d’addition coefficient
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S 100
B 1 000
Exp: le 17NiCrMo6-4
Cet alliage se compose de :
17/100=0,17% de Carbone,
6/4=1.5% de Nickel,
4/4=1 % de Chrome
Molybdène en trace.
Comparaison entre: Ancienne désignation et la (NF EN 10027-1)
Dans l’ancienne désignation les symboles chimiques ont été remplacés par des
symboles métallurgiques normalisés suivant ce tableau.
Settat
Exemple de comparaison:
Ancienne désignation : le 17NCD 6-4 se compose de :
17/100=0,17% de Carbone,
6/4=1.5% de Nickel,
4/4=1 % de Chrome
Nouvelle désignation: le 17NiCrMo6-4 se compose de :

17/100=0,17% de Carbone,
6/4=1.5% de Nickel,
4/4=1 % de Chrome
b-3) Aciers fortement alliés :

Dans ces aciers, un au moins des éléments alliés présente une teneur supérieur à
5%. Ils sont désignés par :
• la lettre X ;
• un nombre égal à cent fois la teneur moyenne (%) en carbone ;
• une série des éléments (selon les symboles chimiques standards), correspondant aux
éléments alliés rangés par ordre de teneurs décroissantes ;
• les teneurs en % d’une partie des éléments rangés dans le même ordre et sans
coefficient multiplicateur.
Ex : le X 2 CrNiMo 17-13-2 se compose de :

• 0,02% de carbone,
• 17% de Chrome, 13% de Nickel, 2% de Molybdène
Comparaison entre: Ancienne désignation et la (NF EN 10027-1)
Dans l’ancienne désignation la lettre X a été remplacée par Z et les symboles

chimiques ont été remplacés par des symboles métallurgiques suivant le tableau ci-
dessous :
Exemple de comparaison:
Ancienne désignation : le Z 2CND 17-13-2 se compose de :
2/100=0,02% de Carbone,
17% de Chrome,
13 % de Nickel,
2% de Molybdène.
Nouvelle désignation: X 2CrNiMo 17-13-2 se compose de :

2/100=0,02% de Carbone,
17% de Chrome,
13 % de Nickel,
2% de Molybdène
Settat
b-4) Aciers rapides :
On commence par HS (high speed), puis suit les teneurs en %m en tungstène,

molybdène, vanadium et cobalt ;
Exp. le HS2-9-1-8 contient environ :

2 %m de tungstène,
9 %m de molybdène,
1 %m de vanadium
8 %m de cobalt.
III-B) Désignation numérique (NF EN 10027-2) :
La désignation numérique d’un acier permet d’attribuer à chaque nuance d’acier un

numéro caractéristique composé de cinq à sept chiffres.
Le premier chiffre indique le numéro correspondant aux matériaux. Les aciers sont
indiqués par le numéro 1 voir le tableau ci-dessous.
Settat
Juste après, le numéro de groupe d’acier est constitué de deux chiffres dont le
premier fait référence à divers types d’aciers qui sont détaillés dans le tableau ci-dessous
.tandis que le deuxième correspond à différents sous-types de nuances propres à chaque
type ; la signification de ce deuxième chiffre est explicitée, pour chaque type d’acier, dans les
tableaux qui suivent.
Settat
désignation numérique (NF EN 10027-2).
Settat
désignation numérique (NF EN 10027-2).
La structure des numéros d’aciers est la suivante :
La désignation numérique de l’acier inoxydable X2CrNi19-11 défini précédemment est : 1.4306
Settat
IV) Classement selon l’usage:
On définit un certain nombre de classes d’aciers suivant les domaines d’utilisation.

• Acier de construction ;
• Acier pour traitement thermique (TT) ;
• Acier à outils.
1) Aciers de construction
- Ne sont pas destinés aux traitements thermiques

- Utilisés dans la construction classique, les ossatures, les pylônes, les engins de
levage,…
- Ce sont en général des aciers contenant :
-Teneurs modérées en C (<0,3%)

-Du Manganèse (Mn)
-Un peu de Si (<0,5%)
-Et/ou de l’Al (<0,1%).
- Doivent répondre particulièrement à 2 exigences :

- Bonne ductilité
- Bonne soudabilité
Exemples : C11, C18, 14Mn4, 22Mn5
2) Acier pour traitement thermique (TT) :

- Utilisés pour toutes les pièces sollicitées mécaniquement (travaillant à T ambiante).
- Amélioration des propriétés assurée par les traitements thermiques.
- Ce sont en général des aciers au Carbone (XC08 à XC90) et aciers faiblement alliés. :
Settat
Exemples :
Acier au manganèse
Domaine d’application est:
Chaudronnerie soudée, ressorts…….
Acier au silicium Le silicium intervient comme anti oxydant.

Engrenage, vilebrequin, arbres de transmission, barres de torsion
vilebrequin barres de torsion Engrenage
Acier au chrome Le chrome est un durcissant et permet la résistance à l’usure et à la

corrosion
Bielle, essieux, attelage
Bielle Bielle Attelage
Settat
Acier au Cr-Mo le molybdène est un durcissant et améliore la résistance à chaud

Arbres de roues, de turbine, engrenage, canon de fusils
Arbre de turbine Canon de fusils Arbres de roues
Acier au Cr-Ni-Mo Le nickel améliore la ténacité à froid

Marteaux pilons, blocs à matrice
une matrice Marteaux pilons
Settat
Acier au Ni-Cr-Mo
Tuyauteries vapeur, gros engrenage
3) Acier à outils.
Propriétés demandées
*Dureté : - pour résister aux déformations de la surface lors du travail

- dureté conservée à haute température (T~600°C)
*Résistance à l’usure : résistance à l’effet de rayure et au micro-arrachement de particules

lors du frottement contre une autre surface
*Ténacité : résistance à des chocs fréquents
Settat
*Tenue à chaud : - bonne propriétés mécanique

- bonne résistance au fluage
- bonne résistance l’oxydation
*Résistance aux chocs thermiques
Les différentes calsses des aciers à outils
Les aciers à outils sont classés, selon leur mode de travail, en quatre catégories :
*les aciers à outils non alliés pour travail à froid
*les aciers à outils alliés pour travail à froid
*les aciers à outils pour travail à chaud
*les aciers à coupe rapide
a) Aciers à outils non alliés pour travail à froid
-Aciers au C (comprise entre 0.45 à 1.2 g%) contenant du Mn et du Si..

- Faciles à usiner.
-Utilisation en petite mécanique (outillage à main ou agricole, coutellerie).
Ex : C45U (U pour indiquer acier à outil)
b) Aciers à outils alliés pour travail à froid

• Contiennent des éléments d’alliage tels que Mo, V, Mn, Cr, W ;
• % en C est élevé supérieur à 0,6 et peut atteindre 2%
• Meilleure trempabilité par rapport aux aciers non alliés
• Plus grande résistance à l’usure (présence de carbures alliés plus durs que Fe3C).
• Traitements thermiques faciles
Settat
• Les dureté élevés (entre 56 et 63 HRc) à température ambiante.
Remarque : Dans cette classe il figure des aciers faiblement alliés et fortement alliés
- Résistance à l’usure : 100Cr2, 130Cr3,…

-Très résistance à l’usure : Z200Cr12, Z200CrMo12, Z200CrMoV5
- Résistants aux chocs:46Si7, 45SiCrMo6, 35NiCr15, 42CrMo4.
Aciers à outils alliés pour travail à froid
Utilisation : outils de coupe de faibles ou moyennes dimensions sans

échauffements ni chocs notables (forets, alésoirs, lame de cisaille…)
Forets
Forets
Alésoirs
Lame de cisaille
Lame de cisaille
c) Aciers à outil pour travailler à chaud
Ils doivent travailler à des températures très variables, allant de 200°C (outillage de
forge ou de cisaillage) jusqu’à 600 ou 700°C (outillage de presse, de filage, moulage à chaud).
Ces aciers risquent :

- Rupture mécanique en service ;
- Déformation par fluage à chaud.
Settat
Moulage à chaud Outillage de presse
4) Aciers rapides
Settat
Chapitre IV : Microstructure des ACIERS

Les propriétés mécaniques des aciers dépendent de leurs microstructures qui varient en
fonction de :
*La composition chimique : Par ajout d’autres éléments chimiques lors de son élaboration.
* Les traitements thermomécaniques (appliqué pendant le processus de fabrication)

On distingue deux types de traitement :
traitement thermique, sous la forme d’un cycle chauffage-refroidissement (trempe,
revenu…) ;
traitement mécanique, une déformation provoquant de l’écrouissage (laminage,
forgeage, tréfilage…)
*Les traitements de surface interviennent également dans ses propriétés
1) Modification des propriétés des Aciers Par des éléments d’addition :
Ces aciers se différencient entre eux par la teneur en carbone et aussi par l’addition
d’autres éléments d’alliage exemple : Chrome, Nikel, Molybdène, Vanadium …
*L’acier inoxydable est un alliage de Carbone (≤ 1,2 %) + Chrome (> 10,5 %) + parfois
d’autres éléments (Ni, Ti, Mn, Mo, Nb)
*L’acier rapide est un alliage de Tungstène, Molybdène, Vanadium, Cobalt,
*L’acier à outil est un alliage de Tungstène, Nickel, Molybdène, Manganèse, Chrome
Settat
EFFETS DES ÉLÉMENTS MÉTALLIQUES AJOUTÉS À L’ACIER
Éléments Symbole Effets lorsqu’allié avec de l’Acier Exemples d’utilisations

chimique
Aluminium Al Décapant pour éliminer les impuretés Fabrication des aciers

et améliorer la grosseur du grain; limite
le grossissement du grain.
Carbone C Augmente la dureté. Aciers moulés à basse, moyenne ou
haute teneur en carbone et aciers de
construction.
Chrome Cr Augmente la dureté et améliore la Aciers inoxydables, outils, turbines
résistance à l'usure sans fragilité aciers de construction pièces de
augmente la ténacité et la résistance à machines, récipients sous pression.
la corrosion.
Cobalt Co Maintient la dureté du métal porté au Fabrication de fourneaux, outils de
rouge. coupe.
Cuivre Cu Augmente la résistance à la corrosion Profilés.
atmosphérique
Manganèse Mn Affine la structure; augmente la Rails, essieux, barillets d'armes à feu.
ténacité et la ductilité.
Molybdène Mo Durcit et augmente la ténacité des Récipients sous pression, moulage pour
aciers. applications sous pression, pièces de
machines, outils.
Nickel Ni Résiste aux effets de la chaleur et à la Turbines forgeage industriel pour
corrosion; améliore la résistance à la charpentes à haute résistance, aciers
traction. inoxydables, récipients sous pression,
résistance à la corrosion.
Silicium Si Utilisé pour améliorer la résistance à la Moulage de précision aciers à aimants
traction; agit comme désoxydant en et pour équipement électrique. Utilisé
général. dans les fils de soudage
Soufre S Améliore l'usinabilité. Indésirable en Pièces usinées.
soudage car provoque des fissurations
Tungstène W Augmente la ténacité, la dureté ainsi Aciers pour outils à coupe rapide,
que la résistance à l'usure à des aimants.
températures élevées.
Vanadium V Donne de la ténacité et de la résistance Revêtement de l'acier (galvanisation).
à la traction résiste à l'adoucissement
lors de la trempe.
Zinc Zn Résiste à la corrosion. Fabrication des aciers, outils, pièces de
machines. En surface, acier galvanisé.
Settat
2) Modification des propriétés des Aciers par un traitement mécanique :
L'écrouissage d'un métal est le durcissement d'un métal sous l'effet de sa déformation
plastique permanente (définitive); cette modification par compression atteint la structure
interne du métal et a généralement une influence sur ses propriétés mécaniques
L'écrouissage se caractérise par une augmentation de la limite d'élasticité et de la

dureté.
3) Modification des propriétés des Aciers par un traitement thermique :
Les propriétés des aciers sont liées à leurs microstructures
Les traitements thermiques servent à faire évoluer la microstructure en fonction des

besoins d’utilisation de l’acier.
Il existe trois types de traitements thermiques :

* Traitements dans la masse :
- trempes
- revenus
* Traitements de surface
* Recuits (adoucissement et régénération)
3-a) Les traitements thermiques des aciers dans la masse
1) Les traitements thermiques des aciers dans la masse : Austénitisation (la

transformation de l’acier en ferγ)
Settat
L’austénitisation comporte deux étapes :

- Un chauffage jusqu’à la température dite température d’austénitisation ;
- Un maintien à cette température.
2) Les traitements thermiques des aciers dans la trempe :
La trempabilité de l’acier caractérise les possibilités de réalisation de la structure

martensitique, sans précipitation de la perlite, de la cémentite et de la ferrite.
La trempabilité est caractérisée à l’aide des diagrammes de transformation en
refroidissement continu (diagramme TRC Voir schéma ci-dessous).
Les conditions de refroidissement lors de la trempe sont :
La trempe se fait par immersion de la pièce dans un milieu de trempe qui extrait la
chaleur contenue dans celle-ci, ce milieu peut être :
- gazeux : air, gaz (N2, Ar, H2, He, etc.)

- liquide : eau, huiles et bains de sels fondus (l’eau et les huiles peuvent contenir des
additifs qui modifient leur pouvoir refroidissant)
- mixte : brouillard (gaz + liquide atomisé), lit fluidisé (gaz + solide pulvérulent).
Trempe à l’eau C’est le milieu de refroidissement le moins cher et refroidissement le plus

énergiques
L’exécution d’une bonne trempe à l’eau exige le contrôle permanent :
- De la température de l’eau
- De l’agitation des pièces
- De la circulation de l’eau et de son renouvellement éventuel
La modification volontairement du pouvoir refroidissant de l’eau en incorporant

divers produits :
*en mettant en solution des sels ;
*en lui ajoutant des polymères organiques.
Trempe à l’huile
Une grande variété d’huiles de trempe existe, on les distingue par :

- L’huile de base (minérale ou synthétique)
- Les additifs contenus
L’utilisation de la trempe à l’huile demande la mise en œuvre de moyens de

prévention et de lutte contre les incendies. Après trempe à l’huile, nécessité de dégraisser
les pièces.
Trempe au gaz
Settat
Les conditions de refroidissement dépendent ici :

- De la nature du gaz ;
- De sa température et sa pression du gaz ;
- De la vitesse relative du gaz par rapport à la surface de la pièce.
L’utilisation d’un gaz neutre évite toute altération chimique de la surface de la pièce.
Trempe au brouillard : Réalisée en projetant à la surface de la pièce un fort courant d’air

dans lequel de fines gouttelettes d’eau sont mises en suspension.
Le pouvoir refroidissant d’un tel brouillard peut être de 4 à 5 fois plus grand que
celui de l’air utilisé.
Trempe en bain fluidisé : Un bain fluidisé pour la trempe est constitué par de fines
particules (généralement d’alumine) en suspension dans un courant gazeux
Les fluides utilisés par ordre de vitesse de refroidissement décroissante:

l'eau salée, l’eau, l'eau additivée (polymère par exemple), l'huile, le brouillard
d'eau et les gaz (air, argon, azote, etc... )
Settat
Diagramme TRC
Acier: 90 M 5
3) Les traitements thermiques des aciers dans la masse : revenu
Le revenu usuel
-Réalisé à une température comprise entre 500 et 575°C

-Provoque la précipitation complète du carbone sous forme de cémentite Fe3C
-Suivant la température et le temps de revenu, ces carbures sont plus ou moins fins,
dispersés, globulisés, coalescés.
-Suivant la température de revenu, dans le domaine considéré, on provoque une baisse plus
ou moins forte des caractéristiques de résistance mais aussi un relèvement très sensible des
caractéristiques de ductilité
Settat
Le revenu de durcissement secondaire
-Réalisé à une température comprise entre 600 et 675°C

-Provoque précipitation complète du Carbone sous forme de carbures spéciaux (Cr7C3,
Cr23C6, Mo2C, …)
-Particulièrement effectué sur les pièces devant travailler à haute T.
4) Les traitements thermiques des aciers dans la masse : recuits
Le recuit
Objectif : éliminé toute l’histoire thermique de l’acier en ramenant le métal à l’équilibre

physico-chimique et mécanique
Principe : réalisé un cycle thermique

* Chauffage à une température de recuit
* Maintien isotherme à cette température
* Refroidissement lent dans l’air ou le four
Propriété recherchée :
* Ductilité maximale
* Dureté minimale
* Bonnes propriétés mécaniques
Dans la pratique, on distingue différents recuits en fonction des buts à atteindre :

- Le recuit d’homogénéisation
- Le recuit de régénération
- Le recuit complet
- Le recuit de détente
Le recuit d’homogénéisation
Objectif : réduire les hétérogénéités de composition chimique engendrées par le procédé de

solidification
Le recuit de régénération
Objectif : affiner le grain de l’acier après que celui-ci ait subi un grossissement excessif à la
suite d’une surchauffe accidentelle
Settat
Le recuit complet
Objectif : homogénéiser la structure d’un acier non allié ou faiblement allié ; il permet aussi
d’affiner le grain de cet acier
Il se définit essentiellement par son cycle thermique qui comporte :

- une austénitisation (conditions identique que celle qui précède la trempe)
- un refroidissement à l’air libre
Un des intérêts de ce recuit est d’obtenir un matériau dont l’usinage et la

déformation à froid est facilitée
Le recuit de détente
Objectif : diminuer les contraintes résiduelles préalablement générées par des cycles
thermiques ayant créé, des gradients thermiques et donc des déformations hétérogènes (à
l’occasion d’opération de formage, de soudage ou de traitements thermiques)
Settat
Modification des propriétés des Aciers

austénite
réchauffage détruit les effets de recuits

t > température critique la trempe
réchauffage perlite globulaire

refroidissement 590 < t ≤ 675 °C bonne usinabilité
rapide (trempe) revenus
usuels
réchauffage
perlite fine
400 < t ≤ 590 °C
revenus
réchauffage perlite très fine

martensite instable 220 < t ≤ 400 °C
dure et fragile
revenus
réchauffage
de détente
martensite stable
70 < t ≤ 220 °C (cas des outil
coupants
3-b) Traitement de Surface des Aciers
Suivant l’utilisation de la pièce élaborée, ce sont surtout les propriétés de surface qui
prédomine (ex : résistance à l’usure).
Pour préserver les outils et des accessoires de machines de l'usure et des
déformations on cherche à réaliser une grande dureté superficielle à ces pièces.
Dans ces cas, le traitement de surface est préféré afin que le cœur de la pièce
conserve une bonne ténacité et que la peau soit plus résistante.
Les traitements de surface sont généralement appliqués sur des aciers ordinaires ou
des aciers peu chargé en éléments d’addition.
Deux types de traitements de surface peuvent être identifiés :

- les trempes superficielles font modifier la structure de la peau des pièces
- les traitements thermochimiques font modifier la composition de la peau des pièces
Remarque : on peut aussi protéger la surface contre la corrosion par :

Isolation par revêtement étanche, Protection par un métal résistant à l’oxydation, Protection
par modification chimique en surface et Protection par électrode de sacrifice.
Settat
I) Les trempes superficielles
Elles consistent à austénitiser rapidement la peau de la pièce suivie d’une trempe. Ce

traitement porte sur quelques millimètres d’épaisseur de la pièce.
Les méthodes les plus pratiques pour le chauffage superficiel sont:

- Le chauffage au chalumeau;
- Le chauffage par induction électrique.
Cette dernière technique est plus intéressante car la pénétration de la chaleur peut
être réglée avec plus de précision et elle est automatisable.
I-a) Trempe à la flamme (au chalumeau)

La surface de la pièce est portée en quelques secondes au-delà de 900°C à l’aide d’un
chalumeau ou d’un jeu de brûleurs judicieusement répartis, puis trempée plus ou moins
violemment selon l’épaisseur relative chauffée.
La profondeur durcie peut varier entre un millimètre et la pleine section de la pièce

(typiquement jusqu’à 75 mm) selon la durée d’interaction de la flamme et l’efficacité du
refroidissement vis-à-vis de la trempabilité de l’acier.
Les différents procédés de trempe à la flamme sont soit :
- de type stationnaire
- soit de type au défilé (« de proche en proche »)
Settat
I-b) Trempe avec chauffage par induction en moyenne ou haute fréquence
La partie de pièce à traiter est soumise, en statique ou au défilé au champ

électromagnétique d’un inducteur alimenté en courant de HF, typiquement quelques kHz à
400 kHz . Il en résulte échauffement de la pièce par effet Joule et conduction thermique
Le refroidissement se fait par trempe sous douche d’eau, celle-ci :
-se substituant à l’inducteur (procédé statique);

- s’opère juste derrière l’inducteur (procédé au défilé).
Il en résulte un durcissement martensitique sur des épaisseurs superficielles (~ 0,5 à

5 mm).
Settat
II) Les traitements thermochimiques
Ces traitements consistent à modifier la microstructure de la peau de la pièce en

réalisant un gradient de composition chimique. Seule la peau durcie par trempe, tandis que
le centre de la pièce reste doux et ductile.
Bien souvent, ce gradient de composition s’effectue par diffusion d’un métalloïde (C,
N, ou les deux). Les profondeurs atteintes ~ 1 ou 2 mm.
Settat
Les traitements les plus connus sont des traitements de cémentation (consiste à faire
pénétrer superficiellement du carbone ou de l’azote (ou les 2) dans un acier afin de le
transformer en surface en un acier fortement carburé susceptible d'être trempé. On
distingue trois types de traitement de surface :
- Carburation (diffusion du carbone)

- Nitruration (diffusion de l’azote)
- Carbonitruration (diffusion des deux
1) La carburation
Les agents de cémentation sont des matières solides, liquides ou gazeuses qui, à des
températures du domaine austénitique de l'acier, peuvent libérer du carbone .
1-a) La cémentation en caisse : (agent solide)
Pour cémenter des pièces à partir de carbone solide ou de matières carbonées, on les
place par exemple dans des caisses étanches, nommées caisses de cémentation, que l'on
remplit avec les agents de cémentation granulés ou en poudre. L'oxygène enfermé dans les
caisses suffit pour former la quantité de CO nécessaire au transfert du carbone.
La trempe ne peut pas intervenir directement, les pièces sont refroidies puis
réchauffées pour être trempées. La cinétique est assez lente. La température de
cémentation est comprise entre 900 et 950°C
Settat
1-b) Les bains de cyanures fondus : (agent liquide)
* Le milieu liquide est un bain de sels en fusion riche en produits carburants.
* On emploi de sels à base de chlorures alcalins (NaCl, KCl) additionnés d’une quantité de
cyanures de sodium (NaCN), (environ 10%)
* Dans ce bain on immerge les pièces.
*Température de cémentation comprise entre 875 et 930°C.
* La cinétique de carburation des pièces est rapide.
*Ce procédé est assez peu employé compte tenu des conditions de travail et principalement
à la nature cyanurée de ces bains.
* La trempe est faite directement à l’huile ou aux sels (après « rinçage » dans des sels
neutres).
1-c) Fours en atmosphères gazeux : (agent gaz)
Le traitement est réalisé dans un four étanche dans lequel on maintient une
atmosphère contrôlée constituée d’un gaz support auquel on ajoute si nécessaire, pour
atteindre le potentiel carbone souhaité, un gaz d’enrichissement en carbone.
En ce qui concerne les agents de cémentation gazeuse directe (sont surtout le

méthane (CH4) et le gaz de ville, la cémentation est basée sur la décomposition du méthane
selon l'équation : CH4 → C + 2 H2.
La trempe est faite directement le plus souvent à l’huile. La température de

cémentation est comprise entre 900 et 975°C.
Settat
2) La nitruration
La solubilité de l’azote dans le fer α est de 0,4% à 590°C. Sa mise en solution est réalisée
entre 500 et 550°C. Les agents de nitruration le plus couramment utilisé sont l’ammoniac
sous forme gazeuse.
Avant de saturer le fer (0.4%) l’azote tend à former des nitrures finement dispersés. Les
duretés superficielles obtenues après nitruration sont supérieures à celles obtenues par
carburation.
La zone traitée est de faible épaisseur : 0,2 mm pour un traitement de 10h à 525°C et 0,6
mm pour 60h à 525°C. Ces faibles épaisseurs sont liées à la température du traitement.
Comme la nitruration s’opère sur du fer α et que le durcissement n’est dû qu’à la

formation de nitrure aucun traitement thermique ultérieur n’est nécessaire.
3) La carbonitruration
Il s’agit d’une diffusion simultanément de carbone et d’azote en surface. C’est un

traitement très proche de la carburation s’effectue sur du fer sous la forme γ0.
Les milieux de carbonitruration sont des bains de cyanures ou des mélanges gazeux.
Les propriétés de la couche traitée sont intermédiaires aux propriétés des traitements de
carburation et de nitruration.

Les Aciers 2015 16 Lic. Profes. Genie. Civ Fsts

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Les Aciers 2015 16 Lic. Profes. Genie. Civ Fsts

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Université Hassan 1er

Faculté des Sciences & Techniques

Pr. Mohammed KADDAMI

I) Classification des matériaux

Chapitre II : Production de la fonte et de l’acier

I) Les bas fourneaux

Chapitre III : Classifications et Normes des aciers

II) Classement selon les propriétés mécaniques:

1) Caractéristiques mécaniques des alliages

III) Classement selon la composition :

III-A) Désignation symbolique (NF EN 10027-1);

IV) Classement selon l’usage:

Chapitre IV : Microstructure des ACIERS

1) Modification des propriétés des Aciers Par des éléments d’addition :

I) Classification des matériaux

II) Propriétés des métaux

Grace à la nature de la liaison métallique les propriétés de ces matériaux sont :

Pour comprendre la nature de la liaison métallique des matériaux métalliques il faut se

III) l’atome et la liaison chimique.

*Le noyau de l’atome est constitué de protons, chargés positivement, et de neutrons,

Chaque couche peut contenir différents orbitales qui sont : s ,p ,d et f

La couche K: n=1 contient l’orbitale : 1s

On peut représenter les 18 premiers éléments dans un tableau comportant 8

1s2 2s2 2p6 3s2 3p6 4s2 3d6

O : Z =8 1s2 2s2 2p4

Le tableau périodique des éléments chimiques est :

Quelles sont les règles à la base de la formation des liaisons ?

Ces règles sont :

Règle de l'octet: Un atome ou un ion est stable si la couche L ou la couche M correspond à la

*La liaison métallique est une sorte de liaison hyper-délocalisée :

IV) Propriétés des métaux et liaison métalliques

Pourquoi les métaux sont-ils malléables ?

Si on frape un cristal ionique avec un marteau, il se brise car la force appliquée

Si on frappe un métal avec un marteau il ne se casse pas, il se déforme. Les métaux

Pourquoi les métaux sont –ils ductiles?

V) les différents états de la matière :

L'état sous lequel se trouve la matière dépend de 2 paramètres : la température et la

Remarque : on peut avoir ébullition de l’eau à 40°C si la pression atmosphérique baisse.

VI) Diagramme d’état du Fer

A la pression atmosphérique l’état solide du fer présente trois variétés allotropiques α, γ et

Analyse thermique du fer

Fiche technique de l’atome de fer

Masse molaire 55,845 g/mol

Masse volumique 7874 kg/m3

Point de fusion 1536 °C

Point d'ébullition 2861 °C

Résistivité électrique 9,7 . 108 Ω.m

VI) Les ressources de fer

Le fer entre pour plus de 5 % dans la composition de l’écorce terrestre. Son

Où trouve-t-on le fer dans la nature ?

2) Les minerais de fer

VII) Les premiers usages de fer et de l’histoire :

L’âge Néolithique appartient à l'époque de la pierre polie.

À partir de production du cuivre, il sera possible de procéder à des alliages,

La métallurgie du fer est apparue au Proche-Orient à partir de 1500 ans avant JC

Dans la plupart des pays, l’élaboration du fer remonte à la protohistoire. On a

Chapitre II : Production de la fonte et des aciers :

Dans le bas du fourneau s'accumule un solide spongieux, composé de métal et de

Caractéristiques des bas fourneaux

• Taille d’un homme

II) Evolution de l'architecture des fours

C’est en améliorant la ventilation, en utilisant de la force hydraulique (moulin à eau) pour

L’évolution de cette technique a conduit à des hauts fourneaux dont leurs

III) Les hauts fourneaux