INSTITUTO POLITÉCNICO NACIO NAL

E S C U E L A S U P E R I O R D E I N G EN I ER Í A
M E C ÁN I C A Y E L É C T R I C A

“ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL Y SEGURIDAD

DEL REACTOR DC-101 DE LA PLANTA DE ACRILONITRILO DEL
COMPLEJO PETROQUÍMICO TULA DE PETRÓLEOS MEXICANOS

T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA

P R E S E N T A :

JOEL VÁZQUEZ MORALES

MÉXICO, D.F. 2010

 AGRADECIMIENTOS

A Dios por darme la vida.

A mis padres por darme la oportunidad de estudiar.

Al Ing. Carlos Barroeta Zamudio por el tiempo brindado, para la realización de este
trabajo.

Al Ing. Víctor Díaz Navarrete por su apoyo brindado y sus consejos.

Al Ing. Gonzalo Lemus Andrade por su información brindada para este trabajo.

Al Departamento de instrumentos Petroquímica, Tula, por su cariño.

 DEDICATORIA

A Dios por permitirle servirle y ser la luz de mi vida.

A Mi esposa:
Ma. Lucina Rojas Rojas. Por su apoyo y cariño.

A mis hijos:
Bethzaly Vázquez Rojas, Verónica Vázquez Rojas y Joel Vázquez Rojas por
impulsarme a realizar este trabajo, también por ser los mejores hijos del mundo.
 ÍNDICE

Pág.

Capítulo I Introducción 1

Capítulo II Planteamiento del Problema 3

2.1 El sistema no tiene redundancia. 3

2.2 No se puede verificar el sistema en línea. 3
2.3 No se cumple con niveles de seguridad SIL 1, 2 o 3. 3

Capítulo III Marco Teórico 5

3.1 Descripción del proceso. 5

3.1.1 Carga a la planta. 6
3.1.2 Calentador de aire (BA-101) 8
3.1.3 Reactor (DC-101) 8
3.1.4 Enfriador del efluente del reactor (EA-102) 13
3.1.5 Sistema de enfriamiento del reactor 13
3.1.5.1 Deareador (FA-106) 13
3.1.5.2 Tambor de vapor o caldereta (FA-104) 14
3.1.5.3 Acumulador de purga (FA-139) 14
3.2 Descripción del diagrama lógico de operación para el reactor DC-101. 14
3.3 Sistemas básicos para el control de procesos. 15
3.3.1 Sistemas FI, FR o FIC. 15
3.3.2 Sistemas PI, PR o PIC. 17
3.3.3 Sistemas LI, LR o LIC. 18
3.3.4 Sistemas TI, TR o TIC. 19
3.4 PLC Controlador Lógico Programable. 20
3.5 Sistemas de seguridad (S.I.S). 21
Capítulo IV Solución del Problema 22

4.1 Instrucciones y alcances. 22

4.2 Componentes físicos hardware. 25
4.2.1 Arquitectura. 25
4.2.1.1 Sensores y elementos finales de control. 26
4.2.1.2 Interfases humano-maquina. 26
4.2.1.3 Interfases con el proceso (E/S). 26
4.2.1.4. Unidad de procesamiento central (CPU/procesadores). 28
4.2.1.5. Interfases maquina/maquina. 29
4.2.1.6. Configurador/programador. 30
4.2.1.7. Fuentes de poder. 30
4.2.1.8. Sistema de fuerza ininterrumpible (SFI). 31
4.2.1.9 Diagnostico del sistema. 32
4.2.2. Sistema de comunicaciones. 32
4.2.2.1. Topología. 32
4.2.2.2. Protocolo. 33
4.3. Trabajos a desarrollar. 33
4.3.1 Elaboración de la ingeniería. 34
4.3.2 Instrumentación y control. 34
4.3.2. Materiales de instalación para instrumentos. 35
4.3.3 Relación de planos y documentos a emitir como parte de la 36
ingeniería complementaria.
4.4 Capacitación. 38
4.5 Estimación económica. 39

Capitulo V Conclusiones 45

Anexo 1
Anexo 2
Anexo
ACTUALIZACION DEL SISTEMA DE CONTROL Y SEGURIDAD DEL REACTOR DC-
101 DE LA PLANTA DE ACRILONITRILO DEL COMPLEJO PETROQUIMICO TULA
DE PETROLEOS MEXICANOS.

OBJETIVO

El objetivo es sustituir el sistema de protección actual por un sistema que monitoree las
condiciones de operación que son críticas para el reactor de acrilonitrilo, así mismo deberá de
realizar de manera automática o por decisión del operador los disparos necesarios para actuar
los elementos finales de control.

JUSTIFICACION

El proyecto se justifica debido a que la instrumentación con que cuenta la Planta de

acrilonitrilo para el sistema de paro por emergencia se encuentra obsoleta, por lo que trae
como consecuencia altos costos de mantenimiento debido a la dificultad para encontrar en el
mercado el refaccionamiento necesario para los equipos, aunado a que en la actualidad se
cuenta con instrumentación con tecnología de vanguardia para realizar las funciones de paro
por emergencia del reactor con bajos costos de inversión.
 CAPITULO I

INTRODUCCION

El presente trabajo se debe a que en la actualidad el sistema de control y protección existente

en el reactor DC-101 de la planta de acrilonitrilo se encuentra obsoleto en su instrumentación,
esto implica que se generen muchos problemas en relación a la instrumentación existente. Por
ejemplo: Las válvulas solenoides que forman parte del sistema ya no se fabrican con esas
características, las tarjetas electrónicas de las alarmas ya no se fabrican y es muy difícil el
reponerlas o fabricarlas debido a los elementos electrónicos con que están construidas, los
controladores neumáticos ya no se encuentran en el mercado y las refacciones menos, los
controladores electrónicos son los más modernos pero también ya son un problema, los
registradores todavía son de plumillas que usan tinta, esto ha provocado que al limpiar el área
donde se cayó tinta al llenar los recipientes del registrador se ha movido la estación manual del
controlador y puesto que está en automático esto ha provocado paro del reactor y por lo tanto
paro de la planta. Los convertidores electroneumaticos y los interruptores de presión son un
problema conseguirlos, y los que se consiguen en el mercado tienen altos costos.
El sistema existente normalmente trabaja en modo automático, solamente se cambia a modo
manual cuando se verifican los ceros de los transmisores de flujo.
Este sistema esta alimentado eléctricamente con 127 VCA, y no permite un parpadeo de
energía, ya que actuaria el sistema cada vez que existiera tal parpadeo.
Las válvulas solenoides deben de estar normalmente energizadas puesto que estas mantienen
en operación las válvulas de control de las cargas al reactor. Para esto se cuenta con un sistema
de fuerza ininterrumpible SFI que mantiene energizado siempre el sistema de control y
protección del reactor.
Este sistema de fuerza ininterrumplible trabaja a través de un banco de baterías de plomo-
acido, este sistema está alimentado a través de dos fuentes de energía, provenientes de los
turbogeneradores de la refinería, el turbogenerador 1 y el turbogenerador 2. El turbogenerador
1 alimenta al SFI. Cuando falla la fuente 1 el sistema se toma de la fuente 2 (reserva) a través
de un interruptor de transferencia estático. Cuando fallan las 2 fuentes de alimentación

1
entonces el banco de baterías alimenta durante media hora al SFI tiempo necesario para que
los operarios procedan al paro total del reactor y de la planta.
Cuando falla cualquier ensamble del SFI el interruptor de transferencia estático se toma de la
fuente 2 (reserva). Se tienen un interruptor de desvió para el mantenimiento del SFI, este
conmutador manual de mantenimiento debe estar montado independiente al gabinete del SFI y
estos deben ser del tipo cerrar antes de abrir, también se tiene un fusible tipo rectificador de
corte rápido para proteger al SFI. ( Este sistema se explica en la fig.1 del anexo 1). De esta
manera el sistema de control y protección se encuentra bien amarrado de tal manera que solo
por una falla de operación o de un instrumento es cuando actúa el sistema.

2
 CAPITULO II

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A continuación se presentan los problemas que se tienen actualmente en el sistema de control
y protección existente:

2.1 El sistema no tiene redundancia.

Los únicos instrumentos que tienen redundancia son los controladores que forman parte del
sistema de control y protección, pero no tienen conmutación automática además, unos son
neumáticos y otros son electrónicos, los que están en línea son los controladores electrónicos y
de respaldo los neumáticos, en caso de que falle un controlador electrónico como no tiene
conmutación automática de todos modos actúa el sistema de control y protección por lo tanto
hay un paro de reactor y también de planta.

2.2 No se puede verificar el sistema en línea.

Con el fin de estar seguros de que la medición de los transmisores de flujo es real, todos los
días se verifican los ceros de los transmisores de flujo, porque no se permite que la señal de un
transmisor sea falsa, ya que el abrir y cerrar de la válvula seria también falsa y esto sería
peligroso para la reacción. Para llevar a cabo cierta verificación es necesario poner el
interruptor del sistema de modo automático a modo manual y esto resulta riesgoso porque
cualquier descuido actúa dicho sistema, por eso para verificar todo el sistema únicamente se
autoriza en paros de planta programados o en paros por emergencia.

2.3 No se cumple con niveles de seguridad SIL 1, 2 o 3.

Por lo que en auditorias de reaseguro no se cumple con los niveles de seguridad SIL 1, 2 o 3
según sea el caso, esto implica un incremento del valor de la póliza.
Un SIL es un nivel de integridad de seguridad.

3
La actuación segura de un sistema instrumentado de seguridad SIS no se basa únicamente en
la correcta operación del elemento de control, si no que todos los eslabones de la cadena de
seguridad deben cumplir con el nivel SIL requerido. Esto obliga a que, tanto sensores como
actuadores, cumplan con las mismas exigencias de seguridad e integridad del sistema
electrónico programable PES.
A fin de diferenciar a los controladores de seguridad de los PLCs, la norma IEC61508 los
llama PES; esta diferenciación nominativa tiene el propósito de alertar a los usuarios respecto
de la diferencia esencial entre un PLC convencional, no recomendado para aplicación SIL 1
Y absolutamente prohibido para aplicaciones con riesgo SIL 2, 3 o 4, y un PES.
Los PES utilizados en los SIS, poseen estructuras internas complejas como “diversidad”,
“redundancia”, “diagnostico de alta cobertura” y ante una falla interna, el Sistema siempre
queda en condición segura. En aplicaciones muy especificas, los usuarios están obligados por
las normas y Compañías de Seguros a estar acompañados y garantizados por organismos
internacionales como (FM y TUV), que certifiquen su nivel de seguridad SIL.
Por lo tanto se propone un sistema nuevo que este a la vanguardia de la tecnología y que
cumpla con los niveles de seguridad SIL 1, 2 o 3 que dan la redundancia que debe tener el
sistema de protección del reactor para su seguridad. Este sistema debe ser estructurado en un
formato modular redundante, cada señal debe ser aislada y operada completamente
independiente entre sí, la transición al equipo de respaldo debe ser transparente al usuario y sin
pérdida del control. La falla individual de cualquier componente activo no debe ser causar una
acción de paro del sistema, y durante tal evento, el sistema debe permanecer en línea y con el
programa de protección en ejecución. Las características de la propuesta se mencionan en el
capítulo IV.

4
 CAPITULO III

MARCO TEORICO
3.1 Descripción del proceso.

La Planta de Acrilonitrilo de Petroquímica Tula S.A. de C.V.; es el proceso SOHIO (Standard

Oil Ohio Company) modificado y adaptado para PEMEX por la Compañía Japonesa Nigata
Engineering Company. Diseñado para una capacidad de producción de 50,000 toneladas
métricas anuales, o bien 150 ton/día del monómero acrilonitrilo con 99.9% de pureza. Además
del acrilonitrilo se obtienen como subproductos: el ácido cianhídrico, acetonitrilo y el sulfato
de amonio, los cuales son factibles de recuperar para ser utilizados en otros procesos.
Actualmente con el cambio de catalizador y las mejoras realizadas a algunos equipos
principales del proceso ya se ha logrado obtener una capacidad aproximada de 65,000
toneladas métricas anuales.

El proceso esta dividido en cinco secciones principales:

Batería: 1.- Sección de Reacción.

2.- Sección de Recuperación.
3.- Sección de Purificación.

Límites de Batería: 4.- Sección de Almacenamiento.

5.- Sección de Tratamiento de Desechos.

Por razones del presente trabajo de tesis únicamente describiremos la sección 1.-Seccion de
reacción. Las demás secciones se describen en el anexo 2.

Esta sección está constituida principalmente por los siguientes equipos: reactor de cama
catalítica fluidizada (DC-101), enfriador del efluente del reactor (EA-102), tolva de
catalizador (HA-102), calentador de aire para el arranque del reactor (BA-101), deaereador
(FA-106), tambor de vapor (FA-104), acumulador de purga (FA-139), bombas de agua de

5
enfriamiento al reactor (GA-102 A-B-C), bombas de agua tratada de repuesto (GA-103 A-B-
C-D). También en esta sección se incluyen los circuitos de carga al reactor.

3.1.1 Carga a la planta.

Amoniaco:

El amoniaco que va a servir como carga a la planta proviene de las plantas de amoníaco de la
Refinería de Salamanca, Guanajuato o bien de Cosoleacaque, Veracruz, de donde lo traen en
autos-tanque y lo descargan en las esferas de almacenamiento (TE-200 y TE-201; de 5,000 bbl
cada una) ubicadas en los Límites de Batería (L.B.), almacenado en fase líquida. De estas
esferas, el amoníaco se manda a la planta a 32°C y 13.2 kg f/cm2 con las bombas (GA-101 A-
B) a los vaporizadores de amoniaco (EA-105 A-B). En estos equipos el amoniaco se recibe a
control de nivel con los controladores (LIC-12 para EA-105 A y LIC-13 para EA-105 B), se
vaporiza intercambiando calor con agua de recirculación que proviene de la torre absorbedora
(DA-103). Los vapores de amoniaco que salen de (EA-105 A-B) a 7°C y 4.8 kgf/cm2, se
juntan y van a los separadores de arrastre (FA-125 A-B) donde se elimina el líquido que hayan
arrastrado, de (FA-125 A-B) pasan al sobre-calentador de amoniaco (EA-128) donde se eleva
su temperatura a 66°C intercambiando calor con vapor de baja presión (vapor a condiciones
de: 3.5 kgf/cm2 y 156°C) y posteriormente se mezclan con los vapores de propileno antes de
entrar al reactor a través de un distribuidor.

La presión de la carga de vapores de amoníaco al reactor se controla a 3.2 kgf/cm2 con el

controlador (PICA-2) localizado en el tablero del cuarto de control; se cuenta con un sistema
de protección por bajo flujo de amoníaco (FS-8), que corta la carga amoníaco/propileno/aire al
reactor e inyecta nitrógeno. El flujo de amoníaco se regula con el controlador de flujo
(FRICA-8).
Propileno:

La carga de propileno proviene de la torre fraccionadora de propileno de la planta catalítica de

la Refinería “Miguel Hidalgo” de Tula, llega a través de tubería a las esferas de

6
almacenamiento (TE-300 y TE-301 de 5,000 bbl; TE-302 y TE-303 de 10,000 bbl),
almacenado en fase líquida. De estas esferas el propileno se manda a la planta a 32°C y 14.8
kgf/cm2 con las bombas (GA-102 A-B) a los vaporizadores de propileno (EA-104 A-B), donde
se recibe a control de nivel con los controladores (LIC-15) para (EA-104 A) y (LIC-16) para
(EA-104 B) localizados en campo, aquí el propileno se vaporiza intercambiando calor con
agua de recirculación de la torre absorbedora (DA-103) que ya transito por los vaporizadores
de amoníaco (EA-105 A-B), los vapores de propileno producidos a 0°C y 5.3 kgf/cm2 se juntan
y van a los separadores de arrastre (FA-124 A-B), donde se les separa el líquido que hayan
arrastrado; enseguida pasan al sobre-calentador de propileno (EA-129) donde los vapores se
calientan a 66°C con vapor de baja presión, esta temperatura se regula con el controlador
(TIC-24), y salen a mezclarse con los vapores de amoniaco para entrar al reactor. La mezcla
de amoniaco-propileno entra al reactor a 66°C y 3.2 kgf/cm2. La presión de los vapores de
propileno que entran al reactor se controla con el (PICA-3) a 3.2 kgf/cm2, y el flujo de
propileno que se alimenta al reactor se controla con (FRICA-7), localizados en el tablero del
cuarto de control, se dispone al igual que con el amoníaco de un sistema de protección por
bajo flujo de propileno (FS-7) que corta la carga amoniaco/propileno/aire al reactor e inyecta
nitrógeno.

Aire:

El aire que entra al reactor lo proporciona un soplador, el cual es un compresor centrífugo

(GB-101), marca Mitsubishi, modelo MTB10B-4 que es impulsado con una turbina que opera
con vapor de alta presión (vapor a condiciones de: 42.2 kg f/cm2 y 343°C), el cual descarga el
vapor a 3.5 kgf/cm2. La presión de descarga de (GB-101) es controlada por el (PIC-302)
localizado en el tablero local, el cual acciona el gobernador de la turbina para regular el vapor
y por consecuencia la velocidad de (GB-101) dentro de los límites de 4,400 y 5,775 rpm.
El flujo de aire al reactor se regula con (FRICA-3) localizado en el tablero de control principal
dentro del cuarto de control de la planta, el (GB-101) se para automáticamente al registrarse
bajo flujo de amoníaco y propileno. El aire entra al reactor a través de un distribuidor que tiene
2.2 orificios por pie cuadrado de área transversal del reactor, y a su vez cada orificio tiene un
diámetro de 10 mm.

7
3.1.2 Calentador de aire (BA-101)

La función principal de este calentador es elevar la temperatura del catalizador mediante

contacto con el aire hasta 400°C durante el arranque de operación del reactor antes de
introducir la carga de amoniaco y propileno, al entrar el amoniaco al reactor empieza a
presentarse generación de calor por lo que enseguida se apaga el calentador. La temperatura
del aire a la salida del calentador se regula con el controlador de temperatura (TICA-3), que
controla la cantidad de gas combustible que se alimenta al calentador.

3.1.3 Reactor (DC-101)

En el reactor se llevan a cabo las reacciones entre el amoniaco, propileno y aire para producir
acrilonitrilo y otros subproductos sobre el catalizador (C-49MC), el cual se encuentra adentro
formando una cama fluidizada de 21pies (6.4m) de altura a partir del distribuidor de aire. La
química de las reacciones se puede representar por las siguientes ecuaciones.

La reacción principal es la siguiente:

C3H6  NH3  1.5 O2 

 CH2  CHCN  3H2O H = -120 Kcal. /mol

Propileno + Amoniaco + Oxígeno Acrilonitrilo + Agua

Está reacción es exotérmica y esta diseñada para dar una conversión del 75 al 80 % en mol de
Acrilonitrilo.
Las reacciones colaterales son:

C3H6 + 3NH3 + 3O2 3HCN + 6H2O

Ácido
Cianhídrico

C3H6 + 1.5NH3 + 1.5O2 1.5CH3CN + 3H2O

Acetonitrilo

8
 C3H6 + 4.5O2 3CO2 + 3H2O
Bióxido de
Carbono

C3H6 + 3O2 3CO + 3H2O

Monóxido
de carbono

C3H6 + O2 CH2CHCHO + H2O

Acroleína

NH3 + 3/4O2 1/2N2 + 3/2H2O

Nitrógeno

Puesto que estas reacciones son exotérmicas es necesario eliminar el calor que generan, esto se
logra por medio de serpentines internos en (DC-101) que conducen agua tratada que al
calentarse genera vapor.

El (DC-101) tiene 28 serpentines de tubos en “U” verticales instalados en la cama del

catalizador, 24 serpentines son para controlar la temperatura del (DC-101) a 440°C generando
vapor saturado a condiciones de 42.2 kgf/cm2 y 256°C (de estos 24 serpentines: 4 son de 2
pasos, 4 de 3 pasos, 4 de 4 pasos, 8 de 5 pasos y 4 de 6 pasos), los 4 serpentines restantes de 4
pasos son empleados para generar vapor sobrecalentado a condiciones de 42.2 kg f/cm2 y
343°C, este vapor sobrecalentado se une al cabezal de vapor de alta presión sumándose al
vapor generado por las calderas (BH-901 A-B), para satisfacer completamente las necesidades
de vapor requeridas por equipos auxiliares en la planta.

La temperatura del reactor se controla metiendo o sacando de operación serpentines de

enfriamiento según se requiera. El control de temperatura también se puede obtener ajustando
las relaciones de carga de materias primas. Ocasionalmente, tienen lugar reacciones de
oxidación indeseables llamadas reacciones de post-combustión, la post-combustión se detecta

9
por una elevación repentina de la temperatura de 20 a 60°C por minuto, en el punto donde
ocurre la post-combustión se han instalado líneas de vapor de baja presión (vapor de apagado)
para detenerla. El vapor de apagado se agrega a la cámara colectora del (DC-101) mediante
una válvula de control manual (HIC-1). La post-combustión puede ocurrir siempre que el
catalizador se ha reducido, además si la relación amoníaco/propileno se vuelve muy baja se
produce exceso de acroleína que tiende a quemarse arriba de la cama del catalizador. Se
cuenta también con entrada de nitrógeno de alta presión para los casos de paro y arranque de
operación del (DC-101), a través de (HIC-7 y FI-42).

Se tiene un sistema de seguridad para la operación del (DC-101) que es el INTERLOOK que
consiste en hacer un paro de emergencia al fallar la carga de aire, amoníaco, propileno o el
agua de serpentines, relacionando diferentes válvulas de corte rápido tales como: HIC-1, UV-3
y UV-4 (para inyección de vapor de baja presión o vapor de apagado y detener la post-
combustión), UV-5 y UV-6 (para el control de agua en los serpentines), y HIC-7 (para
inyección de nitrógeno e inhibir las reacciones).

El catalizador dentro del reactor se encuentra fluidizado y en estado de agitación provocado

por la carga y los gases de la reacción, la velocidad lineal con la cual el aire desplaza al
catalizador y atrapa los vapores de propileno/amoníaco debe encontrarse en un rango de 1.86 a
1.97 ft/seg, ya que velocidades mayores de 2.19 ft/seg causan pérdidas de catalizador, aún
controlando la velocidad lineal del aire dentro del reactor algo del catalizador se arrastra con
los gases que van hacia la salida del reactor, para evitar que éste se pierda el (DC-101) cuenta
con seis juegos de separadores ciclónicos de tres etapas ubicados dentro y cerca del domo de
éste, a través de los ciclones tiene que pasar el gas efluente antes de salir del (DC-101), estos
separadores ciclónicos tienen adaptada una lengüeta o cernela inclinada sobre la cual se
depositan los finos del catalizador, atrapan la mayor parte del catalizador que ha arrastrado el
efluente, el catalizador cae dentro de las piernas de inmersión de estos separadores y regresa a
la cama fluidizada, la pierna de inmersión de la parte baja primera etapa se extiende a la parte
más baja del (DC-101), la segunda y tercera pierna de inmersión se extienden hasta la parte
media de la cama densa y están equipadas con válvulas de goteo que evitan que los gases
fluyan, estas aletas se abren cuando el peso del catalizador vence la presión exterior de la

10
válvula, la cama de catalizador debe mantenerse dentro de los límites de 75 a 100 toneladas
métricas por encima del distribuidor de aire.

Aún con estos ciclones se llega a perder algo del catalizador “partículas finas” en una gama de
tamaños de 10 a 100 micrones, por lo que se tiene que reponer frecuentemente con catalizador
nuevo (C-49MC-1), utilizando para esto la tolva de catalizador (HA-102) para mantener el
nivel de la cama constante dentro del reactor, la existencia de catalizador en el reactor se
controla con el (DR-1) y el (LR-4) zona de dilución. La tolva (HA-102) opera a una presión de
vacío aproximada de 115 mmHg, el vacío se genera con un eyector (EE-104), que opera con
vapor de mediana presión (vapor de: 11.5 kgf/cm2 y 212°C).

La composición del catalizador (C-49MC) que constituye la cama fluidizada del reactor, así
como del catalizador (C-49MC-1) que es el catalizador de repuesto proporcionado por la tolva,
se indica a continuación en la tabla (1.1):

TABLA (1.1): COMPOSICIÓN DE CATALIZADORES

ELEMENTO % PESO (C-49MC) % PESO (C-49MC-
1)
Molibdeno 21.20 2.50
Bismuto 3.40 3.10
Cobalto 4.50 4.00
Níquel 2.30 2.20
Fierro 1.90 1.70
Cesio - 0.10
Cerio 0.12 -
Potasio 0.07 0.10
Manganeso 0.90 0.80
Cromo 0.40 0.40
Sílice y Oxígeno por balance por balance

11
Otro punto importante es el contenido de oxígeno a la salida del reactor o bien en el efluente
de gases, se considera como un rango de operación normal de 0.79 a 1.2% de O2, el contenido
de oxígeno en el efluente del reactor se vigila continuamente con el registrador de oxígeno
(O2R1) en la corriente de vapores que sale del post-enfriador (EA-139) ubicado en la sección
de recuperación, el oxígeno se controla con la alimentación de aire al (DC-101) y con la
relación de carga amoniaco/propileno. Si el porcentaje de oxígeno es bajo se puede reducir el
catalizador, y si es alto hay peligro de que se forme una mezcla explosiva. Con una baja
relación de amoniaco/propileno, el propileno forma mayor cantidad de CO y CO2 (gases de
chimenea) lo cual eleva la temperatura y aumenta el consumo de oxígeno, disminuyendo la
producción de acrilonitrilo y el contenido de oxígeno con el peligro de reducir el catalizador.
Si se aumenta la relación amoniaco/propileno, aumenta la producción de acrilonitrilo pero
también la de ácido cianhídrico y hay mayor cantidad de amoniaco sin reaccionar a la salida
del reactor, por lo que será necesaria mayor cantidad de ácido sulfúrico para neutralizarlo en la
torre de apagado (DA-101) ubicada en la sección de recuperación. La relación molar de
amoniaco/propileno como carga al (DC-101) de acuerdo al diseño actual de la planta se
encuentra en un rango de 1.15 a 1.22.

La presión en el domo del reactor debe controlarse en un rango de 0.77 a 1.06 Kg f/cm2, esta
presión se controla con la válvula (PIC-8) ubicada en la chimenea de venteo (SS-901) de la
torre absorbedora (DA-103) en la sección de recuperación. Es muy importante controlar la
presión del reactor, la alta presión disminuye la velocidad de los gases de salida del reactor, lo
cual ocasiona que no fluidice bien el catalizador, así mismo hay mayor producción de bióxido
de carbono, por lo tanto mayor consumo de oxígeno, lo que provoca también elevación de la
temperatura en el reactor (todo esto provoca menor producción de acrilonitrilo).

La baja presión favorece la producción de acrilonitrilo, pero también la velocidad de los gases
aumenta y por consecuencia hay mayor pérdida del catalizador. El siguiente paso es enfriar el
efluente del reactor, que son los gases que salen de él a 440°C y 1.06 kg f/cm2.

12
3.1.4 Enfriador del efluente del reactor (EA-102)

Es un intercambiador de calor vertical de coraza y tubos, su función principal es enfriar el

efluente del reactor desde 440°C hasta 232°C usando agua tratada de enfriamiento, la que se
calienta aquí de 100 a 227°C. El agua de enfriamiento proviene del deaereador (FA-106) y es
enviada con las bombas (GA-103 A-B-C-D) una parte entra a la coraza del (EA-102) y la
mayor parte se envía como agua de alimentación a las calderas (BH-901 A-B), el agua que
sale de (EA-102) por la parte superior hacia el tambor de vapor (FA-104), servirá
posteriormente para absorber el calor producido en la reacción que se lleva a cabo en el seno
del reactor y producir vapor. Para controlar la temperatura del efluente del reactor a 232°C a la
salida de (EA-102), se tiene un controlador de temperatura (TICA-8) que toma la señal del gas
a la entrada de la torre de apagado (DA-101) y controla la cantidad de agua caliente (254°C)
de recirculación proveniente del tambor (FA-104) con las bombas (GA-102 A-B-C).

3.1.5 Sistema de enfriamiento del reactor

3.1.5.1 Deareador (FA-106)

En este equipo se recibe el condensado producido en los equipos de la planta. Su función es

eliminar del condensado los gases incondensables y corrosivos tales como: bióxido de
carbono, nitrógeno y oxígeno, ya que son perjudiciales en los equipos por efectos de
temperatura, para esto el (FA-106) cuenta con una alimentación de vapor de baja presión que
elimina estos gases por el domo, este vapor se alimenta por medio de un controlador de
presión (PIC-213) que mantiene a 0.2 kgf/cm2 la presión del (FA-106). El flujo de condensado
recuperado y limpiado en el (FA-106) es el que se utiliza para el control de temperatura en el
reactor, pasando antes por el enfriador del efluente del reactor, pero como no se ajusta, se
complementa con agua tratada que proviene de la sección de tratamiento de agua del tanque
(TK-137) y que se recibe también en este deaereador a través de las bombas (GA-152 A-B-C).
El agua tratada de repuesto se recibe en el deaereador por medio del control (LIC-216) que
mantiene el nivel del mismo.

13
 3.1.5.2 Tambor de vapor o caldereta (FA-104)

De este tambor que opera con presión de 42.2 kg f/cm2 y temperatura de 256°C, se manda el
agua con las bombas (GA-102 A-B-C), una parte a los serpentines de enfriamiento del reactor
y otra al (EA-102) para controlar la temperatura de los gases del efluente a 232°C por medio
del (TICA-8). El agua de enfriamiento pasa a través de los serpentines del reactor y absorbe el
calor de la reacción produciendo una mezcla de vapor y condensado caliente; esta mezcla
regresa a (FA-104) donde se separa el vapor saturado de 42.2 kgf/cm2 y 256°C, una parte va a
sobrecalentarse a los serpentines correspondientes en el reactor y otra al cabezal de vapor de
media (11.5 kgf/cm2 y 212°C). El vapor sobrecalentado sale del reactor a 359°C y se baja y
controla su temperatura a 343°C agregando vapor saturado por medio de (TICA-9),
mandándose posteriormente al cabezal de vapor de alta presión, para completar el vapor de
alta producido en las calderas de la planta.

3.1.5.3 Acumulador de purga (FA-139)

Es necesario mantener una purga constante del condensado en el tambor (FA-104) para
controlar los sólidos totales de este equipo; la purga se calienta a 256°C y 42 kg f/cm2, por esta
causa se recibe en el acumulador-separador (FA-139) donde hay menos presión (10.2
kgf/cm2). Al llegar el condensado a este acumulador se separa produciendo vapor de media,
por el fondo sale condensado al enfriador de purga (EA-106) y después al drenado por medio
del control de nivel (LIC-3).

3.2 Descripción del diagrama lógico de operación para el reactor DC-101.

En el anexo 1 se muestra el diagrama del circuito lógico del circuito de protección del reactor
DC-101 de la planta de acrilonitrilo. Este sistema es llevar a cabo un paro de emergencia al
existir un nivel bajo de las cargas de aire, amoniaco y propileno, actuando diferentes válvulas
de corte rápido tales como: HIC-1, UV-3 y UV-4 (estas inyectan vapor de baja presión o

14
vapor de apagado y detienen la post-combustión), UV-5 y UV-6 (controlan el agua en los
serpentines), y HIC-7 (para la inyección de nitrógeno e inhibir las reacciones). Y FRICA-7V,
FRICA-8V y FRICA-3V (que son las que alimentan la carga al reactor). En el circuito se
muestra un arreglo con compuertas lógicas para darle al operador de la planta un mayor
panorama de cómo actúan las diferentes válvulas de corte rápido. Se tiene una compuerta OR
donde cualquier nivel bajo (1) de las 3 cargas que se presenten actúa para cerrar o abrir las
válvulas correspondientes al sistema de protección.

3.3 Sistemas básicos para el control de procesos.

3.3.1 Sistemas FI, FR o FIC. En la planta para medir flujo se utiliza como elemento primario
la placa de orificio que es únicamente una restricción en la línea por la cual circula el fluido a
medir. Por medio de esta placa de orificio se convierte la velocidad de flujo a una presión
diferencial que es detectada por un transmisor de presion diferencial que es el elemento
secundario de medición. A su vez el transmisor convierte la señal de presion diferencial a una
señal proporcional eléctrica de 4 a 20 miliampers de corriente directa; con esta señal de
corriente se alimenta al receptor (indicador, registrador o controlador) y por ser proporcional a
los cambios de presion diferencial se mide el flujo que esta pasando por la línea. El circuito
receptor capta esta sena y la registra. Cuando el sistema lleva controlador, la señal pasa a
través de este el cual la procesa y envía una señal de corrección al accionador final, que en el
caso de todos los sistemas de la planta es una válvula de control, el cual actúa abriendo o
cerrando dicha válvula para permitir un mayor o menor paso de fluido dependiendo de la señal
que reciba del controlador. En la figura 3.1 se muestra un circuito típico de medición la placa
de orificio, como elemento secundario un transmisor de presion diferencial y como elemento
final una válvula de control.

15
 Figura 3.1 Sistema de control de flujo.
La perdida de presión causada por la restricción en una tubería es proporcional cuadrado de la
velocidad de flujo o del fluido, en estas condiciones el fluido se contrae, siendo el flujo
constante, su velocidad aumenta y la presion errática disminuye según el teorema de
Bernoulli.
Existen dos tipos básicos de flujo, laminar y turbulento. Se le llama laminar al flujo que pasa a
través de tubos muy delgados donde las caídas de presion se deben principalmente a la acción
de fuerzas de fricción; se le llama turbulento al flujo donde las fuerzas de fricción son
despreciables. Para flujo turbulento la relación entre la cantidad de flujo que pasa a través de
la línea (Q) y la presion diferencial (h) desarrollada en la región de acción de la placa de
orificio es:

QC h

La relación del flujo se ve afectada por la distribución de la velocidad y el numero de

Reynolds el cual es una relación de las fuerzas de inercia a las fuerzas de viscosidad; un bajo
numero de Reynolds resulta de un flujo laminar y un valor alto de el para un flujo turbulento.
La relación de flujo varía con la raíz cuadrada de la presión diferencial.

16
Siempre debe haber un tramo recto en la tubería donde instalar la placa de orificio.
Las escalas de los instrumentos tanto de medición, indicadores, registradores y controladores
de flujo son escalas de raíz cuadrada.

3.3.2 Sistemas PI, PR o PIC. Los sistemas de esta naturaleza utilizan como elementos de
medición, Celdas Transmisoras de Presion. Estas celdas transmisoras de presion en su
funcionamiento son exactamente iguales a las celdas transmisoras de presion diferencial, en su
construcción en lo único que difieren es en el tamaño (dimensiones) del diafragma de silicón.
La cámara de alta presion será conectada directamente a la ( tubería ) o recipiente en donde se
desea conocer la presion y la cámara de baja presion se encuentra “ ventilada “, es decir la
presion atmosférica. La presion que miden estas celdas es por lo tanto, presion manométrica.
Cualquier variación de presion en la tubería es transmitida a la cámara de alta y comparada
con la presion atmosférica de la cámara de baja, esta diferencia de presión es detectada por la
celda, la cual convierte a señal eléctrica y enviada a un (indicador, a un registrador y
controlador) que la procesa y envía una señal de corrección al accionador final (válvula de
control) de la misma manera que en los sistemas FIC.
En la figura 3.2 Se muestra un sistema PIC que utiliza como elemento de medición una celda
transmisora de presion y como elemento final una válvula de control.

Figura 3.2 Sistema de control de presión.

17
3.3.3 Sistemas LI, LR o LIC. La medición de nivel se efectúa de diferentes maneras, una de
ellas haciendo uso de una celda transmisora de presion diferencial.
En este caso, se aprovecha la diferencia de presiones que existe entre dos columnas una de
ellas es del liquido cuyo nivel va a ser medido. Para entender mejor el funcionamiento de este
sistema, observemos la figura 3.3.

Figura 3.3 Sistema de control de nivel.

En la figura se muestra un recipiente cerrado a la atmósfera en el cual este entrando y saliendo

liquido de tal manera que el nivel esta cambiando constantemente y se desea saber en todo
momento su elevación.

La columna de liquido en el recipiente provocara en el punto de medición una presion

hidrostática que dependerá de la altura de ella ( P    h , en donde ρ es constante o sea el
peso especifico del liquido). Si varia la altura de la columna, la presion también variara. La
cámara de baja presion de la celda se encuentra sometida a la presion a la que se encuentra la
superficie libre de la columna en el recipiente de tal manera que al compararse producen una
presion diferencial la cual es convertida a una señal eléctrica y transmitida a un controlador el
cual la procesa y manda cerrar o abrir una válvula para mantener el nivel a un valor fijo (valor
deseado), de la misma manera que en los sistemas FIC y PIC.

18
La celda se calibra de tal manera que la presion diferencial en el punto de nivel mínimo
produzca una salida de 4 a 20 miliampers y en el punto de nivel máximo una salida de 20
miliampers.

3.3.4 Sistemas TI, TR o TIC. En estos sistemas se utiliza como elemento primario el
termopar. Un termopar es un dispositivo formado por dos alambres de diferente material los
cuales se encuentran unidos entre si en uno de los extremos (unión caliente); Al unirse,
dependiendo de la temperatura a la que se encuentre esta unión desarrollara en el otro extremo
(unión fría) una fuerza electromotriz de corriente directa del orden de milivolts. Esta fuerza
electromotriz es proporcional a la temperatura a la que se encuentra la unión de modo que a
iguales incrementos de temperatura corresponderán incrementos iguales de fuerza
electromotriz.
Los termopares son diseñados de acuerdo a Normas Universales, de modo que pueden ser
intercambiados o reemplazados aunque los dispositivos sean fabricados por compañías
diferentes. Los termopares pueden ser instalados agrandes distancias de el tablero de control,
utilizando alambre de extensión del mismo material que el termopar, sin afectar la medición,
además el termopar tiene una gran respuesta dinámica.
Los termopares se instalan. En el lugar donde se desea hacer la medición de temperatura, estos
se protegen con unos tubos llamados termo posos, puesto que muchas veces el medio cuya
temperatura se va a medir es corrosivo.
Existen varios tipos de termopar (E, J, K, R, S, E, T).
En los sistemas TI (indicadores de temperatura) la salida del termopar se llava por medio por
el mismo material de extensión del mismo material que el termopar, directamente al
instrumento medidor que es una consola con un indicador múltiple de temperatura digital. Esta
consola tiene un sistema de conmutación manual para seleccionar el termopar que se sesee.
Para los sistemas TR (registradores de temperatura) se utilizan registradores múltiples de
temperatura donde la conmutación es automática. Estos registradores son programables de tal
manera que los puntos de medición de temperatura son registrados las 24 horas del día.
Los sistemas TIC (controlador) requieren que la señal de milivoltaje procedente del termopar,
sea convertida a una señal de corriente proporcional a la entrada de 4 a 20 miliampers de C.D.;
es por esto que en estos sistemas se utiliza el convertidor de voltaje ( milivoltaje a corriente).
La salida de 4 a 20 miliampers C.D, de este convertidor es enviada a un

19
controlador. El controlador, dependiendo de la señal de entrada y del punto de control
prefijado llamado “ referencia “, “ valor deseado “,o “ set-point “, envía señales de corrección
a una válvula de control que se abre o cierra para dejar pasar mas o menos fluido a los
enfriadores.
Los controladores utilizados en estos sistemas son de 3 acciones que son: Banda proporcional,
acción derivativa y acción integral ya que es necesario que actúen rápidamente para
contrarrestar la “inercia de la temperatura “.

3.4 PLC Controlador Lógico Programable.

Este es el sistema de control de procesos que mas ha ampliado sus capacidades en los últimos
años. En sus orígenes, la palabra PLC era sinónimo de un pequeño controlador digital que
servia para sustituir los circuitos de relevadores y los programadores secuenciales
electromecánicos.
Hoy en día, el termino PLC abarca desde unas cuantas señales digitales, para aplicaciones de
pequeñas maquinas, hasta sistemas con varias CPU en configuración redundante, con cientos
de señales tanto digitales como analógicas y con enormes capacidades de calculo y control, en
franca competencia con los SCD.

Características positivas:

- Alta escalabilidad, muy flexible en cuanto a configuración desde 10 señales a

cientos de ellas.
- Costo por I/O relativamente menor que para un SCD.
- Facilidad de integración con computadoras de gestión para manejo de procesos.
- Facilidad para “distribuir” los componentes del sistema, I/O en campo, CPU en
sala de control etc.
- Las pantallas de acceso suelen ser hardware estándar (tipo PC) y existe una
gran flexibilidad para el software (SCADA) que puede ser del mismo

20
 - fabricante que los PLC o no. Su arquitectura hace que estas pantallas no sean
críticas para el funcionamiento de la planta.
- Alta velocidad de procesamiento y posibilidad de redundancia que facilita su
aplicación en sistemas de enclavamientos y seguridad.
Otras características:
- No suelen ser demasiado eficientes en el manejo de datos históricos,
comparados con los SCD tradicionales, y se suele dejar esta función al
SCADA.
- Sufren, injustamente, la imagen de “solo sirven para control digital” y están
relativamente poco introducidos en la industria pesada de proceso continuo, en
la que quedan algo relegados a tareas de enclavamientos y seguridad.
3.5 Sistemas de seguridad (S.I.S).
Mención especial merecen estos sistemas, desarrollados para satisfacer las necesidades de
aquellos procesos que requieren elevada seguridad, por una parte, pero también alta
disponibilidad del proceso de fabricación.

Básicamente son parecidos a PLC's con elevado grado de redundancia (2 de 3) integrada, tanto
a nivel de I/O como de CPU. En los más avanzados modelos se incluye la posibilidad de
sustituir los módulos redundantes averiados con el sistema en servicio, sin afectar por tanto, al
proceso controlado.

El concepto de instrumento y sistema críticos ha evolucionado al de S.I.L., Nivel de Integridad

de Seguridad), que define, en función del posible impacto de un fallo sobre personas y bienes
y su probabilidad, el nivel de seguridad requerido del sistema y, por tanto, de todos sus
componentes.
Características positivas:
- Altísimo nivel de seguridad y fiabilidad
- Generalmente, su elevado precio, limita su aplicación a aquellos procesos
donde realmente sean necesarios.

21
 CAPITULO IV

SOLUCION DEL PROBLEMA

4.1 Instrucciones y alcances.

4.1.1 Para fines de identificación del sistema propuesto será nombrado “sistema de paro por
emergencia” SPE.
4.1.2 El SPE propuesto debe cumplir con los requerimientos técnicos mínimos.
4.1.3 El SPE debe contar con:
4.1.3a Un gabinete, o gabinetes, con el PLC, módulos digitales, módulos analógicos,
módulos de comunicación y módulos de red.
4.1.3b Un sistema de fuerza ininterrumpible
4 1.3c Una botonera para actuar los paros.
4.1.3d La instrumentación necesaria para realizar el paro por emergencia de la planta de
acrilonitrilo (transmisores, solenoides e interruptores de presión).
4.1.3 El sistema debe contar con la capacidad de comunicarse de manera inteligente
(información completa de variables y diagnostico incluyendo toda la información de
instrumentación de seguridad en consolas del sistema de control distribuido” SCD”), en los
gabinetes ubicados dentro del cuarto de control, para alertar a los operarios del estado
operativo y funcional del sistema (incluyendo el autodiagnóstico). El SPE debe comunicarse
en forma redundante 1:1 con el SCD a través de un nodo de la red de comunicaciones de alta
velocidad del SCD. No se aceptan comunicaciones de señales limitadas en seguridad de
capacidad de transmisión de información.
4.1.4 El SPE, debe estar integrado por transmisores, interruptores, elementos finales de
control y el controlador lógico programable (PLC), entre otros con el propósito de llevar el
proceso a un estado seguro, cuando determinadas condiciones durante la operación son
violadas permitiendo además el acondicionamiento de los sistemas automáticos de protección,
e incluso detener el proceso de acuerdo a la lógica funcional configurada. El sistema debe ser
totalmente independientemente en hardware y software, incluyendo la instrumentación de
campo.

22
4.1.5 El sistema propuesto debe cumplir con el nivel de seguridad (SIL-2) como sistema de
seguridad.
4.1.6 El (SPE) debe operar los 365 días del año.
4.1.7 El (SPE) Debe ser estructurado en base a un controlador lógico programable (PLC) de
uso dedicado, certificado por TUV para requerimientos ( SIL-2) de sistemas de emergencia,
también será independiente del SCD.
4.1.8 El sistema debe ser redundante 1.1 en el modulo de entrada, en el CPU, en el modulo de
salida y en sus comunicaciones.
4.1.9 SCD y SPE, deben ser independientes, es decir, habrá separación en sus elementos
sensores, procesador lógico y en sus elementos finales de control. Se debe considerar una
estación de trabajo para llevar a cabo la programación, configuración y diagnostico del SPE.
4.1.10 Se supervisaran los circuitos eléctricos de estaciones manuales de paro por emergencia,
solenoides y posición de válvulas que conforman el SPE para asegurar un diagnostico
oportuno de dichos elementos.
4.1.11 Se contara con un diseño que permita probar en línea los elementos que conforman el
SPE.
4.1.12 El sistema de fuerza ininterrumpible SFI deberá ser exclusivo para el SPE.
4.1.13 Las acciones que realizara el SPE son.
4.1.13a Paro del rector.
4.1.13b Paro total de la planta.
4.1.14 El CPU no empleara más de 50% de la capacidad de procesamiento y de memoria
disponible, para efectuar las aplicaciones desarrolladas.
4.1.15 El software del sistema trabajara bajo el sistema operativo Windows última versión,
soportará un 40% adicional de puntos de entrada y salida para futuras ampliaciones del
sistema, debe ser compatible para eliminar problemas de reconfiguración o inestabilidad de los
programas con los demás sistemas. El software para la interfase HMI será la última versión de
Windows XP, probada en aplicaciones industriales.
4.1.16 Los módulos de comunicación del PLC, contaran con puertos de comunicación para la
integración a la red con tecnología Ethernet y protocolo de comunicación TCP/IP, también
contaran con puertos seriales RS-485.

23
4.1.17 El (SPE) debe estar en un gabinete el cual debe incluir. Racks de inserción, fuentes de
alimentación, PLC, módulos de entrada y salida, módulos de comunicación, tablillas de
interconexión, cable del sistema y todos los accesorios para su correcta operación.
4.1.18 El gabinete donde se alojara el SPE será tipo nema 12, y contara con 2 fuentes de
alimentación independientes que tengan las siguientes funciones .
4.1.18a Una de las fuentes se encargará de suministrar energía eléctrica a los
procesadores, módulos de comunicación y de entradas/salidas. Dicha fuente debe ser
insertable en el rack de inserción de módulos electrónicos. Deben ser redundantes.
4.1.18b Otra de las fuentes será responsable de suministrar energía eléctrica a la
instrumentación de campo del SPE. Deben ser redundantes.
4.1.19 A falla de energía el SPE debe contar con un sistema de fuerza ininterrumpible de
energía (SFI), el cual proporcionara alimentación eléctrica necesaria para mantener el SPE en
optimas condiciones de operación con un respaldo, de media hora. Con banco de baterías de
plomo acido selladas.
4.1.20 Debe contar con estaciones de operación/configuración local HMI en el cuarto de
control, para monitorear y controlar el SPE.
4.1.21 A través de las estaciones de operación del SCD, se deberá presentar la información de
variables y diagnostico del SPE y SCD.
4.1.22 El PLC debe programarse a través de la estación de ingeniería del SCD para: el manejo,
configuración, desarrollo de programas de aplicación y de diagnostico del software y entrada
del hardware, ya que el proceso de acrilonitrilo contempla disparos con estrategia de control
de procesos, siendo este sistema independiente del SCD.
4.1.23 Esta unidad será capaz de ejecutar todas las funciones indicadas ya que contaran con la
programación necesaria para proporcionar seguridad y protección al lugar donde se encuentre
ubicada teniendo como mínimo las siguientes funciones a ejecutar:
4.1.23a Control en tiempo real
4.1.23b Autodiagnóstico completo en cada uno de sus componentes reportando estado
de alarma y error hacia la estación de operación.
4.1.23c Control lógico secuencial
4.1.23d Generación de alarmas por jerarquías
4.1.23e Generación de simulacros configurados por petroquímica, Tula S.A. de C.V.
4.1.23f Deberá configurarse en línea y fuera de línea.
24
4.1.24 El SPE debe ser de alta integridad, tolerante a fallas de software y hardware, y debe ser
diseñado a falla segura tal que fallas múltiples que resulten en fallas parciales o totales del
sistema, lleven a un estado seguro. Todas las tarjetas cuya instalación sea dentro del cuarto de
control deben soportar condiciones ambientales de propósito general.
4.1.25 El SPE debe ser estructurado en un formato modular redundante, cada señal debe ser
completamente aislada y operadas completamente independientes entre sí, la transición al
equipo de respaldo debe ser transparente al usuario y sin pérdida del control. La falla
individual de cualquier componente activo no debe causar una acción de paro del sistema, y
durante tal evento, el sistema debe permanecer en línea y con el programa de protección en
ejecución.
4.1.26. Debe ser posible reemplazar y reparar cualquier falla del equipo sin degradar la
seguridad del sistema. La reparación no debe requerir la interrupción del barrido del programa
de aplicación ni el congelamiento del estado de las E/S. ninguna acción del operador debe
requerirse para restaurar el sistema de operación normal, que no sea más que el reemplazo
mecánico de los módulos.

4.2 Componentes físicos hardware.

El término “hardware” engloba todos los componentes físicos del SPE y considera los
siguientes conceptos:
4.2.1 Arquitectura.
Define el tipo y número de los componentes físicos del sistema, los que en su conjunto deben
realizar las funciones indicadas en la seccion1. Todos los componentes inteligentes del sistema
de paro por emergencia deben basar su funcionamiento en el uso de microprocesadores de la
tecnología más reciente. El sistema debe de tener alta integridad a falla de software y
hardware, para cumplir con la clasificación TUV (SIL-2) de acuerdo con el estándar (ISA s-
84.01). Todo el equipo y accesorios excepto los sensores, elementos finales deben instalarse
en el cuarto de control de la planta.
La arquitectura incluye a los siguientes dispositivos para el sistema:
4.2.1.1 Sensores y elementos finales de control.
4.2.1.2 Interfases humano-maquina, se usaran las del SCD, a través de la interfase de
comunicación.

25
 4.2.1.3 Interfases con el proceso (E/S)
4.2.1.4 Unidad de procesamiento central (CPU)
4.2.1.5 Interfase maquina-maquina
4.2.1.6 Configurador/programador
4.2.1.7 Fuentes de poder
4.2.1.8 Sistema de fuerza ininterrumplible (SFI)
4.2.1.9 Diagnostico del sistema

4.2.1.1 Sensores y elementos finales de control.

Los sensores y elementos finales de control son los instrumentos localizados en la planta
instalados directamente en las líneas de proceso y que se conectan al sistema de paro por
emergencia a través de las interfaces con el proceso (E/S). Los sensores detectan desviaciones
en las variables de proceso y los elementos finales realizan acciones de cierre o apertura para
realizar en conjunto con el PLC, el paro por emergencia de la planta.

4.2.1.2 Interfases humano-maquina.

Estos dispositivos deben permitir al operador/programador una fácil supervisión/ monitoreo/
configuración/operación y uso del SPE, así mismo deben facilitar el almacenamiento de la
información por medio de dispositivos adecuados, debiendo considerar tener ambiente
Windows XP profesional. El sistema operativo debe estar adecuadamente aprobado y
homologado para la aplicación en el SPE. Las interfases humano maquina del SPE son las
utilizadas en el SCD.

4.2.1.3 Interfases con el proceso (E/S).

4.2.1.3.1 Las interfases de entrada/salida deben estar sólidamente construidas y debe
ser posible renovarlas o insertarlas al bastidor/rack sin interrumpir el cableado externo
de E/S de campo y debe ser para propósitos generales.
4.2.1.3.2. Las interfases de entrada/salida deben estar arregladas en cualquier orden
dentro del bastidor/rack, independientemente del nivel de voltaje que manejen.
4.2.1.3.3. Todas las interfases de entrada/salida deben incluir indicadores de estado,
para monitorear su estado funcional y el estado operativo de las entradas/salidas.

26
 4.2.1.3.4. El valor de los voltajes, corrientes y formato de las señales deben estar de
acuerdo con los sensores y elementos finales de control con que interactúen.
4.2.1.3.5. Cualquier falla en la operación de las interfases con los sensores y elementos
de de actuación debe ser reportada mediante indicación luminosa en la interfase
correspondiente y en el programa de autodiagnóstico del PLC, así mismo debe
reportarse, vía protocolo al SCD de la planta, con capacidad de presentar información
completa de diagnostico y de manejo de información.

1. Interfases de entrada digital.

4.2.1.3.6. Todas las interfases de entradas digitales deben ser adecuadas para manejar
un voltaje de campo (0-24VCD) y deben ser del tipo Opto-aisladas.
4.2.1.3.7. El número de canales deben ser 8 como mínimo. Las entradas digitales deben
tener un filtro de pasa-bajo para reducir los efectos de ruido y de rebote en los
elementos mecánicos.

2. Interfases de salida digital.

4.2.1.3.8. Para la selección de las interfases digitales se deben proporcionar los

siguientes niveles de voltajes:
 24 V CD voltaje adecuado para las bobinas de las solenoides
 Voltaje adecuado para las luces indicadoras.
4.2.1.3.9. El número de canales por interfase debe ser 8 como mínimo y deben ser del
tipo estado solidó.
4.2.1.3.10. Cada salida digital debe estar protegida contra corto-circuito monitoreando
al elemento final, utilizar fusibles clema.
4.2.1.3.11. Los circuitos de salida digital deben ser provistos con protección contra la
conmutación de cargas inductivas (circuitos R-C, bobinas), protección contra
sobrecargas de corriente, y aplicación de voltaje en polaridad inversa.

27
3. Interfases de entradas analógicas protocolizadas.

4.2.1.3.12. Para la selección de las interfases de entradas analógicas protocolizadas tipo

HART, se deben proporcionar los siguientes niveles de señal.
 4-20mA, CD, HART para señales directas de transmisores electrónicos.
4.2.1.3.13. Las interfases de entrada deben de tener una resolución de 12 bits como
mínimo en la conversión analógica-digital. Cada punto de entrada analógica debe tener
la circuitería para diagnostico del estado del circuito.
4.2.1.3.14. El número de canales para las interfases de entrada normalmente debe de
ser de 8 mínimo, con protección de sobre rango. Se deben proporcionar funciones de
compensación, liberalización, para las señales que así lo requieran.
4.2.1.3.15. Las interfases de E/S deben ser resistentes a interferencias
electromagnéticas (EMI) y de radiofrecuencia (RFI), las cuales no deben causar
disturbios en la operación de las mismas ni en la comunicación.
4.2.1.3.16. Las señales de campo (en corriente o voltaje) deben conectarse
directamente a las interfases de E/S correspondientes, sin necesidad de
acondicionadores externos de terceras partes.

4.2.1.4. Unidad de procesamiento central (CPU/procesadores).

4.2.1.4.1. Cada unidad de procesamiento central debe tener una saturación máxima de
60% sin degradar de manera crítica la velocidad de procesamiento y de la
comunicación. Los CPU’S deben tener la capacidad de ejecutar funciones de control
regulatorio para activar la secuencia de paro de planta por manipulación de las señales
de E/S de los instrumentos de campo.
4.2.1.4.2. El tiempo de barrido de 1 Kbyte de memoria del programa, debe ser menos o
igual a 3 milisegundos. Con el programa de detección de fallas (autodiagnóstico). El
CPU debe tener una batería de respaldo de por lo menos media hora en caso de falla de
suministro eléctrico.
4.2.1.4.3. La memoria del programa de aplicación (usuario) debe ser del tipo RAM de
estado sólido, se debe suministrar pila de respaldo de la memoria contra perdida de

28
 suministro eléctrico. Se debe tener la posibilidad de expandir la capacidad de memoria
mediante módulos enchufables.
4.2.1.4.4. El reemplazo de un CPU, no debe de requerir la interrupción del programa ni
procedimientos de reinicio del sistema.
4.2.1.4.5. De acuerdo con la filosofía lógica configurada en el CPU, se deben de
monitorear las condiciones críticas del proceso y de la planta, cuando estas
condiciones se presenten, se deben generar los disparos correspondientes, para realizar
el paro seguro de la planta, adicionalmente se debe enviar por las vías de comunicación
apropiadas, los reportes al SCD de la planta, de las eventualidades ocurridas.
4.2.1.4.6. El controlador programable debe tener un elemento de memoria adicional,
independiente de la memoria para el programa de aplicación, capaz de almacenar los
eventos ocurridos, como mínimo, en los últimos seis meses, estos recursos de memoria
serán los del SCD que se aprovecharan a través de la interfase de comunicación con el
SCD.
4.2.1.4.7. Cada CPU debe monitorearse así mismo indicando su estado por medio de
led`s indicadores locales montados al frente de los mismos, así mismo debe monitorear
al SPE en su conjunto. Toda esta información debe ser reportada íntegramente al SCD
de la planta.
4.2.1.4.8. Cada CPU debe contar con llave de seguridad física para permitir el acceso a
todas las funciones del CPU, incluyendo los módulos de operación.

4.2.1.5. Interfases maquina/maquina.

4.2.1.5.1. Los dispositivos de comunicaciones deben interconectarse directamente a la

red principal del SCD sin ningún problema de compatibilidad.
4.2.1.5.2. Los operadores del SCD de la planta deben conocer cuando el SPE ha
actuado, así como su estado funcional por lo que se deben proporcionar tres señales
digitales de salida alambradas físicamente a los gabinetes del SCD en el cuarto de
control con el siguiente significado:
4.2.1.5.2.a. Alarma por activación del SPE.
4.2.1.5.2.b. Alarma por fallas no criticas del PLC.

29
 4.2.1.5.2.c. Alarma por fallas criticas del SPE.

4.2.1.6. Configurador/programador.

4.2.1.6.1. La (estación de ingeniería), debe configurar las funciones requeridas de paro

de planta, o bien efectuar modificaciones o adiciones a la configuración existente, así
como el mantenimiento del sistema. Debe configurar y diagnosticar los transmisores
HART desde esta estación.
4.2.1.6.2. Los medios de presentación al operador deben ser de preferencia ambiente
“Windows” última versión, y los procedimientos de configuración deben ser de uso
sencillo o “amigables”, preferentemente utilizando el método de selección múltiple de
opciones en pantalla.
4.2.1.6.3. La programación del SPE debe realizarse “fuera o en línea”.
4.2.1.6.4. La programación lógica debe realizarse, como mínimo por el método de
bloques lógicos.

4.2.1.7. Fuentes de poder.

4.2.1.7.1. Todas las fuentes de poder del SPE deben ser reguladas en voltaje y
frecuencia, de la misma manera deben estar protegidas contra sobre voltajes y sobre
corrientes transitorios y alimentadas eléctricamente de 120 Vca, 60 hz, una fase tres
hilos.
4.2.1.7.3. Las fuentes de poder deben ser dimensionadas para alimentar a todos los
dispositivos de campo del SPE (sensores y elementos finales de control), considerando
que los elementos de campo (entrada/salida), operan normalmente energizados,
excepto el interruptor de paro de planta remoto, y los interruptores de paro de equipo.
También las fuentes deben alimentar las interfases (E/S) de repuesto.
4.2.1.7.4. El porcentaje de saturación máximo de estas fuentes de poder no podrán ser
mayor a 75% de su capacidad nominal, y deben ser redundantes, con
conmutación transparente, al operador y con capacidad suficiente para que en caso de
falla de una, la otra pueda soportar íntegramente la carga.

30
 4.2.1.7.5. Cualquier evento de falla de estas fuentes debe ser reportado por el programa
de autodiagnóstico del PLC, a la estación del SCD de la planta como alarma de falla
critica.
4.2.1.7.6. Cada fuente debe contar con un fusible de protección interna, y debe ser
accesible para efectos de mantenimiento.

4.2.1.8. Sistema de fuerza ininterrumpible (SFI).

Se debe utilizar un sistema de fuerza ininterrumpible (SFI), de uso exclusivo para servicio
continuo instalándolo dentro del cuarto de control, apropiado para la operación de los
dispositivos contenidos en el o los gabinetes del sistema.
Se supervisara la operación del SFI desde las estaciones del SPE con las siguientes
indicaciones:
4.2.1.8.a. Operación normal
4.2.1.8.b. Con respaldo de baterías
4.2.1.8.c. Falla general.

Características del SFI.

4.2.1.8.1. Para la desviación o desvió de la alimentación principal del SFI, se deberá

suministrar un transformador de aislamiento de la misma capacidad, que el SFI
requerido.
4.2.1.8.2. El tiempo de respaldo de las baterías debe ser de 30 minutos. Cualquier
desviación debe ser indicada.
4.2.1.8.3. La capacidad del SFI, debe considerar un 40% de capacidad de reserva para
cargas futuras; el SFI no debe rebasar más del 70% de su capacidad total, incluyendo la
reserva, a plena carga.
4.2.1.8.4. La alimentación para el SFI y el acondicionador deberá ser 480 V, 60 Hz,
tres fases, tres hilos.
4.2.1.8.5. Las baterías usadas por el SFI, deben ser apropiadas para uso en interiores y
operación libre de mantenimiento. Estas baterías deben de ser del tipo plomo acido
herméticas. Tendrán una vida útil de acuerdo a la tecnología de punta.
31
4.2.1.9 Diagnostico del sistema.

4.2.1.9.1. La lógica interna del CPU debe incorporar “en línea” rutinas de
autodiagnóstico, para determinar el estado de cada modulo y ensamble dentro del
sistema. La detección de falla debe cumplir con la clasificación solicitada, verificando
sin comprometer la integridad ni la operación del sistema.
4.2.1.9.2. Los diagnósticos en línea deben identificar, localizar y reportar, como
mínimo las siguientes fallas:
4.2.1.9.2.a. Fallas permanentes. En las cuales un componente sufre
malfuncionamiento irreversible.
4.2.1.9.2.b. Fallas intermitentes. Donde las fallas aparecen con cierta
peligrosidad.
4.2.1.9.2.c. Fallas de memorias.
4.2.1.9.2.d. Fallas del microprocesador.
4.2.1.9.2.e. Fallas de comunicación, bloqueos de transmisores.
4.2.1.9.2.f. Fallas de interfase.
4.2.1.9.2.g. Fallas de fuente de poder.
4.2.1.9.2.h. Problemas en los sensores de campo. Diagnostico de transmisores
HART.
4.2.1.9.2.i. Verificación de cables rotos.
4.2.1.9.2.j. Condición del elemento final.
4.2.1.9.2.k. Verificación de cortocircuito.

4.2.2. Sistema de comunicaciones.

4.2.2.1. Topología.

La estructura de interconexión, así como las características y especificaciones de la

instrumentación y dispositivos para el SPE, debe cumplir con la “arquitectura punto a punto”.

32
 4.2.2.1.1. La conexión punto a punto, debe utilizarse con señales analógicas 0-5Vcd,
4-20ma/hart y, señales discretas de voltaje adecuado (0-24 V) a los sensores
utilizados.

4.2.2.2. Protocolo.

4.2.2.2.1. Para el caso especifico de la comunicación entre el SPE y el SCD, se debe

cumplir lo siguiente:
El SPE debe comunicarse con el SCD a través de un nodo de la red de comunicaciones
de dicho SCD.

En el anexo 1, se muestra en la figura 3.1 como queda la arquitectura del SPE propuesto de la
planta de acrilonitrilo del complejo petroquímico tula S.A de C.V.

Para esto se requiere de trabajos y servicios a ejecutar por el proveedor para la realización de
las obras relacionadas con la adecuación del sistema.

4.3. Trabajos a desarrollar

1) Procura.
a) suministro y puesto en sitio de todos los instrumentos
b) suministro y puesta en sitio, preparativos, arranque y pruebas de comportamiento
2) Inspección y pruebas a instrumentos; así como supervisión de control de calidad durante el
desarrollo de las obras de construcción.
3) Pruebas y limpieza de equipo
4) Trabajos previos a los preparativos, arranque y pruebas de comportamiento.
5) Capacitación y/o entrenamiento al personal del complejo petroquímico Tula, S.A de C.V.
6) Elaboración de manuales de entrenamiento y manuales de operación del SPE.
7) Elaboración de dibujos de construcción y planos finales.
8) Emisión de los libros de proyecto
9) Planeación, programación y control de los avances durante el desarrollo del proyecto.
10) Para la unidad se debe llevar un control detallado de todas las comunicaciones con
el complejo petroquímico Tula S.A de C.V; minutas de trabajo para todos los envíos de
33
documentos técnicos (planos, diagramas, esquemas, requisiciones, órdenes de compra, etc.),
que se generen durante el desarrollo del proyecto.

4.3.1 Elaboración de la ingeniería.

El alcance la ingeniería, incluirá como mínimo pero no debe limitarse a:
1.- El proveedor debe elaborar el paquete de ingeniería.
2.- Los libros de proyecto deben estar respaldados en CD´s/DVD´s.
3.- Todos los diagramas y dibujos deben de ser dibujados en Autocad y entregados al
complejo petroquímico Tula por medio de CD´s.

4.3.2 Instrumentación y control.

Se aprovecharan las placas de orificio actuales y únicamente se cambiara el transmisor de flujo

junto con su maneral de 3 vías, estos trasmisores se conectaran al proceso a las conexiones
existentes. Para trasmisores adicionales utilizar tubo de acero inoxidable sin costura además de
sustituir el soporte de transmisor de flujo. Se debe independizar la instalación de líneas de
impulso.
El proveedor será responsable de suministrar, instalar, configurar y poner en operación todo el
hardware y software del SPE hasta asegurar que la información de este se visualice en el SCD
además de configurar todos los gráficos y señales en el SCD.

Se debe elaborar el índice de instrumentos para que en base de este documento se desarrolle la
investigación de detalle por el proveedor, en el se presentan los diferentes instrumentos que se
conectaran al sistema con la descripción de su servicio sus componentes su localización en los
diagramas de tubería e instrumentación, la identificación del circuito de instrumentación y la
especificación que le corresponde al instrumento, este documentos se identifica como el índice
de instrumentos.

El SPE se alimentara a través de un sistema de fuerza ininterrumpible de 10 KVA (acometida

de 480 Volts C.A y salida de 127 Volts CA) propiedad del complejo petroquímico Tula. Este
sistema actualmente opera con una carga de 30 Amperes, quedando 53 Amperes disponibles
34
los cuales se utilizaran hasta el 70% de este valor para no saturar el mismo, el proveedor debe
evaluar el SFI, y si no da la capacidad proponer un sistema nuevo.

El alcance de este proyecto incluye la interconexión, cableado, ruteado, soportaría y

accesorios, etc., de todos los componentes (SPE, conexión y puesto en operación de todas las
interfaces, instrumentación de campo: trasmisores, electroposicionadores y solenoides), por lo
que el proveedor debe incluir todo el material necesario para la correcta canalización que para
mencionar algunas corresponde a todo el material eléctrico como son: conduit, cajas de paso,
cables, charolas y accesorios requeridos para dejar en operación el sistema mencionado.

4.3.2. Materiales de instalación para instrumentos.

Nota: es responsabilidad del proveedor el suministro de todos los materiales para condicionar
y poner en operación toda la instrumentación de campo suministrada por el proyecto, además
del montaje y desmontaje a instalación de instrumentos hasta la puesta en operación de la
instrumentación asociada con el SPE. Los materiales requeridos para el suministro de aire e
instalación de instrumentos: conexiones, disparos, tubo y válvulas (suministro de aire, tomas
de proceso y conexión electroposicionador-actuador en válvulas de control y lo que aplique a
los trabajos relacionados) deben suministrarse en acero inoxidable. Estos serán instalados de
acuerdo a las normas de instalación de PEMEX.

Lineamientos para la instrumentación:

Válvulas de control:

a) Las válvulas de control serán las existentes y solo se cambiara e instalara el posicionador
por electroposicionador tipo FFB/Profibus. Para las válvulas actuadas por solenoide se deben
instalar solenoide nueva (cero/24 Volts DC) además se deben instalar los interruptores límite
de las válvulas.

35
Flujo:

a) Las líneas de impulso de los transmisores de flujo deben ser independientes a las líneas de
impuso del transmisor de flujo de proceso.

b) La configuración y monitoreo de los transmisores debe poder hacerse desde el cuarto de

control a través de un software dedicado para las labores de mantenimiento y que estará en el
ambiente del SCD y/o a través de un configurador portátil, pudiendo seleccionar el modo de
comunicación para configuración y despliegue de todos los parámetros de operación del
trasmisor (clave, servicio, valores medidos, unidades de ingeniería y diagnostico).

Presión:

a) Los transmisores de presión diferencial, deben tener indicación digital integrada, en

unidades de ingeniería, adecuados para FFB/profibus, deben ser configurables a través de un
software dedicado a las labores de mantenimiento y que estará en el ambiente del SCD y desde
el mismo transmisor.
b) Los transmisores de presión diferencial deben incluir maneral de válvulas de acero
inoxidable para bloqueo y purga.
c) La configuración y monitoreo de los transmisores debe poder hacerse desde el cuarto de
control a través de un software dedicado a las labores de mantenimiento y que estará en el
ambiente del SCD y/o a través de un configurador portátil, pudiendo seleccionar el modo de
comunicación para configuración y despliegue de todos los parámetros de operación del
transmisor (clave, servicio, valores medidos, unidades de ingeniería y diagnostico).

4.3.3 Relación de planos y documentos a emitir como parte de la ingeniería

complementaria.

El diseño de la ingeniería de instrumentación y control debe ser elaborado y certificado para

construcción, por el proveedor; para lo cual debe elaborar como mínimo (pero no estar
limitado a) la relación de planos y documentos siguientes:
36
1) Especificación de consola, gabinete del SPE
2) Descripción de los enclavamientos para el SPE
3) Diagramas lógicos para el SPE
4) Especificaciones técnicas de instrumentación incluyendo equipos de análisis
5) Ingeniería eléctrica (planos, diagramas y memorias de cálculo)
6) Planos de distribución de fuerza y distribución de tierras.
7) Diagrama unificar del SFI
8) Arquitectura del SPE
9) Especificaciones técnicas de servicios y materiales de instalación permanente:
a) Material requerido para la instalación y cableado de la instrumentación.
b) Cable para señales de instrumentación
c) Charolas y rejillas para soporte y conducción de cableado
d) Tubería, válvulas, conexiones y soportaría para la instalación de la instrumentación
10) Base de datos y sumario de señales de entrada y salida del SPE
11) Hojas de datos de la instrumentación incluyendo el equipo de análisis
12) Memorias de cálculo para el canal de campo para cada uno de los segmentos
13) Memorias de cálculo del SFI, en caso de que no se use el existente y del SPE
14) Planos de localización de instrumentos
15) Planos de rutas y señales de instrumentación
16) Planos de cedulas de cable, charolas y tubo
17) Diagramas de lazo o circuitos de instrumentos
18) Índice de instrumentos
19) Localización e identificación en cuarto de control de gabinetes, consolas, SFI, banco de
baterías para el SPE
20) Planos de arreglo de acometida de señalización de instrumentos a cuarto de control para el
SPE
21) Planos de arreglo de alimentación eléctrica a gabinetes, consolas, SFI, y banco de baterías
del SPE
22) Diagramas típicos de instalación de instrumentos
23) Diagramas típicos de soportaría para instrumentos

37
24) Planos y documentos de la ingeniería desarrollada (como se construyo) para el total de la
ingeniería de detalle.

4.4 Capacitación.

El proveedor de este sistema debe suministrar los cursos de capacitación requeridos para que
el personal de operación técnico y de ingeniería de la Planta, obtenga las habilidades y
conocimientos necesarios para operar, configurar, programar y dar mantenimiento al Sistema
de Paro por Emergencia. Los cursos deben estar orientados al equipo y a la aplicación
específica del Sistema, de acuerdo a los alcances en contenido y duración de los programas
de capacitación del solicitante y en base a las necesidades de la planta.
4.4.1 Los cursos deben ser impartidos en idioma español, debiéndose suministrar como
mínimo dos cursos para el personal de operación técnico y dos cursos para el personal de
ingeniería. Los cursos de operación deben ser impartidos en sitio, con la documentación de
apoyo en idioma español.
4.4.2 Para los cursos en fábrica, se deben suministrar las instalaciones y el equipo necesario
en condiciones óptimas de funcionamiento, para cubrir el desarrollo de los cursos.
4.3.3 Se deben proporcionar los siguientes cursos:

4.3.3.3.a Curso de configuración/programación, con duración de 5 días mínimo para

ocho asistentes.

4.3.3.3.b Curso de operación (incluyendo SFI), con duración de 5 días, como mínimo y
jornada de 8 horas/día en sitio. considerar tres grupos de 7 personas.

4.3.3.3.c Curso de mantenimiento (incluyendo SFI), con duración de 5 días, para doce
asistentes.

38
4.5 Estimación económica.

4.5.1 Sistema de control distribuido.

4.5.1.1 Un Procesador Pentium 4, este procesador cuenta con disco duro interno de 1.0 gb de
memoria RAM, mouse, teclado, una interfase de video y una estación de trabajo.
4.5.1.2 Un monitor de la estación de trabajo, esta es la interfaz primaria con el operador. Este
monitor incluye: tamaño, pantalla táctil y bocinas.
4.5.1.3 Cable de interfase de (15 m), puerto RS-423 para la comunicación con la estación de
trabajo.
4.5.1.4 Un controlador grafico de entradas y salidas, cable para conexión de la interfaz a el
teclado anunciador numérico, o para un arreglo de dos teclados.
4.5.1.5 Un teclado anunciador que costa de un arreglo de 48 pares de LED más un anunciador
audible.

39
4.5.1.6 Un teclado anunciador numérico que consta de un arreglo de 32 pares de LED de color
rojo o ámbar más un anunciador audible.
4.5.1.7 Un cable de audio de (15 m) usado con el comando central.
4.5.1.8 Un cable de (15m) forrado usado en redes Ethernet de cobre.
4.5.1.9 Un cable de video de (15 m) con conectores.
4.5.1.10 Sistema RAIDS con controladores duales y cinco discos duros de 73 gb (cuatro
activos y uno de reserva)
4.5.1.11 Impresora a color laser.
4.5.1.12 Licencia de software FoxPanels para Windows. La Licencia FoxPanels es una
Licencia de software anunciador con funciones basadas en paneles de pantallas que
proporciona acciones preconfiguradas o configurables por el usuario de “botón en caliente”.
4.5.1.13 Licencia de software AIM*SPC para un usuario, esta licencia proporciona cartas de
control estadísticos de proceso en tiempo real y cálculos.
4.5.1.14 Interruptor de trasferencia A.C, de 120 V.
4.5.1.15 Sistema operativo Windows XP incluido con la estación de trabajo.
4.5.1.16 Impresora de alarmas.
4.5.1.17 Fuente redundante para el interruptor de 24 puertos.
4.5.1.18 Fuentes de poder, bases de montaje, cables de conexión y adaptadores.
4.5.1.19 Ocho controladores de procesos.
4.5.1.20 Configurador para comunicarse con los controladores y módulos de comunicación.
4.5.1.21 Tres tarjetas de comunicación, dos multimetros digitales combinado de multimetro y
software para el registro de datos, dos tapetes antiestáticos y dos pulseras antiestáticas.
4.5.1.22 Cursos de capacitación.

4.5.2 Sistema de paro por emergencia.

4.5.2.1 Un gabinete en lámina de acero al carbón NEMA-12. Las dimensiones del gabinete
son: ancho 1000 mm, fondo 800 mm y altura 2100 mm.
4.5.2.2 Accesorios para montaje de equipos, todo en acero inoxidable o al carbón.
4.5.2.3 Equipo de protección contra sobrevoltajes transitorios y ruido eléctrico inducido en
líneas de alimentación, con capacidad de 15 Amp. Cuenta con filtro de RFI y su presión de
oscilación.
40
4.5.2.4 Dos fuentes de poder modular con capacidad de 10 Amp. Alimentación a una o dos
fases 120/230 VCA, 60 HZ, con protección por fusible. Salida de 24 VCD.
4.5.2.5 Modulo de redundancia para fuentes de alimentación.
4.5.2.6 Tres procesadores principales para Sistema Trident.
4.5.2.7 Modulo de comunicaciones para Sistema Trident.
4.5.2 .8 Modulo de entradas analógicas de 32 puntos para Sistema Trident.
4.5.2.9 Tres módulos de salidas digitales de 16 puntos para Sistema Trident.
4.5.2.10 Dos módulos de entradas digitales de 32 puntos para Sistema Trident.
4.5.2.11 Cuarenta módulos de supervisión de salidas digitales.
4.5.2.12 Modulo Multiplexor HART para 32 dispositivos.
4.5.2.13 Cinco módulos incandescentes para torreta de alarmas visibles.
4.5.2.14 Convertidor bidireccional RS-232 a RS-485/RS-422.
4.5.2.15 Software para programación y configuración del Sistema Trident 7255-1.
4.5.2.16 Software para configuración y administración de dispositivos de campo HART.
4.5.2.17 Cursos de capacitación.

4.5.3 Instrumentación de campo.

4.5.3.1 Veintinueve transmisores multirrango de presión manométrica.

4.5.3.2 Noventa y seis transmisores multirrango de presión diferencial; 8 para presión, 20 para
nivel y 68 para flujo.
4.5.3.3 Cinco transmisores multirrango de presión diferencial (orificio integral).
4.5.3.4 Cinco orificios integrales.
4.5.3.5 Veinticuatro transmisores de nivel tipo magnético.
4.5.3.6 Tres transmisores magnéticos de flujo.
4.5.3.7 Once transmisores de temperatura (indicadores).
4.5.3.8 Diez transmisores de temperatura (control).
4.5.3.9 Seis dispositivos multipunto para montaje en gabinete.
4.5.3.10 Ochentaiun posicionadores universales para accionamiento tipo paleta.
4.5.3.11 Tres posicionadores universales para accionamiento tipo paleta.
4.5.3.12 Un analizador de propileno.
4.5.3.13 Un convertidor de 4-20 mA. a FF para el analizador de propileno.
41
Para sistema de control y protección.

4.5.3.14 Tres transmisores digitales de presión SIL-2, sensor piezoresistivo.

4.5.3.15 Cuatro transmisores digitales de presión diferencial SIL-2, sensor metal
piezoresistivo.
4.5.3.16 Un sistema de fuerza ininterrumpible (SFI). Ferrorresonante.

4.5.4 Circuito cerrado de televisión.

4.5.4.1 Ocho sistemas EXSite a prueba de explosión, son limpiador de ventana, incluye
cámara color día-noche con 23X de zoom y alimentación de 100 VAC.
4.5.4.2 Ocho montajes para pared para sistema EXSite.
4.5.4.3 Ocho módulos convertidor de fibra óptica para una entrada de video y una entrada de
datos, para fibra multimodo con conector ST.
4.5.4.4 Ocho paquetes de licencia para grabación remota en WS independientes.
4.5.4.5 Siete paquetes de dos licencias para usuario.
4.5.4.6 Ocho grabador/multiplexor digital con disco de 80 gb.
4.5.4.7 Ocho paquetes Microsoft Windows XP profesional en español.
4.5.4.8 Veinte paquetes de canalización y cableado del sistema de CCTV en sitio, incluye
montaje y sujeción de cámaras y demás componentes para el sistema de CCTV.
4.5.4.9 Un curso de configuración del sistema CCTV.
4.5.4.10 Un curso de operación y mantenimiento del sistema CCTV.

4.5.5 Interfase sakura, interfase caldera bh-901a, interfase compresores gb-130/132 e

interfase concentrador de señales limite de baterías.

4.5.5.1 Cuatro Trasmisores de nivel magnético para interfases.

4.5.5.2 Cuatro Interfaces.

42
4.5.6 Remodelación del cuarto de control.

4.5.5.1 El cuarto de control de la planta de Acrilonitrilo del complejo Petroquímico Tula S.A
de C.V, va a ser remodelado de acuerdo a lo siguiente: Se van a sustituir los muros existentes
y en su lugar serán reemplazados por unos a prueba de explosión, reforzados con cadenas y
castillos. Se sustituirá la cancelería, las ventanas, puertas y pisos, se instalaran cubículos para
ingeniero de turno, jefe de planta y mantenimiento. Se van a adecuar las instalaciones
eléctricas, las de los ductos de aire acondicionado de acuerdo a las modificaciones. Durante la
obra de sustitución de paredes se colocara una placa de sello para evitar que haya
comunicación con el exterior y el cuarto quede protegido de entre alguna posible fuga.
4.5.5.2 Canalización de toda la instrumentación de campo hasta la interconexión a los sistemas
de control ubicados en el cuarto de control.
4.5.5.3 Suministro e instalación de todos los materiales, tubería, cables, conexiones, mano de
obra y equipo para su correcta ejecución.
4.5.5.4 Ingeniería de detalle de instrumentación:
1) Especificaciones técnicas de instrumentación y equipo de análisis.
2) Ingeniería eléctrica, planos de distribución de fuerza.
3) Red de tierras.
4) Diagramas unifilares.
5) Memorias de cálculo de UPS´s.
6) Localización de equipos, gabinetes, consolas, UPS´s, etc. En cuarto de control.
7) Especificaciones técnicas de materiales de instalación permanente.
8) Hojas de datos de instrumentación.
9) Memorias de cálculo y selección de la instrumentación.
10) Planos de localización de instrumentos.
11) Planos de rutas y señales de instrumentos.
12) Planos de alambrado del canal de campo y de punto a punto.
13) Planos de células de cable y tubo conduit.
14) Índice de instrumentos.
15) Diagramas de lazos de control.
16) Planos de arreglo de cometida de señalización a cuarto de control.
17) Alimentación eléctrica a gabinetes, consolas, UPS´s, sistemas, CCTV, etc.
43
18) Típicos de instalación de instrumentos.
19) Típicos de soporteria.
20) Ingeniería (como se construyo) para el total de la ingeniería de detalle.
21) Libros de proyecto.

44
 CAPITULO V

CONCLUSIONES

La solución propuesta en este trabajo ofrece beneficios tanto técnicos como económicos. Es de
suma importancia que el SPE deba monitorearse a través del SCD, ya que si no fuera así, los
operarios tendrían problemas para detectar el estado operativo y funcional del sistema. El SPE
debe contar con la capacidad de comunicarse de manera inteligente (información completa de
variables y diagnostico incluyendo toda la información de instrumentación de seguridad en
consolas del SCD), en los gabinetes ubicados dentro del cuarto de control. El sistema debe
comunicarse en forma redundante 1.1 con el SCD a través de un nodo de la red de
comunicaciones de alta velocidad de dicho SCD. No se aceptan comunicaciones de señales
limitadas en seguridad y capacidad de transmisión de información. Esta información debe
almacenarse en los medios adecuados para su posterior despliegue y análisis.

El SPE, debe ser estructurado en un formato modular redundante, cada señal debe ser aislada y
operada completamente independientes entre si, la transición al equipo de respaldo debe ser
transparente al usuario y sin perdida del control. La falla individual de cualquier componente
activo no debe causar una acción de paro del sistema, y durante tal evento, el sistema debe
permanecer en línea y con el programa de protección en ejecución.

Parece evidente que en el futuro inmediato de los sistemas de control debe pasar por la
flexibilidad tanto en hardware como de software. Podremos conectar entre si aquellos
componentes que mas se adapten a las necesidades especificas de cada punto determinado del
proceso. La información será gestionada de manera que a cada usuario se le presenten los
datos que necesite y de la forma que los necesite.

Todo ello implica sistemas con gran capacidad de “apertura”, el hardware estará basado en
instrumentos inteligentes, con capacidad de control PID incluidos, buses estándar y módulos
I/O programables, el “desembarco” de Microsoft en el control de procesos se convertirá en
uno de los estándares mas usados para el “dialogo” entre aplicaciones y sistemas.

45
 NOMENCLATURA

Abreviaturas.

Abreviatura Descripción

SPE Sistema de paro por emergencia.

PLC Controlador lógico programable.
SCD Sistema de control distribuido.
SFI Sistema de fuerza ininterrumpible.
FS Interruptor de bajo flujo.
FI Indicador de flujo.
FR Registrador de flujo.
FIC Indicador controlador de flujo.
FICA Indicador controlador y alarma de flujo.
FRICA Registrador indicador controlador y alarma de flujo.
PI Indicador de presión.
PR Registrador de presión.
PIC Indicador controlador de presión.
PICA Indicador controlador y alarma de presión.
PRICA Registrador indicador controlador y alarma de presión.
LI Indicador de nivel.
LR Registrador de nivel.
LIC Indicador controlador de nivel.
LICA Indicador controlador y alarma de nivel
TI Indicador de temperatura.
TR Registrador de temperatura.
TIC Indicador controlador de temperatura.
TICA Indicador controlador y alarma de temperatura
DR Registrador de densidad.
HIC Válvula de control manual
UV Válvula de control manual.
46
O2RI Indicador registrador de oxigeno.
PID Acciones de control.
CPU Unidad de procesamiento central.
E/S Interfase de entradas y salidas.
I/O Módulos de entrada y salida.
RS-485 Puerto serial.
HART Protocolo de comunicación.
FFB/profibus Protocolo de comunicación.
VCD Voltaje de corriente directa.
EMI Interferencias electromagnéticas.
RFI Interferencias de radiofrecuencia.
HMI Interface maquina/hombre
SIL-2 Nivel de integridad de seguridad.
S.I.S. Sistema de seguridad.
TUV Certificación por agencia de prueba alemana, riesgo clase 6.
ISA s-84.01 Norma se seguridad de instrumentos para procesos industriales

47
48
49
50
51
SECCIÓN DE RECUPERACIÓN (VER PLANO: 2 Y 3 ANEXO 3)

Esta sección consta de los siguientes equipos principales:

1.- Torre de apagado (DA-101)

2.- Post-enfriador de la torre de apagado (EA-139)
3.- Torre absorbedora (DA-103)
4.- Torre recuperadora (DA-104)
5.- Torre fraccionadora de Acetonitrilo (DA-105)

TORRE DE APAGADO (DA-101)

Los gases procedentes del enfriador del efluente del reactor (EA-102) a 232°C en la
sección de reacción, llegan a la torre de apagado (DA-101). Esta es una torre empacada con
anillos tipo Pall de acero inoxidable de acuerdo al diseño original, sus funciones son las
siguientes:

a).- Enfriar los gases del efluente del reactor de 232°C a 85°C.
b).- Eliminar el amoniaco que no reaccionó, neutralizándolo con ácido sulfúrico.
c).- Eliminar por el fondo el exceso de agua producida en la reacción, así como los
finos del catalizador arrastrados y los polímeros separados en la torre recuperadora
(DA-104) que fueron producidos en el proceso.

Los gases del reactor a 232°C llegan a la parte inferior del empaque de la torre de
apagado y ascienden hacia el domo enfriándose a contracorriente con agua de apagado hasta
85°C. En esta operación prácticamente no hay condensación de productos, pero si evaporación
del agua de apagado. El agua de apagado proviene de los siguientes equipos:

1) Corriente de fondos de la torre recuperadora (DA-104) a 118°C que contiene 1%

de polímeros, por medio de las bombas (GA-115 A-B) y es regulada con una
válvula enlazada por señal neumática al control de nivel (LICA-19) del fondo de
(DA-104).
52
 2) Corriente del decantador (FA-116) de la torre de despunte secadora (DA-106) a
40°C que contiene algo de acrilonitrilo, a través de las bombas (GA-120 A-B), su
flujo es regulado con válvula enlazada por señal neumática al control de nivel
(LICA-27) del decantador (FA-116).

3) Corriente de fondos de la torre de producto (DA-107) a 64°C, esta corriente consta

principalmente de acrilonitrilo, con orgánicos pesados y restos de ácido
cianhídrico, es bombeada con las bombas (GA-151 A-B) y controlada con (FIC-
54).

4) En casos necesarios se puede usar también agua de desecho proveniente del tanque
(TK-122) con la bomba (GA-137).

El agua de apagado entra a la torre dividiéndose en dos corrientes, una entra por el domo de la
torre y va a un distribuidor que está sobre el empaque de la misma, el flujo de agua de esta
corriente es de 600 m3/hr de acuerdo al diseño, y se regula con el controlador de flujo (FIA-
17), otra corriente que entra cerca del fondo de la torre y va al redistribuidor que se ubica por
debajo del empaque de la torre, este flujo se regula con el controlador (FIA-18) a 130 m3/hr de
acuerdo al diseño. Se tiene una alarma por bajo flujo de agua al domo de la torre, el agua baja
por el empaque poniéndose en contacto con los gases que ascienden enfriándolos y
vaporizando algo del agua que se une a los gases que salen por el domo a 85°C. El agua llega
al fondo de la torre y sale por medio de las bombas (GA-107 A-B-C); una parte de ella se
recircula al domo de la torre (distribuidor) y a la parte inferior del empaque (redistribuidor), y
otra se manda a los filtros de catalizador (FA-915 A-B), esta última corriente se regula con el
control de flujo (FR-19) que a su vez se encuentra enlazado por señal neumática al control de
nivel (LICA-8) de la torre, con este circuito se controla el nivel del fondo de (DA-101). Hay
que tener en cuenta que toda el agua que circula en el proceso de la planta, se forma en la
reacción dentro del reactor y sale junto con los gases del efluente, se incrementa en la torre de
apagado, posteriormente en los siguientes equipos se va separando y regresa ya condensada en
diversas corrientes como agua de apagado; finalmente esta agua se

53
separa del proceso por el fondo de la torre de apagado junto con el catalizador arrastrado y
otros compuestos como agua de desecho.

Las corrientes que regresan a la torre como agua de apagado contienen acrilonitrilo así
como pesados y polímeros, al entrar estas corrientes a la torre de apagado, el acrilonitrilo se
vaporiza y sale junto con los gases; los polímeros y pesados salen por el fondo junto con el
agua. El amoniaco que no reaccionó debe eliminarse de los gases que salen del reactor debido
a que este producto reacciona con el acrilonitrilo, ácido cianhídrico y acroleína formando
polímeros que pueden ocasionar taponamientos en los equipos. Para esto el amoniaco se hace
reaccionar con ácido sulfúrico para formar sulfato de amonio, el ácido se agrega al agua de
recirculación de la torre de apagado con las bombas (GA-105 A-B), que toman el ácido de los
tanques (FA-146 A-B) y se regula el flujo de este con (FT-20).

La cantidad de ácido que se agrega, se controla automáticamente por medio del

controlador y registrador (PHCR-1) que controla el pH del agua de recirculación en un rango
de 5.0 a 6.0. El sulfato de amonio formado sale por el fondo de la torre junto con el agua,
catalizador y polímeros, así como pesados. Se agrega antiespumante (Ocenol) en la succión de
las bombas de agua de recirculación (GA-107 A-B-C) en forma intermitente, para prevenir la
formación de espuma en la torre. Para medir la diferencia de presión en la torre se tiene un
indicador (PDI-3) localizado en el campo que sirve para determinar el ensuciamiento del
empaque o la formación de espuma. Los gases que salen del domo de la torre pasan por un
separador de arrastre (FA-115) que separa el líquido y lo regresa a la torre; los gases secos
pasan al post-enfriador de la torre de apagado (EA-139).

POST-ENFRIADOR DE LA TORRE DE APAGADO (EA-139)

Este es un intercambiador de calor vertical, que está integrado con un acumulador-

separador en el fondo y posee 2,629 tubos; su función principal es enfriar los gases del
efluente del reactor que proceden de la torre de apagado usando agua de enfriamiento, durante
el descenso de los gases hay condensado de agua que se acumula en el fondo del enfriador.

54
 Los gases procedentes de la torre de apagado a 85°C entran por la parte superior del
enfriador, pasan por los tubos del mismo donde bajan su temperatura a 35°C y se condensa
parte del agua y algunos orgánicos, llega la mezcla de gases y condensados al acumulador-
separador; los gases salen hacia la torre absorbedora y el condensado lo toman las bombas
(GA-149 A-B), estas bombas mandan una parte del condensado como agua de recirculación al
espejo superior de los tubos del enfriador para lavarlo (actualmente esta recirculación ya esta
cancelada); otra corriente se manda del fondo del enfriador a controlar el nivel de la torre de
recuperación (DA-104) por medio del controlador (LICA-19) para recuperar los orgánicos. Al
agua de recirculación que va al espejo superior, se le agrega ocasionalmente una solución al
10% de carbonato de sodio (Na2CO3) para controlar el pH de esta corriente entre 6.0 y 6.5, y
de esta manera evitar la corrosión, se le agrega también hidroquinona para evitar la
polimerización del acrilonitrilo. Se tiene un registrador (PHR-2) en el tablero que sirve para
vigilar el pH en el condensado. Los gases que salen del enfriador a 35°C, pasan ahora a la
torre absorbedora (DA-103).

TORRE ABSORBEDORA (DA-103)

Esta torre tiene 66 platos perforados de alta eficiencia, está compuesta de dos partes, la
parte superior de 6 platos sirve para intercambiar calor, y la parte inferior de 60 platos sirve
para absorber el acrilonitrilo y otros compuestos en agua fría, está diseñada para recuperar más
del 99% de acrilonitrilo en el gas de carga. La función principal de esta torre es separar de la
corriente de gases del reactor, los productos orgánicos: acrilonitrilo, ácido cianhídrico,
acetonitrilo, acroleína, cianuros, etc., absorbiéndolos en agua fría a 2°C y dejando libre los
gases que no se absorben que son: bióxido de carbono, monóxido de carbono, nitrógeno,
oxígeno, propano y propileno; la corriente de estos gases se ventea a la atmósfera por la
chimenea de venteo (SS-901) junto con el vapor de agua que se arrastra.

Los gases procedentes del post-enfriador (EA-139) a 35°C entran a la sección inferior
de la torre abajo del plato 1 y ascienden poniéndose en contacto a contracorriente con agua fría
(agua pobre) a 2°C que entra al plato 60, antes de entrar se agrega antiespumante, el agua
absorbe los productos orgánicos y sale junto con éstos por el fondo. La cantidad de agua que
entra al plato 60 se controla con el (FIC-24). El “agua rica” del fondo de la torre la toman las
55
bombas (GA-109 A-B) y la descargan a la torre recuperadora (DA-104), por medio del
controlador (LICA-10) que mantiene el nivel en el fondo de (DA-103). Los gases inorgánicos
salen fríos del plato 60 de la primera sección de la torre y pasan a la segunda sección en el
plato 61, donde a contracorriente enfrían el agua pobre que va a servir como agua de
absorción, finalmente a 37°C salen del domo de la torre (plato 66) y van a la atmósfera por la
chimenea de venteo, la cantidad máxima de acrilonitrilo que debe pasarse por la chimenea es
de 2 kg/hr.

El agua para la absorción “agua pobre” libre de productos orgánicos y con pequeñas
cantidades de cianuros y polímeros proviene del acumulador de balance (FA-140) del fondo
de la torre de recuperación (DA-104). De este acumulador con las bombas (GA-116 A-B), se
manda el “agua pobre” a 118°C a los cambiadores (EA-108 A-B), donde se enfría con “agua
rica” hasta 79°C saliendo de éstos se divide en dos corrientes, una va al enfriador de agua de
absorción (EA-110), donde se enfría con agua de enfriamiento a 38°C; esta temperatura se
controla con el controlador (TIC-18) que opera una válvula automática de tres vías, para
desviar el agua pobre fuera del enfriador, la otra corriente va como agua solvente a la torre de
recuperación.

El agua que sale del enfriador (EA-110) a 38°C, entra por medio del controlador (FRIC-
23) al plato 66 del domo de la torre, aquí se enfría con los gases fríos de la primera sección de
la torre y llega al plato acumulador de extracción 61, de aquí el agua sale a control de nivel de
éste plato con el controlador (LICA-11) que a su vez regula el flujo de agua en el circuito de la
corriente lateral del absorbedor, con temperatura de 26°C y la toman las bombas (GA-110 A-
B) que la mandan a los vaporizadores de amoniaco (EA-105 A-B), donde se enfría a 17°C,
pasando enseguida a los vaporizadores de propileno de donde sale a 9°C, pasando finalmente a
los enfriadores (EA-107 A-B) donde se enfría con salmuera (solución al 25% de metanol) a
2°C, esta temperatura se controla con el (TICA-17) que regula la cantidad de salmuera que
entra a los enfriadores.

La torre (DA-103) junto con los cambiadores de calor auxiliares y los vaporizadores
conforman un sistema integral, un cambio en las condiciones de operación en cualquier parte
del sistema del absorbedor afecta a todas las otras partes.
56
 Una condición importante es la presión de operación de la torre, a mayor presión es
mejor la absorción de los orgánicos y menor la pérdida de acrilonitrilo por la chimenea de
venteo, pero esta presión afecta la del reactor y le ocasiona problemas; por lo tanto, la presión
en la torre debe ser la máxima sin que afecte la operación del reactor. La presión de diseño es
de 0.32 Kgf/cm2 en el domo de la torre, y se controla con el (PICA-8), el cual acciona la
válvula (PICV-8) para ventear a la atmósfera más o menos gases.

La absorción también se favorece con bajas temperaturas y con mayor flujo del agua de
absorción. La temperatura del agua que entra al plato 60 deberá ser lo más baja posible, pero
hay peligro de que se congele, ya que la temperatura de diseño es de 2°C. La temperatura del
agua que entra al domo debe ser de 38°C, la cual se controla con el enfriador (EA-110), a
temperaturas más bajas se favorece la absorción, pero aparecerá más agua en el fondo de la
torre de apagado porque se elimina menos agua por la chimenea de venteo. Aumentando el
flujo de agua se favorece la absorción pero ésta necesita enfriarse, por lo que se requerirá
mayor refrigeración, es decir mayor flujo de salmuera y por lo tanto mayor trabajo del
compresor de refrigeración (GB-140).

TORRE RECUPERADORA (DA-104)

Esta torre de 95 platos perforados, tiene como función separar del acrilonitrilo el
acetonitrilo y parte del agua. La carga que recibe esta torre llamada “agua rica”, proviene del
fondo de la torre absorbedora (DA-103) y consta de: agua, acrilonitrilo, acetonitrilo, ácido
cianhídrico, acroleína, cianuros y polímeros. Además recibe otras corrientes que se unen a la
carga antes de entrar a la torre, estas son:

a).- Condensado del post-enfriador de apagado (EA-139) a 35°C, el cual contiene

acrilonitrilo, acetonitrilo y ácido cianhídrico, llega por medio de las bombas (GA-
149 A-B).

b).- Del acumulador de reflujo (FA-117) de la torre de producto a 43°C por medio de
las bombas (GA-124 A-B), esta corriente consta de acrilonitrilo con algo de agua.

57
 c).- Del decantador (FA-111) con las bombas (GA 111 A-B), la cual consiste de agua
con trazas de acrilonitrilo.

d).- Asimismo, esta torre puede recibir una corriente de producto fuera de
especificaciones de acrilonitrilo crudo procedente del tanque (TK-903), con la
bomba (GA-902) cuando es necesario reprocesar el contenido de éste.

e).- También puede recibir una corriente de agua de desechos del tanque (TK-122) con
las bombas (GA-137).

La temperatura de la carga total a la torre se controla por medio del (TIC-25) que se
encuentra en cascada con la válvula ubicada a la entrada de (EA-108 A-B), esta temperatura se
controla a 66 °C, pudiendo variar de acuerdo a la operación de la misma. La separación de
acetonitrilo del acrilonitrilo es difícil por destilación simple debido a sus puntos de ebullición
muy cercanos, en este caso se usa la destilación extractiva que consiste en agregar otro
componente (agua) donde sea más soluble un compuesto que el otro, aquí se usa agua, llamada
“agua solvente “, en la cual es más soluble el acetonitrilo; de esta forma, se obtiene una
corriente más pesada de acetonitrilo con agua y otra ligera de acrilonitrilo más agua y ácido
cianhídrico. La primera corriente se destila en los platos inferiores de la torre donde se separa
parcialmente el acetonitrilo del agua, la corriente más ligera sale por el domo. La corriente de
agua solvente llega al domo de la torre procedente del tanque de balance (FA-140), del plato 1
de la propia torre de recuperación por medio de las bombas (GA-116 A-B) a 118°C pasa a
enfriarse en los cambiadores de “agua pobre” contra “agua rica” (EA-108 A-B) a 78°C y de
aquí una parte va como “agua pobre” a la torre absorbedora, la otra parte es el “agua
solvente”, ésta se enfría con agua en el enfriador de agua solvente (EA-109) y de ahí se pasa a
la torre, controlando el flujo con (FIC-29) a 56,320 kg/hr, y la temperatura con (TIC-27) que
regula una válvula automática de tres vías (TICV-27), para desviar el agua solvente a través
del enfriador (EA-109). Es importante que esta agua solvente no contenga más de 50 ppm de
acetonitrilo; de lo contrario contaminaría al acrilonitrilo que sale por el domo, el cual sale
mezclado con agua, ácido cianhídrico y rastros de acetonitrilo. En la parte inferior de la torre
se va formando una mezcla de agua y acetonitrilo libre de acrilonitrilo.

58
 Del plato 37 se hace una extracción de vapores a 107°C que contienen agua y
acetonitrilo más una pequeña cantidad de ácido cianhídrico, esta corriente de vapores se regula
con el controlador (FRIC-38) y va al fondo de la torre fraccionadora de acetonitrilo (DA-105)
donde se separa el acetonitrilo del agua, del fondo de esta torre a 107°C se regresa una
corriente de agua con pequeñas partes de acetonitrilo, mediante las bombas (GA-114 A-B) al
plato 36 (en donde hay una temperatura de 107°C), el flujo de esta última corriente es
regulado por una válvula enlazada con señal neumática al controlador de nivel (LICA-22) que
mantiene el nivel constante de la torre (DA-105), del fondo de la torre recuperadora se extrae
una corriente de agua a 118 °C con las bombas (GA-115 A-B), que se envía a la torre (DA-
101), con el controlador (FIC-32) se mantiene este flujo, desviando el exceso al tanque de
agua de desechos (TK-905) con el controlador (LICA-19) que mantiene el nivel regulando una
válvula automática en la descarga de las bombas.

La torre cuenta con dos re-hervidores (EA-114 A-B) que proporcionan el calor para
llevar a cabo la separación del acetonitrilo, éstos usan vapor de baja presión (3.5 kg f/cm2 y
156°C) como medio de calentamiento, la alimentación del vapor de los re-hervidores se regula
con una válvula de control de flujo (FRICA-30) que esta enlazada en cascada por señal
neumática con el control de temperatura (TIC-28), el cual toma la señal del plato 44 de la
torre. La temperatura del plato 41 se controla a 85°C pudiendo variar de 80 a 95°C; los
vapores que salen por el domo de la torre que constan de agua, acrilonitrilo y ácido cianhídrico
(no deberán contener más de 300 ppm de acetonitrilo), se condensan y enfrían a 40°C en el
condensador (EA-113) con agua de enfriamiento y de aquí pasan al decantador (FA-111) de la
torre. En este acumulador se separan dos fases, la inferior rica en agua que se regresa con la
bomba (GA-111 A-B) como carga a la torre y la superior rica en acrilonitrilo y ácido
cianhídrico que se envía por medio de la bomba (GA-112 A-B) a la torre de despunte (DA-
106).

El nivel de interfase en el acumulador se regula con el controlador (LICA-20), el cual

lo mantiene constante por medio de una válvula automática (LICV-20) que regula la cantidad
de agua que se regresa a la carga. La corriente rica en acrilonitrilo y ácido cianhídrico se
extrae del acumulador por medio del controlador (FRICA-31) que mantiene el flujo constante
hacia la torre (DA-106), el nivel en el acumulador se registra en el tablero con (LICA-21) y se
59
controla con el flujo de extracción. La presión en el acumulador debe mantenerse a 0.2
kgf/cm2 por medio del controlador (PIC-29) que manda el exceso de vapores al quemador
elevado, se tiene una inyección permanente de nitrógeno al acumulador para tener siempre
presión positiva.

La operación de la torre se concentra en tener en el domo una corriente que no contenga

más de 300 ppm de acetonitrilo, pero si esta cantidad aumenta, las causas más comunes
pueden ser: alta temperatura en la carga, bajo flujo o exceso de acetonitrilo (más de 50 ppm)
en el agua solvente, exceso de vapor de los re-hervidores y por consecuencia alta temperatura
en el plato 44. Si la temperatura es baja, la concentración de acrilonitrilo y ácido cianhídrico es
alta en la extracción que va como carga a la torre fraccionadora (DA-105) apareciendo en el
acetonitrilo producto. Se agrega hidroquinona a la línea de vapores del domo de la torre para
evitar la polimerización de acrilonitrilo, la cantidad que se debe agregar es para mantener la
concentración de 100 a 150 ppm en esta corriente, también se agrega solución al 10% de
carbonato de sodio y antiespumante en el plato 4 y en el acumulador (FA-140) para evitar la
corrosión y formación de acrolein-cianhidrína.

Las variables que afectan la operación de la torre son:

1) Perfil de temperatura en la torre.

2) Presión de la torre.
3) Flujo de agua solvente.
4) Flujo de carga.
5) Entrada de calor a través de:
a) Vapores del rehervidor.
b) Relación y temperatura de cargas y agua solvente.
6) Acetonitrilo en agua solvente.

1) Perfil de temperatura en la torre

Tabla (1.2) El perfil típico de temperatura de la torre de recuperación es el siguiente:

60
 Temperatura No. de
(°C) Plato
118 Fondo
115 10
112 20
108 30
100 40
80 50
75 60
72 70
70 80
70 90

90
80
70
60
No. de Plato

50
40
30
20
10
0
60 70 80 90 100 110 120
Temperatura (°C)

Gráfico (1.1): Perfil de Temperatura de la Torre Recuperadora (DA-104).

61
 El perfil de temperatura indicado en el gráfico (1.1) es importante para la operación de la
torre, pero los datos del control final son los análisis de las corrientes del domo y de la
extracción lateral. El perfil de temperatura cambia según los cambios de flujo de agua
solvente, si la temperatura sube en el plato 44 arriba de 100 °C aparecerá demasiado
acetonitrilo en la corriente del domo, a medida que estas temperaturas bajan aparecerá
demasiado acrilonitrilo en la carga de (DA-105), el controlador de temperatura (TIC-28) en el
plato 44 debe mantenerse en un rango de 97 a 100 °C de acuerdo a la presión atmosférica.

2) Presión de la torre

La torre de recuperación opera a una presión ligeramente positiva con el decantador (FA-
111) de 220 a 250 grf/cm2, las variaciones menores de presión tienen un efecto insignificante
en la separación.

3) Flujo de agua solvente

Este flujo es importante, por dos aspectos:

a) A muy poca agua solvente, se tendrá como resultado una mala separación de
acetonitrilo respecto del acrilonitrilo.

b) Demasiada agua solvente causa un desperdicio innecesario de vapor y de capacidad

de enfriamiento en (DA-104) con menos temperatura de agua solvente.

4) Flujo de carga

Este flujo sólo se deberá cambiar cuando una corriente de recirculación se aumenta
o se retira de la carga, además estos cambios deberán efectuarse lentamente.

5) Entrada de calor a través de:

62
 a) Vapores de re-hervidores (EA-114 A-B): Esta es una variable que se ajusta con
más frecuencia. Es una reacción natural agregar más vapor a los re-hervidores si
se está perdiendo demasiado acrilonitrilo en la carga a la torre (DA-105), así
como el disminuir el vapor si hay demasiado acetonitrilo en el domo de (DA-
104).

b) Relación y temperaturas de cargas y agua solvente: Es importante mantener el

flujo de hidroquinona constante que entra a (DA-104) en las corrientes de carga y
de agua solvente, cualquier cambio en el flujo y temperaturas de estas corrientes
se deberá hacer lentamente, ya que la temperatura de agua solvente de diseño es
de 49 °C y la temperatura de carga es 76.7 °C.

6) Acetonitrilo en agua solvente

Las concentraciones de acrilonitrilo en el domo de la torre se afectan considerablemente

y rápidamente por la concentración de acetonitrilo, por ello debe conservarse por debajo
de 50 ppm. La relación optima de agua solvente por libra de acrilonitrilo producido es:
18 lbm de agua solvente por 1 lbm de acrilonitrilo.

TORRE FRACCIONADORA DE ACETONITRILO (DA-105)

Esta torre compuesta de 15 platos perforados, recibe como carga una corriente de
vapores a 107°C regulada con el controlador de flujo (FRICA-38) del plato 37 de la torre de
recuperación (DA-104). Esta corriente contiene agua, acetonitrilo y algo de ácido cianhídrico;
se recibe en el fondo de la torre, al subir los vapores se ponen en contacto con una corriente de
reflujo procedente del domo, de esta forma los vapores se van haciendo más puros en
acetonitrilo. Por el domo de la torre se obtiene una corriente de vapores que va al condensador
(EA-115) donde se condensa y enfría a 38°C, de aquí pasa al acumulador de reflujo (FA-112),
donde lo toman las bombas (GA-117 A-B), de la descarga de éstas una parte se regresa como
reflujo al domo para mantener una temperatura en éste de 94°C; la otra se regula por medio
del controlador de flujo (FIC-39) y constituye la corriente de acetonitrilo producto,
63
enviándose al tanque de desechos orgánicos (TK-904) de donde posteriormente se envía al
incinerador (BA-901 A-B).

El nivel en el acumulador (FA-112), se regula con el controlador (LICA-23) regulando a

su vez una válvula automática que está en la línea de reflujo. La presión se mantiene a 0.2
kgf/cm2 por medio del controlador de presión (PIC-10), que manda el exceso de vapores al
quemador elevado. Se tiene una inyección permanente de nitrógeno para mantener una presión
positiva.
Los puntos más importantes en la operación de esta torre consisten en tener la corriente
de acetonitrilo producto que se extrae del acumulador (FA-112), a una concentración mínima
de 50% de acetonitrilo y máxima de 5% de ácido cianhídrico y por el fondo una corriente que
no contenga más de 1% de acetonitrilo ni más de 450 ppm de ácido cianhídrico. La
concentración de acetonitrilo en el domo se ajusta con la extracción del acumulador (FA-112);
con menor extracción aumenta la concentración de acetonitrilo en la corriente de acetonitrilo
producto, pero puede también aumentar la concentración de este producto en el domo de la
torre de recuperación debido a que no se está extrayendo todo el acetonitrilo. En esta corriente
de acetonitrilo no debe haber más de 5% de ácido cianhídrico y nada de acrilonitrilo. Si
aparece acrilonitrilo debe aumentarse la temperatura del plato 44 de la torre de recuperación,
si el ácido cianhídrico es mayor del 5%, esto causará problemas de taponamiento en el
condensador (EA-115), esto se evita aumentando la concentración de agua, lo que se logra
incrementando la extracción con (FIC-39)

SECCIÓN DE PURIFICACIÓN (VER PLANO: 4 ANEXO 3)

Esta sección consta de los siguientes equipos principales: torre de despunte secadora
(DA-106) y sus equipos auxiliares: condensador (EA-118), acumulador de ácido cianhídrico
(FA-927), decantador (FA-116), re-hervidores (EA-116 A-B), bombas de fondos de la torre
(GA-118 A-B), bombas de condensado (GA-162 A-B), así como la torre de producto (DA-
107), con sus equipos auxiliares: acumulador de reflujo (FA-117), condensador (EA-120),
eyector (EE-106), bombas de fondos (GA-151 A-B) y bombas de extracción de producto (GA-
131 A-B).
TORRE DE DESPUNTE SECADORA (DA-106)
64
 Esta torre de 62 platos perforados, recibe como carga una corriente regulada con el
controlador (FRICA-31) que proviene del decantador (FA-111) de la torre de recuperación
(DA-104) mediante las bombas (GA-112 A-B). Esta corriente se compone principalmente de:
agua, acrilonitrilo y ácido cianhídrico. La función principal de esta torre es separar el
acrilonitrilo del ácido cianhídrico y el agua, obteniendo por el fondo una corriente de
acrilonitrilo con pequeñas cantidades de impurezas. La carga antes de entrar a la torre se
calienta con vapor de baja presión en el precalentador (EA-112) a 60°C, la temperatura a la
salida de éste se fija con el controlador (TICA-33), el cual opera una válvula que regula el
vapor al precalentador de carga. En el domo de la torre se obtiene una corriente de vapores de
ácido cianhídrico, los cuales no deben tener más de 100 ppm de acrilonitrilo, estos vapores
van a la parte superior del condensador vertical (EA-118) donde se condensan y enfrían a
29°C, el medio de enfriamiento en el condensador es una solución al 25% de metanol
(salmuera) de -4 °C, el condensado de ácido cianhídrico se acumula en la parte inferior del
condensador y regresa por gravedad al domo de la torre para mantener aquí una temperatura
de 32°C, los vapores que no condensaron y el líquido arrastrado van al acumulador de ácido
cianhídrico (FA 927). La cantidad de salmuera al condensador es regulada por el controlador
de temperatura (TIC-34), el cual toma la señal del plato 52 de la torre; la temperatura de
control en este plato es de más o menos 50 °C, pero lo importante es mantener una
temperatura de 32 °C en el domo de la torre.

La presión en el acumulador (FA-927) se regula a 0.3 kgf/cm2 por medio del controlador
(PICA-20) que opera dos válvulas de rango dividido para mantener la presión, primero abre
totalmente la válvula (PICA-210 1V) para mandar el ácido cianhídrico al incinerador (BA-901
A-B), y enseguida la válvula (PICA-210 2V) para mandarlo al quemador elevado; la
acumulación de ácido cianhídrico líquido en (FA-927) se elimina vaporizándolo con vapor de
baja presión, para esto el acumulador cuenta con una alarma de nivel (LICA-213) que indica el
alto nivel de ácido; en la parte inferior se tiene un serpentín de calentamiento con vapor el cual
debe abrirse manualmente cuando sea necesario.

Del plato 26 de la torre, se extrae una corriente lateral líquida a 80°C que contiene
agua, acrilonitrilo y más del 2% de ácido cianhídrico, ésta se enfría a 40°C en (EA-117) con
agua de
65
enfriamiento, donde la mayor parte se condensa y se recibe en el acumulador decantador (FA-
116) de la torre. En este decantador se forman dos capas, la capa superior rica en acrilonitrilo
se regresa a la torre con las bombas (GA-119 A-B), una parte va a control de flujo con (FIC-
46) al plato 28 y otra al plato 25 por medio del controlador (LICA-28) que mantiene estable el
nivel de la capa orgánica en el decantador; estas corrientes no deberán contener más del 2% de
ácido cianhídrico.

La capa acuosa del decantador que contiene la mayor parte de agua, lleva algo de
acrilonitrilo y ácido cianhídrico, se toma con las bombas (GA-120 A-B) y se manda
normalmente a la torre de apagado (DA-101) pero puede enviarse también a la torre de
recuperación (DA-104). El nivel de la interfase entre las dos capas, se controla con el (LICA-
27) que mantiene estable la interfase por medio de una válvula automática que regula la
descarga de la bomba (GA-120 A-B) a la torre (DA-101). La presión en el decantador (FA-
116) se regula a 0.2 kgf/cm2 por medio del controlador (PIC-13), el cual opera una válvula
automática para mandar al quemador elevado el exceso de vapores. Del fondo de la torre se
obtiene una corriente de acrilonitrilo (ésta debe tener 500 ppm máximo de ácido cianhídrico y
0.25% máximo de agua) que se manda como carga a la torre de producto (DA-107) por medio
de la bomba (GA-118 A-B). El nivel en la torre (DA-106) se regula por medio del controlador
(LICA-26) que esta enlazado por una señal neumática en cascada con (FIC-45), que regula la
cantidad de carga a la torre de producto (DA-107).

El calentamiento del fondo de la torre se lleva a cabo por medio de los re-hervidores
(EA-116 A-B), que usan vapor de baja presión para mantener la temperatura en el fondo de la
torre a 90°C. El condensado formado en los re-hervidores se extrae con las bombas (GA-162
A-B) y se manda al sistema de condensado que lo regresa al deaereador (FA-106) en la
sección de reacción, se hace vacío (presión negativa) mediante el eyector (EE-108) en los re-
hervidores del lado del condensado para hacer más eficiente el aprovechamiento del calor.

Los puntos principales en la operación de esta torre son los siguientes:

a).- La corriente del domo no deberá contener más de 100 ppm de acrilonitrilo, esto se
logra manteniendo una temperatura en el domo de 32 °C y vigilando que permanezca estable
66
 la temperatura del plato 52; ya que si ésta sube aumentará la cantidad de acrilonitrilo y
de agua que se pierde por el domo; si baja, aumentará la cantidad de ácido cianhídrico
en el fondo de la torre. La temperatura en el domo y en el plato 52 se controla por
medio del (TIC-34), el cual a su vez controla el flujo de salmuera al condensador (EA-
118) para generar más o menos reflujo.

b).- Otro punto importante del control es el contenido de ácido cianhídrico en la fase
orgánica del decantador (FA-116) rica en acrilonitrilo, ésta fase deberá tener de 0.5 a 2%
de ácido cianhídrico; una cantidad mayor puede contaminar el fondo de la torre, el
control del contenido de ácido cianhídrico se consigue elevando la temperatura del domo
de la torre en el plato 52 con vapor de los re-hervidores, y ajustando el flujo del plato 28
por medio del (FIC-46).

c).- El fondo de la torre no deberá tener más de 500 ppm de ácido cianhídrico, si esto sucede
se debe a que la parte superior de la torre no está operando bien. Si el contenido de agua
es alto (mayor de 0.25%), deberá aumentarse la cantidad de vapor a los re-hervidores o
ajustar el flujo de agua de sellos a las bombas de fondos (GA-118), ya que puede haber
exceso de agua.

Se agrega hidroquinona en el plato 60 para evitar la polimerización de acrilonitrilo en

una cantidad que no exceda de 150 ppm en el fondo, se agrega ácido acético a la línea del
domo antes del condensador (EA-118) para evitar la polimerización de ácido cianhídrico,
también se agrega bióxido de azufre a los vapores de ácido cianhídrico que van al acumulador
(FA-927), para evitar también la polimerización de estos.

TORRE DE PRODUCTO (DA-107)

Esta es una torre de 50 platos perforados y su función principal es eliminar los

compuestos ligeros por el domo y los pesados por el fondo. La carga a esta torre procede del
fondo de la torre de despunte (DA-106) y se compone de: acrilonitrilo con impurezas de ácido
cianhídrico, agua, cianuros, polímeros y puede también contener acetonitrilo, acetona,
acroleína, ácido acético y propionitrilo. Los compuestos pesados como cianuros y polímeros
67
se eliminan por el fondo de la torre, las demás impurezas: acetonitrilo, acetona, acroleína,
ácido acético, son compuestos que vienen arrastrándose en el proceso, por lo que deben
eliminarse ajustando la operación de los equipos anteriores a la torre de producto, debido a que
algunos no se separan del acrilonitrilo en esta torre.

Por el domo de la torre salen a 45 ºC los vapores de acrilonitrilo llevando las impurezas
de ácido cianhídrico y agua y se condensan en (EA-120), el líquido va luego al acumulador de
reflujo (FA-117), el cual trabaja a 43 ºC y a una presión de 260 mmHg abs (299 mmHg de
vacío), de aquí lo toman las bombas (GA-124 A-B) que descargan una parte como reflujo al
domo de la torre para mantener la temperatura de éste a 45 ºC, la otra parte se regresa como
reflujo a la torre de recuperación. El nivel del acumulador (FA-117) se regula con el
controlador (LICA-30), el cual opera una válvula automática que se localiza sobre la línea de
reflujo, este flujo se mide con el (FR-153). Por medio del controlador (FICA-35), una pequeña
parte se recircula a la torre de recuperación, lo que se hace para evitar la acumulación de
impurezas en el domo de la torre. El vacío en este acumulador se lleva a cabo por medio de un
eyector (EE-106) que opera con vapor de media; los gases que succiona el eyector del
acumulador van al condensador vertical (EA-121), el cual usa como medio de enfriamiento
salmuera, y aquí parte de estos gases se condensan y regresan en forma líquida a la succión de
las bombas (GA-124 A-B); los gases que no condensan los succiona el eyector por medio de
una válvula automática que es operada por el controlador (PICA-14) que a su vez toma la
señal del acumulador, controlándose así la presión. En el condensador (EA-142) del eyector, el
condensado se manda al drenaje químico y los gases incondensables al quemador de campo.

Del plato 40 de esta torre, se extrae el acrilonitrilo producto a 50 ºC a través del colector (FA-
127), la cantidad de acrilonitrilo que se extrae del plato 40 se controla por medio de (FIC-51)
que opera en cascada con el controlador (LICA-29) para mantener estable el nivel del fondo
de la torre. A partir del colector (FA-127), lo toman las bombas (GA-131 A-B) que descargan
a través de los filtros de polímeros (FA-153 A-B) hacia el enfriador (EA-122) para disminuir
su temperatura a 38 °C, pasando posteriormente por el enfriador (EA-144) en donde al
intercambiar calor con salmuera baja su temperatura hasta 18°C, y a esta temperatura se
manda a los tanques de almacenamiento de producto diario (TK-126 A-B-C) cuando el

68
 acrilonitrilo está dentro de especificaciones, si esta fuera de especificaciones por
acetonitrilo se bombea al tanque (TK-902) de acrilonitrilo crudo; si es por cualquier otra razón
se bombea al tanque de acrilonitrilo fuera de especificaciones (TK-902) o (TK-126 D).

Del fondo de la torre se extrae una corriente a 64 °C de acrilonitrilo que contiene las
impurezas de productos pesados como son: cianuros y polímeros, lo que se logra con la
bomba (GA-151 A-B) pasando antes por los filtros de polímeros (FA-152 A-B); esta
corriente se manda como recirculación a la torre de apagado por medio del controlador de
flujo (FIC-54). La temperatura en el fondo de la torre se mantiene por medio de los re-
hervidores (EA-119 A-B), los cuales usan vapor de baja como medio de calentamiento; el
flujo de vapor se regula por medio del controlador (FICA-52), el condensado formado se
extrae por medio de la bomba (GA-163) y se regresa al sistema de recirculación de
condensado. Normalmente operará un rehervidor y el otro servirá como relevo, ya que hay
peligro de que se tapen a causa de los polímeros. La operación de la torre se concreta a
obtener producto dentro de especificaciones usando como guía el análisis de las corrientes
del domo y del fondo.

Las especificaciones de operación de acrilonitrilo producto son las siguientes:

1) El contenido de ácido cianhídrico no debe ser más de 5 ppm.
2) El contenido de agua, debe ser de 0.2 a 0.4% en peso.
3) El contenido de inhibidor metil-éter de hidroquinona (MEHQ)
debe ser de 35 a 45 ppm.
4) El contenido de acetonitrilo no debe ser superior a 200 ppm.
5) El contenido de acetona no debe exceder las 100 ppm.
6) El contenido de propionitrilo no debe ser mayor a 50 ppm.
7) El contenido de acroleína no debe superar las 10 ppm.
8) El contenido de acidez no debe rebasar las 20 ppm.
9) En la apariencia, debe ser claro y libre de materia en suspensión.
10) El color APHA, no debe ser mayor de 5.

El domo de la torre de producto (DA-107), no deberá tener más de 100 ppm de ácido
cianhídrico, un valor mayor indica que hay acumulación de ligeros en la torre que pueden

69
contaminar el producto, en este caso se deberá aumentar el flujo de recirculación hacia la torre
de recuperación por medio del controlador (FICA-35) hasta que el acrilonitrilo producto éste
dentro de especificaciones por ácido cianhídrico, la temperatura en este punto se mantiene en
45 °C por medio del reflujo.

El fondo de la torre de producto deberá tener de 1,000 a 4,000 ppm de cianuros, ya que
concentraciones mayores indican que hay acumulación de pesados que pueden contaminar el
acrilonitrilo producto; para lograr esta concentración se deberá aumentar el flujo de
recirculación del fondo de la torre hacia la torre de apagado, hasta obtener el producto dentro
de especificaciones por cianuros.

Si el acrilonitrilo está fuera de especificaciones por alto contenido de ácido cianhídrico

(más de 5 ppm), se deberá en primer lugar revisar el flujo de recirculación del domo hacia la
torre de recuperación, probablemente el contenido de cianhídrico sea alto por bajo flujo de
recirculación, también se deberá revisar el contenido de ácido cianhídrico en el fondo, ya que
es probable que la concentración sea alta, por lo que se deberá aumentar la extracción del
fondo hacia la torre de apagado. Otra causa probable es que la carga a la torre contenga exceso
de ácido cianhídrico, por lo que deberá revisarse y ajustarse el fondo de la torre de despunte
para tener menos de 500 ppm de éste compuesto.

Cuando el acrilonitrilo está fuera de especificaciones por exceso de agua, las causas
pueden ser:

a) Que esté llegando exceso de agua a la carga de la torre, por lo que se deberá revisar
el contenido de agua en el fondo de la torre de despunte (DA-106), el cual no deberá
ser mayor de 0.25%.

b) Si el contenido de ácido cianhídrico es alto en el decantador (FA-116) de la torre de

despunte (más del 2%), el agua en presencia de ácido cianhídrico se hace más soluble
en el acrilonitrilo y ésta acompaña al acrilonitrilo al salir de la torre de producto, por
lo que se deberá revisar y ajustar el contenido de ácido cianhídrico en el (FA-116).

70
 Si el acrilonitrilo está fuera de especificaciones por alto contenido de acetonitrilo (más
de 200 ppm), la causa es que no se eliminó este compuesto correctamente en la torre de
recuperación (DA-104), por lo que hay que revisar el contenido de acetonitrilo en el domo de
esta torre, el cual no deberá ser mayor de 300 ppm, si el inhibidor metil-éter de hidroquinona
está fuera del rango en el acrilonitrilo producto, lo único que hay que hacer es ajustar la
adición de este inhibidor en el domo de la torre de producto. La acetona se forma en el reactor
junto con los demás productos de la reacción, hay un aumento de la producción de acetona
cuando la relación de carga amoníaco/propileno al reactor es baja y ésta puede ser la razón de
que el acrilonitrilo esté fuera de especificaciones por alto contenido de acetona (más de 100
ppm); lo que se puede evitar si se elimina del proceso, purgando el agua del decantador (FA-
116) al sistema de agua de desechos.

Si hay exceso de propionitrilo en el acrilonitrilo producto (más de 50 ppm), deberá

aumentarse la extracción del fondo de la torre de producto hacia la torre de apagado. El
propionitrilo es un producto que debe separarse por el fondo de la torre de producto y
recircularse a la torre de apagado para ser eliminado por el fondo de ésta, si la acidez es alta en
el acrilonitrilo producto (más de 20 ppm) deberá reducirse la cantidad de ácido acético que se
está dosificando en el domo de la torre de despunte. El color no debe ser mayor de 5, para esto
hay que observar si el producto está saliendo claro y transparente; cuando tiene turbidez,
deberá verificarse que la cantidad de metil-éter de hidroquinona que se está adicionando en el
domo de la torre de producto este dentro del rango de 20 a 40 ppm, porque esta puede ser una
causa del aumento del color, también puede estar turbio por estar demasiado seco, lo cual se
debe a que hay poca agua en la carga de la torre de producto, para aumentarla deberá subirse
el flujo de agua de sellos a las bombas de fondos de la torre de producto.

La acroleína es un producto de la reacción dentro del reactor, su producción aumenta

con una baja relación de carga amoniaco/propileno al reactor. La acroleína se elimina del
proceso igual que la acetona, pero también formando compuestos pesados con el ácido
cianhídrico tales como el llamado acrolein-cianhidrina, este compuesto se separa por el fondo
de la torre de recuperación (DA-104) y se recircula a la torre de apagado para eliminarse del
proceso por el fondo de ésta en forma de pesados. La acroleína desaparece y se forma la
acrolein-cianhidrina a bajas temperaturas de 32 a 43 ºC con un PH entre 5 y 7, y altos tiempos
71
de residencia. La acrolein-cianhidrina se descompone en acroleína y ácido cianhídrico a altas
temperaturas y PH alcalino (mayor de 7), esta es la razón por la cual la torre de producto debe
operar con una presión negativa para trabajar a menores temperaturas.

REFRIGERACIÓN

Esta sección ubicada entre las secciones de recuperación y purificación es de suma

importancia para satisfacer las necesidades extremas de enfriamiento en el proceso, por lo que
se menciona una breve descripción de ésta.

La refrigeración se suministra a la planta por una unidad de refrigeración de re-

compresión (compresor GB-140), esta unidad usa propileno como refrigerante primario para
enfriar una corriente de recirculación de salmuera que remueve calor del proceso.

Los servicios que requieren refrigeración en la planta, están conformados principalmente

por el siguiente listado de equipo:

Chillers (sobre-enfriadores) laterales de la torre absorbedora EA-107 A-B

Condensador de la torre de despunte de secado EA-118
Condensador de desfogue de la torre de producto EA-121
Enfriador de amoníaco acuoso EA-132
Chiller de producto EA-144
Chiller de aire para respiración EA-145
Enfriador de muestra del analizador de O2

La salmuera con metanol se bombea con (GA-141 A-B) desde el tanque (TK-123) de
almacenamiento de salmuera a los cambiadores de calor del proceso que requieren
refrigeración, se manda luego al evaporador de propileno (EA-251) en donde se enfría antes
de regresar a (TK-123). La relación de flujo de salmuera a los cambiadores de calor del
proceso se regula con un controlador indicador de flujo (FICA-217) que desvía la salmuera
alrededor de los cambiadores de calor.

72
SECCIÓN DE ALMACENAMIENTO (Ver plano: 6 Anexo 3)

Esta sección consiste en la distribución de los tanques de: acrilonitrilo producto (TK-126
A-B-C; de 270 m3), acrilonitrilo crudo (TK-902; de 560 m3), acrilonitrilo fuera de
especificaciones (TK-903 y TK-126 D; de 560 m3 y 270 m3), acrilonitrilo a ventas (TK-260,
TK-261 y TK-262; de 1,200 ton o 10,000 bls), así como los tanques de: desperdicio orgánico
(TK-904), tanque de agua de desecho (TK-905), tanque de agua de lodos (TK-122), con el
correspondiente equipo de los tanques y las tuberías relacionadas.

Las instalaciones de acrilonitrilo crudo y de producto fuera de especificaciones consisten

en dos tanques de almacenamiento, el tanque de acrilonitrilo crudo (TK-902), y el tanque de
producto fuera de especificaciones (TK-903), si el acrilonitrilo fuera de especificaciones es
demasiado, opcionalmente se pude almacenar en el tanque (TK-126 D). Las bombas de
trasiego de acrilonitrilo crudo (GA-902) y bombas de fuera de especificación (GA-903), se
han provisto para recircular el material fuera de especificaciones regresándolo a las unidades
de proceso. Estos tanques de almacenamiento están provistos de rociadores de techo de agua
desmineralizada que se usan en tiempos de calor para enfriar el contenido de los tanques y
para evitar el escape de vapores indeseables a la atmósfera.

La tubería alrededor de los tanques de almacenamiento, se ha arreglado para permitir

que los materiales que se han regresado a los tanques de crudo y de fuera de especificación, se
puedan mandar a los tanques dependiendo de la fuente y la naturaleza del material. Esto se
aplica a los nitrilos crudos que están en el acumulador (FA-927) y llegan al acumulador (FA-
111) de la torre de recuperación, y con las bombas (GA-112 A-B) se pueden enviar a los
tanques de acrilonitrilo fuera de especificaciones y/o a la sección de purificación,
bombeándose al cabezal principal hacia la torre de despunte (DA-106), y el acrilonitrilo fuera
de especificación de la torre de producto final (DA-107), con las bombas (GA-131 A-B) hacia
el tanque fuera de especificaciones (TK-903) y de acrilonitrilo crudo (TK-902).

La capa orgánica del tanque de agua de lodos (TK-122) se bombea con (GA-137 A-B),
junto con el material de los fondos de la torre de producto final (DA-107) mediante las
bombas (GA-151 A-B), regresándolos al tanque de acrilonitrilo crudo (TK-902). El nivel del
73
líquido de éste tanque lo indica el registrador de nivel (LRA-202), mientras que el nivel en el
tanque fuera de especificación (TK-903) se indica con el registrador (LRA-201). La
temperatura del líquido en los tanques de almacenamiento se registra con los indicadores (TC-
202) para el tanque (TK-902) y (TC-201) para (TK-903).

La bomba de trasiego de acrilonitrilo (GA-902) y la bomba de fuera de especificación

(GA-903), están protegidas por líneas de flujo mínimo que recirculan una corriente a los
respectivos tanques de almacenamiento. El flujo a través de estas líneas, está limitado por
orificios de restricción (RO-220 y RO-221). Estas dos bombas están conectadas a tuberías de
modo que son el relevo una de la otra. Los tanques de almacenamiento están protegidos contra
la sobre-presión con válvulas de alivio, así por ejemplo el tanque de acrilonitrilo crudo se
encuentra protegido por la válvula (BV-202) y por el desfogue de emergencia, mientras que el
tanque fuera de especificación está protegido por la válvula (BV-201) y su correspondiente
desfogue de emergencia. El acrilonitrilo crudo del tanque (TK-902), se regresa a la torre de
recuperación (DA-104), mientras que el acrilonitrilo fuera de especificación del (TK-903), se
regresa a la línea de carga de la torre de despunte (DA-106) y a través del decantador (FA-
111) a la torre (DA-104).

Los niveles en los tanques de almacenamiento normalmente se deben conservar tan bajos
como sea posible, bombeando el material fuera de especificación de regreso al proceso con
una baja relación, hasta que todo éste material se haya reprocesado.
La corriente de purga de apagado que se retira del circuito de agua a la torre de apagado
(DA-101), se pasa a los filtros de catalizador (FA-915 A-B), donde el catalizador arrastrado se
separa del agua de desecho, esta agua se manda al tanque (TK-905). Además el agua del
tanque de agua de lodos (TK-122) puede bombearse al tanque de agua de desecho (TK-905).
El agua que se acumula en el tanque (TK-905), se bombea con (GA-905 A-B) al incinerador
(BA-901 A-B) bajo control de flujo (PICA-205). El nivel de líquido en (TK-905) se muestra
con un indicador (LICA-214). La temperatura del líquido la registra el indicador local (TC-
211). El nivel en el tanque se mantiene ajustando el controlador de flujo (FICA-205) ubicado
en la línea al incinerador. Las bombas de agua de desecho están protegidas por un by-pass de
flujo mínimo que recircula el agua de desecho al tanque (TK-905). El flujo de agua se regula
con un orificio de restricción (RO-212).
74
SECCIÓN DE TRATAMIENTO DE DESECHOS (Ver plano: 5 Anexo 3)

Esta sección incluye un sistema de alcantarillas para el drenaje de productos químicos

hacia un tanque subterráneo, desde el cual se bombean a un tanque de agua de derrame sobre
el nivel del suelo. A éste tanque colector llegan líquidos y derrames del equipo de proceso. El
tanque de agua se desincrusta periódicamente de productos orgánicos insolubles, los cuales
son bombeados a la línea de alimentación de la columna de recuperación. El agua de éste
tanque se envía al tanque de agua de desperdicio para su incineración.

La corriente de fondos de la columna de apagado (DA-101) que contiene partículas de

catalizador, productos orgánicos pesados y agua, se enfría por intercambio de calor con agua
de enfriamiento y fluye a los filtros de catalizador (FA-915 A-B). El agua filtrada es enviada
al tanque de agua de desechos (TK-905), para después enviarla a los incineradores (BA-901
A-B).

La corriente de Acetonitrilo generada en la torre fraccionadora (DA-105) es enviada al

tanque de desechos orgánicos (TK-904), que posteriormente también será enviada a los
incineradores.

En la fosa (SS-907) se almacena agua de desechos generada por la limpieza de filtros,

succión de bombas, limpieza de reboilers o re-hervidores, agua pluvial, reparación general,
reparación parcial, lavado químico, fugas de ácido sulfúrico, que al igual que las otras dos
corrientes ya mencionadas es enviada a los incineradores.

LISTADO DE EQUIPOS QUE CONFORMAN LA PLANTA DE PROCESO

En la tabla (1.2) se enlistan los equipos de la planta, indicando sus nombres y su

correspondiente nomenclatura para su identificación en la planta.

75
 TABLA (1.3): LISTADO DE EQUIPOS QUE CONFORMAN LA PLANTA DE PROCESO

NOMENCLATURA TORRES

DA-101 Torre de apagado

DA-103 Torre absorbedora

DA-104 Torre de recuperación

DA-105 Torre fraccionadora de acetonitrilo

DA-106 Torre de despunte secadora

DA-107 Torre de producto

REACTOR, ACUMULADORES Y TANQUES

DC-101 Reactor

HA-102 Tolva de catalizador

FA-104 Tambor de vapor o caldereta

FA-106 Deaereador

FA-107 Acumulador de purga de propileno

FA-108 Acumulador de purga de amoniaco

FA-110 Tanque de antiespumante (ocenol)

FA-111 Decantador de la torre de recuperación

FA-112 Acumulador de reflujo de la torre fraccionadora de Acetonitrilo

FA-113 Tanque de carbonato de sodio

FA-114 Tanque de ácido acético

FA-115 Separador de arrastre de la torre de apagado

FA-116 Decantador de la torre de despunte secadora

FA-117 Acumulador de reflujo de la torre de producto

FA-119 Tanque de hidroquinona (HQ)

FA-120 Tanque de metil-éter de hidroquinona (MEHQ)

FA-121 Tanque colector sumergido

TK-122 Tanque de agua contaminada (agua de lodos)

76
 TK-123 Tanque de salmuera (solución de metanol al 25%)

FA-124 Separador de arrastre de propileno

FA-125 Separador de arrastre de amoniaco

TK-126 A-B-C-D Tanques de almacenamiento diario de acrilonitrilo

FA-127 Acumulador de extracción de acrilonitrilo

FA-129 Tanque de solución de amoniaco

FA-132 A Tanque de medición de solución de amoniaco

FA-132 B Tanque de medición de agua pura

FA-132 C Tanque de medición de metil-éter de hidroquinona (MEHQ)

TK-137 Tanque de agua de alimentación a calderas

FA-139 Acumulador de purgas del tambor de vapor

FA-140 Acumulador de balance de fondos de torre de recuperación

FA-141 Acumulador de agua de sellos

FA-142 A-B Acumulador de aire

FA-143 Acumulador de aire de respiración

FA-144 Separador de purga de la torre de producto

FA-145 Separador de purga del aire de respiración

FA-146 A-B Tanques de ácido sulfúrico

FA-151 A-B Filtros de los fondos de la torre de despunte secadora

FA-152 A-B Filtros de los fondos de la torre de producto

FA-153 A-B Filtros de la corriente de extracción de acrilonitrilo puro

FA-154 A-B Filtros de descarga de acrilonitrilo producto

FA-200 Cámara de succión de aire

FA-203 Tanque de sobrecarga

FA-255 Tanque de sobrecarga

FA-257 Tanque receptor para unidad de recirculación

FA-901 Acumulador de purgas de agua a calderas

77
 TK-902 Tanque de acrilonitrilo crudo

TK-903 Tanque de acrilonitrilo fuera de especificaciones

TK-904 Tanque de acrilonitrilo de desecho (desperdicio orgánico)

TK-905 Tanque de desecho

FA-913 Tanque de precapa

FA-914 A-B Tanques de aditivo

FA-915 A-B Filtros de catalizador

FA-927 Acumulador separador de ácido cianhídrico (del incinerador)

FA-929 Acumulador separador del quemador elevado

FA-931 Separador de condensado del vapor al compresor (GB-101)

FA-932 Separador de líquido del gas combustible

FA-933 A-B-C Separadores de purgas del gas combustible

FA-934 A-B-C Recipientes de drenado de agua a calderas

FA-935 A-B-C Acumuladores de purgas de los cabezales de desfogue

TK-940 Tanque de almacenamiento de ácido acético

INTERCAMBIADORES DE CALOR

EA-102 Enfriador del efluente del reactor

EA-104 A-B Vaporizadores de propileno

EA-105 A-B Vaporizadores de amoniaco

EA-107 A-B Enfriadores de la corriente lateral de la torre absorbedora

EA-108 A-B Intercambiadores de agua rica – agua pobre

EA-109 Enfriador del agua solvente

EA-110 Enfriador del agua al absorbedor

EA-112 Precalentador de carga a la torre de despunte secadora

EA-113 Condensador de la torre de recuperación

EA-114 A-B Re-hervidores de la torre de recuperación

EA-115 Condensador de la torre fraccionadora de acetonitrilo

78
EA-116 A-B Re-hervidores de la torre de despunte secadora

EA-117 Enfriador lateral de la torre de despunte

EA-118 Condensador de la torre de despunte

EA-119 A-B Re-hervidores de la torre de producto

EA-120 Condensador de la torre de producto

EA-121 Condensador del desfogue de la torre de producto

EA-122 Enfriador del producto

EA-128 Sobre-calentador de amoniaco

EA-129 Sobre-calentador de propileno

EA-132 Enfriador de la solución de amoniaco

EA-139 Post-enfriador de la torre de apagado

EA-140 Condensador de vapor

EA-141 Enfriador del condensado de los re-hervidores

EA-142 Condensador del eyector (EE-106)

EA-143 A-B Enfriador de agua de residuos

EA-144 Subenfriador de producto

EA-145 Enfriador del aire de respiración

EA-146 Enfriador de purgas del tambor (FA-104)

EA-801 Enfriador de muestra al PHR-1

EA-802 Enfriador de muestra al PHR-3

CALENTADORES, CALDERAS Y QUEMADORES

BA-101 Calentador de aire para el arranque del (DC-101)

BA-901 A-B Incineradores

BA-902 Quemador elevado

BH-901 A-B Calderas acuotubulares

BH-901 AF Ventilador de tiro forzado de la caldera impulsado con turbina

BH-901 BF Ventilador de tiro forzado de la caldera impulsado con motor

79
 COMPRESORES

GB-101 Compresor de aire

GB-130 Compresor de aire a instrumentos

GB-131 Compresor de aire a plantas

GB-140 Refrigerador

GB-150 A-B Compresores de aire para respiración

GT-101 Turbina principal del vapor (del compresor de aire GB-101)

GT-140 Turbina de vapor (del refrigerador GB-140)

EYECTORES

EE-104 Eyector de la tolva de catalizador (HA-102)

EE-106 Eyector de la torre de producto

EE-108 Eyector de los re-hervidores de las torres (DA-106 y DA-107)

EE-250 Eyector de aire

EQUIPOS ESPECIALES

DB-130 Sistema desecador de aire

GU-114 A-B Sistemas de inyección química para calderas

PA-101 Ciclones del reactor

PA-102 Silenciador del venteo de vapor

PA-105 Ciclón de tolva de catalizador

SS-201 Silenciador del venteo de vapor

SS-202 Silenciador de vapor

SS-901 Chimenea de venteo de la torre (DA-103)

SS-903 Desrecalentador de vapor

SS-904 Secadores de venteo de los tanques de ácido sulfúrico

SS-905 Trampa del catalizador

80
 SS-906 Baño de agua para dióxido de azufre

SS-907 Fosa abierta de drenaje químico

SS-908 Fosa de asentamiento de catalizador

SS-909 Fosa del drenaje de filtros de catalizador

SS-910 Deshidratador de propileno

ZA-110 Agitador para hidroquinona

ZA-112 Agitador para carbonato de sodio

ZA-113 Agitador para ácido acético

ZA-114 Agitador para metil-éter de hidroquinona (MEHQ)

ZA-913 Agitador para el tanque de precapa

ZA-914 A-B Agitador para el tanque de aditivo

BOMBAS

GA-102 A-B-C Bombas de agua de enfriamiento al reactor

GA-103 A-B-C-D Bombas de agua tratada de repuesto a (FA-104)

GA-105 A-B Bombas de ácido sulfúrico

GA-106 A-H Bombas de antiespumante (ocenol)

GA-107 A-B-C Bombas de recirculación de la torre de apagado

GA-109 A-B Bombas de fondos de la torre absorbedora

GA-110 A-B Bombas de recirculación de la torre absorbedora

GA-111 A-B Bombas de agua de la torre de recuperación

GA-112 A-B Bombas de carga de la torre de despunte

GA-113 A-B Bombas de carbonato de sodio

GA-114 A-B Bombas de fondos de la torre fraccionadora de acetonitrilo

GA-115 A-B Bombas de fondos de la torre de recuperación

GA-116 A-B Bombas de la corriente lateral de la torre de recuperación

GA-117 A-B Bombas de reflujo de la fraccionadora de acetonitrilo

GA-118 A-B Bombas de fondos de la torre de despunte

81
 GA-119 A-B Bombas de la corriente lateral de la torre de despunte

GA-120 A-B Bombas de recirculación de agua del (FA-116)

GA-121 A-B Bombas de ácido acético

GA-124 A-B Bombas de reflujo de la columna de producto

GA-127 A-B Bombas de hidroquinona

GA-129 A-B Bombas de metil-éter de hidroquinona (MEHQ)

GA-131 A-B Bombas de extracción de acrilonitrilo producto

GA-133 Bomba de sosa cáustica

GA-135 Bomba del tanque sumergido (FA-121)

GA-137 Bomba de agua contaminada

GA-139 A-B Bombas de solución de amoniaco

GA-141 A-B Bombas de salmuera

GA-142 A-D Bombas de trasiego de acrilonitrilo producto

GA-149 A-B Bombas de circulación del post-enfriador (EA-139)

GA-151 A-B Bombas de fondos de la torre de producto

GA-152 A-B- Bombas de agua de alimentación a calderas

C

GA-161 A-B- Bombas de condensado de los re-hervidores de la torre (DA-104)

C

GA-162 A-S Bombas de condensado de los re-hervidores de la torre (DA-106)

GA-163 Bomba de condensado de los re-hervidores de la torre (DA-107)

GA-164 Bomba de trasiego de ácido acético

GA-250 A-B Bombas para el manejo de condensado

GA-902 Bomba de trasiego de acrilonitrilo crudo

GA-903 Bomba de producto fuera de especificaciones

82
 GA-904 A-B Bombas de acetonitrilo

GA-905 A-B Bombas de agua de desecho

GA-912 A-B Bombas del booster de agua de desecho

GA-913 A-B- Bombas de circulación y precapa

C

GA-914 A-B- Bombas de aditivo

C

GA-926 A-B Bombas de agua de sellos

GA-929 Bomba del acumulador separador del quemador elevado

GA-930 Bomba de la fosa abierta del drenaje químico

GA-931 Bomba del analizador del ácido cianhídrico

Constantes de tiempo de proceso y ganancia

Si las ecuaciones diferenciales de un balance de materia o energía se establecen de la siguiente
forma, la ganancia del proceso (KP) y la constante de tiempo (τP), y los efectos relativos del
diseño de proceso y las condiciones de operación, pueden ser identificadas por una entrada X i,
que es la variable manipulada, y una de salida (Y), que es la variable del proceso.
Para una retroalimentación-negativa o un proceso autoregulado, la ecuación diferencial es:

(Retroalimentación negativa)

4.1
Para una retroalimentación positiva o proceso desbocado, la ecuación diferencial es:

(Retroalimentación positiva) 4.2

Si no existe una retroalimentación de proceso, tenemos una ganancia del integrador Ki.

4.3
La ecuación general para el balance de materia o energía con términos de
generación y consumo para una retroalimentación es:
Tasa de acumulación = entrada – salida + generación – consumo

83
Para ilustrar la metodología, las ecuaciones diferenciales serán creadas y convertidas de la
forma adecuada para el reactor y su sistema refrigerante. La velocidad de acumulación de
energía en un reactor es el calor sensible del flujo menos el flujo de salida del reactor mas el
calor de la reacción y menos el calor perdido por la chaqueta.

4.4

Si combinamos términos, podemos aislar el coeficiente de reacción del proceso.

4.5

Si dividimos por el coeficiente de T r, se obtiene el tiempo de proceso constante y ganancia

para el control de temperatura del reactor.

4.6

Si dQr/dTr < F0*Cr + U*A, y dQr/dTr > F0*Cr + U*A, entonces tenemos una constante de
tiempo negativa y una constante de tiempo positiva respectivamente. La constante de tiempo
no es una constante pero es proporcional a la masa de reacción e inversamente proporcional al
flujo de salida y al producto del coeficiente de calor transferido y el área de la chaqueta.
Para un reactor batch (sin flujo de salida) con un insignificante liberación de calor (dQr/dTr
=0), tenemos la forma general de la ecuación para aproximar el defase térmico de un volumen
cerrado. También puede ser usado por un defase en sustitución de los valores adecuados de los
parámetros.

84
La ganancia del proceso depende de la entrada en cuestión. Si la variable de manipulación o
alteración es el flujo de entrada.

4.8

En cualquier caso, vemos que la ganancia del proceso no es constante y es inversamente

proporcional al flujo de salida y al producto del coeficiente de transferencia de calor y al área
de la chaqueta.
Para un sistema de chaqueta refrigerante con recirculación donde hay igual desplazamiento de
volumen de flujo de refrigerante por flujo de refrigerante, tal que el flujo de la chaqueta sea
constante, tenemos la siguiente ecuación para la mezcla de temperatura del flujo de
recirculación.

4.9

La ganancia del proceso (KP) por el control de la temperatura de entrada de la chaqueta (T i)

por la manipulación del flujo de refrigerante (FC) en un circuito secundario la derivada parcial
es dTm/dFC:

4.10

Vemos que la ganancia del proceso es proporcional a la diferencia de temperatura entre la

chaqueta de salida y en refrigerante y es inversamente proporcional al flujo de la chaqueta. La
constante de tiempo del proceso para este circuito secundario es insignificante y la constante
de tiempo más larga comienza en el defase térmico del arreglo termodinámico.
Si tenemos que elegir la temperatura de salida de la chaqueta como una variable de control de
un circuito secundario, y la chaqueta está lo suficientemente mezclada para hacer un balance
de energía en toda la masa de refrigerante de la chaqueta, podemos terminar con:

85
 4.11

Si combinamos términos y dividimos por el coeficiente de la reacción del proceso. Podemos

identificar la constante de tiempo del proceso y la ganancia para el control de temperatura de
la chaqueta.

4.12

4.13

Si sustituimos dTm/dFC = (T0-TC)/Fj, terminamos con una ganancia del proceso proporcional a
la diferencia de temperatura e inversamente proporcional al flujo de la chaqueta.

4.14

Para un balance de masa total, el ritmo de acumulación de masa es igual al flujo de masa que
entra menos el flujo de masa que sale:

4.15
Vemos que la ganancia de el integrador (Ki) por el nivel de respuesta que es inversamente
proporcional al producto de la densidad del producto (ρ) y la sección transversal del reactor
(Ar).
Para obtener el balance de materia por componente A para una reacción de primer orden, el
ritmo de acumulación de masa del componente A es igual al flujo de masa dentro menos el
flujo de masa fuera del componente A menos el consumo de masa del componente A por la
reacción. El termino concentración (CA) es la fracción de masa del componente A.
86
 4.16

Si combinamos términos y dividimos por el coeficiente de retroalimentación del proceso,

podemos identificar la constante de tiempo del proceso y para el control de concentración del
reactor.

4.17

4.18

Similar a lo que vimos para el control de temperatura del reactor, ambos la constante de
tiempo del proceso y la ganancia son inversamente proporcionales al flujo de salida y a la
velocidad de reacción.

87
88
 NOMENCLATURA
HA-102 PA-105 EE-104 BA-101 DC-101 EA-102 FA-104 FA-139
TOLVA DE CICLON DE LA TOLVA EYECTOR DE LA TOLVA CALENTADOR DE AIRE REACTOR ENFRIADOR DEL CALDERETA ACUMULADOR
CATALIZADOR DE CATALIZADOR DE CATALIZADOR PARA ARRANQUE EFLUENTE DE PURGA

FA-106
DEAEREADOR
No. CORRIENTE

AL CABEZAL DE V.M.P.
TEMPERATURA (°C)

PA-105 PRESION kg /cm (g)

CAPACIDAD CALORIFICA (Mkcal/hr)

AL CABEZAL DE V.M.P.
VELOCIDAD DE FLUJO (kg/hr)
BA-101
ATMOSFERA DC-101
LLENADO DE CATALIZADOR
CATALIZADOR
DESDE EL REACTOR INDICAN SEÑAL NEUMATICA
SS-200

AL CABEZAL DE V.M.P.

(FIV-301)
EA-102 ADMOSFERA

FA-104
HA-102
V.M.P.

FA-139 FA-106
(V.B.P.) VAPOR DE BAJA PRESION
EE-104

AGUA (V.M.P.) VAPOR DE MEDIANA PRESION

TRATADA
VAPOR DE
BAJA PRESION (V.A.P.) VAPOR DE ALTA PRESION

AIRE
WI

GA-102A,B,C

GAS
COMBUSTIBLE
GA-103A,B,C,D
PURGA DE CONDENSADO

A CALDERA DE VAPOR BH-901 A,B

AL CABEZAL DE V.B.P.
EFLUENTE A LA COLUMNA DE APAGADO

AIRE TRANSPORTADOR CATALIZADOR

AL REACTOR

PROPILENO DESDE VAPORIZADORES

GB-101

AMONIACO DESDE VAPORIZADORES

GB-101 GA-102A,B GA-103A,B,C,D

COMPRESOR BOMBA DE ENFRIADOR BOMBA DE AGUA TRATADA
DE AIRE DEL REACTOR DE REPUESTO

1 2 3 4 101 102 103 104 105 106

CORRIENTE NO. kg/hr Kgm ol/hr kg/hr Kgm ol/hr kg/hr Kgm ol/hr kg/hr Kgm ol/hr CORRIENTE NO. kg/hr Kg/hr kg/hr Kg/hr kg/hr Kg/hr
Acrilonitrilo 7562 143 Agua 75 580 42 420 280 PETROQUÍMICA TULA S.A. DE C.V.
Acetonitrilo 228 6 Vapor 30 500 140 11 500
Ac. Cianhídrico 786 29
Agua 776 43.11 15 0.8 10573 588
Sulfato de am onio
TITULO DEL PLANO:
Cianuros DIAGRAMA DE PROCESO DE
Acroleina 116 2.3 LA PLANTA DE ACRILONITRILO.
Pesados
PETROQUIMICA
Monóxido de Carbono 386.54 14 (SECCIÓN DE REACCIÓN) T U L A
S.A. DE C.V.
aA
Dióxido de Carbono 1186 27
Propileno 7279 173.3 116 3
Propano 418 9.5 418 10
PARA: PETROLEOS MEXICANOS
Am oniaco 2957 173.9 88 5.2 No. DE PLANO: 1
Oxigeno 11414 356.7 348 11 ELABORADO POR:
Nitrogeno 37567 1341.7 38617 1380 SUPTICIA DE SERVICIOS TÉCNICOS
ESCALA: S/E FECHA:FEB/ 05
TOTAL 49757 1741.5 7697 182.8 2972 174.7 60426 2219 TOTAL 75 580 30 500 42 420 280 140 11 500

89
 DA-101 FA-115 EA-139 DA-103 EA-129 EA-128 EA-104A,B EA-105A,B EA-107A,B FA-124A,B FA-107
COLUMNA DE SEPARADOR DE ARRASTRE DE POST-ENFRIADOR DE ABSORBEDOR CALENTADOR CALENTADOR VAPORIZADORES VAPORIZADORES ENFRIADORES DE SEPARADOR DE ACUMULADOR DE
APAGADO LA TORRE DE APAGADO LA TORRE DE APAGADO DE PROPILENO DE AMONIACO DE PROPILENO DE AMONIACO LA CORRIENTE LATERAL ARRASTRE DE PROPILENO PURGA DE PROPILENO
DE LA TORRE ABSORBEDORA
FA-125A,B FA-108 NOMENCLATURA
SEPARADOR DE ACUMULADOR DE
VENTEO ARRASTRE DE AMONIACO PURGA DE AMONIACO
DE GASES

(PICV-8) No. CORRIENTE

TEMPERATURA (°C)
AGUA DE ENFRIAMIENTO DESDE EL ACUMULADOR
66
DE BALANCE (FA-140) DE LA TORRE (DA-104)
61

PRESION kg /cm (g)

60
OCENOL

FA-115 SALMUERA EA-107A,B CAPACIDAD CALORIFICA (Mkcal/hr)

DA-103
EA-139 FA-124A,B VELOCIDAD DE FLUJO (kg/hr)
V.B.P.

HQ EA-104A,B
EA-129
Na CO INDICAN SEÑAL NEUMATICA
A.E.

V.B.P. FA-107
DA-101

FA-125A,B
V.B.P.
A.E.
(H.Q.) HIDROQUINONA
1 EA-128

(A.E.) AGUA DE ENFRIAMIENTO

GA-110A,B

(OCENOL) ANTIESPUMANTE
V.B.P.
PH-(5.0-6.0) PH-(5-8)
EA-105A,B (Na2CO3) CARBONATO DE SODIO
FA-108
A LA TORRE DE RECUPERACION (DA-104)

GA-149AB
(H2SO4 ) ACIDO SULFURICO
OCENOL
DESDE EL EFLUENTE DEL REACTOR
GA-109AB
GA-107A,B,C EA-143A,B
A LA TORRE DE RECUPERACION (DA-104)
(N2 ) NITROGENO
H SO
A LOS FILTROS DE CATALIZADOR (FA-915A,B)

A (LIV-10) EN LA SALIDA DEL INTERCAMBIADOR (EA-108A,B)

(V.B.P.) VAPOR DE BAJA PRESION
PROPILENO AL REACTOR
A (FICV-19) EN LA SALIDA DE LOS FILTROS DE CATALIZADOR (FA-915A,B)

PROPILENO DESDE ESFERAS DE ALMACENAMIENTO

(PH) POTENCIA DE HIDROGENO
DEL TANQUE DE AGUA DE DESECHO (TK-122)

AMONIACO AL REACTOR AMONIACO DESDE ESFERAS DE ALMACENAMIENTO

DESDE LA TORRE DE RECUPERACION (DA-104)

DESDE EL DECANTADOR (FA-116) DE LA COLUMNA (DA-106)

DESDE LA TORRE DE PRODUCTO (DA-107)

GA-107A,B,C EA-143A,B GA-149A,B GA-109A,B GA-110A,B

BOMBAS DE RECIRCULACION ENFRIADOR DE AGUA BOMBAS DE RECIRCULACION BOMBAS DEL FONDO DE BOMBAS DE RECIRCULACION
DE LA TORRE DE APAGADO DE RESIDUOS DEL POST-ENFRIADOR (EA-139) LA TORRE ABSORBEDORA DE LA TORRE ABSORBEDORA

2 3 4 5 6 7 8 9 10 18 28 34
3
CORRIENTE NO. kg/hr Kgm ol/hr kg/hr Kgm ol/hr kg/hr Kgm ol/hr kg/hr Kgm ol/hr kg/hr Kgm ol/hr kg/hr Kgm ol/hr CORRIENTE NO. kg/hr Kg/hr kg/hr Kg/hr kg/hr Kg/hr
Acrilonitrilo 7562 143 7765 147 6932 131 1 0 Acrilonitrilo 3 834 6931 68 423
Acetonitrilo 228 6 223 5 154 4 Acetonitrilo 5 70 154
PETROQUÍMICA TULA S.A. DE C.V.
Ac. Cianhídrico 786 29 754 28 675 25 Ácido cianhídrico 79 675 4
Agua 15 0.8 10573 588 16238 907 1132 64 2242 100 Agua 8765 15105 96132 13822 619
Sulfato de am onio Sulfato de am onio 342 TITULO DEL PLANO:
Cianuros Cianuros 62 12 3
DIAGRAMA DE PROCESO DE
Acroleina 116 3 3 0 Acroleina 3
Pesados Pesados 432 22 69 LA PLANTA DE ACRILONITRILO.
PETROQUIMICA
Monóxido de Carbono 387 14 387 14 387 14 387 14 solidos (6) T U L A
(SECCIÓN DE RECUPERACIÓN) S.A. DE C.V.
aA
Dióxido de Carbono 1186 27 1186 27 1186 27 1186 27
Propileno 7279 173.3 116 3 116 3 116 3 116 3
Propano 418 9.5 418 10 418 10 418 10 418 10 Tem peratura (°C) 85 35 23 118 40 64
PARA: PETROLEOS MEXICANOS
Am oniaco 2957 173.9 88 6 Gravedad Especifica 0.96 1 1 0.938 0.97 1 No. DE PLANO: 2
Oxigeno 348 11 348 11 348 11 348 11 Viscosidad (cP) 0.34 1 1 0.24 0.58 0 ELABORADO POR:
Nitrogeno 38617 1380 38617 1379 38617 1379 38617 1379 SUPTICIA. DE SERVICIOS TÉCNICOS
ESCALA: S/E FECHA: FEB / 05
TOTAL 7697 182.8 2972 174.7 60426 2219 66055 2530 49964 1667 43314 1543 TOTAL 9610 16090 103914 13903 691 426

90
 EA-110 EA-109 DA-104 EA-113 FA-111 DA-105 EA-115 FA-112
ENFRIADOR DE AGUA ENFRIADOR DEL TORRE DE CONDENSADOR DE LA DECANTADOR DE LA TORRE FRACCIONADORA CONDENSADOR DE LA ACUMULADOR DE REFLUJO
AL ABSORBEDOR AGUA SOLVENTE RECUPERACION TORRE DE RECUPERACION TORRE DE RECUPERACION DE ACETONITRILO TORRE FRACCIONADORA DE LA TORRE FRACCIONADORA
DE ACETONITRILO DE ACETONITRILO

EA-108A,B EA-114A,B FA-140 NOMENCLATURA

INTERCAMBIADORES DE RE-HERVIDORES DE LA ACUMULADOR DE BALANCE
AGUA RICA-AGUA POBRE TORRE DE RECUPERACION DE FONDOS DE LA TORRE
DE RECUPERACION

No. CORRIENTE
HQ DESDE EL ACUMULADOR DE REFLUJO (FA-117)
Na CO
DE LA TORRE DE PRODUCTO (DA-107) TEMPERATURA (°C)

A.E.
EA-109 PRESION kg /cm (g)
EA-113 AL QUEMADOR A LA TORRE (DA-106)
ELEVADO
ACRILONITRILO
95 CRUDO
AL ABSORBEDOR N CAPACIDAD CALORIFICA (MKcal/hr)
AL TANQUE DE ACRILONITRILO CRUDO (TK-902)

(LICV-20)

A.E.
EA-115 VELOCIDAD DE FLUJO (kg/hr)
FA-111
(TICV-27)

A.E. A.E. INDICAN SEÑAL NEUMATICA

Na CO 15

GA-111A,B GA-112A,B
EA-110 64
AL QUEMADOR
46
ELEVADO
44 DA-105 N2
DA-104 37

36

FA-112
(H.Q.) HIDROQUINONA
31

3 30 (A.E.) AGUA DE ENFRIAMIENTO

Na CO
AGUA DE
DESECHO
(OCENOL) ANTIESPUMANTE
4 OCENOL
GA-117A,B
1
OCENOL (Na2CO3) CARBONATO DE SODIO
1

(N2 ) NITROGENO
AL INCINERADOR
V.B.P.
EA-108A,B Na CO
(V.B.P.) VAPOR DE BAJA PRESION
OCENOL
EA-114A,B

(LICV-10)
DESDE EL ABSORBEDOR
GA-114A,B

FA-140
DESDE EL POST-ENFRIADOR DE LA TORRE DE APAGADO

DESDE (LICA-10) CERCA DEL FONDO

DEL ABSORBEDOR
GA-116A,B

CONDENSADO DESDE EL DECANTADOR (FA-116) DE LA TORRE (DA-106)

A LA TORRE DE APAGADO

GA-115A,B GA-161A,B,C
A LA TORRE DE APAGADO DESDE EL DECANTADOR (FA-116) DE LA TORRE (DA-106)

A LA TORRE DE APAGADO DESDE LA TORRE DE PRODUCTO (DA-107)

GA-115A,B GA-111A,B GA-116A,B GA-112A,B GA-114A,B GA-117A,B

BOMBAS DEL FONDO DE BOMBAS DE AGUA DE LA BOMBAS DE LA CORRIENTE BOMBAS DE CARGA DE LA BOMBAS DE FONDOS DE LA BOMBAS DE REFLUJO DE
LA TORRE DE RECUPERACION TORRE DE RECUPERACION LATERAL DE LA TORRE DE TORRE DE DESPUNTE TORRE FRACCIONADORA LA TORRE FRACCIONADORA
RECUPERACION DE ACETONITRILO DE ACETONITRILO

GA-161A,B,C
BOMBAS DE CONDENSADO DE
LOS RE-HERVIDORES DE LA
TORRE DE RECUPERACION

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 31 37

CORRIENTE NO. k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr PETROQUÍMICA TULA S.A. DE C.V.
Acr ilonitr ilo 834 6931 7764 7841 7765 76 7250 339
Ace tonitr ilo 70 154 223 223 270 47 1563 1339 223
Ac. Cianhídr ico 79 675 754 780 761 26 734 18 8 71 61 10
Agua 15106 96132 111238 111981 637 744 637 2542 2255 13822 2007 1720 286 7 97242
TITULO DEL PLANO:
Sulfato de am onio DIAGRAMA DE PROCESO DE
Cianur os 12
Acr ole ina 3 3 3
LA PLANTA DE ACRILONITRILO.
PETROQUIMICA
Pe s ados 22 22 22 69 22 T U L A
S.A. DE C.V.
(SECCIÓN DE RECUPERACIÓN) aA

Te m pe r tur a (°C) 35 23.4 76.9 76.7 75 40 40 107 107 118 94 38 43 37.8 PARA: PETROLEOS MEXICANOS
Gr ave dad Es pe cifica 0.978 0.981 0.958 0.957 0.91 0.788 0.932 0.938 0.852 0.805 0.993
No. DE PLANO: 3
Vis cos idad (cP) 0.66 0.85 0.37 0.37 0.44 0.27 0.25 0.24 0.4 0.3 0.69
ELABORADO POR:
SUPTICIA. DE SERVICIOS TÉCNICOS
ESCALA: S/E FECHA:FEB/ 05
TOTAL 16090 103914 120004 120850 9163 846 8621 2830 2310 13903 3640 3120 520 346 97264

91
 DA-107 EA-120 EA-121 EA-122
TORRE DE CONDENSADOR DE CONDENSADOR DEL ENFRIADOR DE
PRODUCTO LA TORRE (DA-107) DESFOGUE DE LA PRODUCTO
TORRE (DA-107)

EA-112 EA-117 FA-116 DA-106 EA-118 EA-116A,B EE-108 EA-119A,B FA-117 EE-106 EA-142 EA-144
PRECALENTADOR DE CARGA ENFRIADOR LATERAL DECANTADOR DE LA TORRE DE DESPUNTE CONDENSADOR DE LA RE-HERVIDORES EYECTORES DE LOS RE-HERVIDORES ACUMULADOR DE EYECTOR DE LA CONDENSADOR DEL SUBENFRIADOR
A LA TORRE (DA-106) DE LA TORRE (DA-106) TORRE (DA-106) SECADORA TORRE (DA-106) DE LA TORRE (DA-106) RE-HERVIDORES DE DE LA TORRE (DA-107) REFLUJO DE LA TORRE (DA-107) EYECTOR (EE-106) DE PRODUCTO
LAS TORRES (DA-106) y (DA-107) TORRE (DA-107)

CARGA A LA TORRE (DA-104) EA-120 EA-121 NOMENCLATURA

EA-118 ME HQ
H 3 CCOOH
V.M.P.

DESDE EL DECANTADOR (FA-111)

No. CORRIENTE
SALMUERA AL CIRCUITO
DE LA TORRE (DA-104)
INTERLOOK A.E.

EA-112 EE-106
62 TEMPERATURA (°C)
50 FA-117
H.Q. AL QUEMADOR
60 PICA-210 2V ELEVADO
V.B.P.
54

SALMUERA
AL INCINERADOR
52 PRESION kg /cm (g)
PICA-210 1V A.E.
47 SO 2

EA-142
43
CAPACIDAD CALORIFICA (Mkcal/hr)
AL DECANTADOR DE LA 44
TORRE (DA-104) FA-927
GA-124A,B
28 40 FA-144
DA-106 V.M.P. DA-107 VELOCIDAD DE FLUJO (kg/hr)

DRENAJE
QUIMICO
26
H.Q.
38

25
EE-108 FA-127
12 INDICAN SEÑAL NEUMATICA
AL TANQUE DE AGUA
DE DESECHO
8

EA-116A,B EA-119A,B

1 1

EA-117
(H.Q.) HIDROQUINONA
V.B.P. V.B.P.

A.E. (A.E.) AGUA DE ENFRIAMIENTO

CONDENSADO CONDENSADO EA-122 EA-144
(SO2 ) BIOXIDO DE AZUFRE
GA-162 A GA-163

AL QUEMADOR
(H 3 CCOOH) ACIDO ACETICO
N2
ELEVADO
INYECCION N2
DE N 2
(H2SO4 ) ACIDO SULFURICO
ACRILONITRILO
PRODUCTO A ALMACENAMIENTO
(N2 ) NITROGENO
FA-151A,B GA-118A,B
FA-116 GA-131A,B FA-153A,B

A.E.
(V.B.P.) VAPOR DE BAJA PRESION

SALMUERA
GA-120A,B GA-151A,B FA-152A,B
GA-119A,B (V.M.P.) VAPOR DE MEDIANA PRESION
A LA TORRE DE RECUPERACION

A LA TORRE DE APAGADO (M.E.H.Q.) METIL ETER DE HIDROQUINONA

A LA TORRE DE APAGADO

GA-120A,B GA-119A,B FA-151A,B GA-118A,B GA-162A,S GA-151A,B FA-152A,B GA-124A,B GA-131A,B GA-163
BOMBAS DE RECIRCULACION BOMBAS DE LA CORRIENTE FILTROS DE LOS FONDOS BOMBAS DE FONDOS BOMBAS DE CONDENSADO BOMBAS DE LOS FONDOS FILTROS DE LOS FONDOS BOMBAS DE REFLUJO BOMBAS DE EXTRACCION BOMBA DE CONDENSADO
DE AGUA DEL (FA-116) LATERAL DE LA TORRE DE LA TORRE (DA-106) DE LA TORRE (DA-106) DE LOS RE-HERVIDORES DE LA TORRE (DA-107) DE LA TORRE (DA-107) DE LA TORRE (DA-107) DE ACRILONITRILO DE LOS RE-HERVIDORES
(DA-106) DE LA TORRE (DA-106) PRODUCTO DE LA TORRE (DA-107)

FA-127 EA-153A,B
ACUMULADOR DE EXTRACCION FILTROS DE LA CORRIENTE
DE ACRILONITRILO DE EXTRACCION DE
ACRILONITRILO PURO

FA-144
SEPARADOR DE PURGA
DE LA TORRE (DA-107)

15 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
4
k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr
7250 33561 18409 15092 68 7959 11479 339 11141 423 7127
PETROQUÍMICA TULA S.A. DE C.V.
734 3490 728 2762 368 200 163 4
637 20 4 16 3909 1804 1479 619 7 237 7 230

TITULO DEL PLANO:

3 3
DIAGRAMA DE PROCESO DE
LA PLANTA DE ACRILONITRILO. PETROQUIMICA
T U L A
S.A. DE C.V.
aA
(SECCIÓN DE PURIFICACIÓN)

40 32 29 29 40 40 40 90 45 43 43 64 50
0.788 0.671 0.805 0.814 0.97 0.754 0.85 0.805 0.801 0.786 PARA: PETROLEOS MEXICANOS
0.27 0.18 0.26 0.26 0.58 0.19 0.3 0.3 0.3 0.27
No. DE PLANO: 4
ELABORADO POR:
SUPTICIA. DE SERVICIOS TÉCNICOS
8621 3510 732 2778 37838 20413 16734 691 7969 11716 346 0 11371 426 7127 ESCALA: S/E FECHA:FEB/ 05

92
 FA-914 FA-915A,B FA-913 TK-905 TK-904 BA-901 FA-929 BA-902 SS-901
TANQUE DE FILTROS DE TANQUE DE TANQUE DE TANQUE DE INCINERADOR ACUMULADOR SEPARADOR QUEMADOR CHIMENEA DE VENTEO
ADITIVO CATALIZADOR PRECAPA DESECHO ACRILONITRILO DE DESECHO DEL QUEMADOR ELEVADO ELEVADO DE LA TORRE (DA-103)

GA-912A,B
BOMBAS DEL BOOSTER
DE AGUA DE DESECHO

DE (LICA-8) DE LA TORRE DE APAGADO

CIRCUITO DE INTERLOOK GAS

(INTERLACE)
COMBUSTIBLE

DE FONDOS DE LA TORRE DE APAGADO RETENCION

DE FLAMA
BA-902
NOMENCLATURA
GA-912A,B
AL (PICV) DEL RECIPIENTE
DEL INCINERADOR SS-901
ZA-913
FA-913
No. CORRIENTE
FA-915A,B

VERTIDO
BA-901 TEMPERATURA (°C)

TK-905 TK-904 GAS

FA-929
NITROGENO PRESION kg /cm (g)
ZA-914

CAPACIDAD CALORIFICA (Mkcal/hr)

FA-914 CATALIZADOR DRENAJE
DE DESECHO QUIMICO

VELOCIDAD DE FLUJO (kg/hr)

INDICAN SEÑAL NEUMATICA

GA-914A,B GA-913A,B GA-904A,B
DEL TANQUE DE AGUA DE LODOS
GA-905A,B TANQUE DE AGUA DE LODOS INDICAN SEÑAL ELECTRICA
DEL ACUMULADOR DE REFLUJO DE LA TORRE (DA-105)
GA-929
DE LOS RECIPIENTES PARA EL INCINERADOR

GAS
COMBUSTIBLE
DE LOS RECIPIENTES PARA EL INCINERADOR

DEL CABEZAL DEL QUEMADOR

DEL TANQUE DEL CABEZAL DEL QUEMADOR

DEL ABSORBEDOR

ZA-914 GA-914A,B GA-913A,B ZA-913 GA-905A,B GA-904A,B GA-929

TANQUE MEZCLADOR BOMBAS DE BOMBAS DE TANQUE MEZCLADOR BOMBAS DE AGUA BOMBAS DE BOMBAS DEL ACUMULADOR
DE ADITIVO ADITIVO CIRCULACION Y PRECAPA DE PRECAPA DE DESECHO ACETONITRILO SEPARADOR DEL QUEMADOR ELEVADO

8 21 23 305 306 7

CORRIENTE NO. k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr k g/hr CORRIENTE NO. k g/hr Kgm ol/hr
Acr ilonitr ilo 3 3 Acr ilonitr ilo 1 0
Ace tonitr ilo 5 223 6 Ace tonitr ilo PETROQUÍMICA TULA S.A. DE C.V.
Ac. Cianhídr ico 10 728 Ac. Cianhídr ico
Agua 8765 286 4 6 8753 Agua 2242 100
Sulfato de am onio 342 342 Sulfato de am onio TITULO DEL PLANO:
Cianur os 62 62 Cianur os
DIAGRAMA DE PROCESO DE
Acr ole ina Acr ole ina
Pe s ados 432 432 Pe s ados LA PLANTA DE ACRILONITRILO.
PETROQUIMICA
T U L A
Solidos 6 6 M onóxido de Car bono 387 14 S.A. DE C.V.
aA
(SECCIÓN DE TRATAMIENTO
Dióxido de Car bono 1186 27
Pr opile no 116 3 DE DESECHOS)
Te m pe r tur a (°C) 43 38 29 43 Pr opano 418 10
Gr ave dad Es pe cifica 0.98 0.852 0.671 0.98 Am oniaco PARA: PETROLEOS MEXICANOS
V is cos idad (cP) 0.6 0.4 0.18 0.6 Oxige no 348 11 No. DE PLANO: 5
Nitr oge no 38617 1379
ELABORADO POR:
SUPTICIA. DE SERVICIOS TÉCNICOS
TOTAL 9 610 520 732 12 9 598 TOTAL 43314 1543 ESCALA: S/E FECHA:FEB/ 05

93
 TK-126A,B,C,D TK-902 TK-903 FA-121 TK-122
TANQUES DE TANQUES DE TANQUE DE ACRILONITRILO TANQUE COLECTOR TANQUE DE
ACRILONITRILO PRODUCTO ACRILONITRILO CRUDO FUERA DE ESPECIFICACIONES SUMERGIDO AGUA DE LODOS

TK-126A,B,C,D TK-902 TK-903 FA-121 TK-122 NOMENCLATURA

AL VENTEO
AL VENTEO
AL VENTEO
GAS NITROGENO GAS NITROGENO No. CORRIENTE
GAS NITROGENO
GAS NITROGENO

TEMPERATURA (°C)

PRESION kg /cm (g)

CAPACIDAD CALORIFICA (Mkcal/hr)

NH3 o H.Q.

AGUA PURA
VELOCIDAD DE FLUJO (kg/hr)

GA-142A,B,C,D GA-902 GA-903 GA-135 GA-137

INDICAN SEÑAL NEUMATICA

(NH3 ) AMONIACO

A LA TORRE DE APAGADO (H.Q.) HIDROQUINONA

ACRILONITRILO DE LAS BOMBAS
DE EXTRACCIO (GA-131A,B)
DEL DECANTADOR DE LA TORRE (DA-104)

DEL VENTEO DEL QUEMADOR

DEL INCINERADOR A LA LINEA DE CARGA DE LA TORRE (DA-104)

DEL CABEZAL QUIMICO AL TANQUE DE AGUA DE DESECHO

AL TANQUE DE ACRILONITRILO PRODUCTO

AL DECANTADOR o A LA CARGA DE LA TORRE 8DA-104)

A LA CARGA DE LA TORRE (DA-104)

GA-142A,B,C,D, GA-902 GA-903 GA-135 GA-137

BOMBAS DE TRASIEGO BOMBAS DE TRASIEGO BOMBA DE PRODUCTO BOMBA DEL TANQUE BOMBA DE
DE ACRILONITILO PRODUCTO DE ACRILONITRILO CRUDO FUERA DE ESPECIFICACIONES SUMERGIDO (FA-121) AGUA CONTAMINADA

35 301 302 303

CORRIENTE NO. k g/hr Kg/hr k g/hr Kg/hr

Acr ilonitr ilo 7127 52 700 866 2190
Ace tonitr ilo PETROQUÍMICA TULA S.A. DE C.V.
Ac. Cianhídr ico
Agua 100 2 80
Sulfato de am onio TITULO DEL PLANO:
Cianur os DIAGRAMA DE PROCESO DE
Acr ole ina
Pe s ados
LA PLANTA DE ACRILONITRILO.
PETROQUIMICA
T U L A
S.A. DE C.V.
aA
(SECCIÓN ALMACENAMIENTO)

Te m pe r tur a (°C) 18 20 30 30
Gr ave dad Es pe cifica 0.806 0.806 0.8 0.8 PARA: PETROLEOS MEXICANOS
No. DE PLANO: 6
V is cos idad (cP) 0.4 0.4 0.31 0.32 ELABORADO POR:
SUPTICIA. DE SERVICIOS TÉCNICOS
TOTAL 7127 52 800 868 2270 ESCALA: S/E FECHA:FEB/ 05

94