PRACTICA 3 “INTRODUCCION A PLC, RECONOCIMIENTO DEL SOFTWARE RXLOGIX500,

CONFIGURACION DEL PLC MICROLOGIX1000”

OBJETIVO

Objetivo General

 Conocimiento del software para la configuración y programación de procesos manipulados y

controlados por PLC así también como las funciones de este software.

Objetivos Particulares

 Identificar la configuración del RSLogix500

 Comprender los componentes de un PLC los tipos y los protocolos de comunicación.
 Tener el conocimiento para identificar las configuraciones de entradas y salidas.

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Índice.
1 MARCO TEORICO

1.1 ANTECEDENTES 5

1.1.1 BREVE HISTORIA DE LOS PLC’S 5

1.2 DEFINICION 6

1.3 CARACTERISITCAS SOBRESALIENTES DE LOS PLC’S 7

1.4 VENTAJAS 9

1.5 COMPONENTES 9

1.6 LENGUAJES DE PROGRAMACION 12

1.7 ARQUITECTURA DE PLC’S 15

1.8 CONVERTIDORES DIGITAL ANALOGICO 16

1.9 CONEXIONADO DE ENTRADAS Y SALIDAS 22

2 MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR

2.1 EQUIPO 37

3 DESARROLLO

3.1 CONFIGURACION DE PLC’S 37

4 CONCLUSIONES

4.1 GENERALES Y PARTUCULARES 40

5 BIBLIOGRAFIA

5.1 BIBLIOGRAFIA 41

6 CATALOGOS

6.4 MICROLOGIX 1000 41

6.4 RSLOGIX 500 42

6.5 PROCESADOR SLC-500 42

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 ANTECEDENTES

Breve historia de los PLC’s

El PLC (Control Lógico Programable) apareció con el propósito de eliminar el enorme costo que
significaba el reemplazo de un sistema de control basado en relés (relays) a finales de los años 60.
La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que llamó Modular Digital
Controller o MODICON a una empresa fabricante de autos en los Estados Unidos, el MODICON 084
fue el primer PLC producido comercialmente, con este sistema cuando la producción necesitaba
variarse, entonces se variaba el sistema y se daba solución a lo requerido.

En el sistema basado en relés, estos tenían un tiempo de vida limitado y se necesitaba un sistema
de mantenimiento muy estricto, el alambrado de muchos relés en un sistema muy grande era muy
complicado, si había una falla, la detección del error era muy tediosa y lenta.

Este nuevo controlador (el PLC) tenía que ser fácilmente programable, su vida útil tenía que ser larga
y ser resistente a ambientes difíciles. Esto se logró con técnicas de programación conocidas y
reemplazando los relés por elementos de estado sólido.

A mediados de los años 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los PLC MODICON. Por
esos tiempos los microprocesadores no eran tan rápidos y sólo podían compararse a PLC’s
pequeños, con el avance en el desarrollo de los microprocesadores que son mas veloces cada vez
los PLC´s más grandes se basan en ellos.

La habilidad de comunicación entre ellos apareció aproximadamente en el año 1973. El primer

sistema que lo hacía fue el Modbus de Modicon, los PLC’s podían incluso estar alejados de la
maquinaria que controlaban, pero la falta de estandarización debido al constante cambio en la
tecnología hizo que esta comunicación se tornara difícil.

En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLC’s con el protocolo de

automatización de manufactura de la General Motors (MAP), en esos tiempos el tamaño del PLC se
redujo, su programación se realizaba mediante computadoras personales (PC) en vez de terminales
dedicadas sólo a ese propósito.

En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores, el último

estándar (IEC 1131-3) ha intentado combinar los lenguajes de programación de los PLC en un solo
estándar internacional, ahora se tiene PLC’s que se programan en función de diagrama de bloques,
listas de instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo tiempo. También se ha dado el caso en que
computadoras personales (PC) han reemplazado a PLC’s, la compañía original que diseño el primer
PLC (MODICON) ahora crea sistemas de control basados en PC.

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 DEFINICIÓN

El término PLC de amplia difusión en el medio significa en inglés, Controlador Lógico Programable.
Originalmente se denominaban PCs (Programmable Controllers), pero, con la llegada de las IBM
PCs, para evitar confusión, se emplearon definitivamente las siglas PLC, en Europa el mismo
concepto es llamado Autómata Programable.

Es un dispositivo electrónico de estado sólido que puede controlar un proceso o una máquina y que
tiene la capacidad de ser programado o reprogramado rápidamente según la demanda de la
aplicación. Fue inventado para remplazar los circuitos secuenciales basados en relés que eran
necesarios para el control de las máquinas. El PLC funciona monitoreando sus entradas, y
dependiendo de su estado, activando y desactivando sus salidas. El usuario introduce al PLC un
programa, usualmente vía Software, lo que ocasiona que el PLC se comporte de la manera deseada.

Aspecto físico de un PLC

La definición más apropiada es: Sistema Industrial de Control Automático que trabaja bajo una
secuencia almacenada en memoria, de instrucciones lógicas

Los PLC’s son usados en muchas aplicaciones: Maquinado de piezas, Embaladoras, Manipulación de
materiales, ensamblado automático, y en general cualquier tipo de aplicación que requiera de
controles eléctricos puede usar más bien un PLC.

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 Aplicación típica de un PLC

CARACTERÍSTICAS SOBRESALIENTES DE LOS PLC’S

Poseen memoria volátil y no volátil.- Tanto el programa de aplicación escrito por el usuario como
los datos internos del PLC’s, normalmente es guardado en una RAM (memoria volátil), lo que le
permite tener un acceso más veloz a las instrucciones de programa y a los datos internos de
registros, contadores, temporizadores, bits internos, etc. También, una vez que se ha depurado el
programa de aplicación, los PLC’s permiten la opción de salvaguardar el programa en memorias tipo
EEPROM (no volátiles) para así recuperar el mismo en caso de un corte muy prolongado de energía
que ocasiona una perdida de datos de la RAM.

Tipos de memorias de un PLC

Capacidad modular de entradas / salidas.- Esto permite la combinación de distintos niveles y

tipos de señal de entrada, así como también el manejo de salidas para distintos tipos de carga.
Igualmente si la aplicación crece, y se requiere mayor número de entradas / salidas, casi sin ningún
problema los PLC’s pueden adecuarse al nuevo requerimiento.

Capacidad modular de PLC

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Autodiagnóstico de fallas.- El PLC monitorea el funcionamiento del CPU, memoria y circuito de
interfaces de entrada y de salida, e igualmente monitorea el correcto funcionamiento del programa
de aplicación. En ambos casos señaliza por medio de LED’s en su cara frontal el estado respectivo.
Obviamente esta capacidad es de gran utilidad para efectos de mantenimiento y corrección de fallas

Visualizador de status del PLC

Programación de la lógica de control.-Esto permite la fácil adaptación a los cambios en la lógica

de operación de las máquinas y procesos.

Lógica programada

Capacidad para generar reportes y comunicarse con otros sistemas.- Con esta facilidad se pueden
integrar interfaces de explotación Hombre-Máquina, sacándole al sistema mayor cantidad de
información. Igualmente los PLC’s pueden participar en redes de datos comunicándose con otros
PLC’s para formar sistemas de control distribuidos, o integrándose a las redes administrativas de la
producción.

Capacidad decomunicación

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 Ventajas de los PLC’s sobre la lógica de relés

COMPONENTES

Procesador o unidad central de procesamiento.- Esta unidad se encarga de procesar la información

obtenida por el módulo de entradas, una vez obtenida la información esta es procesada de acuerdo
a un programa lógico de control elaborado en la memoria del procesador, este programa lógico
vendría equivaliendo a las conexiones físicas (cables) que se realizan en un sistema convencional
para lograr un objetivo deseado.

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Memoria.-Es el lugar de residencia tanto del programa como de los datos que se van obteniendo
durante la ejecución del programa. Existe dos tipos de memoria según su ubicación: la residente,
que está junto o en el CPU y, la memoria exterior, que puede ser retirada por el usuario para su
modificación o copia. De este último tipo existen borrables (RAM, EEPROM) y, no borrables
(EPROM), según la aplicación. Las memorias empleadas en los programas van de 1 K a unos 128 K.

Modulo de entradas.-Este módulo o tarjeta electrónica se encarga de recibir todas aquellas señales
provenientes de campo que indiquen el cambio de algún evento on/off (encendido o apagado), los
dispositivos que se conectan a estos módulos son: un interruptor de límite, o un interruptor de
presión, etc.

Modulo de salidas.-Este módulo o tarjeta electrónica interpreta los resultados obtenidos por el
procesador después de haber ejecutado el programa lógico, es decir si el procesador arrojó como
resultado energizar una solenoide, el procesador envía la señal al módulo de salidas y este último
se conecta directamente al elemento en campo para que sea alimentado y realice la función dentro
del proceso de la planta.

El tipo preciso de entradas y salidas depende de la señal eléctrica a utilizar:

Corriente alterna: 24v, 48v, 120v, 220v.

Salidas: triac, relevador.

Corriente directa (digital): 24v, 120v.

Entradas: sink, source
Salidas: transistor pnp, transistor npn, relevador.

Corriente directa (analógica): 0 – 5v, 0 - 10 v, 0 – 20 ma , 4 - 20 ma.

Entradas y Salidas: analógicas.

Tarjetas modulares inteligentes.- Existen para los PLC’s modulares, tarjetas con funciones
específicas que relevan al microprocesador de las tareas que requieren de gran velocidad o de gran
exactitud.

Estas tarjetas se denominan inteligentes por contener un microprocesador dentro de ellas para su
funcionamiento propio. El enlace al PLC se efectúa mediante el cable (bus) o tarjeta de respaldo y a
la velocidad del CPU principal.

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Las funciones que se encuentran en este tipo de tarjetas son de:

 Posicionamiento de Servomecanismos.
 Contadores de Alta Velocidad.
 Transmisores de Temperatura.
 Puerto de Comunicación BASIC.

Bus.-Los sistemas modulares requieren una conexión entre los distintos elementos del sistema y,
esto se logra mediante un bastidor que a la vez es soporte mecánico de los mismos.

Este bastidor contiene la conexión a la fuente de voltaje, así como el "bus" de direcciones y de datos
con el que se comunican las tarjetas y el CPU, en el caso de tener muchas tarjetas de entradas /
salidas, o de requerirse éstas en otra parte de la máquina, a cierta distancia de la CPU, es necesario
adaptar un bastidor adicional que sea continuación del original, con una conexión, entre bastidores
para la comunicación.

Esta conexión si es cercana puede lograrse con un simple cable paralelo y, en otros casos, se requiere
de un procesador de comunicaciones para emplear fibra óptica o, una red con protocolo
establecida.

Programador.-Aunque de uso eventual en un sistema, desde un teclado con una pantalla de una
línea de caracteres hasta una computadora personal pueden emplearse para programar un PLC,
siempre y cuando sean compatibles los sistemas y los programas empleados.

Con base en lo anterior, podemos clasificar a los PLC por tamaño. Esto es, por el número de entradas
/ salidas que se pueden tener o conectar. Ej. Un PLC con 216 entradas / salidas permite la conexión
de una combinación de entradas y salidas cuya suma no pase de 216.
Además del tamaño físico, es importante la velocidad de proceso del CPU y la memoria total que
puede ser empleada para programas por el usuario. Ej. Un PLC con una velocidad de proceso de
1000 instrucciones en 0.8 ms promedio y memoria de 8KBytes (1 Byte = 8 bits)
Es necesario hacer notar que después de procesar las instrucciones, el PLC se comunica
externamente, realiza funciones de mantenimiento como verificar integridad de memoria, voltaje
de batería, etc. En seguida actualiza las salidas y acto seguido lee las entradas. Con lo que el tiempo
de proceso total, puede llegar a ser el doble del de ejecución del programa.

Fuente de energía para tarjetas electrónicas.-Esta fuente es empleada para energizar los módulos
de entradas, el procesador o unidad central de procesamiento y los módulos de salidas.

Fuente de energía externa para instrumentos.-Esta fuente se utiliza para energizar todos los
elementos o instrumentos que existe en campo, como son, lámparas, solenoides etc. También se
utiliza para alimentar los interruptores, pero no como elementos de carga, sino para sensar o
discriminar una señal de algún evento on-off (encendido/apagado) del mismo interruptor.

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 LENGUAJES DE PROGRAMACION.

Cuando se habla de los lenguajes de programación nos referimos a diferentes formas en las que se
puede escribir el programa del usuario.

Los software actual nos permite traducir el programa usuario de un lenguaje a otro, pudiendo así
escribir el programa en el lenguaje que más nos conviene.

Existen varios tipos de lenguaje de programación:

 Mnemónico o lista de instrucciones.

 Esquema de contactos o diagramas de escalera.
 Funciones lógicas.

No obstante, los lenguajes de programación mas empleados en la actualidad son, el mnemónico y

el esquema de contactos.

Diagramas de escalera.

Para empezar a programar un PLC necesitamos conocer bajo que ambiente de programación lo
haremos. Normalmente ese ambiente de programación es gráfico, y se le conoce con el nombre
de “Lenguaje en Escalera”, pero su título oficial es el de Diagrama de Contactos.

Es un lenguaje grafico, derivado del lenguaje de relevadores, que mediante símbolos representa
contactos, solenoides, etc. Su principal ventaja es que los símbolos básicos están normalizados
según normas NEMA y son empleados por todos los fabricantes.

Cabe aclarar que existen diversos lenguajes de programación para los PLC, pero el llamado Lenguaje
en Escalera es el más común y prácticamente todos los fabricantes de PLC lo incorporan como
lenguaje básico de programación.

El Lenguaje en Escalera es el mismo para todos los modelos existentes de PLC, lo que cambia de
fabricante a fabricante o de modelo a modelo es el microcontrolador que emplea, y por esta razón
lo que difiere entre los PLC es la forma en que el software interpreta los símbolos de los contactos
en Lenguaje en Escalera. El software de programación es el encargado de generar el código en
ensamblador del microcontrolador que posee el PLC, por lo que si un fabricante de PLC emplea
microcontroladores HC11 de Motorola ó el Z80 ó los PIC de microchip ó los AVR de atmel, etc. Para
cada PLC el código que se crea es diferente ya que por naturaleza propia los códigos de los
microcontroladores son diferentes, aunque el Lenguaje en Escalera sea el mismo para todos los PLC.
Un programa en diagrama de escalera o esquema de contactos, lo constituyen una serie de ramas
de contactos.

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Los símbolos básicos son:
A S
A

Contacto normalmente abierto Salida

B
B

Contacto normalmente cerrado

Una rama esta compuesta de una serie de contactos, conectados en serie o en paralelo que dan
origen a una salida que bien puede ser una bobina o una función especial.

000 003 H R 00

001
TIME 01

002

H R 00 TIME 01 0206

o El flujo de la señal va de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo.

o A una rama de circuito en esquema de contactos le corresponde una secuencia de
instrucciones en forma mnemónica.
o Todas las ramas de circuito se inician con una instrucción LOAD.

LENGUAJE EN MNEMONICO O LISTA DE INSTRUCCIONES.

También llamado lista de instrucciones (IL) ó AWL.

Consiste en un conjunto de códigos simbólicos, cada uno de los cuales corresponde a una
instrucción.

Cada fabricante utiliza sus propios códigos, y una nomenclatura distinta para nombrar las variables
del sistema

El lenguaje en mnemónico es similar al lenguaje ensamblador de los microprocesadores.

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LD (load): operador de inicio es decir, carga de contacto abierto

AND (Y): Unión en serie de contacto abierto.

OR(O): Unión en paralelo de contacto abierto.

AND NOT o NAND (Y): Unión en serie de contacto cerrado.

Ejemplo: La lista de instrucciones son las del autómata CQM1H de OMRON.

Dirección instrucción parámetro

0000 LD H0501

Instrucción : especifica la operación a realizar.

Parámetros: son los datos asociados a la operación (instrucción). Los parámetros son en general de
formato TIPO y VALOR.

Dirección : indica la poscicion de la instrucción en la memoria de programa de usuario.

FUNCIONES LOGICAS.

Dentro de las funciones lógicas podemos incluir a los relevadores, control maestro que nos permiten
manejar en forma conveniente una zona del programa sin afectar las partes no involucradas dentro
de el dominio.

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 ARQUITECTURA DE UN PLC

Para describir las partes que integran a un PLC es imperante definir que todo sistema de control
automático posee tres etapas que le son inherentes e imprescindibles, estas son:

Etapa de acondicionamiento de señales.- Esta integrada por toda la serie de sensores que
convierten una variable física determinada a una señal eléctrica, interpretándose esta como la
información del sistema de control.

Etapa de control.- Es en donde se tiene la información para poder llevar a cabo una secuencia de
pasos, dicho de otra manera, es el elemento de gobierno.

Etapa de potencia.- Sirve para efectuar un trabajo que siempre se manifiesta por medio de la
transformación de un tipo de energía a otro tipo.

La unión de las tres etapas nos da como resultado el contar con un sistema de control automático
completo, pero se debe considerar que se requiere de interfases entre las conexiones de cada etapa,
para que el flujo de información circule de forma segura entre estas, estas se muestran en el
siguiente esquema

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Como complemento a esto se presenta la estructura externa del autómata

CONVERTIDORES DIGITAL – ANALÓGICO

Las dos operaciones E/S relativas al proceso de mayor importancia son la conversión de digital a
analógico D/A y la conversión de analógico a digital A/D.

Básicamente, la conversión D/A es el proceso de tomar un valor representado en código digital

(código binario directo o BCD) y convertirlo en un voltaje o corriente que sea proporcional al valor
digital. Este voltaje o corriente es una cantidad analógica, ya que puede tomar diferentes valores de
cierto intervalo.

DAC de 4bits. “A” es el LSB y “D” es el MSB.

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Las entradas digitales D, C, B y A se derivan generalmente del registro de salida de un sistema digital.
Los 24 = 16 diferentes números binarios representados por estos 4 bits se enlistan en la tabla
siguiente. Por cada número de entrada, el voltaje de salida del convertidor D/A es un valor distinto.
De hecho, el voltaje de salida analógico Vout es igual en voltios al número binario (no es así en todos
los casos). También podría tener dos veces el número binario o algún otro factor de
proporcionalidad. La misma idea sería aplicable si la salida del D/A fuese la corriente Iout.

Resolución de un DAC.-Se define como la mínima variación que puede ocurrir en la salida analógica
como resultado de un cambio en la entrada digital. En el caso anterior, se observa que la resolución
es de 1V. Aunque la resolución puede expresarse como la cantidad de voltaje o corriente por etapa,
resulta más útil expresarla como un porcentaje de la salida de escala completa. El DAC descrito en
la tabla tiene una escala de 15 - 0 = 15V, el tamaño de la etapa es de 1V (la etapa es el cambio de la
señal de salida ante un cambio de la señal de entrada de un valor a otro consecutivo).

La expresión que define a la resolución de un DAC es la siguiente:

tamaño de etapa
res (%) = X 100
escala total

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 DAC construido con un amplificador operacional

Existen varios métodos y circuitos para producir para producir la operación D/A que se ha descrito.
Uno de ellos es el que se muestra en la figura anterior. Las entradas A, B, C y D son entradas binarias
que se suponen tienen valores 0V o 5V. El amplificador operacional sirve como amplificador
sumador, el cual produce la suma con valor asignado de estos voltajes de entrada.

La expresión que describe la operación de este DAC es la siguiente:

Vout = -( Rf/R1 Vd + Rf/R2 Vc + Rf/R3 Vb + Rf/R4 Va )

Convertidores analógico-digital.- Un convertidor A/D toma un voltaje de entrada analógico y

después de cierto tiempo produce un código de salida digital que representa la entrada analógica.
El proceso de conversión A/D es generalmente más complejo y largo que el proceso D/A, y se han
creado y utilizado muchos métodos.

Varios tipos importantes de ADC utilizan un convertidor D/A como parte de sus circuitos. En la figura
siguiente se muestra un diagrama de bloque general para esta clase de ADC. La oportunidad para
realizar la operación es ofrecida por la señal del cronómetro de entrada. La unidad de control
contiene los circuitos lógicos para generar la secuencia de operaciones adecuada en respuesta al
comando “START”, el cual inicia el proceso de conversión. El comparador tiene dos entradas
analógicas y una salida digital que intercambia estados, según qué entrada analógica sea mayor.

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 Diagrama en bloques de un ADC

La operación básica de los convertidores A/D de este tipo consta de los siguientes pasos:

- El comando START pasa a alto dando inicio a la operación

- A una razón determinada por el cronómetro, la unidad de control modifica continuamente
el número binario que está almacenado en el registro.
- El número binario del registro es convertido en un voltaje analógico, Va’, por el convertido
D/A.
- El comparador compara Va’ con la entrada analógica Va. En tanto que Va’ < Va, la salida del
comparador permanece en alto. Cuando Va’ excede a Va por lo menos en una cantidad Vt
(voltaje umbral), la salida del comparador pasa a bajo y suspende el proceso de modificación
del número del registro. En este punto, Va’ es un valor muy aproximado de Va y el número
digital del registro, que es el equivalente digital de Va’ es asimismo el equivalente digital de
Va, en los límites de la resolución y exactitud del sistema.

Las diversas variaciones de este esquema de conversión D/A difieren principalmente en la forma en
que la sección de control modifica continuamente los números contenidos en el registro. De lo
contrario, la idea básica es la misma, con el registro que contiene la salida digital requerida cuando
se completa el proceso de conversión.

Convertidor a/d con rampa digital.

Una de las versiones más simples del convertidor A/D de la figura anterior hace uso de un contador
binario como registro y permite que el cronómetro incremente al un paso a la vez hasta que Va’ ≥
Va. A este se lo llama convertidor A/D con rampa digital ya que la forma de onda en Va’ es una
rampa que funciona paso por paso (en realidad es escalón por escalón) como la que se muestra en
la figura siguiente.

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 Convertidor A/D con rampa digital

Adquisición de datos con un ADC con rampa digital.- En la figura se muestra la forma en que una
microcomputadora se conecta a un ADC con rampa digital con el fin de adquirir datos. La
computadora genera las pulsaciones START que inician cada nueva conversión A/D. La señal EOC
(fin de conversión) del ADC se alimenta a la computadora. La computadora examina esta señal EOC
para indagar cuándo se completa la conversión de corriente A/D; después transfiere los datos
digitales de la salida del ADC a su memoria.

Sistema de adquisición de datos por computador común.

Las formas de onda de la figura siguiente ilustran la forma en que la computadora adquiere una
versión digital de la señal analógica, Va. La onda de escalinata Va’ que se genera internamente en
el ADC se muestra superpuesta en la onda Va con fines ilustrativos. El proceso comienza en t 0
cuando la computadora genera un pulso de START para dar inicio a un ciclo de conversión A/D. El
contador se ponen en cero, la conversión se completa al tiempo t1 cuando la escalinata excede de
Va, y EOC se pone en bajo para indicar a la computadora que el ADC tiene una salida digital que

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ahora representa el valor de Va en el punto a, y la computadora cargará estos datos en su memoria.
La computadora genera un nuevo pulso de START poco tiempo después de t1 para dar inicio a un
segundo ciclo de conversión.

Formas de onda que muestra cómo la computadora inicia cada nuevo ciclo de conversión y luego carga los datos digitales
en la memoria al término de la conversión.

A parte del ADC con rampa digital, existen otras dos variedades:

- ADC de aproximaciones sucesivas: es el más usado, tiene circuitos más complejos que el
ADC con rampa digital y su tiempo de conversión es mucho más corto que es fijo y no
depende del valor de la entrada analógica. En vez de utilizar un contador como el ADC con
rampa digital, utiliza un registro que alimenta al DAC y que a su vez manejado por una lógica
de control.

- ADC de ráfaga: es el más rápido pero requiere de una circuitería mucho más compleja, por
ejemplo, un ADC de ráfaga de 6bits requiere de 63 comparadores mientras que, otro de
10bits requiere 1023 comparadores, es decir, que para N bits de salida se requieren (2N - 1)
comparadores. Los comparadores son amplificadores operacionales cuyas entrada
inversora es común a la señal analógica de entrada y las entradas no inversoras están
dispuestas ordenadamente en un divisor de tensión; sus salidas alimentan a un codificador
cuya salida es el equivalente digital de la entrada.

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 CONEXIONADO DE INTERFACES ENTRADA/SALIDA

Tipos de entrada/salida a los PLC’s.- las entradas y salidas a un PLC le sirven para controlar y
monitorear las máquinas y procesos. Existen básicamente dos tipos de entradas / salidas a los PLC’s:
Entradas-Salidas discretas, y Entradas-Salidas analógicas. Las entradas discretas, también conocidas
como entradas digitales, son las que poseen dos estados: ON u OFF. Provienen de Push-buttons,
detectores de proximidad, interruptores de posición, etc. En la condición de ON, una entrada
discreta puede ser llamada como un 1 o como un ALTO, mientras que en la condición de OFF se
conoce como un 0 o como un BAJO.

Entradas-salidas discretas al PLC

Las salidas discretas tienen también dos condiciones posibles: ON u OFF. Ellas van a servir a las
bobinas de los contactores, a válvulas solenoides, a luces pilotos, etc.
Por su parte las entradas analógicas son voltajes o corrientes continuas que provienen de procesos
de control de temperatura, presión, flujo, nivel, etc. Típicamente son señales cuyo rango es de 4 a
20 mA DC, o señales de rango de 0 a 10 voltios DC.

Entradas-salidas analógicas al PLC

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Las salidas analógicas son señales de corriente o voltaje continuo. Pueden ser tan simples como un
nivel de 0 a 10 voltios que maneje un voltímetro analógico, o un poco más complejas como señales
de corriente que manejen convertidores corriente - presión de aire que a su vez sirvan a actuadores
como lo son Servo válvulas para el control de flujo. Igualmente, con la interface adecuada, servirían
a otros tipos de actuadores dentro de esos mismos procesos como lo son: servomotores, controles
de potencia de hornos, etc.

Entradas al PLC.-Las entradas a los PLC’s son poco variadas, las mas populares son las DC (fuente o
sumidero) y las AC. Los rangos típicos de voltajes de entrada listados en este orden de popularidad
son los siguientes.

 12 – 24 Vdc
 100-120 Vac
 5 Vdc(TTL)
 200-240 Vac
 48 Vdc
 24 Vac

El PLC debe convertir esta variedad de niveles lógicos de voltaje a niveles de voltaje de lógica TTL (5
Vdc). Para lograr esto utiliza dos interfaces circuitales típicas: DC a TTL, y AC a TTL.

Interface típica de conversación DC a TTL

Los opto acopladores son usados para aislar la circuitería interna de las tensiones de alimentación
externas. Esto elimina la posibilidad de que cualquier voltaje dañino o cualquier ruido alcance los
circuitos lógicos internos del PLC. Los opto acopladores convierten la señal eléctrica de corriente o
voltaje a una señal luminosa y luego la transforman de luminosa a eléctrica para que así los circuitos
lógicos del PLC puedan procesarla.

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 Interface típica de conversación AC a TTL

Una primera vista comparativa del uso de entradas DC o AC se da a continuación:

 Los voltajes DC usualmente son más bajos (12 – 24 V) y por lo tanto es menos riesgoso
operar con ellos.
 Las entradas DC son muy rápidas. Las entradas AC requieren de un tiempo mayor para ser
reconocida.
 Los voltajes DC pueden ser conectados a una gran variedad de equipos y sistemas
eléctricos.
 Las señales AC son más inmunes al ruido que las señales DC, por eso pueden cubrir mayor
distancia y ambientes ruidosos.
 El suministro AC es más fácil y menos costoso al momento de alimentar equipos eléctricos.
 Las señales AC son muy comunes en muchos equipos de automatización.

Entradas DC.- Típicamente existen módulos de entradas DC que trabajan a 5, 12, 24, o 48 voltios,
pero el de uso más popular es el de 24 VDC. Los módulos de entradas DC permiten conectar sensores
transistorizados del tipo PNP (fuente) o NPN (sumidero). Si se está usando un switch convencional
(interruptores o pushbutton) no hay cuidado si las entradas son NPN o PNP. Sin embargo, si se está
usando un sensor electrónico (fotoeléctricos, de proximidad, etc.) se debe tener cuidado que su
configuración de salida sea compatible con el tipo de entrada (NPN o PNP) del PLC. La diferencia
entre los dos tipos es que la carga (en este caso el PLC) es conmutada a tierra o es conectado a un
voltaje positivo. Un sensor tipo NPN conmuta la carga a tierra, mientas que un sensor tipo PNP
suministra a la carga un voltaje positivo.

Etapa de salida de un sensor tipo NPN (sumidero)

22
En este tipo de sensor se conecta uno de los terminales de salida al PLC, mientras que el otro se
conecta a la referencia de la fuente de alimentación. Si el sensor no es alimentado de la misma
fuente que alimenta al PLC, los negativos de ambas fuentes deben unirse entre sí para formar un
terminal de referencia común. Los sensores NPN son de uso común mas que todo en Norte América.
En los sensores tipo PNP se conecta uno de los terminales de salida al positivo de la fuente, mientras
que el otro se conecta a la correspondiente entrada del PLC. Si el sensor no es alimentado por la
misma fuente que alimenta al PLC, se deben conectar ambos V+'s entre sí. Los sensores tipo PNP
son más comúnmente usados en Europa.

Etapa de salida de un sensor tipo PNP (fuente)

Dentro del sensor el transistor actúa como un switch estático. Es decir, la circuitería interna de
procesamiento del sensor habilita al transistor de salida para que se active cuando por ejemplo sea
detectada la presencia de un objetivo. De esta manera el transistor cerrará el circuito entre las 2
conexiones que se muestran arriba (V+ y entrada del PLC).

Interface DC de entrada al PLC

En el PLC, lo único accesible al usuario son los terminales nombrados como COMÚN, ENTRADA0000,
ENTRADA 0001, ENTRADA xxxx... El terminal común debe conectarse a V+ o a tierra, dependiendo
del tipo de sensor que se este usando. Cuando se usan sensores tipo NPN el terminal se conecta a
V+, mientras que cuando se usan sensores tipo PNP el terminal común se conecta a 0V (tierra).
Un switch ordinario como por ejemplo un limit switch, pushbutton, selector, etc; debe ser
conectado a las entradas del PLC de una manera similar a la conexión de los sensores descritos
anteriormente. Un terminal del switch debe ser conectado directamente a V+, mientras que el otro
se debe conectar a la entrada del PLC, si se asume compatibilidad PNP. Es decir esta conexión asume
que el común esta conectado a 0v. Si por el contrario el común esta conectado a V+ (compatibilidad

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NPN) entonces un extremo del switch debe ser conectado a 0V (ground) mientras que el otro va al
terminal de entrada en el PLC.

Conexionado de entradas DC.- Cuando un sensor detecta un cambio lógico, él debe señalar ese
cambio al PLC. Esto típicamente lo consigue mediante la conmutación de un voltaje o de una
corriente de “ON” a “OFF” o viceversa. En este sentido existen sensores con distintos tipos de salida:

Salida tipo switch o relé: Conmutan un voltaje DC o AC.

Salida tipo relé

Salida tipo TTL: Transistor Transistor Logic.

Salida tipo TTL

Salida DC tipo Sumidero: Conmutan corriente a tierra.

Salida tipo NPN

Salida DC tipo Fuente: Corriente sale desde el sensor.

24
 Salida tipo PNP

Conexionado de entradas tipo NPN.- Cuando el sensor detecta un cambio lógico, permite que por
dentro de él fluya corriente en un camino hacia el común. Conmutando corriente en lugar de voltaje,
se resuelven muchos de los problemas del ruido eléctrico. La salida de un sensor tipo sumidero esta
compuesta por un transistor tipo NPN. En forma simple estos sensores se conocen como tipo NPN,
y los mismos necesitan de una fuente de alimentación para poder funcionar.

Sensor NPN simplificado

Si el sensor ha detectado algún fenómeno, activa el transistor permitiendo así el flujo de corriente
hacia el común. Cuándo se tiene una tarjeta de entrada que tiene un +V (no un común), entonces
se pude usar sensores tipo NPN. En este caso la corriente sale de la tarjeta (Fuente) y el sensor la
conmuta a tierra.

Tarjeta simplificada del PLC para sensor tipo NPN

Conexionado de entradas tipo PNP.- Cuando el sensor detecta un cambio lógico, permite que desde
el +V salga una corriente que fluyendo a través de él, active una carga o la entrada de un PLC.

25
Complementario al sensor tipo sumidero, la salida de un sensor tipo fuente consta de un transistor
tipo PNP. En forma simple estos sensores se conocen como tipo PNP, e igualmente necesitan de una
fuente de alimentación para poder operar.

Sensor tipo PNP simplificado

Si el sensor ha detectado algún fenómeno, activa el transistor permitiendo así que el flujo de
corriente salga por el transistor. Cuando se tiene una tarjeta de entrada que tiene un COM (común),
entonces se pude usar sensores tipo PNP. En este caso la corriente fluye hacia la tarjeta buscando
el común de la fuente de alimentación.

Tarjeta simplificada del PLC para sensor tipo PNP

Conexionado de sensores tipo 2 hilos.- Los sensores NPN o PNP a dos hilos se han hecho populares
ya que ellos reducen el cableado en las aplicaciones de PLC’s Un sensor a dos hilos puede ser usado
como Fuente o como sumidero. Necesita sólo de una pequeña corriente para mantenerse
polarizado, aunque cuando se activa permite un mayor flujo de corriente.

26
 Conexión de sensores de 2 hilos tipo PNP y NPN

Finalmente, la conexión de sensores tipo 2 hilos requiere que la tarjeta de entrada de los PLC’s
permita una cierta corriente de fuga, que sería la necesaria para que el sensor opere en stand-by.

Resumen de conexión de sensores DC tipo NPN

27
 Resumen de conexión de sensores DC tipo PNP

Entradas AC.- En voltaje AC es uno que no posee polaridad, es decir, no hay positivo o negativo
por el cual preocuparse a la hora de la conexión. Sin embargo este tipo de entrada posee la
desventaja de ser algo peligrosa (SHOCK eléctrico) si no se toman las precauciones debidas. Los
módulos de entrada AC que existen típicamente trabajan con voltajes de 24, 48, 110, y 220 voltios.
Los módulos de entradas AC son menos comunes que los de entrada DC. La razón es que la gran
mayoría de los sensores actuales utilizan salidas transistorizadas (NPN o PNP), y un transistor no
trabaja con polarizaciones AC.

Entrada AC al PLC

La conexión típica de los elementos de entrada AC a los módulos del PLC se muestra en la figura de
arriba. Comúnmente la línea activa (fase) se conecta a los switch, mientras que el neutro se conecta
a la entrada común del PLC. El terminal de aterramiento de la red AC debe ser conectado a la carcasa
del PLC.

28
Los únicos terminales accesibles al usuario son los marcados como COMÚN, ENTRADA0000,
ENTRADAxxxx. Un switch ordinario como por ejemplo un limit switch, pushbutton, etc; debe ser
conectado directamente a los terminales de entrada. Un terminal del switch se conecta al conductor
activo y el otro terminal va a la entrada del PLC. Esto por supuesto asume que el terminal común
esta conectado al neutro.
Finalmente, vale mencionar que típicamente una entrada AC toma más tiempo para que el PLC la
vea que la que toma para una entrada DC. Sin embargo en muchos casos esto no representa un
problema ya que normalmente los elementos de entrada AC son switch o elementos mecánicos que
son bastantes lentos en su reacción. Es común que un PLC requiera que la entrada este ON por 25
o más milisegundos antes de que él la valide. Estos tiempo son requeridos para efectos de filtrado
de las entradas del PLC.

Conexionado de entradas AC.- Pocas veces los PLC’s incluyen la fuente para excitar las entradas y
para alimentar los sensores. Por esa razón hay que disponer de una fuente externa

Tarjeta de entrada AC típica

La tarjeta de entrada compara el voltaje con la referencia (COM), si está dentro de cierto rango, la
entrada se activa. En este caso, el neutro es el punto de referencia de voltaje (COM), por lo que sí
existen otras fuentes hay que unir todos los neutros. También, se debe tomar en cuenta que Tierra
NO es igual a COM, el aterramiento es usado para prevenir “shocks” eléctricos y daños de los
equipos.

Salidas del PLC.- Los módulos de salida raras veces o nunca suplen potencia a las cargas, más bien
ellos actúan como switches. Fuentes externas son conectadas a las tarjetas de salida de los PLC’s y
entonces ellas se encargan de conmutar la potencia (ON u OFF) hacia cada salida. Los rangos típicos
de voltajes típicos que son conmutados en los módulos de salida son lo que se listan a continuación:

 120 VAC
 24 VDC
 220 VAC
 12 – 48 VAC

29
  12 – 48 VDC
 5 VDC (TTL)

Los módulos de salida normalmente tienen de 8 a 16 salidas de un mismo tipo: a relés, a transistores,
o a TRIAC’s. Los PLC’s deben convertir los niveles lógicos TTL (5 VDC) presente en el bus de datos a
niveles de voltaje externos. Esto se logra con el uso de circuitos de interface como los mostrados a
continuación, los cuales además de usar básicamente un opto acoplador para conmutar la circuitería
externa, también utilizan algunos componentes para proteger la circuitería de voltajes excesivos y
de polaridad inversa.

Interface típica para salida a relé

Las salidas a relé son las más flexibles con respectos al uso. Ellas son capaces de conmutar tanto
cargas AC como cargas DC. Sin embargo este tipo de salida es bastante lenta (Tiempo de
conmutación típico: 10 ms), de mayor tamaño, de mayor costo, y de tiempo de vida más corto.
Cuando se dedica un relé separado por cada salida, a menudo se le conoce como contactos secos.
Esto permite mezclar voltajes (AC o DC a distintos niveles de tensión), así como también permite
aislar las salidas, protegiendo las mismas y al PLC mismo. Este método es menos sensitivo a las
variaciones y a los picos de voltaje.

Interface típica para salida a transistor

30
 Interface típica para salida a triac

Las salidas a transistores usan del tipo NPN o PNP y están limitadas a servir cargas DC hasta 1 Amp,
mientras que las salidas a TRIAC’s sirven a cargas AC típicamente hasta 1 Amp. Las salidas a
transistores o a TRIAC’s son conocidas como salidas conmutadas o salidas estáticas, y su tiempo de
conmutación esta normalmente por debajo de 1 ms.

Salidas a relé.- Uno de los tipos más populares de salidas disponibles son las de relé. Esto se debe a
que un relé puede ser usado tanto con cargas AC como con cargas DC. Algunas de las formas más
comunes de cargas son solenoides, lámparas, motores, etc.; las cuales vienen en muchos tamaños
eléctricos. Por esta razón siempre hay que chequear las especificaciones de la carga antes de
conectarla a la salida del PLC, a fin de asegurar que la corriente máxima que ellas consumen estará
dentro de los límites permitidos en las especificaciones de las salidas del PLC.
Existe un tipo de carga a las que se le debe prestar especial atención: las llamadas cargas inductivas.
Este tipo de carga tiene la tendencia de desarrollar una sobre corriente al energizarlas, y lo que es
peor, desarrollan un sobre impulso de voltaje inverso cuando son desactivadas. Esta corriente y
voltaje inverso propensa el daño de la salida a relés del PLC. Típicamente se deben usar diodos,
varistores o circuitos "snubber" para ayudar a combatir el daño de los relés de salida del PLC.

Modulo de salida a relés

Los relés de salida están dentro del PLC. La figura de arriba muestra un diagrama circuital típico de
las salidas a relés. Cuando la lógica del programa de aplicación indica que se debe activar una salida
física, entonces el PLC aplica un voltaje a la bobina del relé correspondiente. Esto a su vez causará
el cierre de los contactos del relé activado. Luego, cuando los contactos cierran se permite el flujo
de corriente a través de la carga conectada en la salida en cuestión. Contrariamente, cuando la

31
lógica programada indica que se debe desactivar la salida física, el PLC interrumpe el suministro de
voltaje a la bobina del relé, causando la inminente apertura de los contactos del mismo, y con ello
la desactivación de la carga conectada a esta salida.

Conexión típica de un modulo de salidas a relés

La figura de arriba muestra el modo típico de conexión de las salidas a relés de los PLC’s Aunque la
figura muestra sólo la conexión en circuitos DC, también se puede conectar de manera similar en
circuitos AC; ya que un relé es un elemento de salida no polarizado y en consecuencia él puede
conmutar tanto AC como DC. En este caso se trata de salidas a contactos secos.

Un resumen de las salidas a relés es el siguiente: son relativamente lentas, pueden conmutar
corrientes algo grandes, tiene tiempo de vida relativamente corto y trabajan tanto en AC como en
DC.

Salidas a transistores.- Un transistor solo puede conmutar en circuitos de corriente directa. Por esta
razón el transistor no puede ser usado con voltajes de corriente alterna (AC). En este tipo de
aplicación, el transistor es tratado como un switch de estado sólido. Una pequeña corriente aplicada
a la “base” del transistor permite conmutar una corriente considerablemente mayor a través de su
unión Colector- Emisor. Basado en este fundamento, Cuando la lógica programada en el PLC indica
que se debe activar una salida física, el PLC aplica una pequeña corriente a la base del transistor de
la salida en cuestión y así la misma “cierra sus contactos”. Una vez establecido el flujo eléctrico a
través de los contactos de la salida activada, la carga conectada a esta salida se activara también.
En general existen dos tipos de transistores usados en la etapa de salida de los PLC’s: Transistores
NPN y transistores PNP. El tipo “físico” de transistor usado también varía de fabricante a fabricante.

32
Algunos de los tipos mas comúnmente usados son los BJT y los MOSFET. Un transistor tipo BJT
(Bipolar Junction Transistor) generalmente tiene menos capacidad de conmutación (Puede manejar
menos corriente) que uno tipo MOS-FET (Metal Oxide Semiconductor- Field Effect Transistor). Sin
embargo, el BJT tiene un tiempo de conmutación ligeramente más pequeño que el tiempo de los
MOS-FET. Al igual que con las salidas a relés, hay que chequear las especificaciones dadas por el
fabricante acerca de un grupo de salidas a transistores en particular, a fin de verificar que la máxima
corriente de carga no exceda la del transistor.
La figura que se muestra a continuación incluye un típico diagrama circuital de salida para una del
tipo NPN.

Salida a transistor

Aquí también se muestra un fotoacoplador cuya función es aislar los voltajes y corrientes del mundo
exterior de la circuitería interna del PLC. Cuando la lógica programada indica que se debe activar
esta salida, el circuito interno aplica un pequeño voltaje al LED del foto acoplador el cual emite
entonces una luz que causa que el fototransistor permita el flujo de una pequeña corriente hacia la
base del transistor conectado a la salida 0500. De aquí que lo que este conectado entre el COM y el
terminal 0500 se active. Cuando la lógica programada indica que se debe desactivar la salida 0500,
entonces se deja de aplicar el voltaje al foto acoplador lo que causa que ya el LED pare de emitir luz
y así el transistor de salida conectado entre 0500 y COM se desactivara “abriendo” sus contactos.

Conexión típica de un modulo de salidas a transistores

33
La figura anterior muestra la forma típica de conectar una salida a transistor. Nótese que se trata de
un transistor tipo PNP. Si la salida mostrada fuese una tipo NPN, el terminal común estaría
conectado a –V, mientras que el terminal final de cada carga estaría conectado a +V.
Una cuestión importante ha denotar es que el transistor por lo general no puede conmutar cargas
tan altas como las que conmuta un relé. Para reparar esta situación, si la carga a conmutar excede
la permisible a través del transistor, entonces se debe conectar un relé de interposición a la salida
del PLC, y luego conectar la carga a los terminales de este relé.
Un resumen de las salidas a transistor sería el siguiente: son rápidas, conmutan sólo corrientes
relativamente pequeñas, poseen largo tiempo de vida y trabajan solamente con DC.

MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR

Equipo:

 PLC’S MICROLOGIX100 CON PROCESADOR SLC-500

 SOFTWARE RSLOGIX500

DESARROLLO

A continuacion mencionaremos brevemente los pasos e identificacion para la configuracion de

nuestro plc modular SLC-500 de ALLEN BRADLEY,que es por medio del software ,RSLogix 500.

34
1) Dar nombre a nuestro nuevo proyecto, para la configuracion de nuestras entradas , y salidas
de PLC

2) Psteriormente la identificacion el tipo de entradas y salidas que vayamos a solicitar en

nuestro PLC esto dependera en campo del proceso que vayamos a controlar.

35
3) Introduciendo caracteristicas con las que contara nuestro PLC en las entradas y salidas .

4) Pantalla de desglozamiento de la configuracion de entradas.

36
5) Pantalla de desglozamiento de la configuracion de salidas.

CONCLUSIONES

37
BIBLIOGRAFIA WEB

www.ab.com

38
www.manualplc.com

www.scribd.com/teoria-plc

CATALOGOS

System Overview

The MicroLogix 1000 family provides

small, economical programmable
controllers. They are available in
configurations of 10 digital I/O (6
inputs and 4 outputs), 16 digital I/O
(10 inputs and 6 outputs), 25 I/O (12
digital inputs, 4 analog inputs, 8 digital
outputs, and 1 analog output), or 32
digital I/O (20 inputs and 12 outputs)
in multiple electrical configurations of digital I/O. The I/O options and electrical configurations
make them ideal for many applications.

Benefits

 Compact design—Lets the MicroLogix 1000 controller thrive in limited panel space.
 Choice of communication networks—An RS-232-C communication port is configurable
for: DF1 protocol for direct connection to a programming device or operator interface;
DH-485 networking through a 1761-NET-AIC converter; DeviceNet networking through a
1761-NET-DNI interface; EtherNet/IP networking through a 1761-NET-ENI interface; or
for half-duplex slave protocol in SCADA applications.
 Simple programming with your choice of programming device—You can program these
controllers in familiar ladder logic with MicroLogix 1000 A.I. Series Software®, PLC 500 A.
I. Series Programming Software, RSLogix 500™ Windows Programming Software, or the
MicroLogix Hand-Held Programmer (1761-HHP-B30). This symbolic programming
language is based on relay ladder wiring diagrams that simplify the creation and
troubleshooting of your control program.
 Comprehensive instruction set—Over 65 instructions including simple bit, timer, and
counter instructions, as well as instructions for powerful applications like sequencers,
high-speed counter, and shift registers.

39
  Fast—Execution time for a typical 500-instruction program is only 1.56 ms.
 Choice of languages—Software and documentation are available in 5 languages. The
hand held programmer has 6 languages built in.

RSLogix500Software

The RSLogix family of ladder logic programming packages helps you maximize performance, save
project development time, and improve productivity. This family of products has been developed
to operate on Microsoft Windows operating systems. Supporting the Allen-Bradley SLC 500 and
MicroLogix families of processors, RSLogix 500 was the first PLC programming software to offer
unbeatable productivity with an industry-leading user interface. RSLogix 5 supports the Allen-
Bradley PLC-5 family of programmable controllers. RSLogix 5000 provides support for the Logix5000
Highly Integrated Motion functionality. RSLogix offers reliable communications, powerful
functionality, and superior diagnostics.

SLC-500SystemOverview

The SLC 500 family provides a proven approach for industrial control. SLC 500 processors are
available in a wide range of functional designs, and can be connected in a variety of networks for
distributed processing and distributed I/O. The 1746 I/O products offer a full range of digital and
analog I/O (including intelligent I/O) in a rugged modular assembly.

Benefits

 Modularity—Modular processors, power supplies, I/O, memory options, and

communication interfaces allow for a configurable and expandable system. You configure

40
 your system for the number of I/O, the amount of memory, and the communication
networks you need. Later, when you want to expand the system, you can add I/O or
communication interfaces.
 Fast delivery of messages —Between networks, between links within networks, and
between modules across the backplane.
 Industrially hardened product—Designed to withstand the vibrations, thermal extremes,
and electrical noise associated with harsh industrial environments.
 Compact design—Fits in limited panel space.
 Many network options—Take advantage of distributed processing by connecting
processors across Ethernet, ControlNet, DeviceNet, DH+, and DH-485 networks.
 More I/O choices—Distributed I/O at locations remote from the processor can be
connected across ControlNet, DeviceNet, and Universal Remote I/O links.

41