República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Nacional Experimental Politécnica Antonio José de Sucre

Vicerrectorado Luis Caballero Mejías

Departamento de Ingeniería Mecánica

Laboratorio de Tecnología Mecánica II

Sección 02

Torno

Alumna:

Zamora, Solymar Exp: 2014203223

Caracas, marzo de 2018

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 Introducción

El torno es una máquina- herramienta por arranque de viruta, en la que

por medio de ella se obtienen dimensiones superficiales deseadas en una
pieza por medio del mencionado arranque de viruta. El arranque de viruta es
separar partes del material por procedimientos mecánicos.

El torneado es un importante procedimiento de fabricación por las

siguientes razones: en muchas piezas se encuentran superficies torneadas; el
torneado permite pequeñas tolerancias y superficies poco rugosas; las
herramientas del torno son relativamente sencillas; el arranque interrumpido
de viruta es económico.

1
 El Torno

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro,
vuelta) a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar,
roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de
forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan
haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los
puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la
pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas
de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno
se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de
mecanizado.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza

sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea,
llamado eje X; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje Y, en
dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la
torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a
lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro
transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza
se realiza la operación denominada refrentada.

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 Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan
sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea,
consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. En el caso de los tornos
paralelos, llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
llamado charriot, sujeto al carro transversal. Con el charriot inclinado a los
grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada
la torreta portaherramientas.

Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos,
pueden ser diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor
dureza; el bronce y el latón, más blandos; alcanzando a tornear hasta los más
plásticos como el nylon y el grilón, por ejemplo.

Tipos de Tornos

Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de

tornos, cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por
serie, de la complejidad de las piezas y de la dureza de las piezas.

Torno horizontal

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 El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó
partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas
más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de
torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse
en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar
trabajos puntuales o especiales.

Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por

tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos
tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el
manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la
geometría de las piezas torneadas.

Torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un

dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a
las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que
reproduce una réplica igual a la guía.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que

tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas
o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados
estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma
a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un
torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy
útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los

demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la
evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del

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filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o
taladrina.

Torno revólver

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar

piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de
varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las
piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras,
tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien
sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando,
mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez
se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con
herramientas de torneado exterior.

El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se

insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza.
También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato
de garras de accionamiento hidráulico.

Torno automático

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo

está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para
cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga
que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de
apriete hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de

piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.

Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se

utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en

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cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los
husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta
muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma
simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan

principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las
herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores
electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido como "cabezal móvil" o "tipo

suizo" (Swiss type), en los que el desplazamiento axial viene dado por el
cabezal del torno. En estas máquinas el cabezal retrocede con la pinza abierta,
cierra pinza y va generando el movimiento de avance de la barra para
mecanizar la pieza mientras las herramientas no se desplazan axialmente. Los
tornos de cabezal móvil tienen también la peculiaridad de disponer de una
luneta o cañón que guía la barra a la misma altura de las herramientas. Por
este motivo es capaz de mecanizar piezas de gran longitud en comparación a
su diámetro. El rango de diámetros de un torno de cabezal móvil llega
actualmente a los 38 milímetros de diámetro de barra, aunque suelen ser
máquinas de diámetros menores. Este tipo de tornos pueden funcionar con
levas o CNC y son capaces de trabajar con tolerancias muy estrechas.

Torno vertical

El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para

mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros
operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un
torno horizontal.

Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de

sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La

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manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de
puente o polipastos.

Torno CNC

El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por

computadora.

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado

por su estructura funcional y la trayectoria de la herramienta de torneado es
controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las
órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha
confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en
torno. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes
series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y permite
mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial
y radial para el avance de la herramienta.

La velocidad de giro de cabezal portapieza, el avance de los carros

longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están
programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la
máquina.

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 Partes principales del torno

Bancada: Es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de

soporte y guía para las otras partes del torno.

Eje principal y plato: Sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un
extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto,
para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un
plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El torno dispone de varios
platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a
un eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la
punta del contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto
hasta que apriete la pieza.

El movimiento de corte y de las piezas lineales se hace mediante los

carros.

Carro Portaherramientas: Son los carros que permiten desplazar la

herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:

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Carro Longitudinal o Principal: Este se mueve a lo largo de la bancada o
sea hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la
pieza, desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del
torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este
carro está montado el carro transversal.

Carro Transversal: Se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al

carro principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve
perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela de
avance transversal o embragando la palanca de avance transversal
automático. Sobre este carro está montado el carro orientable o carro auxiliar.

Carro Auxiliar o Portaherramientas: Es una base giratoria a 360° y sirve

principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto
ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela
de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta
portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La Torreta
Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias
herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el
ángulo de incidencia en el material.

Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición

llamada Delantal o Carro Portaherramientas, que tiene por finalidad contener
en su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.

Caja Norton: Sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante
unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en
el interior de la caja.

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 Operaciones básicas del torno

Cilindrado: Consiste en mecanizar un cilindro recto de longitud y diámetro

determinado. Una vez iniciado el corte con la profundidad y el avance deseado,
la herramienta se desplaza automáticamente y realiza el trabajo.
Generalmente se da una pasada de desbaste para dejar la pieza en la cota
deseada y una pasada de acabado para alisar la superficie.

Mandrinado: Consiste en agrandar un agujero.

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Refrentado: Consiste en mecanizar una superficie plana perpendicular al eje
de giro, para esto la herramienta no tiene avance sino únicamente profundidad
de pasada.

Roscado: El cilindrado se realiza con una velocidad muy lenta de avance de

la herramienta en relación con la velocidad de giro de la pieza, ya que de otro
modo quedaría grabados surcos; pues bien, el roscado se realiza con
velocidad de avance mucho mayor en relación con la velocidad de la pieza,
con lo que la herramienta marca una hélice que constituye la rosca.

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Ranurado: Consiste en abrir ranuras en las piezas, si éstas son estrechas, se
realizan con una herramienta de la misma anchura de la ranura, pero si son
anchas habrá que darle a la herramienta un movimiento de avance.

Taladrado: Se realiza fijando brocas de diámetro apropiado en el cabezal

móvil en lugar del contrapunto.

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Moleteado: Consiste en imprimir en la superficie de la pieza un grabado por
medio de una herramienta especial denominada “moleta” provista de una
rueda que lleva en su superficie el grabado deseado y que se aplica
fuertemente sobre la pieza a moletear.

Torneado cónico: Tiene por objeto obtener troncos de cono en lugar de

cilindros. Se puede realizar por 3 procedimientos, como puede ser:

•Inclinando el carro portaherramientas.

•Desplazando el contra punto.

• Con un dispositivo copiador.

Tronzado o corte de la pieza: Es el seccionamiento de la barra o de la pieza

una vez terminada, utilizando una herramienta especialmente afilada
denominada tronzadora. Como trabajos especiales se puede utilizar el torno

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como máquina de fresar montando la fresa que ha de ser de mango en el
cabezal o en el plato de garras, y sobre el carro portaherramientas se fija un
soporte orientable y desplazable verticalmente. También se puede utilizar
como talladora de pequeños engranajes y como mandriladora o máquina de
ranurar. También como máquina de afilar, utilizando una muela de afilado,
pero no es aconsejable esta aplicación ya que el (desmedir) desprendido de
las muelas puede dañar las guías del torno.

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 Herramientas de corte

Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas

cilíndricas con una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los
casos, es estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es giratoria.

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 Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también
conocida como buril) consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y
de un cabezal donde se encuentra la parte cortante. A su vez, el cabezal se
compone de diversas partes.

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta

dureza, incluso a temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y
gran ductilidad. Estas características dependen de los materiales con los que
se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en varios grupos:

Acero al carbono: De escasa aplicación en la actualidad, las herramientas

fabricadas en acero al carbono o acero no aleado tienen una resistencia
térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente para bajas
velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son herramientas
de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C pierden el
filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas, limas
de mano y otras herramientas similares.

Acero rápido: Son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos

tales como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros
adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al
rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el

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mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en los
últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos
en metales blandos o de baja producción, porque son relativamente
económicas y son las únicas que se pueden volver a afilar
en amoladoras o esmeriladoras provistas de una muela abrasiva de óxido de
aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.

Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los
hoy tan difundido sin serlos o plaquitas.

Carburo cementado o metal duro: Estas herramientas se fabrican a base de

polvo de carburo, que junto a una porción de cobalto, usado como
aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más
comunes son: carburo de tungsteno (WC owidia), carburo de titanio (TiC),
carburo de tantalio (TaC) y carburo de niobio (NbC). Por su dureza y buena
resistencia al desgaste son las herramientas más adecuadas para maquinar
hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales abrasivos no
metálicos. Otra categoría de metales duros aleados comprende carburo
cementado recubierto, donde la base de carburo cementado se recubre con
carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio, nitruro de titanio
y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).

Cermet (combinación de material cerámico y metal): Aunque el nombre es

aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las
partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El
aglomerante es níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena
resistencia al desgaste, alta estabilidad química y dureza en caliente. Su
aplicación más adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil,
aceros y las fundiciones dúctiles.

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Cerámica: Existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de
aluminio y las de nitruro de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no
reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy
frágiles. Se emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y las
autopartes, donde dado a su buen desempeño, han logrado aumentar
notablemente la cantidad de piezas fabricadas.

Nitruro de boro cúbico (CBN): Es el material más duro después del

diamante. Presenta extrema dureza en caliente, excelente resistencia al
desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es
frágil, pero más tenaz que la cerámica.

Diamante policristalino (PCD): Es sintético y casi tan duro como el diamante

natural. Presenta una increíble resistencia al desgaste y una baja
conductividad térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien
veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo, también es muy
frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC, no puede usarse
para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar
materiales tenaces.

Tipos de Herramientas de corte

Cilindrado: Esta herramienta sirve para partir de una barra circular a obtener
una de menor diámetro. La pieza va girando sobre sí misma y la herramienta
avanza longitudinalmente con un cierto avance de forma que va reduciendo el
diámetro del cilindro. Esta concretamente es para un avance longitudinal hacia
la izquierda.

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Mandrinado: Sirve para ampliar el diámetro de un agujero. De forma contraria
al cilindrado, la herramienta se coloca en el interior del agujero de la pieza (que
gira sobre sí misma), y realiza un avance longitudinal que hace que el diámetro
del agujero crezca.

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Ranurados exteriores: Para crear una ranura en una pieza cilíndrica se utiliza
esta herramienta. Mientras la pieza gira sobre sí misma, se introduce la
herramienta hasta la profundidad deseada y se hace un avance longitudinal
hasta conseguir la anchura deseada. También es posible hacer un ranurado
frontal, es decir, en la dirección del eje de revolución de la pieza.

Ranurados interiores: De forma similar al ranurado de exteriores, esta

herramienta se introduce en el interior de un agujero, y se hace la ranura por
dentro.

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Roscado: Sirve para crear barras roscadas. El mecanismo que mueve la
herramienta, se acopla a una barra de roscar. Esto permite que la velocidad
longitudinal de la herramienta y la angular de la pieza queden fijadas en una
cierta relación, de forma que se podrá crear una rosca. La herramienta debe
salir con la misma relación que ha entrado ya que si no se destruiría la rosca.

Tronzado: Esta herramienta actúa de forma similar al ranurado de exteriores,

con la diferencia que en el ranurado sólo se llega a una determinada
profundidad, mientras que en el tronco se hace un avance transversal llegar al
final y cortar la pieza.

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 Ángulos de Herramientas

El corte de los metales se logra por medio de herramientas con la forma

adecuada. Una herramienta sin los filos o ángulos bien seleccionados
ocasionará gastos excesivos y pérdida de tiempo.

En casi todas las herramientas de corte existen de manera definida:

superficies, ángulos y filos.

Las superficies de los útiles de las herramientas son:

Superficie de ataque. Parte por la que la viruta sale de la herramienta.

Superficie de incidencia. Es la cara del útil que se dirige en contra de la

superficie de corte de la pieza.

Los ángulos son:

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Ángulo de incidencia a (alfa). Es el que se forma con la tangente de la pieza
y la superficie de incidencia del útil. Sirve para disminuir la fricción entre la
pieza y la herramienta.

Ángulo de filo b (beta). Es el que se forma con las superficies de incidencia

y ataque del útil. Establece qué tan punzante es la herramienta y al mismo
tiempo que tan débil es.

Ángulo de ataque g (gama). Es el ángulo que se forma entre la línea radial

de la pieza y la superficie de ataque del útil. Sirve para el desalojo de la viruta,
por lo que también disminuye la fricción de esta con la herramienta.

Ángulo de corte d (delta). Es el formado por la tangente de la pieza y la

superficie de ataque del útil. Define el ángulo de la fuerza resultante que actúa
sobre el buril.

Ángulo de punta e (épsilon). Se forma en la punta del útil por lo regular por
el filo primario y el secundario. Permite definir el ancho de la viruta obtenida.

Ángulo de posición c (xi). Se obtiene por el filo principal de la herramienta y

el eje de simetría de la pieza. Aumenta o disminuye la acción del filo principal
de la herramienta.

Ángulo de posición l (lamda). Es el que se forma con el eje de la

herramienta y la radial de la pieza. Permite dan inclinación a la herramienta
con respecto de la pieza.

Filos de la herramienta

Filo principal. Es el que se encuentra en contacto con la superficie

desbastada y trabajada.

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Filo secundario. Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se utiliza
para evitar la fricción de la herramienta con la pieza.

La suma de los ángulos alfa, beta y gama siempre es igual a 90°

Para la definición de los valores de los ángulos se han establecido

tablas producto de la experimentación. A continuación se muestra una tabla
de los ángulos alfa, beta y gama.

Aceros rápidos Materiales trabajar Metales duros

Alfa Beta Gama Material Alfa Beta Gama

8 68 14 Acero sin alear hasta 70 5 75 10

kg/mm2

8 72 10 Acero moldeado 50 kg/mm2 5 79 6

8 68 14 Acero aleado hasta 85 5 75 10

kg/mm2

8 72 10 Acero aleado hasta 100 5 77 8

kg/mm2

8 72 10 Fundición maleable 5 75 10

8 82 0 Fundición gris 5 85 0

8 64 18 Cobre 6 64 18

8 82 0 Latón ordinario, latón rojo, 5 79 6

fundición de bronce

12 48 30 Aluminio puro 12 48 30

12 64 14 Aleaciones de aluminio para 12 60 18

fundir y forjar

8 76 6 Aleaciones de magnesio 5 79 6

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 12 64 14 Materiales prensados 12 64 14
aislantes (novotex baquelita)

12 68 10 Goma dura, papel duro 12 68 10

Porcelana 5 85 0

Las fuerzas que actúan en una herramienta de corte

De manera simplificada se puede decir que actúan en una herramienta

tres fuerzas:

Fuerza radial, Fr. Se origina por la acción de la penetración de la herramienta

para generar el corte y como su nombre lo señala actúa en el eje radial de la
pieza.

Fuera longitudinal, Fl. Es la que se produce por el avance de la herramienta

y su actuación es sobre el eje longitudinal de la pieza.

Fuerza tangencial, Ft. Es la fuerza más importante en el corte y se produce

por la acción de la pieza sobre la herramienta en la tangente de la pieza.

La contribución de las tres fuerzas como componentes de las resultante

total es:

Fr = 6% Fl = 27% Ft = 67%

Producto de acción de las tres fuerzas de corte se tiene una resultante

que es la que deberá soportar la herramienta. Se debe tener en consideración
que como las fuerzas son cantidades vectoriales es muy importante su
magnitud, dirección, posición y punto de apoyo.

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26
 Velocidad de corte

La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la

velocidad con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa
por la herramienta de corte en un minuto. La velocidad de corte se expresa en
pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si el acero de máquina tiene una
velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se debe ajustar la velocidad
del torno de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de
trabajo pasen frente a la punta de la herramienta en un minuto. La velocidad

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 de corte (VC) recomendada para diversos materiales aparece en la siguiente
tabla. Estas velocidades de corte las han determinado los productores de
metales y fabricantes de herramientas de corte como las más convenientes
para la larga duración de la herramienta y el volumen de producción.

Refrendado, torneado, rectificación

Desbastado Acabado Roscado
Material pies/min m/min pies/min m/min pies/min m/min
Acero de 90 27 100 30 35 11
máquina
Acero de 70 21 90 27 30 9
herramienta
Hierro fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce 90 27 100 30 25 8
Aluminio 200 61 300 93 60 18

CÁLCULO DE LA VELOCIDAD (r/min).

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se
debe ajustar el torno, hay que conocer el diámetro de la pieza y la velocidad
de corte del material.

Aplique una de las siguientes fórmulas para calcular la velocidad en

r/min a la cual se debe graduar el torno.

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Cálculo en pulgadas:

Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de seguridad

variable, se puede utilizar una fórmula simplificada para calcular las r/min. La
(3.1416) de la línea inferior de la fórmula, al dividir el 12 de la línea superior
dará como resultado más o menos de 4. Esto da una fórmula simplificada,
bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.

Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de
acero de máquina de 2 pulg. De diámetro (La velocidad de corte del acero de
máquina es de 100):

Cálculo en milímetros.

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 Las rev/min del torno cuando se trabaja en milímetros se calculan como
sigue:

Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de velocidad

variable, se puede utilizar una fórmula simplificada para calcular las r/min. La
(3.1416) de la línea inferior de la fórmula, al dividir al 1000 de la línea superior
dará un resultado más o menos de 320. Esto da una fórmula simplificada,
bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.

Ejemplo:

Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza

de acero de máquina de 45 mm. De diámetro (la velocidad de corte del acero
de máquina es de 30 m/min).

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 Lubricación en los procesos de roscados

En los procesos de roscado hay que lubricar la zona sobre la que

se está roscando para evitar que por rozamiento se originen
calentamientos, que darían lugar a agarres, pudiendo producir la rotura
del macho o de la terraja. Los lubricantes son: aceites para hierros y
aceros, petróleo para aluminio y latón. El bronce, y en general todos los
metales blandos, se pueden roscar en seco.

Se debe lubricar y refrigerar el taladro en los casos necesarios

para evitar el deterioro de la roca por calentamiento, con taladrina o con
un producto específico.

Normas de seguridad e higiene

Protección personal

 Antes de hacer funcionar la máquina, el personal debe vestir: braga con

mangas cortas, lentes, zapatos de seguridad.
 Los trabajadores deben usar anteojos de seguridad contra impactos
(transparentes), sobre todo cuando se mecanizan metales duros,
frágiles o quebradizos.
 Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben
llevarse ceñidas a las muñecas.
 Se debe trabajar con el cabello recogido, sin collares, pulseras, relojes,
etc.

Orden y limpieza

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  Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y
accesorios; tener un sitio para cada cosa.
 La zona de trabajo y las inmediaciones de la maquina deben
mantenerse limpias y libres de obstáculos y manchas de aceites.
 Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y
resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos para evitar
accidentes.
 La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación,
limpia y correctamente engrasada.
 Las virutas deben ser retiradas con regularidad, utilizando un cepillo
o brocha.
 Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado.
 No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la
máquina.
 Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuenten con
interruptores diferenciales y la puesta a tierra correspondiente.
 Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc.,
debe realizarse con la máquina parada.
 Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de
emergencia, al alcance inmediato del operario.
 Para retirar una pieza, eliminar las virutas, comprobar medidas, etc.,
se debe parar la máquina.

Manejo de herramientas y materiales.

 Se debe mantener las manos alejadas de la herramienta, durante

el mecanizado.
 Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las
maquinas, se deben asegurar para que no sean accionados

32
 involuntariamente; las arrancadas involuntarias producen
accidentes.

Operación de las maquinas.

 Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.

 Sujetar la pieza a trabajar.
 Medir o calibrar.
 Comprobar el acabado.
 Limpiar y engrasar.
 Ajusta protecciones o realizar reparaciones.

Todas estas operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben

realizarse con la maquina parada.

Importancia en el campo metalmecánico

Los procesos de mecanizado tienen una gran importancia en la

actividad productiva, tanto de forma directa para la fabricación de
componentes como de forma indirecta para la fabricación de elementos
auxiliares, como por ejemplo los útiles y utillajes para la fabricación de
componentes por otros procesos de inyección o conformado. La tecnología
relacionada con el mecanizado ha evolucionado mucho en los últimos años
con mejoras que afectan a múltiples campos como las herramientas de corte,
la tecnología del mecanizado, los medios de producción, el CAD/CAM o la
sensórica. Sin embargo, aún existe margen de mejora en los procesos de
mecanizado a través del aprovechamiento de las nuevas tecnologías y la
optimización en base a un mayor conocimiento del proceso.

33
 Debido a la flexibilidad de los procesos de mecanizado para dar forma
a los componentes mecánicos, su importancia industrial es muy elevada tanto
desde un punto de vista económico como técnico. Actualmente es de suma
importancia aumentar el rendimiento en los procesos de fabricación para
mantener la competitividad de las empresas y su posición de mercado. La
necesidad de esta mejora es consecuencia de dos factores: por un lado, el
económico asociado a la reducción de costes por la entrada de competidores
ubicados en países donde los costes salariales son más bajos; y por otro lado,
el tecnológico con los retos para la fabricación de productos con mayor valor
añadido que incrementan la complejidad de los procesos de mecanizado
(nuevos materiales, geometrías complejas, requisitos de calidad y
precisión…). En definitiva, la supervivencia se reduce a la mejora de los
procesos para fabricar más rápido, mejor y más barato para cumplir con las
exigencias de costes, plazo y calidad que exigen los clientes.

Esta mejora continua necesaria para competir con países de bajos

costes salariales (China, Brasil…) o grandes potencias económicas (EE UU,
Japón, Alemania…) requiere de la asignación de recursos a investigación,
desarrollo e innovación, de forma que se puedan aprovechar las posibilidades
tecnológicas existentes en cada momento dentro de la actividad productiva de
las empresas.

En línea con lo comentado anteriormente, en Tekniker se realizan

actividades de I+D+i dirigidas a mejorar las capacidad de la industria
manufacturera. Estas actividades están orientadas en dos campos de
actuación: la introducción de procesos de fabricación no convencionales y la
optimización de procesos de mecanizado convencional mediante el uso de
nuevas tecnologías.

Los ámbitos de trabajo más destacados en el campo de los procesos no

convencionales son los siguientes:

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  Micro mecanizado láser + Mecanizado a alta velocidad
 Mecanizado rotatorio por ultrasonidos
 Mecanizado electroquímico

Mientras en lo referente a los procesos convencionales de mecanizado por

arranque de viruta los esfuerzos van dirigidos a:

 Desarrollo y optimización de procesos de mecanizado en duro

 Aplicaciones de la simulación a procesos de mecanizado
 Desarrollo de procesos de mecanizado asistido

35
 Conclusión

Con el desarrollo de la investigación se logró apreciar todos los tipos,

herramientas, principios de funcionamiento y demás aplicaciones de la
herramienta denominada torno. Al momento de analizar los diferentes tipos de
tornos; existentes se logró verificar que entre un torno mecánico y un torno
CNC, el segundo tiene mayor eficacia y puede trabajar en producciones de
gran trabajo y demanda, siendo este el utilizado por las grandes empresas de
manufactura, ya que ahorran en costo y la producción es realizada en un
tiempo más corto.

Las máquinas de herramienta hacen el trabajo industrial más sencillo,

práctico y económico para la organización que las emplea. Es una forma de
hacer un trabajo eficaz, eficiente y efectivo. Con esta técnica se han podido
lograr diferentes objetivos con más exactitud y precisión que antes, cuando se
utilizaba la mano de obra humana.

36
 Bibliografía

 http://html.rincondelvago.com/el-torno.html
 http://partesdetornoparalelo.blogspot.com/2012/10/el-torno-y-sus-
partes.html
 http://www.aprendizaje.com.mx/curso/proceso2/practicas/torno-
desarrollo/capi8.htm
 http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_III_3.html
 http://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html
 http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/herramientas-
de-corte-para-torno-tipos-y-usos
 https://es.wikipedia.org/wiki/Herramienta_de_corte
 https://pyrosisproyect.wordpress.com/category/torno/principales-
operaciones-torno/

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 Índice

Introducción ……………………………………………………….. 1
El torno………………………………………………………………. 2
Tipos de Tornos……………………………………………………. 3

Partes principales de un torno …………………………………… 8

Operaciones básicas……………………………………………… 9

Herramientas de corte…………………………………………… 14

Tipos de herramientas de corte………………………………… 17

Ángulos de herramientas………………………………………. 21

Velocidad de corte ……………………………………………… 26

Lubricación en los procesos de roscados……………………. 30

Normas de seguridad e higiene………………………………… 30

Importancia en el campo metalmecánico……………………. 32

Conclusión……………………………………………………… 34

Bibliografía……………………………………………………... 35

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