PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS HASIL

Pada bab ini akan dibahas mengenai hasil pengolahan data beserta
analisisnya dari data yang telah di kumpulkan dan didapat pada Bab IV.
Pengolahan dan analisis yang dilakukan menggunakan metode-metode yang
didapat dari studi pustaka. Pengolahan ini dilalakukan untuk mengetahui
BAB V
jenis cacat yang dominan dan mencari penyebab cacat tersebut sehingga
nantinya dapat dibuat usulan guna perbaikan yang menuju ke pengurangan
presentase cacat. Dari data yang didapatkan saat ini dari Lampiran A
didapatkan persentase cacat hancur sebanyak 14,63 %, cacat patah seban
yak 37^%> dan sionya beras yang utuh sebanyak 4S %.

5.1 UJI Korelad Antara Jenis Cacat

Uji korelasi dilakukan untuk mendeteksi apakah ada hubungan

antar jenis cacat yang ada. Uji korelasi ini dilakukan untuk mengetahui
apakah ada korelasi antara cacat patah dan cacat hancur. Uji korelasi
dilakukan dengan menggunakan bantuan MIN ITA B srersi 16 dengan
output sebagai berikut:

Hc : Tidak ada korelasi antar jenis cacat (r - 0)

 8¿b V' Penjifcten
V Ferviteten djj 4n?feE
ÓJO Anafisé KJIThtsif VV *3
-2

dimaksud
- adalah jumlah6.3
146.3+3^14 ketidaksesuaian produk dengan spesifikasi. Karena
pada
- setiap] sampel menggunakan besar sampel yang sama yaitu 1000 gram
32.6 gram
beras (]kg)> maka dalam perhitungan ini menggunakan c chart. Apabila
BKB -c-3^c
■ proses
Suatu Jumlah kelompok
tidak dalam da ta
keadaan terkendali maka larijgjcah selanjutnya
- 146.3-3^146.3
adalah mencaritengah
■ Garis penyebab yang mengakibatkan keadaan tidak terkendali dan
■ -Batas
] 10 gram
memasukkannya kendali
padaatas
diagram Iskikawa. Pembuatan peta kendali c
Dari:
■ Ba
berdasarkanGambar
tas 5.1 di:
kendali
Lampiran A.baatas,
wahdapat dilihat bahwa semua titik tidak
semuanya dalam titik
5.2.1■ Pembuatan
Jumlah batas dikendali
Peta atas 3 a. c Untuk Cacat Hancnr
garis
Kendali
tengahBerikut ini merupakan peta kendali c cacat hancur dengan -54
- 146.3 gram
43, 49,
■ 50,
menggunakan 52,program
Jumlah 53,54.
titik Titik yang dianalisa
di bawah
MINITAB ] 6. adalah 14 titik yang keluar dari
- 182.6 gram
Berikut
batas ini
atas adalah
karena
garis tengah contoh
titik yang perhitungan
keluar dari batasan
batas yang
bawah berada
semakin pada Gambar
banyak yang
5.1 CChart of hancur
- 110 gram
nilainya kecil semakin sedikit cacat
■ Kelompok dalam pola te rten t u: yang ada. Beberapa titik yang diketahui
dengan meggunakan rumus2.3:400- -22 -32
penyebabnya
Pelarian yaitu: : Ada
GT - c
•Kecenderun
Titik ken 9: Tidak
dan 10adakePerulangan
luar dari batas
: kendali diketahui pada saat
Tidak ada
_ 7599
proses penggilingan: Tidak
Pelompatan pisau aus
ada sehingga beras menjadi hancur dan pihak
54 ICU 1026
perusahaan melakukan pergantian pisau oleh operator.
Berdasarkan
- 146.3 gram gambar dia tas dapat dilihat ada 30 titik yang berada
C-146.3
• batas
diluar Titikkendali
ke- 17,23,
dari 29, dan
total 54 37 keluar
titik. darikeluar
Titikyang batas dari
kendali diketahui
batas
ICUkendali
Tug& Gamteri.l
Akhir- Peta
Teknik toriusfri
Kendali cCacatHancur
Uriverste
Tvg&AM)r-T\atafc industri Uriverste
 menjadi tinggi dan memutar mesin dengan cepat sehingga beras
menjadi hancur didalamnya.
V Ferycteten Ojb djo Anaiisti KJIT V-4
•Titik ke - 24, 3S,dan 53 keluar dari batas kendali diketahui disebabkan
oleh lebar katup masuknya padi yang tidak sesuai dimana lebar katub
terlalu besar sehingga padi yang masuk kedalam mesin terlalu banyak.
•Titik ke - 35, 39, dan 40 ke luar dari batas kendali diketahui bahwa saat
inspeksi penerimaan padi tidak dilakukan dengan teliti. Operator hanya
memeriksa padi yang dibawa oleh petani dengan cara membuka mulut
karung saja dan hanya memeriksa beberapa karung saja bukan seluruh
karung diperiksa sehingga masih ada padi yang belum kering atau basah
yang masuk kedalam proses penggilingan.
•Titik ke- 49 dan 50 keluar dari batas kendali diketahui bahwa karet roli
pada mesin penggilingan aus sehingga padi menjadi hancur ketika
dilakukan kupas kulit. Karet tidak langsung diganti oleh operator tetapi
tetap dipaksakan jalan karena hari sudah sore.
•Titik lainnya yang tidak disebutkan keluar dari batas kendali karena
pengaruh lingkungan terhadap operator dalam bekerja dimana karena
panas, berdebu, dan bising mengganggu konsentrasi operator dalam
bekerja. Selain itu, operator capek dan jenuh mempengaruhi hasil
produksi.
Kesimpulan dari pembuatan peta kendali c cacat hancur adalah
proses dalam keadaan tidak terkendali karena banyak titik yang berada
Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste
 VVFe.rçiteten djj ÖJO Anafisè htsif
Ferviteten Qjb KJIT V -6
V -5

5.2.2DariPembnatan
Gambar 5.2Peta
di atas, dapat cdilihat
Kendali Untukbahwa
Cacatsemua
Patahtitik tidak
semuanya dalamini
Berikut batas kendali 3peta
merupakan u kendali c cacat patah dengan

• Jumlah
menggunakan program kelompok
MINITAB 16. data -54
• Garis tengah -373.4 gram -
semakin sedikit cacat yang ada. Beberapa titik
CChart
yang
of patah
diketahui penyebabnya
Berikut ini adalah •Batas
contohkendali
perhitungan
atas batasan yang berada 43 pada Gambar
] .3 gram
5.2 yaitu:
dengan meggunakan•Ba tasrumus 2.3:ba wah
kendali -315.4 gram
•Titik ke-14 • Jumlah
dan 47 keluartitik
dari di atas
batas garisdiketahui penyebabnya
kendali
GT - c tengah -28
karena setting
_ 20162 54 pisau yang
■ Jumlah tidak
titik di tepat.
bawah Pisau
garis terlalu ditekan sehingga
tengah — 26
beras-373.4
menjadi ■patah.
gramKelompok dalam pola te rten t u:
•Titik ke-37, 3S,dan
Pelarian 53 keluar dari : adabatas kendali diketahui bahwa
BKA -c+3ijc
kecepatan mesin Kecenderungan
yang tidak sesuai: diTidak mana kecepatan
ada terlalu tinggi atau
-373.4 + 3^373.4 - 431.3 gram
rendah membuat Perulangan
putaran mesin penggilingan tidak bekerja dengan baik.
: Tidak
BKB -c-2-Jc
•Titik ke-23 dan 34 keluar dari batas kendali adakarena padi yang dibawa
-373.4-3^373.4 -315.4 gram
oleh petani belum
Berdasarkan kering
di atas dengan
Pelompatan
gambar dapat dilihat benar.
: adaOperator
Tidak tidakberada
26 titik yang memeriksa
diluar
dengan
batas baik-baik
kendali karung
dari total padi
654 titik. yang
16 dibawa
11 Titik-titik 21 yang26oleh 31petani
berada 36 sehingga
diluar batas 45
41 masih
kendali
51
ada beras yang belum kering yang masuk kedalam Sampleproses penggilingan.
yaitu
47,
karena
51,52,
•Titik ke-19, Gamter
20,35,39,titik253.
yang
5 dan Titik
51 keluar
Fe-te yangdari
Kejidali
keluar dianalisa
dari cbatas
Cacat
batas bawah
adalah semakin
12
Patali
kendali titik
disebabkan lebar
yangbanyak
keluar
TuçæAAhr-
7u0<c.dAfjr- yang
dari
Teknik
TeMk nilainya
batas
industri
toriusfri ataskecil
Uriversiæ
C/nVerste
 besar dan terlalu kecil, padi: yang masuk kedalam mesin akan patah
bahkan hancur karena mesin penggerak terlalu berat atau ringan unkuk
V Ferycteten Ojb djo Anaiisti KJIT V -7
memutar mesin giling.
• Titik lainnya yang tidak disebutkan keluar dari batas kendali karena
pengaruh lingkungan terhadap operator dalam bekerja dimana karena
panas, berdebu, dan bising mengganggu konsentrasi operator dalam
bekerja. Selain itu, operator capek dan jenuh mempengaruhi hasil
produksi.
Kesimpulan yang didapat dari pembuatan peta kendali c cacat patah
adalah proses dalam keadaan tidak terkendali karena masih banyak titik
yang berada diluar batas kendali yang ada. Faktor-faktok lainnya yang
menyebabkan cacat patah berada pada Gambar 5.4 Diagram hkitewa cacat
patah.

5.3 Diagram Ishikawa

Diagram Ishthawcr atau diagram sebab akibat digunakan untuk
mengetahui penyebab-penyebab timbulnya cacat dengan melihat dari
berbagai faktor penyebab seperti mesin, bahan baku, tenaga kerja, metode,
dan lingkungan. Melalui diagram ishikawa ini akan dianalisis penyebab-
penyebab timbulnya cacat pada proses produksi, dari proses awal padi
masuk kedalam mesin sampai proses menjadi beras.
Pada proses penggilingan padi ini, ada 2 jenis cacat yang ditemukan
Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste
 V Ferviteten djj htsif V -9
Analisis :
Berdasarkan diagram Ishtkawa pada gambar 5.3 dapat dilihat bahwa
penyebab cacat disebabkan oleh faktor-faktor berikut ini:
> Metode : - Kurang tepat setting mesin
Pada proses penggilingan, setting mesin harus diperhatikan karena
setting mesin menentukan hasil produksi nantin ya dan apabila setting
mesin tidak sesuai maka akan menimbulkan cacat. Selama ini, operator
melakukan setting mesin sesuai dengan perkiraan saja karena belum adanya
standar setting mesin yang dimiliki perusahaan kepada operator.
> Bahan Baku : - Padi tidak kering
- Padi kotor
Pada saat penerimaaan padi yang dibawa oleh petani atau supplier>
proses inspeksi kurang ketat dilakukan karena dari sekian banyaknya padi
hanya, operator hanya memeriksa beberapa karung saja dengan cara
membuka mulut karung dan memeriksa bagian atas karung saja, sedangkan
bagian tengah dan bawah tidak diperiksa oleh operator sehingga masih
masih ada padi yang basah yang tergiling. Selain itu, padi yang dijemur
tidak dibalik ketika dijemur sehingga bagian atas padi kering tetapi bagian
bawah padi masih belum kering. Bahan baku padi yang datang dari petani
seringkali dalam keadaan kotor, akibat tercampur dengan kotoran seperti
Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste
membuat mesin menjadi tidak berjalan dengan lancar dan menyebabkan
mesin berat dan fan beli terlepas sehingga membuat mesin mati, akibatnya
Rab V Ferycteten Ojb djo Anaiisti KJIT V-9
beras menjadi hancur.
> Lingkungan : - Panas
- Berdebu
- Bising
Faktor lain yang menyebabkan cacat pada proses ini adalah karena
kondisi lingkungan yang terlalu bising, berdebu dan cuaca yag panas. Suara
bising yang dihasilkan oleh mesin diesel penggerak mesin giling
mempengaruhi konsentrasi operator sehingga operator tidak dapat
berkonsentrasi secara penuh. Selain itu, keadaan berdebu dan cuaca panas
juga dapat me n urukan konsentrasi operator sehingga operator tidak dapat
bekerja dengan fokus.
> Manusia : - Kesalahan set up mesin
-Capek
-Jenuh
- Respon terhadap kesalahan lambat
- Pemeriksaan kurang tepat
Proses produksi dilakukan oleh operator sehingga hasil produksi
pun ditentukan oleh operator. Operator yang capek dan jenuh dapat
mempengaruhi hasil produksi yang diperosesnya. Hal ini bisa berdampak
pada setting mesin yang tidak pas sehingga terjadi cacat karena selama ini
Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste
 5?f> V Pengcfatofl Oate dm AuJci? tosiT V-10

- Kurangnya pemeliharaan mesin

Penyebab cacat yang mempengaruhi hasil produksi yaitu kecepatan
mesin dan lebar katup masuknya padi dalam mesin. Kedua hal ini
mempengaruhi hasil produksi sehingga mesin harus dengan seiting tepat
karena kecepatan mesin dan lebar katup saling mempengaruhi. Selain kedua
hal di atas, cacat hancur juga disebabkan karena karet roU yang aus dan
pisau yang aus. Karet roli yang aus menyebabkan padi yang dipecah kulit
hancur karena langsung terkena besi. Pisau untuk proses pemolesan dapat
menghancurkan padi ketika aus . Selain itu, apabila pisau terlalu ditekan
dapat menghancurkan beras. Pemeliharaan mesin jarang dilakukan sehingga
Analisis :
mesin sering berhentidiagram
Berdasarkan bekerja sehingga menimbul
hkitowa pada cacat.
Gambar 5.4 dapat dilihat bahwa
penyebab cacat disebabkan oleh faktor-faktor berikut ini:
5.3.2 Analisis Diagram Iskikawa untuk Cacat Patah

> BahanDari
Bakupengamatan
: - Padi tidakdilakukan,
kering penyebab cacat patah pada proses

Padi padaTvg&AM)r-T\atafc
saat diterima oleh operator tidak diperiksa dengan baik
industri Oriverste
> Lingkungan : - Panas
- Berdebu
5?f> V Pengcfatofl Oate dm AnaJci? tosiT V-11
- Bising
Kondisi lingkungan juga mempengaruhi hasil produksi. Keadaan
lingkungan sekarang ini yaitu bising, berdebu dan keadaan ruangan yang
panas. Hal ini membuat operator tidak konsentrasi dalam bekerja karena
merasa tidak nyaman sehingga operator melakukan sctting mesin dan
lainnya tidak sesuai dengan yang diharapkan.
> Manusia: -Capek
-Jenuh
- Pemeriksaan kurang ketat
Keadaan operator dalam bekerja dapat mempengaruhi kinerjanya
dalam melakukan proses produksi. Operator paling menentukan dalam hal
produksi karena operator yang megendalikan mesin sehingga tidak trjadi
cacat yang tidak diinginkan. Operator bekerja dari pagi sampai sore selama
S jam menyebabkan operator capek dan jenuh karena operator hanya
melakukan hal yang sama secara berulang-ulang selama 3 jam. Untuk itu,
operator akan jarang melihat s.ctt'mg mesin dan lainnya karena dianggap
setingan mesin dari awal sampai akhir produksi tetap sama sedangkan
&etting mesin dapat berubah. Capek dan jenuh mempengaruhi operator
dalam pemeriksaan bahan baku karena operator sudah malas sehingga
operator dari banyaknya bahan baku yang ada hanya diperiksa beberapa saja
Tvg&AM)r-T\atafc industri Oriverste
 5?f> V Pengcfatofl Oate dan AnaJci? tosiT V -12

cacat. Setting pisau tidak sesuai karena terlalu di press sehingga padi
menjadi patah-patah bahkan hancur.

5.4 Fallure Mode and Effeci Anaiysis (FMEA)

F adu re Mode and Effiect Analy&is (FMEA) digunakan untuk

mengidentifikasi serta menganalisis sumber-sumber dan akar penyebab
permasalahan mengenai cacat pada proses produksi. Tujuan pembuatan
FMEA adalah menemukan \rariabel penyebab cacat dari proses produksi
kemudian menyusun Suatu rencana tindakan perbaikan/peningkatan
kualitas beserta prioritas tindakan perbaikan untuk tiap-tiapproses produksi.

Berikut ini merupakan analisis setiap cacat dengan bobot

berdasarkan Tabel 2. ], Tabel 2.2, dan Tabel 2.3 pada bab II dengan
menggunakan tabel FMEA untuk menghasilkan nilai RPN. Nilai RPN yang
terbesar akan dijadikan prioritas untuk perbaikan pertama kali.
Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste
 Cacat Produt: 5 Karet n?!!aus 9 Visual,
hancur diproæs la&i meJihat
seba&a i
bahan
campuran
a&ar tidak PÎSâuâuS Visual,
terlihat sehat.a meJihat
i beras hancur
da n harta jual
tu/un
Kecepatan mesin tida Visual,
k stabil meJihat

5%-IO%.

Lebar katub tidak Visual,

sesuai meJihat

Tidak ada perawatan Mesin h

mesin secara herkab akan dip

Lin&kun&an /an& Tidak a

panas, berdebu, dan untuk
 7S99
Occurrence— 54000 “0,14627
Perhitungan nilai5?f> V Pengcfatoflpada
occurrence proses
Oate dm AnaJci?penggilingan
tosiT ini adalah dengan
V -14

cara membagi jumlah sampel beras cacat hancur dengan jumlah sampel
beras keseluruhan. (Pengambilan sampel ini dilakukan dengan cara
mengambil ] kg beras setiap setengah jam).
Pada karet roli aus nilai detection masuk dalam ranking 5, karena
inspeksi dilakukan dengan melihat efek output dari hasil penggilingan padi.
Kecepatan mesin dan lebar katup masuk dalam detection 9 karena karena
inspeksi dilakukan dengan melihat efek output dari hasil penggilingan padi.
Setting mesin masuk dalam detection 7, hal ini dilakukan inspeksi secara
srisual. Kerusakan mesin masuk dalam detection 5 karena mesin akan
diperbaiki apabila sudah rusak. Lingkungan yang berdebu, bising, dan
panas masuk detection 9 karena tidak adanya alat yang dapat mengarangi
hal-hal tersebut sekarang ini. Pisau mesin yang aus masuk detection 6 karena
beras hancur
inspeksi selama
dilakukan ini melihat
dengan akan diproses lagi dari
efek output agarhasil
tidakpenggilingan
terlihat hancur
padi.
dengan terhadap
Inspeksi cara mencampur
padi yangberas
baruyang hancur
datang masuk inikedalam
dengan detection
beras yang lebih
7 karena
bagus ini
selama agar beras tidak
operator tidak terluhat
melakukanhancur. Selain itu
pemeriksaan jenisbaku
bahan cacatpadi
ini dengan
dapat
dikatakan berbahaya karena akan membuat konsumen tidak puas akibat
ketat.
beras terlihat kurang
Dari Tabel bagus. bahwa nilai RPN yang paling tinggi 405 yaitu
5.) didapat
kecepatanNilai occurrsnce
mesin masuk
yang tidak dalamlebar
stabil, ranking 9, karena
katup proporsi
yang tidak tingjcat
sesuai, dan
kegagalan pada
lingkungan. proses
Hal ini penggilingan
harus dilakukan ini berada utama
perbaikan pada batas
kali 0,125-0,5.
agar dapat
Nilai: sevcrify termasuk ranking 5 pada Tabel
Nilai occurence
mengurangi cacat tersebut
5.1hancur didapatkan
karenayang
selama terjadi dari perbandingan
selama
ini, cacat jumlahmemiliki
ini, sedang yang cacat
Tvg&AAhr-T\atafc
TuçæAAhr- TeMk industri
industri Uriversiæ
Oriverste
 Sclling

Produk l idak 3 Lebar katub 9 Visual,

Cacat
dipr&teS kbit) la tklak sesuai melihat

Lingkungan Tidak a
yang panai, untuk

Operator tklak Inspeks

memeriksa padi ritual
penggilingan padi. Lingkungan yang berdebu, bising, dan panas masuk
<ATASK/«W 9 karena selama ini perusahaan tidak memiliki alat yang dapat
5?fr V Pengcfatofl Oate dm AnaJci? tosiT V -16
digunakan operator untuk mengurangi hal-hal tersebut. Inspeksi terhadap
padi yang baru datang masuk kedalam detcction 7 karena selama ini
operator tidak melakukan pemeriksaan bahan baku padi dengan ketat, hanya
diperiksa bagian atas saja.
Nilai RPN tertinggi dari Tabel 5.2 yaitu 243. Yang termasuk
kedalam RPN tertinggi yaitu kecepatan mesin, lebar katup, dan lingkungan.
Perbaikan dilakukan mulai dari yang memiliki nilai RPN yang tinggi karena
yang memiliki nilai RPN tinggi merupakan masalah utama yang
menciptakan terjadinya cacat patah.
Berikut adalah contoh perhitungan nilai RPN untuk setting pisau tidak
sesuai: Rumus nilai RPN berdasarkan rumus 2.6:

RPN — Scvcrity (S) Occucrcncc (C) X Detection (D)

Perhitungan nilai occurrence pada proses penggilingan ini adalah dengan

cara membagi
- 3 * 9 * jumlah
3 sampel beras cacat patah dengan jumlah sampel
beras —
keseluruhan.
216 (Pengambilan sampel ini dilakukan dengan cara
mengambil 1 kg beras setiapsetengah jam).
Pada severity
NiUi:
5.4.1 Melakukan mesin
settingPerbaikan
termasukmasuk
rankingke 3dalam
Berdasarkan padaRPNdetection
Tabel S karena
5.2 karena setting
selama ini,
mesin
cacat sebelum
kegagalan
beras patah mesin
pada ini tidakdijalankan.
proses obras
diproses Kecepatan
ini lebih
berada pada
lanjut mesin
batas
lagi dan lebar
0,125-0,5.
tetapi harga jualkatup
Nilai
beras
20162
Nilai occurrence masuk dalam ranking 9,
masuk
occurence
jenis dalam
ini harga detection
tersebut
jualnya
memperhatikan
karena
Tug& Akhir-
9Teknik
didapatkan
turun karena
dari
5%-10%
proporsi jenis karena
perbandingan
dan
tingjeat
cacat
industri
toriusfri
inspeksi
umumnya
beras
Uriverste
Unterste
dilakukan
jumlahini.cacat
konsumen
seperti
SUBteya
Suatnya tidakdengan
terhadap
terlalu
RPN yang paling tinggi. Perbaikan dilakukan sesuai urutan ranking yang
paling kecil ke besar.

5.4.2 Implementad Perbaikan

Dari: tabel dialas, prioritas perbaikan yang pertama
dilakukan yaitu nilai

Setelah menentukan rencana tindakan perbaikan, maka dilakukan

implementasi tindakan perbaikan tersebut pada proses penggilingan padi.
Tujuan implementasi ini diharapkan dapat mengurangi banyaknya cacat
yang selama ini terjadi diperusahaan penggilingan ini. Aktivitas
implementasi dilakukan selama 10 hari. 3 hari pertama untuk pengesuaian
usulan kerja dan 6hart pengambilan data awal penelitian. Hal ini dilakukan
untuk melihat perbandingan data tori
Tug& Akhir- Teknik usfri Uriverste
awal sebelumSkjimplementasi
Bfsp« dengan data
Cacal Vtiual, dengan melihat efek Mipuidari Operator
hancur dan hasil penggilingan padi mesin apa
palah u lurun s

Dilakukan

Tidak ada atal yang digunakan unluk Operator

mengurangi btiing paras, -dan debu unluk me
dibe/ikan
hidung d
pinggiran
dari seng

Cacal Inspeksi secara visual terhadap padi 2 Operator m

hancur dan yangdilerima padi den
palah menusuk k
Cacal Vtiual, dengan meJihal efek cuipusdari
hasil penggiling n padi a Dilakukan
pisau selap

Mesin hanya akan diperbaiki apabila A MeJak u

mengalami kerusakan le/hadap m
 Dari Gambar 5.3 dipereroleh nilai pd - Odan nilai pC2 - 0.033.
Nilai ini menunjukan bahwa nilai p-\ralue < u sehingga tolak H*. Dari
analisis grouping didapatkan juga didapatkan bahwa Kecepatan mesin dan
Gartiter 5.5 Haail Pengujian MINITAB 16 Kecapaian
lebar katup yangTug&
menghasilkan
Mesin
Akhir- dancacat
Teknik Lebarterkecil
toriusfri Katup yaitu pada kecepatan ] 500
Uriverste
Operator harus menjaga kecepatan mesin dan lebar katup sedemikian rupa
sehingga menghasilkan beras yang bagus.
5?f> V Pengcfatofl Oate dm AnaJci? tosiT V -20
Pengaruh lingkungan terhadap operator dimana panas, berdebu dan
bising sangat mempengaruhi operator dalam bekerja. Pemberian masker dan
alat tutup telinga diharapkan dapat meredam udara yang berdebu dan suara
bising yang berasal dari mesin. Untuk mengurangi panas dapat dilakukan
dengan membuka bagian pinggiran tembok yang terbuat dari seng sedikit
sehingga ada udara yang masuk tetapi hal ini tidak dapat dilakukan karena
hal ini sangat beresiko dimana ditakutkan oleh pemilik penggilingan apabila
hujan air akan masuk dan masalah keamanan.
Perbaikan dilakukan pada metode scttmg mesin dengan membuat
Instruksi Kerja(IK) untuk operator sehingga operator tahu langkah-langkah
yang tepat dalam menjalankan mesin dengan seiring yang tepat agar hasil
produksi yang dihasilkan tidak menimbulkan cacat yang banyak. Selama ini
metode seiring mesin yang dilakukan oleh operator berdasarkan jecitng saja
dan tidak ada prosedur yang tetap sehingga terkadang seiring mesin tidak
sesuai dan menimbulkan cacat. Usulan Instruksi Kerja dapat dilihatpada
Lampiran B.

Scttmg pisau yang dilakukan operator selama ini yaitu sebelum

mesin dijalankan dan padi masuk kedalam mesin sehingga banyak
Tvg&AAhr- TeMk toriusfri Uriverste
operator tidak melakukan pengecekan secara menyeluruh terhadap semua
padi yang dibawa oleh petani dengan alasan padi yang diperiksa kondisinya
5?f> V Pengcfatofl Oate dm AnaJci? tosiT V -21
sama semua.
Pisau poles dilakukan inspeksi secara visual ] minggu sekali.
Pengecekan seminggusekali karena pisau poles paling sering aus dan
apabila dilakukan setiap hari maka akan menyita waktu yang banyak dan
untuk mengecek atau melihat kondisi pisau maka harus membongkar mesin
bagian bawah. Pemeriksaan ini dilakukan pada hari sabtu saja karena pada
hari sabtu, orang yang datang ke penggilingan tidak terlalu banyak sehingga
operator dapat mengecek kondisi pisau. Kondisi pisau dicatat pada Ckecttist
yang ada sehingga dapat diketahui kondisi pisau setiap minggunya. Tabel
Ckccki¿s/ terdapat pada Lampiran D.
Pengecekan karet roli dilakukan ] minggu sekali bersamaan dengan
pengecekan kondisi ptsau poles. Waktu pengecekan karet roli ] minggu
karena untuk mengecek kondisi karet roli, operator tidak perlu bersusah
payah membongkar mesin, operator hanya tinggal memutar 4buah baut dan
penutup karet akan terbuka. Pengecekan kondisi karet roli dengan cara
visual dan melihat apakah karet roli dalam kondisi baik atau aus. Dan
apabila karet roli dalam keadaan tidak memungkinkan lagi untuk digonakan
produksi atau karet roli sudah tipis maka sebaiknya dilakukan pergantian
karet roli. Setiap kali pengecekan, operator harus mencatat kondisi roli dan
tebal karet pada Chcctikt yang disediakan seperti pada Lampiran D. Selama
Tug& Atoir- Tefji*. toriusfri Uriverste
 Main
1. Penggerak

Main Giling
2.
YMM 20
 &Jb V Pgjgdtfxgn Oak c1 Arufeig ffoff V -23

5.5.1 Pembnatan Peta Kendali c Untuk Cacat Hancur Setelak

Implementasi
Berikut ini merupakan peta kendali c cacat hancur dengan
menggunakan
program MINITAB 16.
Berikut ini adalah contoh perhitungan batasan yang berada pada Gambar
5.5 dengan meggunakan rumus 2.3: of hancur
CChart
GT - c250
-
5

2 6
2
1
0 LCL-1S4 7 C-

0 5 104.1
5.5 4
Pembuatan Peta Kendali c Setelah Implementasi tn-^.5
- Pembuatan
J peta kendali c setelah implementasi merupakan
50
pengambilan data yang yang dilakukan sama seperti pengambilan data awal
04.1 gram
dan harus dilakukan
1 6
untuk
11
membandingkan
16 21 26 31
sebelum
36
perbaikan
41 45
dan
51
setelah
BKA Sample
perbaikan apakah terdapat perbedaan atau tidak. Sampel yang diambil
yaitu ] kgGambar
-c+3ijc S .6 Pete Kendal
setiapTvg&AAhr-
setengah jam.
TeMk
i c Cacat Hancur Selelah
Pembuatan
Tekniktoriusfri
toriusfriUriverste
Uriverstepeta I mplementaii
kendali c berdasarkan
 a?i? V Pengcfatofl Date dm Ana/ci? tesiT V-£1

Dari Gambar 5.5 di atas, dapat dilihat bahwa semua titik tidak
semuanya dalam batas kendali 3 c\
Jumlah kelompok data -54
Garis tengah - 104.5 gram
Berdasarkan Gambar
Batas kendali atas 5.5 dapat dilihat ada 14 titik yang berada diluar gram
- 134.7 batas
kendali
Batasdari total bawah
kendali 54 titik. Titik-titik yang berada diluar batas-73.5
kendali yaitu
gram
no 3,4, 3, 11,15,16,17,23,28,29,33,45,46,
Jumlah titik di atas garis tengah 53. Titik yang dianalisa
-27 adalah
titikJumlah
yang keluar dari
titik di batasgaris
bawah atas tengah
sebanyak 4 titik karena titik yang
-27 keluar dari
batas bawah semakin
Kelompok banyak
dalam pola yang nilainya kecil semakin sedikit cacat yang
tertentu:
ada Pelarian
dan diharapkan nilainya semakin
: Tidak ada kecil. Beberapa titik yang keluar dari
batas atas dan diketahui penyebabnya yaitu:
Kecenderungan Tidak ada
•Perulangan
Titik ke dan 50 keluar dari batasTidak
kendaliada
diketahui disebabkan oleh
lebar katup masuknya padi yang tidak
Pe lompatan sesuai
Tidak adadimana lebar katub kecil
sehingga padi yang masuk kedalam mesin sedikit dan membuat padi
banyak yang hancur.
• Titik ke-15,23, dan 53 keluar dari batas kendali diketahui karena
Total cacat hancur
pisau terlalu d(-prcss sehingga pisau menekan
jumlahberas dan membuat beras
sample
Cacat
TvçæAAhr- hancur
TeMk - Uriversiæ
industri = 10.41 %* 100% (5.1)
BKB -c - 3- J c
- 326.] -3^J 326.]
5?f> PengcfatoflOate
5?fr VVPengcfatofl Oate dm
dmAnaJci?
AnaJci?tosiT
tosiT V-25
V -26
- 27 ] .9 gram
Dari: Gambar 5.6 di: atas, dapat dilihat bahwa semua titik tidak
semuanya
dalam batas kendali 3 a.
Sebelum implementasi, cacat hancur yang terjadi sebanyak 1-4.63
■ Jumlah kelompok
% dan setelah dilakukan implementasi menjadi 10.4] %. Jadi, setelah
da ta
melakukan implementasi terjadi penurunan jumlah cacat sebanyak 4.22 %.
■ Garis tengah
■ Batas kendali atas
5.5.2 Pembuatan Peta Kendal) c Untuk Cacat Patah Setelah
Implementasi
■ Ba tas kendali ba
Berikut ini merupakan peta kendali c cacat patah dengan
wah -54
menggunakan program MINITAB 16.
■ Jumlah titik di atas - 326. ] gram
Berikut
garisini adalah contoh perhitungan batasan yang berada -3S0.2
tengah pada Gambar
gram
5.b
■ Jumlah titik di - 271.9 gram
dengan meggunakan rumus2.3:
bawah garts tengah -29
GT - c
■ Kelompok dalam -25
_
pola1te rten t u:
Pelarian
S :
1 Tidak
4
ada
7
Kecenderuri gi n : Tidak ada
Tug& Akhir- Teknikindustri
Tvg&AM)r-T\atafc Uriverste
toriusfri Oriverste
5.6 Biaya Kualitas Kondld A wal
Biaya kualitas kondisi awal meliputi biaya pencegahan„ biaya
V Pengcfatofl Oate dm AuJci? tosiT V -29
penilaian, biaya 5?f>
kegagalan internal dan biaya kegagalan eksternal yang
dihasilkan dalam kondisi sebelum perbaikan. Biaya kegagalan eksternal
tidak dibahas dalam hal ini karena selama ini tidak adanya barang yang
dikembalikan kepada perusahaan.

5.7.1 Biaya Pencegahan

Biaya pencegahan merupakan biaya perawatan mesin giling dan

mesin jahit. Beberapa mesin yang lain tidak membutuhkan perawatan yang
sering dilakukan.
> Oli mesin YMM
20 dan Diesel Harga
oli ] liter - Rp. 22.000
Mesin YMM 20 menggunakan ] liter oli sedangkan mesin diesel
menggunakan oli sebanyak 5 liter. Oli mesin digantisetiapbulan sebesar:
-Rp. 22.000 * 6liter -Rp. 132.000/ bulan
> Filter oli dan
minyak Harga filter oli -
Rp. 50.000 Harga filter
dan5.6
ini
Dari Tabel menunjukan
setelah
terdapatperbaikan
setelahsebesar
beberapa dilakukan
hal yang10.41%.
implementasi
dapat Hal ini menunjukan
terjadi
disimpulkan, penurunan
adanya
diantaranya:
minyak - Rp. 60.000 sebanyak37.3 %dan setelah dilakukan implementasi
penurunan
jumlah
- Persentase
Pergantian cacat
cacat
- Persentase jumlah
Tug&
filter olisebanyak
hancur
cacat patah
TvçæAAhr- cacat 4.7
sebelum
sebelum
menjadi32.6
Akhir-
dan Teknik
filter
TeMk tori%.
udilakukan
sebesar
minyak
industrisfri 4.22%. implementasi
implementasi,
%. Hal
Uriverste
dilakukan
Uriversiæ 2cacat sebesar
bulanpatah yang
sekali 14.63%
terjadi
sebesar:
 Mesin giling menggunakan 2 buah karet rvll dan diganti ] bulan sekali
karena mesin menghasilkan beras + SO ton / bulan gedangkan kapasitas
5?f> V Pengcfatofl Oate dan AnaJci? tosiT V -29
karet yaitu SO ton.
- Rp. 200.000 « 2
- Rp. 400.000 / 2 bulan
- Rp. 200.000 / bulan
> Pisa u poles
Harga pisau — Rp. 700.000 / buah
Pisau poles biasanya diganti apabila pisau telah aus tetapi biasanya
perusahaan melakukan pergantian pisau 2 bulan sekali.
- Rp.
700.000 / 2
bulan -Rp.
350.000/bulan
♦ Total biaya perawatan mesin setiapbulannya yaitu:
Oli mesin YMM 20 dan Diesel + Filter oli dan minyak 4- Bahan bakar
solar + Karet ccU 4- Pisau poles
-Rp. 132.0004-Rp. 55.0004-Rp. 1.755.000+ Rp. 200.0004-Rp. 350.000
- Rp. 2.492.000 / bulan
Biaya pencegahan diatas hanya untuk 1 mesin saja. Perusahaan memiliki 4
buah mesin, maka total biaya perawatan mesin untuk semua mesin yaitu :
- Rp. Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste
❖ Jadi, total biaya pencegahan setiap bulannya:
- Biaya perawatan mesin + perawatan mesin jahit
- Rp. 9.96S.OOO Pengcfatofl Oate dan AnaJci? tosiT
5?f> V + V -30

Rp. 144.000 -Rp.

10.112.000/bulan

5.7.2 Biaya Penilaian

Biaya penilaian merupakan biaya kalibrasi timbangan dan biaya

inspeksi karung bahan baku padi.
■ Timbangan dikalibrasi setiap 6 bulan sekali.
- Rp. 60.000 / 6 bulan
- Rp. 10.000 / bulan * 4 buah
- Rp. 40.000 / bulan
■ Inspeksi
Setiap harinya, operator rata-rata melakukan inspeksi sebanyak 35
karung padi. Rata-rata inspeksibahan baku - 1 menit / karung Jadi,setiap
harinya 35 menit dilakukan oleh operator untuk melakukan inspeksi.
Operator bekerja selama S jam sehari.
- Operator Dan
- Rp. 600.000 / 8 jam / 60
menit / 26 hari -Rp. 48 / menit *
35 menit Tvg&AM)r-T\atafc industri Oriverste
 - Rp. 5 ] .4S0 / bulan
- Operator Herman
5?f> V Pengcfatofl Oate dan AnaJci? tosiT V -31
- Rp. 700.000 / S jaro / 60 menit / 26 hari:
- Rp. 56 / menit * 35 menit
- Rp. 1.930 / hari * 26 hari
- Rp. 5 ] .4S0 / bulan
♦ Total biaya inspeksi:
-operator Dan + operator Pelipus + operator Gerson + operator Herman
- Rp. 193.960/bulan
❖ Jadi, biaya penilaiannya :
- Biaya kalibrasi + Biaya Inspeksi
- Rp. 40.000 +
Rp. 193.960 -Rp.
233.960/bulan

5.7.3 Biaya Kegagalan Internal

Biaya kegagalan internal meliputi Harga Pokok Produksi (HPP).

HPP meliputi biaya bahan baku, biaya o\rerhead, dan biaya tenaga kerja
dengan 26 hari kerja.
> Biaya Bahan Baku
Biaya bahan Tug&
baku Akhir- biayatoripembelian
yaituTeknik usfri Uriversteberas dari petani. Perusahaan
 Daya mesin poles - 20 kwh, dengan tarif Rp. 440 / kwh.
Mesin setiap harinya hanya digunakan selama 3 jam.
5?f> V Pengcfatofl Oate dm AnaJci? tosiT V-32
Biaya daya mesin poles per bulan :
- 20 kwh x 3 jam * Rp. 440 * 26 hari
- Rp. 853.000/ bulan
■ Mesin ayakan
Daya mesin ayakan - 1.5 kwh, dengan tarif Rp. 440/kwh.
Mesin setiap harinya hanya digunakan selama 4 jam.
Biaya daya mesin ayakan per bulan :
-1.5 kwh x 4 jam * Rp. 440 * 26 hari
- Rp. 68.640/bulan
■ Mesin jahit
Daya mesin jahit - 500 watt -0.5 kwh, dengan tarif Rp. 440/kwh.
Sehari-hari total penggunaan selama 2 jam.
Biaya daya mesin ayakan per bulan :
-0.5 kwh x 2 jam * Rp. 440 *
26 hari -Rp. ).]44/bulan S Total
Biaya Listrik:
- Biaya listirk mesin poles + biaya listrik mesin ayakan + biaya listrik
mein jahit
-Rp. 85S.OOO 4- Rp. 68.640 +
Rp. ].]44 -Rp. 927.784/bulan •
Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste
 5?f> V Pengcfatofl Date dm Ana/ci? tosiT V-33

■ Mesin Poles Yong Xiang

Biaya depresiasi mesin dihitung dengan perhitungan depresiasi
yang tetap setiap tahunnya.
Mesin Poles Yong Xiang : Rp.
22.000.000 /unit Umur mesin : 20 tahun
B iaya depres iasi - (22.000.000 / 20 tah un)
— Rp. ] .100.000 / tahun
— Rp. 91.666,61 / bulan
■ Mesin Ayakan
■ Mesin Jahit Biaya depresiasi
dihitungmesin
dengan perhitungan depresiasi
yang
tetap setiap tahunnya.
Biaya depresiasi mesin dihitung dengan perhitungan depresiasi
yang tetap setiap Mesin ayakan
tahunnya. Umur
Jumlah mesin jahit 2 unit.
: Rp. 8.000.000/
f Total Biaya Depresiasi:
Mesin Jahit mesin Biaya:depresiasi
Rp. 2.700.000 / unit
unit
Umur mesin : 5 tahun
- Depresiasi mesin YMM : 520tahun
+ Depresiasi mesin poles Yongtahun
Biaya depresiasi - (2.700.000 /— Rp. 1.600.000/
5 tahun * 2 unit)
Xiang + Depresiasi mesin ayakan + Depresiasi -Rp.mesin jahit
133.33334/bulan
- Rp. 1.080.000/ tahun
- Rp. 322.222,23 + Rp. 91.666,67- Rp. 90.000
+ Rp. / bulan +
133.333,34
Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste
 ♦ Jadi, biaya tenaga kerja setiap bulannya sebesar:
- Dan + Pelipus + Gerson + Herrnan + Jori + Melki + Joni + Marten
+Tinus + Hanis + Amir
- Rp. 600.000 + Rp. 650.000 + Rp. 700.000 + Rp. 700.000 + Rp.
500.000 + Rp. 500.000+ Rp. 450.000 + Rp. 400.000+ Rp. 450.000+
Rp. 550.000 + Rp. 500.000
-Rp. 6.000.000/bulan ❖
Total biaya produks i yang dikelua
rkan:
- Biaya Bahan Baku + Biaya Overhead + Biaya
Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste
 5?f> V Pengcfatofl Oate dm AnaJci? tosiT V -35

-Rp. 1.489.278.339,57 /bulan

] hari perusahaan mampu menghasilkan 400 2ak beras dengan
masíng-
masingberat25 per karung. Jadi, ] bulan menghasilkan:
-400 2ak x 26 hari
- 10.400 2ak x 25 kg
-260.000 kg 7899gram x ]Q0%
=

54000 gram
❖ Harga Pokok Produksi (HPP):
-Rp. = 14.63%/bulan
Jumlah beras yang hancur: 14.63% x 260.000 kg - 38.038 kg /
1.489.278.339,57/260.000k
bulan Jumlah 2ak beras hancur: 33.033 kg/25 kg - 1521.52 2ak~
g
Harga2jakual:
1522
-Rp.- 5.727/kg
Pencampuran
Rp. 6.800 / dilakukan
kg. dengan perbandingan beras

- hancur : beras
Pendapatan bagus yaitu 1:-2Rp.
/ bulan . 6.800 x ] 14.114 kg
Cacat Hancur -
Untuk mencampur dibutuhkan -Rp.beras bagus
jumlah sebanyak 38.038 kg x
aample
775.975.200/bulan
2- -Rata-rata
76.076 kg, sehingga
waktu yang setelah dilakukan
dibutuhkan untuk pencampuran,
mencampur 400total
2 ak
beras
beras menjadi: 76.076
adalah 4 jam dankg + 38.038oleh
dilakukan kg -4114.114
orang. kg 114.114 kg/
- 25 kg -4564.56
Untuk mencampur2ak4565
~ 4565 2 2ak
ak beras dibutuhkan 46 jam.
Tvg&AM)r-T\atafc industri Oriverste
 - B ia ya te naga ke rja:
Operator A : Rp. 450.000 / 26 hari / 8 jam
VFemctehjnOjto da)An*ft\s tosi? V-33
: Rp. 2.163,5 / jam
Operator B : Rp. 400.000 / 26 hari / S jam
: Rp. 1.923,1 / jam
Operator C : Rp. 450.000 / 26 hari / 8 jam
: Rp. 2.163,5/jam
Operator D : Rp. 550.000 / 26 hari / S jam
: Rp. 2.6443/jam
♦ Total biaya tenaga kerja :
- ioni + Marten + Tinus + Hanis
- Rp. 2.163,5 + Rp. 1.923,1 + Rp. 2.163,5 + Rp.
2.6443 -Rp. 8.894.4/ jam
❖ Jadi, biaya yang dikeluarkan untuk mencampur
beras adalah -Total biaya TK * 46 jam -Rp. 3.894.4
* 46 jam -Rp. 409.142,2/bulan
Kerugian yang dialami perusahaan selama ini untuk mencampur
beras yang hancur dengan yang bagus yaitu Rp. 409.142,2 setiap bulannya.
• Cacat Patah
Menggunakan
rumus 5.1:
_ k . Total cacat patah
Cacat patah ----------------------- -----
Tug&Atoir- jumlah sample
TeMk toriusfri Uriverste
 - Rp. 96.9SO.OOO
❖ Biaya kerugian akibat cacat - cacat hancur + cacat patah
5?f> V Pengcfatofl Oate dm -AnaJci? tosiT
Rp. 409.142,2 + Rp. V-37

96.9SO.OOO -Rp.
97.389.142,2/bulan.

5.8 Biaya Kualitas Setelah Implementasi

Biaya kualitas kondisi setelah implementasi meliputi biaya

pencegahan, biaya penilaian, biaya kegagalan internal dan biaya kegagalan
eksternal yang dihasilkan dalam kondisi sesudah dilakukan perbaikan.
Biaya kegagalan eksternal tidak dibahas dalam hal ini karena selama ini
tidak adanya barang yang dikembalikan kepada perusahaan.

5.8.1 Biaya Pencegahan

Biaya pencegahan merupakan biaya perawatan mesin giling dan

mesin jahit. Beberapa mesin yang lain tidak membutuhkan perawatan yang
sering dilakukan.
> Oli mesin VMM
20dan Diesel Harga oli
1 liter-Rp. 22.000
Mesin YMM 20 menggunakan 1 liter oli sedangkan mesin diesel
Tug& Akhir- Teknik (ndusiri Uriverste
> Bahan bakar solar
Setiap hari mesin menggunakan solar sebanyak 15 liter.
5?f> V Pengcfatofl Oate dan AnaJci? tosiT V-33
-Rp. 4.500 x 15 liter -Rp. 67.500/hari -Rp.
1.755.000/ bulan
> Karet roli
Harga karet roli - Rp. 200.000 / buah
Mesin giling menggunakan 2 buah karet roli dan diganti 1 bulan sekali
karena mesin menghasilkan beras + S0 ton / bulan, sedangkan kapasitas
karet yaitu S0 ton.
- Rp. 200.000 x 2
- Rp. 400.000 / 2 bulan
- Rp. 200.000 / bulan
> Pisaupoles
Harga pisau - Rp. 700.000 / buah
Pisau poles biasanya diganti apabila pisau telah aus tetapi biasanya
perusahaan melakukan pergantian pisau 2 bulan sekali.
- Rp. 700.000 / 2 bulan -Rp. 350.000/bulan
♦ Total biaya perawatan mesin setiap bulannya yaitu:
- Oli mesin YMM 20 dan Diesel + Filter oli dan minyak + Bahan
bakar solar + Karet roli + Pisau poles
- Rp. 132.000 + Rp. 55.000 + Rp. 1.755.000 + Rp. 200.000 + Rp.
350.000 Tvg&AM)r-T\atafc industri Oriverste
 > Biaya pembelian alat
tusuk karung Harga alat
5?f> V Pengcfatofl Oate dm AnaJci? tostf V-39
tusuk — Rp.25.000 / buah
Operator mesin sebanyak 4
orang -Alat tusuk x 4
— Rp.
25.000
*4
-Rp.
100.00
0
Biaya pencegahan dialas hanya untuk 1 mesin saja. Perusahaan
memiliki 4 buah mesin, maka total biaya perawatan mesin untuk semua
mesin dan pembelian masker, tutup telinga operator, dan alat tusuk yaitu :
- (Total biaya perawatan mesin * 4 unit mesin) + Biaya pembelian masker
dan
tutup telinga
- (Rp. 2.492.000 x 4) 4- Rp.38.000 4-
Rp. 100.000 = Rp. 10.106.000 /bulan
Selain biaya perawatan mesin ada biaya perawatan mesin jahit
yaitu:
> Mesin jahit
Harga benang - Rp.8.000/ buah
Tvg&AM)r-T\atafc industri Oriverste
■ Timbangan dikalibrasi setiap 6 bulan sekali.
- Rp. 60.000 / 6 bulan
5?f> V Pengcfatofl Oate dan AnaJci? tosiT V -43
- Rp. ] 0.000 / bulan * 4 buah
- Rp. 40.000 / bulan
■ Inspeksi
Setiap harinya, operator rata-rata melakukan inspeksi sebanyak 35
karungpadi. Rata-*-ata inspeksi bahan baku setelah implementasi -0.5
menit / karung Jadi, setiap harinya J7.5 menit dilakukan oleh operator
untuk melakukan inspeksi.
Operator bekerja selama S jam sehari.
- Operator Dan
- Rp. 600.000 / S jam / 60
menit / 26 hari -Rp. 4S / menit *
17.5 menit
-Rp. 340/ hari *
26hari -Rp.
21.340/bulan
- Operator Pelipus
- Rp. 650.000 / 3 jam / 60
menit / 26 hari -Rp. 52/ menit *
17.5 menit
- Rp. 910 / hari * 26 hari
- Rp. 23.660 / bulan
Tvg&AM)r-T\atafc industri Oriverste
♦ Total biaya inspeksi:
-Operator Dan + operator Pelipus + operator Gerson + operator Herman
5?f> V Pengcfatofl Oate dm AnaJci? tosiT V -41
- Rp. 21. S40 + Rp. 23.660 + Rp. 25.4S0 + Rp. 25.430
- Rp. 96.460/bulan
❖ Jadi:, biaya penilaiannya :
- Biaya kalibrasi + Biaya Inspeksi
- Rp. 40.000 +
Rp. 96.460 -Rp.
136.460/bulan

5.8.3 Biaya Kegagalan Internal

Biaya kegagalan internal meliputi Harga Pokok Produksi (HPP).

HPP meliputi biaya bahan baku, biaya ovrerhead, dan biaya tenaga kerja
dengan 26 hari kerja.
> Biaya Bahan Baku
Biaya bahan baku yaitu biaya pembelian beras dari petani. Perusahaan
membeli produk berupa beras bukan padi.
Harga beras dari petani - Rp. 5.700/ kg. Dalam 1 hari, 4 mesin rata-rata
menghasilkan 400 sak beras, di mana ) sak -25 kg Biaya pembelian
beras dalam 1 hari sebesar:
-400 sak x 25Tug& Rp. Teknik toriusfri Uriverste
kg * Akhir-
 ■ Mesin ayakan
Daya mesin ayakan - 1.5 kwh. dengan tarif Rp. 440 /kwh.
5?f> V Pengcfatofl Date dm Ana/ci? tosiT V-42
Mesin setiap harinya hanya digunakan selama 4 jam.
Biaya daya mesin ayakan per bulan :
- 1.5 kwh x 4 jam * Rp. 440 * 26 hari
- Rp. 68. 640 / bula n
■ Mesin jahit
Daya mesin jahit - 500 watt -0.5 kwh .dengan tarif Rp. 440/kwh.
Sehari-hari total penggunaan selama 2 jam.
Biaya daya mesin ayakan per bulan :
- 0.5 kwh x 2 jam * Rp. 440 * 26 hari
- Rp.
1.144/ bulan s
Total Biaya
Listrik:
- Biaya listirk mesin poles + biaya listrik mesin ayakan 4- biaya
listrik mein jahit
-Rp. 358.000 + Rp. 68.640 + Rp.
1.144 -Rp. 927/784/ bulan • Biaya
depresiasi
■ Mesin VMM 20
Biaya depresiasi mesin dihitung dengan perhitungan depresiasi
Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste
 5?0 V Pengcfatofl Date dan-Ana/ci?
Rp. tosiT V -43

1.600.000/ tahun
-Rp.
133.333,34/bula
n 22.000.000/20
Biaya depresiasi
-(
■ Mesin Jahit
tahun)
Biaya depresiasi mesin dihitung dengan perhitungan depresiasi
— Rp.
Rp. 91.666,67 / bulan
yang tetap setiap tahunnya. Jumlah mesin jahit 2 unit.
■ Mesin Ayakan
Mesin Jahit : Rp. 2.700.000 / unit
Biaya depresiasi
dihitungmesin
dengan perhitungan depresiasi
Umur mesin : 5 tahun
yang
tetap setiap tahunnya.
Biaya depresiasi - (2.700.000 / 5 tahun * 2 unit)
Mesin ayalcan Umur
: Rp.
- 8.000.000/
Rp. 1.080.000/ tahun
mesin Biaya depresiasi
unit- Rp. 90.000 / bulan
: 5 tahun

S Total Biaya Depresiasi:

- Depresiasi mesin YMM 20 +Depesiasi mesin poles Yong

Xiang + Depresiasi mesin ayalcan + Depresiasi mesin jahit
- Rp. 322.222,23 + Rp. 91.666,67 + Rp. 133.333,34 +
Rp. 90.000 -Rp. 637.222,24/bulan
♦ Total Biaya Overhead :
Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste
 ♦ Jadi, biaya tenaga kerja setiap bulannya sebesar:
- Dan + Pelipus 4-Gerson + Herman + Jon + Melki 4- Joni +
Marten + Tinus + Hanis 4- A mi r
- Rp. 600.000 4- Rp. 650.000 4- Rp. 700.000 4- Rp. 700.000 4- Rp.

500.000 4- Rp. 500.000 4- Rp. 450.000 4- Rp. 400.000 4- Rp. 450.000 4- Rp.

550.000 4- Rp. 500.000

- Rp. 6.000.000 / bulan

❖ Total biaya produksi yang dikeluarkan:
- Biaya Bahan Baku 4- Biaya Osrerhead 4- Biaya
Tenaga Kerja -Rp. J.432.000.000 + Rp. 1.278.339,57
4- Rp. 6.000.000

- Rp. 1.489.27 S .339,57 / bula n

1 hari perusahaan mampu menghasilkan 400 2 ak beras dengan masing-
masing berat 25 per
Tug&karung. Jadi, 1toribulan
Akhir- Teknik usfri Uriverste
menghasilkan:
 - 10.400 2ak
x 25 kg 5?f> V Pengcfatofl Oate dan AnaJci? tosiT V -45
-260.000 kg
❖ Harga Pokok Produksi: (HPP):
-Rp.
1.489.273.339,57/260.000kg
-Rp. 5.727/kg

> 6 ia ya kerugia n cacat ya ng dialami perusahaa n:

• Cacat Hancur
Menggunakan rumus 5.1:
_ . Total cacat hancur
Cacat hancur----------------------------
jumlah sample
5621
= X ]00%
54000 gram
= 10.41%/bulan
- Jumlah beras yang hancur: 10.41 % * 260.000 kg - 27.066 kg /
bulan
- Jumlah 2ak beras hancur: 27.066 kg / 25 kg - 1082.64 2ak —
Tvg&AAhr- TeMk toriusfri Uriverste
 fei? V Pflngcfatofl Pate dm dnafetg tesiT V-43

: Rp. 1.923,1 /jam

Operator C : Rp. 450.000 / 26 hari / S jam
: Rp. 2.163,5 / jam
Opera tor D : Rp. 5 50.000 / 26 ha ri / S jam
: Rp. 2.644,3 / jam

♦ Total biaya tenaga kerja :

-Joni + Marten + Tinus Kani:
-Rp. 2.163,5 +Rp. 1.923,1 + Rp. 2.163,5 + Rp.
2.644,3 -Rp. 8.894.4/jam
❖ Jadi, biaya yang dikeluarkan untuk mencampur beras
adalah -Total biaya TK * 33 jam -Rp. 8.894.4 x 33 jam
-Rp. 293.515,2/bulan-32.6%/bulan
Kerugian
- yang dialami
Harga perusahaan
jual : Rp. selama ini untuk mencampur beras yang
7.000 / kg.
hancur dengan
- Hargayang bagus
Jual berasyaitu
bagusRp. 293.515,2
: Rp. 8.000 - setiap bulannya.
Rp. S4.7 60.000
❖ Biaya- kerugian akibat: cacat
Selisih harga - cacat
Rp.S.000 hancur
- Rp. + -cacat
7.000 patah / kg
Rp. 1.000
- Patah
• Cacat Jumlah beras yang - Rp.%293.515,2
patah : 32.6 * 260.000+kg
Rp.
- S4.760 kg
17
Total cacat patah
Menggunakan
- Kerugian rumus
akibat 5.1:
cacat patah S4.760.000
S4.760 kg-Rp.
60
jumlah
Cacat
TvçæAAhr- patah
TeMk : -Uriversiæ
sample
industri * Rp. 1.000
100%
 - Biaya pencegahan meningkat sebesar 1,35% karena adanya
pembelian alat bantu kerja seperti tutup telinga, masker, dan alat
tusuk karung.
- Untuk biaya penilaian terjadi penurunan sebesar 41,67%
Dari hasil Tabel 5.7 dapat disimpulkan, dia n taranya:
karena waktu yang digunakan untuk inspeksi padi yang baru
datang dari petani lebih cepat dengan menggunakan alat tusuk
karung sehingga biaya untuk melakukan inspeksi menurun.
5.9 UJI Proporsi
- Biaya 2 Populasi
kegagalan internal akibat cacat mengalami penurunan
Uji
5.10.1 UJI proporsi
Proporsi
sebesar 2populasi
Cacat
12.67%. inidapat
HalHancur
ini digunakan untuk mengetahui
membuktikan apakah ada
bahwa implementasi
perbedaan
yangatau
Untuk penurunan
mengetahui
dilakukan setelah
apakah
dapat adadilakukannya
membantu kenaikan atauimplemetasi.
perusahaan penurunan Berikut
proporsi
dalam mengurangi
perhitungan
cacatpengujia
cacat hancur setelah
yang proporsi untuk
dilakukan
terjadi. setiap cacat yang ada.
implementasidengan hipotesis sebagai
Tvg&AM)r-T\atatf industri Oriverste
 feí?
5?f>VVPengcfatofl Oate
Pengcfatofl¿tek ómdm
dna/éis
AnaJci?
tosi?
tosiT V-49
V -49

= 364.27Hipotesis: Ho : p, =p*

Za-Zo.^- ] .645 H j: p, > , maka tolak Ho jika Z hit > Za

Karena
X -ZJumlah
hit > Zer makacacat
sample tolakhancur
Ho. Jadi, setelahperbaikan
sebelum dilakukan- 7399
implementasi
gram ada
penurunan jumlah
Y - Jumlah cacat cacat
sample hancur.
hancur sesudah perbaikan - 562] gram
n j - Jumlah sample yang diambil sebelum perbaikan - 54.000 gram
n3 - Jumlah sample yang diambil sesudah perbaikan - 54.000 gram
5.10.2 Uji Proporsi Cacat Patah
pi -Untuk
Proporsi sampel cacat
mengetahui hancur
apakah ada sebelum
kenaikanperbaikan
atau penurunan proporsi
cacatp^ - Proporsi
patah setelahsampel cacat
dilakukan hancur sesudah
implementasi perbaikan
dengan hipotesis sebagai
Menggunakan rumus 2.4:
berikut:
Hipotesis: H$ : p, =p^ 7399
Proporsisampel:H i: p, > Pi " , maka tolak Ho jika Z hit > Za
-0.146
X - Jumlah sarnple cacat patah sebelum perbaikan - 20. ] 62 gram Y - J
54000
Untukpatah
umlah sample cacat n besar, proporsi
sesudah sukses-dalam
perbaikan gabungan
] S. 147 gram n jsampel:
- Jumlah
Pi -0.104
sample yang diambil sebelum implementasi . _ (P,- 54.000
« X) -r gram n? - Jumlah
(p, * Y)
(0.373 * 20162) -r (0.326* 17607) 5621
(n, + n*)
sample yang diambil sesudah54000-r
implementasi
54000 20162gram pj - Proporsi
-54.000
sampel cacat hancur sebelum perbaikan p^_ -(0.146*7339)
_ 7 520.426-t Proporsi
54000 sampel
-r (0.104 * 5621)
- 0.373cacat hancur
54000-r 54000
sesudah perbaikan Menggunakan rumus 5739
i 2.4:
i
Untuk n besar, proporsi — sukses
.852 + 151.79+ 1534.534
dalam 1 gabungan
Z
Menggunakan
sampel:
Proporsisampel:
hit -Akhir-pn-p)
Tug&
Tvg&AAhr- Teknik
TeMk +—
0.016(1-0.016)
rumus
{p. ■(0.146
toriusfrip»)
industri2.5:
i Uriverste
-0.016
i J_+
Uriverste 54000
0.104) + -54000
103000 0.326
 5?f> V Pengcfatofl Oate dm AnaJci? tosiT V -50

Menggunakan rumus 2.5:

Z hit - tPi+P*)

PU-P)

=____________(0.373 -h 0.326)_________

0.122(1 -0.122) —]-—-r—]-— f

L54000 54000JJ

= 0.699
^0.107 x 0.00003

= 390.14
Ztt “ Zp “ 1.645
Karena Z hit > Za maka tolak Ho. Jadi, setelah dilakukan implementasi ada

Tug& Akhir- Teknik toriusfri Uriverste