Plastisoles

Plastisol
El plastisol es producto de la mezcla de
una resina (PVC), plastificantes y otros aditivos.
Se encuentra en estado líquido a temperatura
ambiente con propiedades visco-elásticas, es de
color blanco pero depende en gran medida de los
aditivos incorporados.
Este compuesto, bajo la acción del calor cambia su
comportamiento mecánico notándose un aumento
en la viscosidad a temperaturas mayores y deja su
estado líquido inicial para pasar a un estado sólido
al curarlo a temperatura (proceso de Gelación).
 Plastisol
Los plastisoles son suspensiones de resina
de PVC en líquidos no acuosos que no la
disuelven a temperatura ambiente. Si la fase
liquida contiene solo plastificante, la
dispersión se denomina plastisol. Si el
liquido dispersante tiene componentes
volatiles se llama organosol. El agregado de
agentes gelificantes convierte un plastisol en
plastigel y si ese agregado se hace sobre un
organosol, el resultado es un organogel.

Plastisol
El plastisol se utiliza como recubrimiento superficial:
puede colorearse, tener texturas, y es resistente a
la abrasión, la corrosión y la electricidad. Mediante
distintos estabilizantes y aditivos puede mejorar su
resistencia a la luz, al calor, o adquirir propiedades
(retardantes de llama), para cubrir gran variedad de
especificaciones.
También se utiliza para la creación de equipo
médico, mangueras, juguetes, pieles sintéticas,
suelas de zapatos, compuesto selladores en tapas
plásticas y metálicas, estampados y pinturas.
Componentes
• Resinas: de Homopolímeros de dispersión, de suspensión y de Emulsión.
• Estabilizantes térmicos: carbonatos, silicatos de calcio, de mezclas de metales (Ba,
Cd, Zn, Ca y Pb) y estearatos de sales metalicas (Ca, Zn, Al, Mg y Li).
• Coestabilizadores térmicos: : Aceite epoxidado de soja y Fosfitos.
• Plastificantes: Monoméricos como ftalatos, adipatos orgánicos, fosfatos, citratos y
Poliméricos.
• Cargas: óxido de titanio, óxido de plomo, carbonatos de calcio, caolines, perlas de
vidrio y talcos.
• Retardantas a la flama: Trioxido de Antimonio y bromados.
• Agentes espumantes: Físicos, Químicos (exotérmicos y endotérmicos)
• Absorbedores de luz
• Agotadores
• Antiestáticos
• Desecadores
• Lubricantes
• Desmoldantes
• Biocidas
• Modificadores reológicos
• Pigmentos
• Dispersantes
• Promotores de adherencia
• Aromatizantes y deodorizantes
 Comportamiento frente a la temperatura

Gelificación
Inicialmente, la resina se dispersa en el plastificante, con
lo cual la viscosidad esta relacionada con la relación fase
dispersa (sólido) / fase dispersante (plastificante).
Al calentar, o por almacenamiento a cierta de
temperatura, hay difusión de plastificante en la partícula,
dando lugar a un aumento de la viscosidad, llegando las
partículas de PVC a ser tan grandes que se tocan unas
con otras y el sistema se inmoviliza (punto gel).
A veces al usar gran cantidad de plastificante, la resina se
hincha a un volumen máximo el sistema puede no
gelificar y tener cierta viscosidad constante, que depende
del exceso de plastificante.

Comportamiento frente a la temperatura

Fusión
El plastisol para convertirse en forma utilizable debe
calentarse a un punto en que el plastificante y la
resina se fundan en una sola fase.
Generalmente se requieren temperaturas entre 150-
190 grados para tener propiedades finales
adecuadas. Existen plastisoles que plastifican a
120ºC y otros que requieren 205ºC.
El tiempo de cocción depende del espesor de la
película. Para espesores finos unos pocos segundos
es suficiente y espesores de 2 a 5 mm el tiempo
puede ser minutos.
 Evolución de la viscosidad con la temperatura

El polímero absorbe el
plastificante hasta el punto Sistema a una
Viscosidad de mayor viscosidad, que
temperatura T1
puede ser un punto de gel

El polímero es termoplástico, la
viscosidad baja en función de la
temperatura hasta que alcance la
temperatura de proceso

El material es una tiempo

pasta a temperatura
ambiente
Factores que influyen en este proceso:
-Tipo de sustrato
-Composición del sustrato
-Propiedades físicas del sustrato
-Viscosidad de la pasta
-Composición de la pasta
-Variables propias del proceso

Resistencia
mecánica T1

T2

T1>T2

Tiempo de curado
The effect of the curing time and temperature on final properties of flexible PVC with an epoxidized fatty acid ester as natural-based
plasticizer. O. Fenollar L. Sanchez-Nacher D. Garcia-Sanoguera J. López R. Balart. J Mater Sci (2009) 44:3702–3711

Procesos de transformación
• Rotomoldeo
• Slip casting- inmersión
• Slush moulding
• Recubrimiento por spray
• Colada
• Técnicas de impresión (serigrafía, transferencia por hueco
grabado) el comportamiento es como el de cualquier tinta
• Túnel de curado
 Inmersión

Slush moulding
 Túnel de curado
Un proceso típico y simplificado de fabricación
de lamina de plastisol necesita de:
-Una sección de aplicación de la pasta, que
consiste en un dispositivo de deposición (sistema
de cuchillas o cilindros).
-Un horno de gelificación de la pasta
-Una unidad de enfriamiento.
Estos dispositivos deben contar además con
sistema de bobinado y debobinado, reservorio de
la pasta.

Túnel de curado
El proceso de transformación consiste en la
deposición del plastisol sobre un sustrato,
normalmente un tejido, papel, sustrato
desmoldable, papel siliconado, cinta con
recubrimiento de PTFE.
El plastisol sufre un proceso de plastificación y
gelificación en un horno.
 Túnel de curado

Horno para curado de plastisol en estampados de

remeras, zapatillas y otras aplicaciones textiles.

Dimensiones:
Largo de Tunel: 0,60 mts.
Largo Total 2,60 mts.
Alto: 0,40 mts.
Ancho: 0,80 mts
Apertura: 0,60 mts

Caracteristicas:
Cinta de lona de algodón
Pirómetro de hasta 600ºC
Variador de velocidad
Inversor de giro de cinta
Moto reductor de 1Hp

http://www.metalben.com.ar/home/index.php?option=com_content&task=view&id=13&Itemid=26(23/08/11)
ADITIVOS PARA PLASTICOS

Los procesos de síntesis para la obtención

de la mayoría de los polímeros comerciales,
son controlados para producir cadenas
poliméricas con :

• determinado peso molecular y distribución

de peso molecular
• tipo y longitud de ramificaciones
• composición
Cuando estos polímeros son sometidos a esfuerzos de corte,
calor, luz, aire, agua, radiación o cargas mecánicas,
comienzan a desarrolarse reacciones químicas que dejan
como resultado neto:

• Cambio en la composición química

• Cambio del peso molecular y de la distribución de peso
molecular

Estos cambios se manifiestan en la reducción de sus

propiedades en servicio. Por ejemplo:
• Pérdida de Resistencia mecanica
• Rigidización o perdida de la flexibilidad
• Decoloración
• Rayado y pérdida de brillo

El término degradación describe el proceso que da como

resultado la pérdida de las propiedades iniciales del
material.
El proceso puede darse en:
-En la Materia Prima
-En el Proceso de Transformación
-En el Producto

Usualmente los polímeros necesitan la ayuda de uno o

más aditivos o modificadores para cumplir con su función,
ya que casi nunca se utilizan en forma individual y sin la
presencia de estos aditivos, algunas aplicaciones de los
materiales plásticos no existirían.
Para que utilizar aditivos en plasticos?

- Para mejorar la procesabilidad

- Para mejorar el aspecto
- Para ahorrar dinero
- Para hacer productos mas seguros
- Para hacer productos mas limpios y saludables
- Para aumentar la vida util
- Para mejorar aspectos en relacion al ambiente

Para que utilizar aditivos en plasticos?

Para mejorar la procesabilidad
Antioxidantes, estabilizantes termicos, ayuda procesos,
plastificantes
Para mejorar el aspecto
Pigmentos, fragancias
Para ahorrar dinero
Rellenos, agentes expansores
Para hacer productos mas seguros
Retardantes de llama, modificadores de impacto
Para hacer productos mas limpios y saludables
Agentes antiestaticos
Para aumentar la vida util
Absorbedores UV, antioxidantes
Para mejorar aspectos en relacion al ambiente
Agentes expansores, compatibilizantes
 En los procesos de trasformacion vistos
encontramos factores que pueden afectar al
polímero fundido, cada uno produce un cierto
grado de degradación como resultado de la
combinación de:

•Esfuerzos de corte
•Calor
•Presencia de oxígeno

La degradación termo-oxidativa da lugar a:

•Disminución del PM por escisión de cadena

•Aumento del PM por recombinación de cadenas

La estabilización se logra cuando el peso molecular

del polímero no se ve afectado por los procesos de
transformación hasta lograr el producto final
Todos los polímeros sufren reacciones de degradación
en presencia de oxígeno a altas temperaturas
durante:
 Polimerización
 Transformación y reciclado
 En almacén
 Su uso

Cuando un polímero se degrada, ocurren cambios en

FLUIDEZ.

•La ruptura de las moléculas provoca un aumento de

INDICE DE FLUIDEZ
(Ej. el PP)

•El entrecruzamiento de cadenas provoca una

disminución en indice de fluidez(Ej. LDPE)
 ANTIOXIDANTES

Los antioxidantes previenen la oxidación, es

decir la reacción del polímero con el oxigeno. La
oxidación puede causar perdida en la
resistencia al impacto, elongación a rotura,
fisuras en la superficie y decoloración. Además
ayudan a prevenir las reacciones de oxidación
cuando el polímero es procesado a alta
temperatura y los procesos de oxidación que se
pueden activar con la radiación ultravioleta.

•PRIMARIOS (Capturan radicales libres)

•SECUNDARIOS (Destruyen peróxidos)

ANTIOXIDANTES PRIMARIOS
• BHT
• Fenólicos
• Aminas
• Lactonas

ANTIOXIDANTES SECUNDARIOS

• FOSFITOS
• TIOETERES

Los antioxidantes secundarios deben emplearse combinados con un Primario.

 Mecanismos de la degradacion
termo-oxidativa

AO

Polímero

AO AO

ESTABILIZANTES TERMICOS

Los estabilizantes térmicos previenen la

descomposición del polímero durante el
procesamiento. Las temperaturas de proceso
están usualmente por encima de los 180 grados
Celsius, lo cual implica que sin estabilizantes
térmicos el material seria susceptible de
degradación.
Los estabilizantes térmicos absorben calor
debido a su alta capacidad calorífica,
reduciendo la energía a ser absorbida por el
polímero.

Algunos de los aditivos más efectivos son

minerales inorgánicos en polvo como talco,
alúmina y limestone

Estabilizadores térmicos orgánicos son empleados

para la estabilización del PVC, por ejemplo
mezclas de sales metálicas, como estereatos de
Ba, Cd y Zn, compuestos orgánicos de Sn (como
mercaptanos) y estearatos de Pb

ESTABILIZADORES DE BARIO-CADMIO Y CALCIO- ZINC.

Los estabilizadores de bario/cadmio y Ca/Zn actúan

corrigiendo los defectos en las moléculas de PVC al sustituir
cloros activos por grupos más estables:
ESTABILIZADORES DE ESTAÑO

Se pueden clasificar en dos categorías (dependiendo de la naturaleza del

grupo Y):

 Mercapturos y sulfuros de estaño.

 Carboxilatos y maleatos de estaño.

Las ventajas de estos compuestos son:

 Los cloruros de estaño que se forman no atacan al

polímero como lo hacen los de cadmio y zinc.

 Su compatibilidad con el PVC y con casi todos los

plastificantes y otros aditivos, lo cual permite obtener
productos transparentes que además cuentan con la
aprobación para usarse en contacto con alimentos.
Otra técnica empleada para proteger los polímeros
termoplásticos de los efectos de la temperatura, es
el empleo de aditivos ayuda proceso.

Estos compuestos actúan como lubricantes

durante el procesamiento del material polimérico,
bajando la viscosidad y el la generación de calor
viscoso.

Algunos aditivos como los estereatos pueden ser

empleados como estabilizantes térmicos y ayuda
proceso

Por elemplo, ayuda proceso acrílicos se utilizan en el proceso

de soplado de botellas de PVC

Mejora de la resistencia del fundido

se obtiene mejor distribucion de espesores.
La velocidad del proceso es alta, por lo que requiere de un aditivo de
excelente capacidad desmoldante.

• Fundido presenta mayor elasticidad y la preforma puede ser facilmente

moldeada por presión de aire.

• La liberación del molde es mejorada.

Mejora en contacto con metal y efecto lubricante
Estos copolimeros contienen estireno, una fase es compatible con PVC y otra no
La presencia de estireno aporta el efecto lubricante al ayuda proceso
El “ despegue” del fundido de la superficie del metal en cabezales, rodillos de
calandrado y moldes de inyección, mejora notablemente.

Accion de los lubricantes ayuda proceso.

En el caso de que el lubricante sea externo disminuye

la probabilidad de generación de calor viscoso en las
zonas próximas a la pared
Muchos productos son formulados
con colorantes
Los colorantes se dividen en
• Pigmentos
• Tintas

Pigmentos

Los Pigmentos son materiales orgánicos o inorgánicos, que

son prácticamente insolubles en el polímero donde están
dispersos. Esto significa que los pigmentos están siempre
presentes en la matriz polimérica en forma de partículas.

Tintas

Los tintas son colorantes solubles en el polímero se

encuentran dispersos en la matriz polimérica. Esto significa
que no hay partículas visibles en la pieza coloreada, lo cual
imparte transparencia.
 Pigmentos

Los pigmentos inorgánicos a base de plomo y cadmio se han usado en

gran cantidad en la industria del plástico, debido a su bajo costo y sus
buenas propiedades.

No obstante su uso se ha limitado debido a problemas ambientales.

Esta limitación ayudó al desarrollo de los pigmentos orgánicos

Existen diferentes familias de pigmentos orgánicos:

• Poli cíclicos (antraquinona, dioxazina)

• Compuestos azo (sales mono azo y diazo)
• Complejos metálicos (ftalocianina)
 Tintas

Rellenos, cargas

Sustancias en general naturales que da

resistencia mecánica y baja los costos del
material. Usualmente son minerales (silicatos,
carbonatos de calcio)

Agentes expansores
Estos aditivos generan burbujas de aire en el
material. La formación de las burbujas se de por
la desestabilización a temperatura. Ejemplos:
azodicarbonamida, CO2
Más recientemente, los modificadores y aditivos son capaces de cambiar
la forma y función de los plásticos y mejorar sus propiedades físicas. Por
ejemplo, los agentes espumantes nos permite fabricar productos
celulares, los agentes de acoplamiento mejoran los enlaces interfaciales
entre resina y carga para aumentar las propiedades físicas y los
modificadores de impacto aumentan la resistencia de los plásticos.

Retardantes de llama

Previenen la ignición o retarda la propagación

de llama. Estos aditivos son usados en
materiales eléctricos, en transporte, etc. En
general están sujetos a la normativa.

Modificadores de impacto
Se aplican en materiales frágiles. Ayudan a
absorber los golpes dar resistencia al impacto
sin generar fisuras. Usados en PVC, PS, PP.
En un principio, la función de los aditivos y modificadores fue vencer
algunas limitaciones en los materiales plásticos. Por ejemplo, para
convertir el PVC rígido en flexible, para proteger de los efectos de la
degradación producida por el calor y la luz así como para mejorar la
resistencia al fuego. Más tarde, los esfuerzos se enfocaron hacia el
procesamiento de plásticos, dando como resultado los lubricantes y
ayudas de proceso.

Agente antiestático

Ayuda a disminuir la carga electrostática en los

polímeros. Tengamos presente que los plásticos
son malos conductores y pueden acumular cargas
en la superficie que pueden afectar el
procesamiento en líneas de envasado y puede
afectar a la higiene y estética.
 Absorvedores UV

La luz UV es una de las principales causas de

degradación en productos plásticos. Los
Absorvedores son utilizados para inhibir las
reacciones químicas no deseadas debidas a la
exposición a la radiación UV.

ESTABILIZADORES UV -
Absorvedores

Benzofenona Benzotriazol
 Compatibilizantes

Utilizados en el proceso de reciclado. La función

es mejorar las características de las mezclas
poliméricas.
 Concentrados y compuestos
• El concentrado (masterbatch) es una mezcla de
resina con una alta concentración de aditivos

El concentrado tiene las siguientes ventajas:

• Mejor mezclado de aditivos y resina
• Dispersivo y distributivo

DISPERSION

Es la determinación de la cantidad y tamaño de partículas por unidad

de área del sistema mezclado, generalmente esta determinación se
efectúa mediante microscopía

Entre mejor disperso está un sistema, existe una mayor uniformidad

de distribución de las partículas.

La escala de examinación se refiere al tamaño de las muestras

tomadas en un análisis, esta escala debe ser tomada de acuerdo a la
naturaleza del material mezclado.
 ETAPAS EN EL PROCESO DE MEZCLADO

Mezclado Dispersivo
En esta etapa hay una reducción en el tamaño de las partículas a la vez que se
distribuyen
........ ...
..............................
...................
Mezclado ...............
........
Dispersivo

Mezclado Distributivo
En esta etapa no hay cambio en el tamaño de las partículas, solamente se incrementa su
distribución en el polímero

Mezclado

Distributivo

El mezclado dispersivo tiene por objetivo disminuir el tamaño de las

partículas o aglomerados que se están mezclando. En este caso sí se
requiere de mayores esfuerzos, lo cual producirá un aumento en la
temperatura del plástico, y puede causar degradación.

Egan

Maddock

Cavidades
El mezclado ocurre en la zona de plastificación y en la zona de bombeo.
Muchos husillos incluyen una zona específica para mejorar el mezclado.
El mezclado distributivo tiene por objetivo distribuir todas las partículas que
se están mezclando. En este caso, no se requiere de altos esfuerzos para
lograr un buen mezclado.

Pins

Piña

La dispersión es esencial para obtener buenas propiedades

Los defectos causados por no tener una buena dispersión pueden ser:

 Variabilidad del color

 Perdida de propiedades mecánicas.
 Defecto de la pieza inyectada.
 Agentes antifog

•Glycerol esters
•Polyglycerol esters
•Sorbitan esters
•Ethoxylated sorbitan esters

 Antioxidantes
 Desactivadores metálicos
 Estabilizadores UV
 Estabilizadores térmicos
 Lubricantes
 Plastificantes
 Ayudas de proceso
 Agentes de nucleación
 Modificadores de impacto
 Rellenos y reforzantes
 Agentes de acoplamiento
 Retardantes de flama
 Agentes antibloqueantes
 Deslizantes
 Agentes Espumantes
 Biocidas
 Colorantes