II.

TINJAUAN PUSTAKA

A. Stainless Steel

Baja tahan karat atau lebih dikenal dengan Stainles steel adalah senyawa

besi yang mengandung setidaknya 10,5% Kromium untuk mencegah proses

korosi (pengkaratan logam). Komposisi ini membentuk protective layer (lapisan

pelindung anti korosi) yang merupakan hasil oksidasi oksigen terhadap Krom

yang terjadi secara spontan. Kemampuan tahan karat diperoleh dari terbentuknya

lapisan film oksida Kromium, dimana lapisan oksida ini menghalangi proses

oksidasi besi (Ferum). Tentunya harus dibedakan mekanisme protective layer ini

dibandingkan baja yang dilindungi dengan coating (misal Seng dan Cadmium)

ataupun cat (Masduki. 2011).

1.Proses Pembuatan Stainless Steel

Stainless steel atau baja paduan. Kandungan Kromium membuat logam

non-korosif dan mengkilap. Logam anti karat dan logam bebas noda ini digunakan

secara luas dalam industri penerbangan dan merupakan bagian tak terpisahkan

dari kehidupan sehari-hari kita melalui penggunaannya dalam alat-alat makan dan

barang rumah tangga (Masduki.2011).

Baja stainlessmetallurgically didefinisikan sebagai paduan dengan

kromium 11%. Logam ini populer digunakan di peralatan rumah tangga dan

industri, karena tidak menimbulkan korosi, karat noda atau semudah baja biasa.

Paduan ini juga disebut sebagai cresatau baja tahan korosi, terutama ketika

paduan tidak dinilai. Nilai yang berbeda dari baja stainless mempunyai jumlah

yang berbeda dari Kromium untuk menghasilkan film yang diinginkan Kromium

4
oksida. Ini adalah reaksi kimia antara Kromium dan Oksigen atmosfer yang

mencegah korosi permukaan, dan sepanjang struktur internal.

Stainless steel terbuat dari bijih besi, silikon, krom, karbon, nikel, mangan

dan nitrogen. Pembuatan baja stainless terdiri dari serangkaian proses. Bahan

baku yang pertama mencair dalam tungku listrik . Mereka dikenakan setidaknya

12 jam panas intens. Selanjutnya campuran dilemparkan ke balik lempeng mekar

atau billet, sebelum mengambil suatu bentuk semi-padat. Bentuk awal dari baja ini

kemudian diproses melalui 'membentuk' operasi yang mencakup hot-rolling ke

bar, kabel, lembaran dan lempengan.

Baja dikenakan anil, sehingga logam ini dirawat karena tekanan internal

dan sepatutnya melunak dan diperkuat. Segmen dari stainless steel pengolahan

juga disebut 'pengerasan usia' sebagai. Hal ini membutuhkan pemantauan hati-hati

dan pemanas suhu dan waktu pendinginan. Suhu penuaan serius mempengaruhi

sifat logam, sedangkan suhu yang lebih rendah menghasilkan kekuatan tinggi dan

ketangguhan patah rendah, sedangkan suhu tinggi menghasilkan kekuatan yang

lebih rendah, tetapi bahan yang lebih keras. Perlakuan panas yang terlibat dalam

pembuatan stainless steel tergantung pada jenis dan grade baja yang dihasilkan.

Annealing atau perlakuan panas mengarah ke pengembangan skala. Skala dapat

dihapus melalui beberapa proses seperti:

 Acar atau penggunaan mandi asam Nitrat-hydrofluoric.

 Elektro-membersihkan atau penerapan arus listrik, menggunakan asam

Fosfat dankatoda.

5
 De-scaling material diperkenalkan ke dalam proses produksi pada waktu

yang berbeda, tergantung pada jenis baja yang dihasilkan. Sementara bentuk bar

dan kawat harus diperlakukan dengan tambahan rolling panas, penempaan dan

mengekstrusi, lembar dan bentuk strip melalui proses anil setelah pencapaian

panas. Cutting operasi, dalam pembuatan stainless steel, sangat penting untuk

memperoleh bentuk yang diinginkan dan ukuran produk akhir. Teknik memotong

melibatkan penggunaan pisau guillotine dan bilah baja kecepatan tinggi untuk

blanking (meninju keluar bentuk oleh shearing) dan menggigit (memotong

serangkaian lubang tumpang tindih). Stainless steel juga dipotong melalui

pemotongan api, sebuah proses yang melibatkan penggunaan api yang dihasilkan

oleh Oksigen, Propana dan bubuk besi. Jet pemotong plasma metode

menggunakan kolom gas terionisasi mencair dan memotong logam. Permukaan

selesai, langkah terakhir dalam pembuatan stainless steel, sangat penting untuk

mendapatkan permukaan halus dan reflektif .

Tahap terakhir menawarkan produk ketahanan korosi yang diinginkan dan

mendapatkan logam siap untuk langkah lebih lanjut industri manufaktur yang

spesifik, sesuai kebutuhan. Pembuatan produk akhir lebih lanjut dibentuk melalui

panas-rolling, menekan, penempaan dan ekstrusi. Materi tersebut kemudian

bergabung melalui pengelasan (fusi dan resistensi) dan diberi bentuk yang

diinginkan. Dalam proses pengendalian kualitas dimonitor seluruh pembuatan dan

pabrikasi baja stainless. Materi terus diperiksa untuk sifat mekanik, yang optimal,

untuk bertahan hidup kuno.

6
2. SifatFisik Stainless Steel

Stainless steel juga dikenal dengan nama lain seperti cres atau baja tahan

korosi, baja Inox. Komponen stainless steel adalah Besi, Krom, Karbon, Nikel,

Molibdenum dan sejumlah kecil logam lainnya. Komponen ini hadir dalam

proporsi yang bervariasi dalam varietas yang berbeda. Dalam stainless steel,

kandungan Krom tidak boleh kurang dari 11%. Beberapa sifat fisik penting dari

stainless steel tercantum di bawah ini:

 Stainless steel adalah zat keras dan kuat.

 Stainless steel bukan konduktor yang baik (panas dan listrik).

 Stainless steel memiliki kekuatan ulet tinggi. Ini berarti dapat dengan

mudah dibentuk atau bengkok atau digambar dalam bentuk kabel.

 Sebagian varietas dari stainless steel memiliki permeabilitas magnetis.

Mereka sangat tertarik terhadap magnet.

 Tahan terhadap korosi.

 Tidak bisa teroksidasi dengan mudah.

 Stainless steel dapat mempertahankan ujung tombak untuk suatu

jangka waktu yang panjang.

 Bahkan pada suhu yang sangat tinggi, stainless steel mampu

mempertahankan kekuatan dan tahanan terhadap oksidasi dan korosi.

 Pada temperatur cryogenic, stainless bisa tetap sulit berubah.

3. SifatKimia Stainless Steel

Stainles steel adalah paduan logam yang lebih disukai untuk membuat

peralatan dapur, karena tidak mempengaruhi rasa makanan. Permukaan peralatan

7
stainless steel yang mudah dibersihkan. Minimal pemeliharaan dan daur ulang

total peralatan stainless steel juga berkontribusi terhadap popularitas mereka.

Stainless steel adalah nama universal untuk paduan logam, yang terdiri dari

Kromium dan Besi. Sering disebut juga dengan baja tahan karat karena sangat

tahan terhadap noda (berkarat).

Besi murni adalah unsur utama dari stainless steel. Besi murni adalah

rentan terhadap karat dan sangat tidak stabil, seperti yang diekstraksi dari bijih

besi. Karat besi adalah karena reaksi dengan oksigen , di hadapan air. Kromium

membentuk lapisan transparan dan pasif kromium oksida, yang mencegah

kerusakan mekanik dan kimia. Konstituen kecil lainnya dari baja adalah Nikel,

Nitrogen dan Molibdenum. Kandungan kecil Nikel meningkatkan ketahanan

korosi lebih lanjut, dan melindungi stainless steel dari penggunaan kasar dan

kondisi lingkungan yang keras. Pitting atau jaringan parut dihindari dengan

menambahkan Molybdenum untuk baja.

Sifat kimia dan struktur baja stainless ditingkatkan menggunakan paduan

lainnya. Titanium, Vanadium dan Tembaga adalah paduan yang membuat

stainless steel lebih cocok untuk keperluan tertentu. Tidak hanya logam, tetapi

juga non-logam seperti Nitrogen, Karbon dan Silikon yang digunakan untuk

membuat stainless steel.

Sifat kimia bertanggung jawab atas ketahanan korosi dan struktur mekanik

dari baja stainless yang penting untuk memilih nilai sempurna untuk aplikasi yang

diperlukan. Baja stainless memiliki properti dasar perlawanan-korosi. Faktor-

faktor yang mempengaruhi properti ini adalah komposisi kimia dari media

8
korosif, komposisi kimia logam yang digunakan, variasi suhu dan kandungan

oksigen dan aerasi medium. Dengan demikian, variasi-variasi kecil dalam

komposisi kimia dapat digunakan untuk berbagaistainless steel.

4. KeuntunganBaja Stainless Steel

a. Daya Tahan Korosi

Semua baja stainless mempunyai daya tahan yang tinggi terhadap korosi.

Angka-angka logam campuran yang rendah menahan korosi pada kondisi-kondisi

ruang hampa, angka-angka campuran logam yang tinggi dapat menahan korosi

pada kebanyakan asam, larutan alkalin, dan lingkungan-lingkungan yang

menghasilkan klorida , bahkan pada suhu dan tekanan yang dinaikkan.

b. Daya Tahan Suhu Rendah dan Tinggi

Beberapa angka akan menahan penskalaan dan pengaturan daya yang

tinggi pada suhu-suhu yang sangat tinggi, sementara yang lain menunjukkan

pengecualian kekerasan pada suhu-suhu cryogenic.

c. Kesenangan Pembuatan

Mayoritas baja-baja stainless dapat dipotong, dilas, dibentuk, dimesinkan,

dan dibuat dengan mudah.

d. Daya

Sifat-sifat kekerasan yang dibentuk profil logam dengan temperature indin

dari kebanyakan baja-baja stainless dapat digunakan dalam merancang

mengurangi ketebalan bahan dan mengurangi berat dan beaya. Baja-baja stainless

mungkin diperlakukan panas untuk membuat komponen-komponen daya yang

sangat tinggi.

9
e. Pertimbangan Estetika

Baja-baja stainless tersedia pada kebanyakan lapisan-lapisan penutup

permukaan. Baja stainless ini diatur dengan mudah dan sederhana menghasilkan

kualitas yang tinggi, penampilannnya menyenangkan.

f. Sifat-sifat Higienis

Kemampuan membersihkan dari baja-baja stainless menjadikan pilihan-

pilihan utama di rumah sakit- rumah sakit, dapur- dapur, fasilitas proses farmasi

dan makanan.

g. Karakteristik Jalan Kehidupan

Baja stainless adalah sebuah bahan yang pemeliharaannya rendah dan

tahan lama dan sering merupakan pilihan paling sedikit mahal dalam

perbandingan beaya jalan kehidupan.

B. Alumunium

Aluminium diambil dari bahasa Latin: alumen, alum. Orang-orang Yunani

dan Romawi kuno menggunakan alum sebagai cairan penutup pori-pori dan bahan

penajam proses pewarnaan. C.M. Hall seorang berkebangsaan Amerika dan Paul

Heroult berkebangsaan Prancis, pada tahun 1886 mengolah Aluminium dari

Alumina dengan cara elektrolisa dari garam yang terfusi. Selain itu Karl Josep

Bayer seorang ahli kimia berkebangsaan Jerman mengembangkan proses yang

dikenal dengan nama proses Bayer untuk mendapat Aluminium murni.

Penggunaan Aluminium ini menduduki urutan kedua setelah besi dan baja dan

tertinggi pada logam bukan besi untuk kehidupan industri.

10
 Proses Bayer terdiri dari 4 tahap yaitu ekstraksi, pemisahan, presipitasi,

dan kalsinasi.

1. Tahap Ekstraksi

Tahap ekstraksi atau tahap digestion merupakan tahap pertama dalam

proses Bayer. Bauksit dan natrium hidroksida diumpankan secara terpisah ke

dalam autoclaves, tubular reactor, dan steel vessel. Kondisi operasi tahap ini

adalah pada temperatur 140 oC dan tekanan 34 atm. Alumina hidrat yang terdapat

di dalam bauksit larut di dalam natrium hidroksida dan menghasilkan natrium

aluminat (NaAlO2).

Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah :

Al(OH)3 + NaOH → NaAlO2 + 2 H2O

AlO(OH) + NaOH → NaAlO2 + H2O

Alumunium hidroksida larut di dalam natrium hidroksida, sedangkan zat –

zat lain seperti silika dan semua oksida logam lainnya tidak larut di dalam natrium

hidroksida. Larutan natrium aluminat dan natrium hidroksida disebut dengan

green liquor, sedangkan zat – zat yang tidak larut di dalam natrium hidroksida

seperti silika, oksida besi, titanium oksida (TiO2), kaolin (H4Al2Si2O9), dan

oksida logam lain membentuk red mud. Natrium aluminat yang terbentuk

didinginkan hingga 50 – 85oC dalam flash tank. Ada dua macam reaksi lainnya

yang terjadi pada proses ekstraksi yaitu :

a. Desilication

Desilication merupakan reaksi antara silika yang terdapat di dalam

bauksit, seperti kaolin, dengan natrium hidroksida membentuk natrium silikat

11
terlarut. Pada temperatur digestion, natrium silikat membentuk natrium aluminium

silikat yang tidak larut.

Reaksi yang terjadi adalah :

5 Al2Si2O5(OH)4 + 2 Al(OH)3 + 12 NaOH → 2 Na6Al6Si5O17(OH)10 + 10

H2O

Desilication dipengaruhi oleh temperatur tinggi dan waktu tinggal unutk

mendapatkan produk yang murni.

b. CausticizationOf Liquor

Causticization of liquor merupakan reaksi antara kalsium hidroksida

(Ca(OH)2) dengan natrium karbonat untuk meregenerasi natrium hidroksida dan

presipitasi kalsium karbonat. Reaksi ini merupakan reaksi yang penting dalam

proses Bayer. Reaksi yang terjadi adalah :

Na2CO3 + Ca(OH)2 → CaCO3 + 2 NaOH

Natrium karbonat dihasilkan pada proses Bayer karena degradasi zat – zat

organik oleh natrium hidroksida dan karena absorpsi CO2 selama larutan terkena

udara luar.

2. Tahap Pemisahan

Tahap kedua dari proses Bayer adalah tahap pemisahan natrium aluminat

dengan red mud. Larutan natrium aluminat difiltrasi untuk memisahkan red mud.

Red mud ditambahkan flokulan untuk meningkatkan settling rate, kemudian

dipindahkan dengan menggunakan thickener yang berdiameter besar. Partikel –

partikel padat yang terkandung dalam red mud dipisahkan dengan filter press.

Sedangkan, aluminium yang masih terdapat di dalam red mud didaur ulang

12
dengan menggunakan counter current 18 decantation. Red mud ditambah dengan

kapur (Ca(OH)2) untuk causticization agar terbentuk natrium hidroksida dan

kalsium karbonat.

Reaksi yang terjadi yaitu :

Na2CO3 + Ca(OH)2 → 2 NaOH + CaCO3

Natrium hidroksida ini dapat digunakan kembali pada proses awal.

3. Tahap Presipitasi

Presipitasi dilakukan untuk memisahkan aluminium hidroksida (Al(OH)3).

Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah :

NaAlO2 + 2 H2O → Al(OH)3 + NaOH

Presipitasi Al(OH)3 tidak terjadi dengan sendirinya, sehingga presipitasi

dilakukan dengan cara menambahkan kristal aluminium hidroksida untuk

menginisiasi presipitasi. Ada 6 macam precipitating agents yang dapat digunakan

di dalam proses ini antara lain :

• Hidrogen peroksida (H2O2)

• Karbon dioksida (CO2)

• Amonium karbonat ((NH4)2CO3)

• Amonium hidrogen karbonat ((NH4)HCO3)

• Amonium aluminium sulfat ((NH4)2Al(SO4)2)

• Kristal aluminium hidroksida (Al(OH)3

13
4. Tahap Kalsinasi

Alumunium hidroksida dikeringkan di dalam rotary kiln atau fluid – bed

calciners pada temperatur 1100 – 1500 oC untuk melepaskan air. Hasil kalsinasi

aluminium hidroksida adalah alumina. Reaksi yang terjadi pada tahap ini adalah :

2 Al(OH)3 → Al2O3 + 3 H2O

Dari kedelapan proses pemisahan alumina dari spent catalyst, proses Bayer

merupakan proses yang paling akhir ditemukan. Setelah ditemukan proses Bayer,

proses – proses yang lain tidak digunakan lagi. Hal ini disebabkan :

 Proses Bayer merupakan proses yang paling ekonomis. Pada proses Bayer,

tidak diperlukan temperatur yang tinggi dalam proses digestion.

 Proses Bayer tidak memerlukan banyak energi sehingga biaya produksi yang

dibutuhkan tidak terlalu besar.

Selanjutnya adalah tahap peleburan alumina dengan cara reduksi melalui

proses elektrolisis menurut proses Hall-Heroult. Tahapan-tahapan pada proses

Hall-Heroult adalah :

1. Alumunium oksida dilarutkan dalam lelehan kriolit (Na3AlF6) dalam bejana

baja berlapis grafit (berfungsi sebagai katode).

2. Elektrolisis dilakukan pada suhu 950 oC (digunakan batang grafit sebagai

anode).

3. Setelah diperoleh Al2O3 murni, proses selanjutnya adalah elektrolisis leburan

Al2O3.

4. Al2O3 dicampur dengan CaF2 dan 2-8% kriolit (Na3AlF6) (berfungsi untuk

menurunkan titik lebur Al2O3 (titik lebur Al2O3 murni mencapai 2000 0C)),

14
5. Campuran tersebut akan melebur pada suhu antara 850-950 0C.

6. Anode dan katodenya terbuat dari grafit.

7. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:

Al2O3 (l) 2Al3+ (l) + 3O2- (l)

Anode (+): 3O2- (l) 3/2 O2 (g) + 6e−

Katode (-): 2Al3+ (l) + 6e- 2Al (l)

Reaksi sel: 2Al3+ (l) + 3O2- (l) 2Al (l) + 3/2 O2 (g)

Peleburan alumina menjadi alumunium logam terjadi dalam tong baja

yang disebut pot reduksi atau sel elektrolisis. Bagian bawah pot dilapisi dengan

karbon, yang bertindak sebagai suatu elektroda (konduktor arus listrik) dari

sistem. Secara umum pada proses ini, leburan alumina dielektrolisis, dimana

lelehan tersebut dicampur dengan lelehan elektrolit kriolit dan CaF2 di dalam pot

dimana pada pot tersebut terikat serangkaian batang karbon dibagian atas pot

sebagai katoda. Karbon anoda berada dibagian bawah pot sebagai lapisan pot,

dengan aliran arus kuat 5-10 V antara anoda dan katodanya proses elektrolisis

terjadi. Tetapi, arus listrik dapat diperbesar sesuai keperluan, seperti dalam

keperluan industri.

Alumina mengalami pemutusan ikatan akibat elektrolisis, lelehan

alumunium akan menuju kebawah pot, yang secara berkala akan ditampung

menuju cetakan berbentuk silinder atau lempengan. Masing – masing pot dapat

menghasilkan 66.000-110.000 ton aluminium per tahun(Anonymous. 2009).

Secara umum, 4 ton bauksit akan menghasilkan 2 ton alumina, yang nantinya

akan menghasilkan 1 ton alumunium.

15
  Adapun sifat-sifat Alumunium antara lain sebagai berikut:

a) Ringan

Memiliki bobot sekitar 1/3 dari bobot besi dan baja, atau tembaga dan

banyak digunakan dalam industri transportasi seperti angkutan udara.

b) Tahan Terhadap Korosi

Sifatnya durabel sehingga baik dipakai untuk lingkungan yang dipengaruhi

oleh unsur-unsur seperti air, udara, suhu dan unsur-unsur kimia lainnya, baik di

ruang angkasa atau bahkan sampai ke dasar laut.

c) Kuat

Alumunium memiliki sifat yang kuat terutama bila dipadu dengan logam

lain. Digunakan untuk pembuatan komponen yang memerlukan kekuatan tinggi

seperti: pesawat terbang, kapal laut, bejana tekan, kendaraan dan lain-lain.

d) Mudah Dibentuk

Proses pengerjaan Alumunium mudah dibentuk karena dapat disambung

dengan logam/material lainnya dengan pengelasan, brazing, solder, adhesive

bonding, sambungan mekanis, atau dengan teknik penyambungan lainnya.

e) Konduktor Listrik

Alumunium dapat menghantarkan arus listrik dua kali lebih besar jika

dibandingkan dengan tembaga. Karena Aluminium tidak mahal dan ringan, maka

Aluminium sangat baik untuk kabel-kabel listrik overhead maupun bawah tanah

(Surdia. 1992).

16
f) Konduktor Panas

Sifat ini sangat baik untuk penggunaan pada mesin-mesin/alat-alat

pemindah panas sehingga dapat memberikan penghematan energi.

g) Memantulkan Sinar dan Panas

Alumunium dapat dibuat sedemikian rupa sehingga memiliki kemampuan

pantul yang tinggi yaitu sekitar 95% dibandingkan dengan kekuatan pantul sebuah

cermin. Sifat pantul ini menjadikan Alumunium sangat baik untuk peralatan

penahan radiasi panas.

h) Non Magnetik

Alumunium sangat baik untuk penggunaan pada peralatan elektronik,

pemancar radio/TV dan lain-lain. Dimana diperlukan faktor magnetisasi negatif.

Sinonim Aluminium oksida

Rumus Molekul Al2O3

Berat Molekul 101,96

Deskripsi Berbentuk serbuk berwarna putih

Densitas 3,97 g /cm3

Kelarutan dalam air Tidak larut dalam air

Titik didih ~ 3000 °C

Titik leleh 2054 °C

Kapasitas panas 79,04 J / mol . K

ΔHfo solid – 1675,7 kJ / mol

17
C. Besi

Besi dan baja merupakan logam yang banyak digunakan dalam teknik; dan

meliputi 95% dari seluruh produksi logam dunia. untuk penggunaan tertentu, besi

dan baja merupakan satu-satunya logam yang memenuhi persyaratan teknis

maupun ekonomis(Chan Izzah. 2011)

1. Proses Pembuatan Besi Kasar

Bahan utama besi dan paduannya adalah besi kasar, yang dihasilkan dalam

tanur tinggi. Bijih besi yang dicampur dengan kokas dan batu gamping (batu

kapur) dilebur dalam tanur ini. Komposisi kimia besi yang dihasilkan bergantung

pada jenis bijih yang digunakan. Jenis bijih besi yang lazim digunakan adalah

hematit, magnetit, siderit dan himosit(Chan Izzah. 2011)

Hematit (Fe2O3) adalah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan

karena kadar besinya tinggi, sedangkan kadar kotorannya relatif rendah. Meskipun

pirit (FeS2) banyak ditemukan, jenis bijih ini tidak digunakan karena kadar sulfur

yang tinggi sehingga diperlukan tahap pemurnian tambahan.

Karena di alam ini besi berbentuk oksida dan karbonat, atau sulfida

sehingga hampir semua proses produksinya diawali dengan reduksi dengan gas

reduktor H2 atau CO (Chan Izzah. 2011)

2. Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction)

Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan

porsi 80% diproduksi dunia.Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter

tanur tinggi sekitar 8m dan tingginya mencapai 60 m. Kapasitas perhari dari tanur

tinggi berkisar antara 700 – 1600 Megagram besi kasar. Bahan baku yang terdiri

18
dari campuran bijih, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncak tanur dengan

pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam hopper. Untuk menghasilkan

100 Megagram besi kasar diperlukan sekitar 2000 Megagram bijih besi, 800

Megagram kokas, 500 Megagram batu kapur dan 4000 Megagram udara panas.

Bahan baku tersebut disusun secara berlapis-lapis (Khopkar. 1990).

Udara panas dihembuskan melalui tuyer sehingga memungkinkan kokas

terbakar secara efektif dan untuk mendorong terbentuknya karbon monoksida

(CO) yang bereaksi dengan bijih besi dan kemudian menghasilkan besi dan gas

karbon dioksida (CO2). Dengan digunakannya udara panas, dapat dihemat

penggunaan kokas sebesar 30% lebih. Udara dipanaskan dalam pemanas mula

yang berbentuk menara silindris, sampai sekitar 500*C. Kalor yang diperlukan

berasal dari reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang keluar dari tanur.

Udara panas tersebut memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas

pusat pengumpulan besi cair(Khopkar. 1990).

Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang

terdapat dalam bijih-bijih, dan membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan

dari besi cair dna terapung diatasnya dan secara berkala disadap. Besi cair yang

telah bebas dari kotoran-kotoran dialirkan kedalam cetakan setiap 5 – 6 jam.

Disamping setiap Megagram besi dihasilkan pula 0,5 Megagram terak dan

6 Megagram gas panas. Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan

(campuran beton) atau sebagai bahan isolasi panas. Gas panas dibersihkan dan

digunakan untuk pemanas mula udara, untuk membangkitkan energi atau sebagai

media pembakar dapur-dapur lainnya.

19
 Komposisi besi kasar dapat dikendalikan melalui pengaturan kondisi

operasi dan pemilihan susunan campuran bahan baku.

3. Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction)

Pada proses reduksi langsung bijih besi bereaksi dengan gas atau bahan

padat reduksi membentuk sponge iron.*Proses ini diterapkan di PT Krakatau

Steel, CIlegon.* Disini bijih besi/pellet direaksikan dengan gas alam dalam dua

unit pembuat sponge iron, yang masing-masing berkapasitas 1juta ton pertahun.

*Sponge iron yang dihasilkan PT Krakatau Steel memiliki komposisi kimia :

Fe : 88 – 91 %; C : 1,5 – 2,5%; SiO2 : 1,25 – 3,43%; Al2O3 : 0,61 – 1,63%; CaO

: 0,2 – 2,1%; MgO : 0,31 – 1,62%; P : 0,014 – 0,027%; Cu : 0,001 – 0,004 %;

Kotoran (oksida lainnya) : 0,1 – 0,5 %

Tingkat metalisasi : 86 – 90 %

Sponge Iron yang berbentuk butiran kemudian diolah lebih lanjut dalam

dapur listrik. Disini sponge iron bersama-sama besi tua (scrap), dan paduan ferro

dilebur dan diolah menjadi billet baja.

Untuk menghasilkan 63 megagram sponge iron diperlukan sekitar 100

megagram besi pellet. Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida

dan belerang sehingga dapat dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah

D. Gaya Gesek

Gesekan akan terjadi bila antara dua buah permukaan benda saling

bersentuhan satu sama lain, baik itu terhadap udara, air ataupun benda padat.

Ketika sebuah benda bergerak, maka permukaan benda tersebut akan bersentuhan

dan terjadi gesekan antara kedua buah benda. Gaya gesekan juga selalu terjadi

20
antara permukaan benda padat yang bersentuhan, sekalipun benda tersebut sangat

licin.jika permukaaan suatu benda bergesekan dengan permukaan benda lain,

masing-masing benda akan melakukan gaya gesek antara satu dengan yang lain.

Tabel 1. Koefisien Gesekan Benda

Koefisien Gesekan benda
Koefisien Koefisien
Permukaan Gesekan Statik, μS Gesekan Kinetik,
μk
Kayu pada kayu 0,4 0,2
Es pada es 0,1 0,03
Logam pada logam (dilumasi) 0,15 0,07
Baja pada baja (tidak dilumasi) 0,7 0,6
Karet pada beton kering 1,0 0,8
Karet pada beton basah 0,7 0,5
Karet pada permukaan padat 1-4 1
lainnya
Teflon pada teflon di udara 0,04 0,04
Teflon pada baja di udara 0,04 0,04
Bantalan peluru yang dilumasi <0,01 <0,01
Persendian tungkai (lengan 0,01 0,01
manusia)
(Hernawati. 2013).

E. Roughness

Surface roughness, sering disingkat menjadi roughness, adalah komponen

dari tekstur permukaan. Hal ini diukur dengan penyimpangan ke arah vektor

normal permukaan nyata dari bentuk idealnya. Jika penyimpangan ini besar,

permukaan kasar; jika mereka kecil, permukaan halus. Roughness biasanya

dianggap sebagai komponen frekuensi tinggi, pendek-panjang gelombang

permukaan diukur (lihat metrologi permukaan). Namun, dalam prakteknya sering

diperlukan untuk mengetahui baik amplitudo dan frekuensi untuk memastikan

bahwa permukaan cocok untuk suatu tujuan.

21
 Roughness memainkan peran penting dalam menentukan bagaimana benda

nyata akan berinteraksi dengan lingkungannya. Permukaan kasar biasanya

memakai lebih cepat dan memiliki koefisien gesekan tinggi dari permukaan yang

halus (lihat tribology). Roughness sering prediktor yang baik dari kinerja

komponen mekanik, karena penyimpangan dalam permukaan dapat membentuk

nukleasi untuk retak atau korosi. Di sisi lain, roughness dapat mempromosikan

adhesi.

Meskipun nilai roughness tinggi sering tidak diinginkan, bisa sulit dan

mahal untuk mengendalikan di bidang manufaktur. Penurunan surface roughness

biasanya akan meningkatkan biaya manufaktur. Hal ini sering menghasilkan

trade-off antara biaya pembuatan komponen dan kinerjanya dalam aplikasi.

Roughness dapat diukur dengan perbandingan petunjuk terhadap "surface

roughness pembanding", contoh roughness permukaan diketahui, tetapi lebih

umum pengukuran profil permukaan dibuat dengan profilometer yang dapat

kontak (biasanya stylus berlian) atau optik (misalnya putih interferometer cahaya).

Namun, roughness dikontrol sering diinginkan. Sebagai contoh,

permukaan gloss bisa terlalu mengkilap mata dan terlalu licin untuk jari (touchpad

adalah contoh yang baik) sehingga roughness dikendalikan diperlukan. Ini adalah

kasus di mana kedua amplitudo dan frekuensi yang penting.

22
Tabel 2.Nilai Kekasaraan Pada Material
Material Roughness-k
10-3 (m) Feet (ft)
Tembaga, timah, kuningan 0.001 -0.002 3.33 - 6.7 10
Ppc dan plastik pipa 0.0015 - 0. 007 0.5 - 2.33 10
Epoxy,vinyl ester dan pipa plastik 0. 005 1.7 10
Stainless steel (baja tahan karat) 0.015 - 5 10
Steel pipa komersial 0.045 -0.09 1.5 -3 10
Stretched steel(steel membentang) 0.015 5 10
Weld steel(baja las) 0.045 1.5 10
Baja galvarized 0.015 5 10
Rusted steel corrosion (baja tahan karat) 0.15 – 4 5 - 133 10
New cast iron(besi cor baru) 0.25 - 0.8 8 - 27 10
Worn cast iron(usang besi cor) 0.8 -1.5 2.7 - 5 10
Besi berkarat 1.5 - 2.5 5 - 8.3 10
Lembaran besi cor 0.01 - 0.015 3.33 - 510
Semen merapikan 0.3 1 10
Beton biasa 0.3 – 1 1 - 3. 33 10
Beton kasar 0.3 – 5 1 - 16.7 10
Baja terpaku 0.0009 - 0.009 0.003 - 0.03
Beton 0.0003 - 0.003 0.001 - 0.01
Besi cor 0.00026 0.00085
Besi berlapis seng 0. 00015 0. 0005
Besi beraspal cor 0.0001 0.0004
Baja komersial 0.000046 0.00015
Paranada kayu 0.0002 - 0.0009 0.0006 - 0.003
Kayu terencana 0.18 -0.0009 0.0006
Kayu biasa 0.005 0.0016

(Andrew. 2000).

23