Alumno: Becerra López Dámaso A.

Materia: Instrumentación y control

INSTITUTO TECNOLÓGICO Maestro: Landa Huerta Francisco Javier
Semestre: 5to
SUPERIOR DE XALAPA
Técnicas de control

Xalapa, Ver. A 09 de diciembre del 2016

 Índice
Introducción..................................................................................................................................... 2
Técnicas de control ....................................................................................................................... 3
Control de relación (Ratio control) ............................................................................................ 4
Relación de caudales................................................................................................................... 4
Relación caudal parcial a caudal total ....................................................................................... 5
Relación de cantidades ............................................................................................................... 6
Control en cascada ........................................................................................................................ 7
Cuando utilizar el control en cascada y criterios de diseño ................................................. 10
Ajuste del controlador en cascada........................................................................................... 11
Control Anticipativo/feedforward ............................................................................................. 12
Teoría del control feedforward.................................................................................................. 13
Reajuste por medio de feedback ............................................................................................. 14
Otras técnicas ............................................................................................................................... 15
Control inferencial....................................................................................................................... 15
Control adaptativo ...................................................................................................................... 16
Control selectivo ......................................................................................................................... 17
Control incremental .................................................................................................................... 18
Control de gama partida ............................................................................................................ 19
Control Multivariable .................................................................................................................. 21
Aplicaciones industriales........................................................................................................... 22
Aplicación de control de relación ............................................................................................. 22
Aplicación de sistema en cascada........................................................................................... 24
Aplicación de sistema anticipativo a un intercambiador de calor ....................................... 25
Aplicación control inferencial (reflujo interno en columna de destilación) ......................... 27
Aplicación del control adaptativo.............................................................................................. 27
Aplicación del sistema de control selectivo ............................................................................ 28
Aplicación del sistema de control incremental ....................................................................... 29
Aplicación del sistema de control gama partida .................................................................... 30
Aplicación de sistema de control Multivariable ...................................................................... 31
Conclusiones ..................................................................................................................................... 32
Bibliografía ..................................................................................................................................... 33

1
 Introducción

La tecnología ha coexistido con el hombre desde tiempos inmemorables, tiempos

en los cuales sucesos tan pequeños que pensamos que pasarían desapercibidos el
hombre los observo, comprendió y utilizo a su favor para poder tener una calidad de
vida mejor.
Mediante el tiempo que el hombre ha ido evolucionando la tecnología lo ha ayudado
a que esto ocurra, este ha utilizado herramientas que le han sido proporcionadas
por la tecnología que ha permitido satisfacer sus necesidades, desde el
descubrimiento por accidente del fuego que le ayudo para mantenerse caliente y
poder cocinar sus alimentos.
Así de esta manera, el hombre comenzó un largo camino mano a mano con estas
herramientas y mediante el paso del tiempo adquirió conocimientos con los cuales
paso de tener que utilizar dos piedras y mediante rozamiento desprende unas
chispas que provocan fuego. Esto con el paso del tiempo avanzo tecnológicamente
hasta llegar a los encendedores que utilizamos hoy en día que básicamente tienen
el mismo principio que el hombre descubrió hace miles de años, estos avances
tecnológicos fueron avanzando hasta el día de hoy, estos avances tecnológico nos
ofrecieron herramientas y métodos mediante los cuales somos capaces de controlar
un proceso el cual queramos optimizar para de esta manera obtener beneficios.
Estas herramientas o métodos son las técnicas de control, este control se efectúa
mediante un gran y complejo conjunto de componentes que van desde
componentes mecánicos, hidráulicos, eléctricos/electrónicos, que se interconectan
para recoger información acerca del funcionamiento comparando este
funcionamiento con datos previos para controlar, continuar o modificar el proceso
para llegar al resultado que beneficie mejor al proceso al que lo estamos aplicando.
En este trabajo conoceremos un poco acerca de estas técnicas de control como lo
son: el control de relación, control en cascada, control anticipativo y otras técnicas
como su aplicación industrial que son de necesidad para el beneficio del hombre.

2
 Técnicas de control

A medida que avanzan las técnicas de control que se aplican a la fabricación de

instrumentos, los usuarios de estos instrumentos obtienen herramientas más
poderosas para poder realizar un proceso con mayor calidad, tiempos de proceso y
de entrega más cortos y costos significativamente.

Cuando se aplica una técnica de control a algún proceso, este implica que el usuario
debe de tener un conocimiento amplio y basto acerca de todas y cada una de las
variables que tienen que ver con el proceso.

Estas tecnologías las aplicamos con el fin de lograr un control que sea regulatorio,
optimo y eficaz sobre las variables de interés que en algunas ocasiones tienen
situaciones de estados inestables, innecesarios e indeseados que afectan el
proceso con perturbaciones que pueden ser internas y externas.

Esto en consecuencia nos orilla a elegir la técnica correcta que debe aplicarse al
sistema que va a estar determinado por la naturaleza del proceso que estemos
realizando, al control que queramos darle y al objetivo al cual querremos llegar.

3
 Control de relación
(Ratio control)

Como su nombre lo da a entender el control por relación nos permite mantener

constante la relación de uno o más flujos, entre ejemplos que existen, incluye
cuando todas las mañanas nos levantamos y le abrimos a la llave del agua sentimos
que esta sale fría lo que hacemos es que inmediatamente abrimos la llave del agua
caliente y de esta manera obtenemos una temperatura particular en la mezcla que
nos permite bañarnos sin sufrir frio o alguna quemadura por lo caliente del agua, la
mezcla y proporción de reactivos que se utilizaran en un reactor químico, la mezcla
de los componentes de la gasolina, entre otros.

Relación de caudales

En el sistema en el cual se van a controlar una variable que será la secundaria

relacionada a otra variable principal. Un ejemplo típico es la relación liquido/ vapor
en un proceso de absorción, en donde se capturaran o condesaran ciertos
componentes de una corriente de gas mediante un absorbente líquido. La Imagen
No.1 muestra un absorbedor en el que se elimina SH2 que utilizara como
absorbente Mono Etanol Amina, el caudal de alimentación contiene el gas a
absorber, la variable manipulada es el caudal del absorbente, en el absorbedor es
importante resaltar la relación L/V, sujeta a reajustes debido a variaciones en la
composición de alimentación.

4
Este tipo de proceso necesita un sistema feedfordward/anticipativo que
posteriormente en este trabajo se explicara para mayor entendimiento como el que
aparece más abajo en la Imagen No.2 este sistema se ocupara para mantener la
relación L/V. Esta relación mantiene la concentración de la corriente de fondo, o
bien de cabeza, dependiendo de la calidad del producto que deseamos obtener.

Imagen No.2

Relación caudal parcial a caudal total

Este tipo de sistema lo observamos en la Imagen No. 3, que se utiliza por diferentes razones como:

1. Donde no se puede medir el caudal de perturbación denominado A.

2. Donde se desea añadir el líquido en relación al total que se tiene.
3. Saber que ese total contiene el porcentaje deseado del componente denominado B, que
se utilizara para mezclar componentes.

Imagen No.3

5
Relación de cantidades

Este sistema nos permite controlar la cantidad total de la variable secundaria en

relación a la cantidad total de la variable primaria no controlada. Obtendremos una
dosificación más precisa que cando se controlan caudales instantáneos. Al
comparar caudales totalizados este sistema mantiene el porcentaje de los
componentes de la mezcla de la forma más precisa y exacta que podremos obtener.

Una de las ventajas que tiene este control es que permite que existan desviaciones
temporales de una de las variables, ya que el sistema la compensa
automáticamente. Otra de estas ventajas es la gran utilidad que tiene en las mezclas
de grandes cantidades de producto, en los cuales es necesario que se añada
compontes de forma exacta.

La Imagen No 4 os presenta un sistema de control de este tipo que va acumulando

el valor de la ejecución anterior más el actual, que nos dará como resultado un
caudal acumulado que es el que utilizamos para llevar a cabo el control de relación.

Imagen No. 4

6
 Control en cascada

Este tipo de control es uno de los métodos más utilizados para reducir al mínimo
perturbaciones que entran en un proceso lento. Este tipo de control puede acelerar
la respuesta del sistema de control, reduce la constante de tiempo de la función de
transferencia del proceso que relaciona la variable manipulada con la salida del
mismo.
El control en cascada se define como la configuración donde la salida de un
controlador de realimentación es el punto de ajuste para otro controlador de
realimentación, el control de cascada involucra sistemas de control de
realimentación o circuitos que estén ordenados uno dentro del otro.

En la Imagen No. 5 podemos observar un diagrama de bloques de un sistema de

control de cascada. En lugar de ajustar el elemento final de control, la salida del
controlador primario es el punto de ajuste del circuito de control secundario.

Imagen No. 5

El circuito de control secundario abarca solo una porción del proceso total en un
sistema de orden menor, esto nos ofrece que el controlador puede ajustarse para
que de esta manera obtengamos una respuesta mucho más rápida.

7
En la práctica existe una gran cantidad de procesos con lazos simples de control
feedback entre los que se produce interacción. Para eliminarla es necesario medirla
y controlarla por medio de nuestro sistema de control en cascada en la figura No.6
podemos observar un ejemplo típico a partir del cual se va a reforzar el aprendizaje
del funcionamiento de este sistema aparte del conocimiento que nos ofreció la
Imagen No. 5

Imagen No.7

Para controlar el nivel en el fondo de un recipiente se utiliza, un controlador que

actúa sobre la válvula, en lo que el agua debajo de la válvula no produzca ninguna
perturbación se producirá un control aceptable.
Si se llegara a dar que la presión de aguas abajo de la válvula disminuyera, la
válvula dejara pasar más caudal, al haber aumentado la diferencia de presión a
través de ella.
Tomando la válvula como un orifico de restricción en el que antes y después existen
presiones P1 y P2 se puede aplicar la ecuación de cálculo de caudal, que se
expresa:

8
Esto hará que al disminuir P2 aumente el caudal de paso para la misma apertura de
válvula, se observara n cambio en la diferencia de presión ocasiona un cambio en
el paso de caudal por la válvula, que modifica el nivel del recipiente, en pocas
palabras que la interacción entre caudal y nivel que se puede amortiguar efectuando
el control en cascada y tal como observamos en la imagen No.7

Imagen No. 7

Llegando a este punto podemos observar que un sistema de control de cascada

utiliza dos controladores feedback, solo uno de ellos es denominado o esclavo, el
controlador de nivel se le denominara master o primario, que se utiliza para fijar el
punto de consigna del secundario. La variable a controlar es la medida del
controlador primario y la del caudal secundario es una variable intermedia.

En el sistema de control en cascada, la dinámica dl lazo secundario debe ser más

rápida que la del primario, ya que de lo contrario puede ocasionar que no funcione
correctamente.

9
Cuando utilizar el control en cascada y criterios de diseño

El control en cascada es efectivo si el lazo interno es más rápido que el lazo externo,
si la perturbación principal afecta primero al lazo interno, un lazo de control en
cascada no debería utilizarse si la constante de tiempo del lazo externo es por lo
menos cuatro veces mayor que la constante de tiempo de lazo interno.
El control realimentado provee un buen funcionamiento a lazo cerrado si la fracción
de tiempo muerto es pequeña, perturbaciones son pequeñas y lentas.

Los criterios para diseño son:

Control en cascada puede ser considerado:
1. Cuando el control realimentado simple no provee un desempeño
satisfactorio a lazo cerrado.

2. La medida de la variable es disponible.

La variable secundaria debe satisfacer los siguientes criterios:

1. Debe indicar la ocurrencia de una importante perturbación.

2. Debe haber una relación causal entre la variable manipulada y la segunda

variable.
3. La variable secundaria debe tener una dinámica más rápida que la variable
primaria.

10
Ajuste del controlador en cascada

El controlador en cascada puede ser usar el control estándar realimentado PID,

lógicamente los modos deben ser seleccionador para cada diferente controlador.
Este controlador secundario deber tener el modo proporcional, mas no es necesario
que tenga el modo integral, ya que el objetivo completo del sistema de control es
mantener la variable primaria de referencia.
A pesar de esto la parte integral se agrega por dos razones. La primera, que un
controlador proporcional produce offset, el lazo secundario debería tener parte
integral si se quiere eliminar por completo el efecto de la perturbación, evitando que
de esta manera la perturbación se propague al primario causando problemas en el
proceso. En segundo lugar, la cascada es operada en forma parcial con el control
primario fuera de operación, cuando el sensor primario esta fuera de servicio o
siendo calibrado. En el lazo negativo de introducir modo integral en el controlador
secundario es que este tiende a ser más oscilatorio, pero el resultado puede que no
sea significativo ya que en algunas ocasiones el lazo secundario es mucho más
rápido que el lazo primario.
La estrategia que se utiliza frecuentemente para el ajuste de los controladores en
cascada es:
1. El ajuste se realiza de manera secuencial

2. El controlador secundario se ajustada primero debido que el lazo secundario

afecta la dinámica a lazo abierto del lazo primero.

3. El lazo secundario es ajustado de la manera convencional.

4. Cuando el secundario ha sido satisfactoriamente ajustado, esto permite que

el primero también.

11
 Control Anticipativo/feedforward

Los controladores con realimentación del proceso no tienen en cuenta la influencia

de las perturbaciones que se puedan producir y que afectan al lazo de control. Debe
existir un error para que se pueda iniciar la acción correctiva. Un medio para corregir
el defecto. Un medio para corregirlo es el control anticipativo, este sistema está
limitado por la exactitud de las medidas, los cálculos efectuados y las perturbaciones
no medidas.

Éste tipo de control, la información relacionada con una o más condiciones

que puedan perturbar la variable controlada, se realimentan para minimizar la
desviación de la variable controlada.

En sistemas que poseen tiempos de retardo importantes con desviaciones de

magnitud y duración distintas, la señal de error es detectada mucho tiempo después
que se ha producido el cambio de carga, por lo cual, la corrección correspondiente
es retardada y ocurre a veces que el controlador actúa cuando no se necesita
porque se ha eliminado el cambio de carga que dio lugar a la corrección.

Este tipo de control se basa en la medición de una o más variables de entrada y

actúa sobre la variable manipulada que produce la salida deseada del proceso. Con
este tipo de control, se cancelan los efectos indeseables de perturbaciones medibles
al compensarlos antes de que se perciban en la salida.
Este contiene señales que provienen de la medición de las perturbaciones y como
salida la modificación que debe hacerse en la variable manipulada para que la
variable controlada no se desvié de su punto de referencia
De ésta manera, la variable perturbadora entra simultáneamente con la acción
correctiva con lo que impide la desviación que se produciría en la variable
controlada. Esta corrección antes de que se produzca el error da el nombre de
anticipativa a esta acción de control.

12
Teoría del control feedforward

Cualquier proceso se puede describir en función de las relaciones existentes entre

la salida y dos grupos de entradas: las salidas del proceso que es la variable
controlada (Vc) o dependiente y la entrada conocida a su vez como variable
manipulada (Vm) o independiente. Las variables asociadas a la carga son el otro
tipo de independientes, conocidas como variables de perturbación (Vp). La imagen
No. 8 nos muestra un diagrama de bloques en el que aparecen estas 3 variables

Imagen No. 8

Como puede verse en la imagen cada una de las entradas llega a este proceso por
un lugar diferente por lo que afectan de distinta forma a la variable de distinta forma
a la variable controlada. La ecuación que describe al proceso es:

El objeto del sistema anticipativo es mantener la variable controlada en un valor de

referencia (R) que debe ser igual al valor deseado para la variable controlada, ya
que obtuvimos estos datos se puede lograr que obtengamos el valor de la variable
manipulada a partir de la ecuación mostrada a continuación:

Si el cálculo de la variable manipulada es correcto cualquier perturbación se

mantendrá constante.

13
Reajuste por medio de feedback

Existen algunas influencias externas que producen errores en el cálculo. Como

consecuencia la temperatura de salida en algunos intercambiadores de calor,
ejemplo que veremos más adelante en la parte de aplicaciones industriales, esta
puede sufrir deriva, que producirá un error permanente.
Entre estas influencias externas podemos nombrar:
1. Cambio en la presión del vapor, que hará que la entalpia se vea modificada.

2. Cambio en las condiciones ambientes como el día, noche, verano, invierno.

3. Que los tubos del cambiador se ensucien.

Todo esto hace que sea necesario recurrir a un procedimiento que sea capaz de
mantener la variable controlada en su valor de referencia. Este procedimiento e el
control feedback.

14
Otras técnicas

Control inferencial

Hay ciertos casos en que la variable a controlar no puede medirse en línea. Sin embargo puede
recurrirse a una estimación en base a cierta relación fisicoquímica o a cierto modelo. Por ejemplo,
en una destilación la composición del producto no puede medirse en línea pero se recurre a medir
la temperatura y en función de ello (p.ej. usando la regla de las fases de Gibbs) inferir la composición.
Cuando es en base a un algoritmo suele hablarse de “observadores” o “software sensors”.

Es por esto que esta técnica de control avanzada se utiliza cunado la variable controlada no puede
ser medida directamente, con la suficiente rapidez o no puede ser medida durante todo el tiempo,
en su lugar se utiliza otras variables que representan la variable principal y puedan ser medidas
directamente a cálculos. La Imagen No. 10 nos permite observar un diagrama de bloques en el que
podemos observar el concepto de control inferencial de una manera clara y comprendida.

Imagen No.10

Una variable inferencial se puede utilizar en sistemas para:

 Ejercer un control directo de ella misma

 Contribuir a una estrategia en conjunto con el control feedforward
 Controlar mediante restricciones

Algunos ejemplos de variables inferenciales son:

 Inundación de platos de una columna de destilación

 Temperatura que se compensa por presión
 Relación aire/combustible en función de la densidad del fuel gas
 Bombeo en un compresor centrifugo

15
Control adaptativo

En la búsqueda de la solución al control de procesos no lineales que el controlador

clásico PID no puede resolver satisfactoriamente, a partir de 1970 apareció el
control adaptativo, este es un sistema que puede ajustar automáticamente sus
paramentos para compensar los cambios que pueden producirse en el proceso, lo
que quiere decir en palabras sencillas que este sistema de control es adaptado al
proceso. Este tipo de control nos permite en los procesos no lineales tal como el del
pH, ajustar las acciones PID a los parámetros del proceso cuando este cambia con
frecuencia de condiciones de trabajo. Esto quiere decir que los sistemas adaptativos
son no lineales.
El control predictivo está basado en el uso de modelos dinámicos del proceso
establecidos, de tal forma, que permiten anticiparse y predecir las situaciones
futuras del proceso, con el objeto de utilizar esta información para modificar la
estrategia actual del control. En cierta forma, se comporta igual que un operario con
experiencia que, a la vista de los datos pasados y los actuales, actúa sobre el
elemento final de control con el fin de obtener valores futuros de la variable
controlada.
El controlador trabaja como un inverso del modelo del proceso (modelo lineal)
siendo capaz, por su robustez, de solucionar el control de la mayoría de los
procesos no lineales. Siendo la señal de salida general de un proceso en el instante
k de:

La salida prevista en el instante futuro k + m para una entrada impulsional es:

Para simplificar el estudio consideramos que los valores de u(k) desde el instante k
hasta el instante k + m son constantes e iguales a Uf. De este modo, la señal de
salida prevista de y(k + m) con relación a la y(k) es:

16
El objetivo es que la predicción en el instante k + m sea igual al valor deseado.
Luego Uf debe satisfacer la condición:

La ley de control generará la predicción yp[(k + j)/k] y corresponderá a los valores

de la señal de salida del controlador que hagan mínima la función objetivo del error
de predicción:

A lo largo del horizonte de predicción.

Una vez calculada la predicción, en el siguiente intervalo de muestreo, el valor real
diferirá normalmente de la predicción establecida, con lo que hay que realizar una
nueva corrección en el horizonte de predicción. Una vez efectuada la corrección se
calcula nuevamente la ley de control y se procede, con las secuencias indicadas.
El sistema, procede de modo dinámico realizando los cálculos anteriores en todo el
horizonte de predicción.

Control selectivo

Este tipo de control se emplea para limitar la variable de proceso en un valor que
puede ser alto o bajo, con el objetivo de evitar daños en el proceso o producto.
Algunas aplicaciones típicas residen en la protección de presión de un compresor
con regulación del caudal de descarga, la utilización de varios tipos de combustibles
en una caldera de vapor, el bombeo en oleoductos, etc.

En un horno calefactor con un serpentín por donde pasa el fluid, interesa proteger
el tupo del serpentín contra temperaturas excesivas que puedan sobrecargarlo o
quemar el producto. La temperatura de salida del serpentín es controlada
normalmente con una válvula de combustible, esta válvula es de sin aire de moco
que tiene que ser de acción inversa, ósea que más temperatura debe bajar su señal
de salida.

17
Control incremental
La Imagen No. 11 nos presenta un procedimiento para llevar acabo la maximización
utilizando un sistema incremental a intervalos fijos de tiempo, sobre la variable
manipulada hasta alcanzar alguna restricción.

Imagen No. 11

Este procedimiento lleva acabo el control incremental de forma lineal. Tiene ventajas
de ser ms sencillo de implementar al hacer algunas aproximaciones.
El sistema modifica el punto de consigna de la variable manipulada hasta que
alguna de las variables de restricción se encuentra adentro de una banda de control.
En la Imagen No, 12 se muestra un ejemplo que buscar maximizar una variable, dar
incrementos positivos hasta que la variable de restricción alcance una banda de
control (GAP).

Imagen No.12

18
Cada uno de los cálculos incrementales compara el valor real de esa variable de
restricción (PV) con su SP límite, en función donde se encuentre la variable de
restricción se pueden presentar los siguientes casos:
o Pv < (SP – GAP) La salida del cálculo tendrá un valor positivo
o (SP-Gap)<PV<SP Al encontrarse la variable de proceso dentro de la banda
de control la salida será igual a 0
o PV>SP La salida del cálculo tendrá un valor negativo constante para cada
variable
La salida de los cálculos se envía a un selector de mini señal o viceversa siendo la
salida de este una de las entradas al sumador en el que entra a otro punto es decir:

Control de gama partida

Es una forma de control en el que una variable manipulada ene preferencia con
relación a otra u otras del proceso. En la Imagen No. 13 podemos observar este tipo
de control que es aplicado a dos intercambiadores de calor en serie.

Imagen No. 13

19
La instalación se utiliza para calentar un producto cuyo caudal es muy variable;
cuando es bajo basta un solo intercambiador para calentarlo y cuando la fabricación
es la máxima son necesarios los dos. Desde el punto de vista de seguridad, las
válvulas deben cerrar en caso de fallo de aire, por lo cual el controlador de
temperatura debe ser de acción inversa Si el caudal de producto es bajo, actuará
la válvula 1 de vapor, porque la señal de salida estará comprendida entre el 50% y
el 100%. A medida que aumenta el caudal, el controlador de temperatura baja la
señal gradualmente hasta que, cuando la señal baja de 50%, la válvula 1 permanece
totalmente abierta con el primer intercambiador trabajando al máximo, y la válvula
de control 2 empieza a abrir, iniciando el funcionamiento del segundo
intercambiador. A un caudal máximo determinado, las dos válvulas de control están
abiertas y los dos intercambiadores trabajan conjuntamente.

La partición de la señal se logra usualmente mediante posicionadores acoplados a

las válvulas de control que convierten el campo de la señal de entrada electrónica
a 0,2 1 bar, o bien mediante convertidores I/P (intensidad a presión).

20
Control Multivariable

A un proceso Multivariable se le llama así cunado posee varias entradas y varias

salidas importantes que se influyen mutuamente, es decir, si cualquier cambio en
una de las entradas provoca una variación en varias señales de salida.

Un ejemplo fácil y sencillo es el de un mezclador de agua caliente y agua fría, donde

al variar el caudal de agua caliente cambia la temperatura y el caudal de salida. Se
instalan do controladores de caudal y de esta manera podremos obtener un
diagrama de bloques como el que podemos observar en la Imagen No. 14.

Imagen No. 14

21
 Aplicaciones industriales

A continuación veremos algunas aplicaciones industriales de las técnicas de control

que acabamos de ver en este trabajo

Aplicación de control de relación

Este tipo de control nos presenta esquemas, los cuales los utilizamos con mayor
frecuencia en la industria química, para regular flujos de dos corriente manipulando
una de ellas. En la imagen No. 15 podemos observar la relación que se obtiene a
través de dos arreglos básicos.

Imagen No. 15
En el primer esquema se toman mediciones acerca de los 2 flujos, calculando
también su relación mediante un divisor, este genera una señal que se alimenta a
un controlador que controla la relación que se quiere tener entre los dos flujos. Esta
estructura es realmente ventajosa cuando se quiere conocer continuamente la
relación entre los flujo en cuestión.

22
Control de la relación estequiometrica en las cantidades de dos reactivos que van a
alimentar a un reactor. Imagen No. 16

Imagen No. 16

Control de la purga de un porcentaje fijo de la corriente de alimentación a una unidad

de procesos Imagen No. 17

Imagen No. 17

23
Aplicación de sistema en cascada
En la figura No. 18 se observa un diagrama de un sistema que utiliza el control en
cascada, se trata de un reactor con camisa de enfriamiento en el cual se quiere
controlar la temperatura de reacción.

Imagen No. 18

La figura No. 19 muestra un sistema en cascada de control de temperatura de un

cuarto, mide controla la temperatura del aire entrante, un lazo primario de control de
temperatura mide y controla la temperatura del cuarto manipulando el punto de
referencia o valor deseado sobre el lazo de control secundario para la temperatura
del aire entrante.

Imagen No. 19

24
Aplicación de sistema anticipativo a un intercambiador de calor

En el cambiador de calor de la figura No. 20, la temperatura de salida es la variable

controlada, el caudal de producto y su temperatura de entrada son variables de
perturbación mientras que el caudal de vapor es la variable manipulada.

Imagen No. 20

Aplicando un balance de energía se obtiene el modelo en estado estacionario del

proceso de intercambio de calor
Hs * Fs = Fp * Cp * (TS – Te)
Dónde: Hs = Entalpia del vapor
Fs = Caudal de vapor
Fp = Caudal de producto
Cp = Calor especifico del producto
Ts = temperatura de salida
Te = temperatura de entrada
La referencia es la temperatura de salida deseada, si no estuvieran otras
perturbaciones se podría fijar el caudal de vapor necesario para mantener esta
temperatura

25
El cálculo anterior se basa en el modelo en estado estacionario, en el que no se
contemplan las diferentes dinámicas que afectan a las variables en función de su
propia naturaleza y el lugar donde se encuentran situadas en el proceso, se necesita
hacer una compensación dinámica para introducir una función de tiempo lead/lag
esta compensación hace coincidir en el tiempo las variables para que no se
produzca desviación entre el valor real de la variable controlada y el valor deseado
como referencia. Este cambio dinámico podemos observarlo en la Imagen No. 21

Imagen No. 21

26
Aplicación control inferencial (reflujo interno en columna de destilación)
La figura No22 muestra la sección de cabeza de una columna de destilación, en
estado estacionario se puede considerar constante el tráfico de líquido que
desciende hacia los platos inferiores de la columna y también el flujo de vapores
que ascienden hacia la zona superior. El líquido enfriado es introducido como reflujo.
La suma de vapor condensado y reflujo externo se conoce como reflujo interno,
cuando la cabeza se enfría produce una diferencia de temperatura y genera una
diferencia de temperatura entre la salida de vapor y retorno de reflujo externo, si se
encuentra demasiado sub enfriado se producirá una mayor condensación de
vapores, con esto se va a poder obtener mayor estabilidad y un ahorro de energía
que se puede lograr con este control inferencial

Imagen No. 22

Aplicación del control adaptativo

En la figura No. 23 podemos ver un sistema adaptativo de modelo de referencia que
indica la forma en que debe responder la señal de salda del proceso ante una
consigna dada. Existen dos lazos de control, uno interno y el externo, hacer que el
error e(k) = y(k) – ym(k) entre la salida del proceso y la salida del modelo.

Imagen No. 23

27
Aplicación del sistema de control selectivo

En un proceso en el cual se calienta un fluido mediante horno que sirve como fluido
calefactor en un tren de intercambiadores. Se lleva el control de la temperatura de
cada paso localmente.
La temperatura del fluido calefactor se controla regulando la aportación de
combustible al horno. Como podemos observar en la Imagen No. 24 así
observaríamos su diagrama.

Imagen No. 24

28
Aplicación del sistema de control incremental

En la figura No. 25 podemos observar un ejemplo de las aplicaciones industriales

de un sistema de maximizar por restricciones que dispone de un controlador al cual
se le fija un pinto de consigna que corresponde al valor límite que puede alcanzar
la variable correspondiente.

Imagen No. 25

Desde el punto de vista teórico está claro que este sistema cumple con todos los requerimientos al
poder ajustar cada uno de los controlares de restricción, por lo tanto para sintonizar cada uno de
ellos es necesario conocer de manera más precisa y clara:

 La dinámica de cada variable de restricción con respecto a la variable manipulada

 Frecuencia y amplitud de la carga

Conocer todo esto y realizarle pruebas al sistema nos permitirá conocer de mejor manera las
debilidades de nuestro sistema para reforzarla y evitar pérdidas

29
Aplicación del sistema de control gama partida

Una aplicación industrial que tiene el control de gama partida es el control dúplex
proporcional en tiempo que se aplica a cámaras térmicas que se controlan a
temperaturas inferior y superior a la temperatura ambiente, mediante dos válvulas
de solenoide accionadas por relés. El relé No. 1 puede actuar con impulsos en un
refrigerador y el relé nº 2 lo hace sobre una resistencia de calefacción. Esto
podemos observarlo de mejor manera en la Imagen No.26 que sigue a continuación:

Imagen No.26
Otra aplicación industrial que tiene este sistema de control es el aplicable a un reactor al que entra
un producto gaseoso A, y sale un producto B resultante de la reacción, la Imagen No 27 podemos
observar la gráfica que representa:

 La salida del regulador de presión va a un selector que se encargara de controlar las válvulas
V1 Y V2
 Se representa que a presiones bajas la V1 estará abierta al 100% y la V2 cerrada, a altas
presiones la V1 se cerrara mientras que la V2 se abrirá.

Imagen No 27

30
Aplicación de sistema de control Multivariable

Un caso un poco más complejo que el pudimos observar en la descripción del

control Multivariable del agua fría con el agua caliente, lo constituye un columna de
destilación como podemos ver en la Imagen No. 27 donde si una variación del
caudal de reflujo provoca cambios en los productos de cabeza y de fondo, mientras
que cambios en el calor añadido en fondo dan lugar, a variaciones en los productos.

Imagen No. 27

31
 Conclusiones

Como Hemos podido leer, aprender y comprender en este pequeño trabajo las
técnicas de control que el avance tecnológico nos ha ofrecido para poder
implementar en nuestro ámbito laboral, industrial e inclusive en la vida cotidiana nos
han permitido realizar procesos con mayor eficiencia pudiendo evitar errores,
perdidas y productos de mayor y mejor calidad que nos han permitido desarrollarnos
con gran facilidad estas técnicas de control son de suma importancia ya que nos
acompañan en la vida diaria, desde el momento en el que nos metemos a la ducha,
el momento en el que prendemos un encendedor hasta procesos con un mayor
grado de dificultad como es un reactor multifuncional, un destilador y un mundo sin
fin de procesos que nos ayudan a progresar como civilización.

Este trabajo fue de mucha ayuda para comprender mejor estas técnicas de control
que se han vuelto parte importante de nuestras actividades que nos facilitan
comprender de una manera mejor y sencilla como podemos implementarlos y
buscar avances y mejoras en estos sistemas para que sigamos avanzando y
logremos mejores objetivos, no solamente conformarnos con las técnicas que
tenemos o el nivel de eficiencia que nos, si no continuar en la investigación, en la
prueba y error para mejorarlos y de esta manera poder ofrecer un producto de mejor
calidad asi como optimizar nuestros procesos para obtener reducciones de costo,
gastos, perdidas y obtener ganancias.

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 Bibliografía

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