SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA
Trata a tus proveedores como una extensión de tu empresa.
Taiichi propone incrementar la productividad mediante
interesantes ideas para producir más eficientemente, la economía
de movimientos.
Es una filosofía de trabajo donde las decisiones se toman mirando
a largo plazo. Sacrifica recompensas inmediatas a favor de
recompensas futuras mayores.
Se sustancia de cuatro técnicas que tienen como objetivo producir
cosas eficientemente para generar beneficios que aseguren la
supervivencia de la compañía:
Crear flujo continuo de productos
Evitar hacer cosas innecesarias (muda)
Estandarizar las tareas
Las decisiones se toman por consenso, para minimizar
los riesgos a largo plazo
“el modelo de producción de Toyota no trata sobre cosas sino
sobre personas y cómo usarlas eficientemente”
Un sistema de producción no puede ser teoría sino
practica (los managers de Toyota son hombres de
acción, pasan mas tiempo en el suelo de las factorías)
Objetivo TPS: Mejorar la productividad, la calidad, tiempos de
entrega (lead time), reducir stocks e inventario, a través, de la
eliminación de derroches (MUDA) mediante dos principios básicos
Just-in-time (producir lo justo en el momento adecuado) y Jidouka
(automatizar las tareas automatizables), a través de técnicas: 5S,
ecualización de la producción (Heijunka), mini lote multi
producto y visual management (VM).
LEAN: sistema de producción mas eficiente que no considera lo
irrelevante para la producción, ya que se considera que constituye
una distracción que obstaculiza lo realmente importante.
Normalmente se subdividen procesos grandes y largos en trozos
más pequeños pero manejables. Su objetivo es la eficiencia donde
existen tres enemigos:
Derroche de los recursos
Inflexibilidad de los procesos productivos
Poca estabilidad de los procesos
Diferencia entre LEAN y TPS radica en la óptica que aplican, Lean 7 DERROCHES (MUDA)
aplica una lucha contra sus “enemigos” mientras que TPS
desarrolla un enfoque mas confuciano original de Asia. Sobreproducción Creer que producir grandes lotes (costes
innecesarios) es más eficiente que producir
TPS enfrenta problemas socio-lingüísticos a la hora de pequeños lotes.
Lo superfluo Derroches debido a la existencia de cosas
comunicarse en occidente: El principal problema es que afuera de
innecesarias.
TOYOTA no hay una masa crítica de gente TPS (gente enseñada de
Logística Derroche debido a la falta de “flujo”,
forma más personal). subóptima intermitencia en el flujo de producción.
Operaciones Derroche por realización de trabajo
Conceptos TPS: innecesario a falta de training, planificación
Poka-Yoke(a prueba de error) de producción, etc.
Yidouka (automatización), automatizar el trabajo humano con el Movimientos Movimientos realizados durante el trabajo,
fin de mejorar la vida de los operarios. superfluos que no aportan valor como desplazamientos
Ergonomía en el trabajo (seguridad) el que trabaja en condiciones innecesarios.
seguras, se fatiga menos y está más alerta
Producir defectos Derroche atribuible a toda producción
La fabrica silenciosa: se sustituyen factorías ruidosas y
defectuosa causada por falta de training,
tradicionales atornilladoras de aire por más caras y eléctricas con
controles de calidad, pobre mantenimiento.
el fin de hacer controles de calidad mediante el oído a la salida del
Sobre stock Derroche de tener almacenes grandes entre
producto.
procesos mal comunicados, pobre
Nueva tecnología: compra tecnología que sirva a tu gente y a tus
planificación.
procesos no al revés. Son los últimos en adoptar innovaciones
Los más fáciles de atajar son:
tecnológicas.
Sobreproducción: es uno de los derroches más caros, se
MUDA-DERROCHE Existen dos categorías:
Muda mental: son las cosas presentes en nuestra mente que considera una de las áreas con más potencial para atajar el
no sirven. “si queremos ser eficientes no debemos derrochar gasto. Para este problema se induce que:
memoria a corto plazo, ya que está limitada”. o El management no es competente.
“la memoria a corto plazo es siete CHUNKS, es decir no podemos o El management es competente pero no
conjugar mas de siete conceptos a la vez” controla los procesos productivos.
Muda física: son los recursos físicos que no añaden plusvalía a la Sobre Stock: su eliminación ofrece un camino para
cadena de valor del producto o no dejan avanzar el proceso
llegar a la verdadera cultura just-in-time. Mientras más
productivo. Para eliminar los mudas existen efectos:
pequeño el almacén, mejor, ya que lo más barato es
Directos: deriva de la desaparición de algo inútil. Se transforma en
algo mas barato de operar. identificar el problema lo antes posible, cosa que no se logra
Indirectos: derivados de la simplificación del trabajo (la fácilmente en almacenes grandes.
reducción de elementos) y que son poco intuitivos. Para crea un ITSUT NO NAZE (los cinco porqué)
proceso más simple que es más fácil de entender, menos Hay que atacar la primera causa, la raíz, no los efectos derivados.
susceptible a comportamientos imprevistos.
HEIJUNKA(nivelar) Y PUSH/PULL
ESTANDARIZACIÓN
Produce no en función de la demanda sino según lo va pidiendo el
Se define una forma estándar de cómo realizar las tareas con el fin
siguiente proceso. Se estabiliza el nivel de la producción.
de reducir incongruencias, permitiendo a los operarios enfocarse
JUST IN TIME
en un objetivo y perfeccionarse en ello.
Las cosas justas y necesarias, al tiempo necesario. Rebaja el nivel
VISUALIZACIÓN
de stocks, se deben realizar ciertas sincronizaciones entre fábricas,
Herramienta potente que ayuda a expresar escenarios con el
procesos y proveedores.
objetivo de mejorar y hacer mas fácil y efectiva la dirección de
actividades.
 GEMBA (el sitio autentico)& GENCHI GENBUTSU 5S:
(averiguar las cosas por no mismo) Seiri reorganizar el trabajo, de este modo se
Estar alejado del lugar de la acción es estar alejado de la realidad. simplifica el entorno de trabajo, es mas fácil moverse, es mas
KANBAN (mirar) difícil equivocarse y sube la productividad.
Se basa en cajas llenas, cajas vacías. Asegura que nunca se piden Seiton tener todo ordenado, significa acabar
más piezas de las que se han usado. con el desorden, caos y dejadez, con el fin de quien quiere
ANDON(luz que se enciende cuando pasa cierto evento) buscar algo no derroche su tiempo en encontrarlo.
MULTIPRODUCCIÓN DE MINILOTE Seiso tener el entorno de trabajo limpio
Minimizar el número de elementos de un sistema para manejar la Seiketsu mantener el cambio de las tres S anteriores.
complejidad. Minimizar el stock innecesario. Ventajas del mix Shitsuke disciplina de los trabajadores, crear una cultura
productos en las cadenas de producción: es menos tediosa, está donde se respeten las reglas que los propios empleados han
sujeta a menos fallas de concertación y se ahorra tiempo en decidido.
changeover.
SENTIDO DE CRISIS
Dota de herramientas (5s), medios y una cultura donde se pueden
hacer cosas para mejorar en caso de crisis.
5S-KAIZEN (mejora continua)
5S es un conjunto de herramientas que desbloquean la mejora en
el entorno de trabajo proveyendo a los empleados un setting
mental en el que las inhibiciones sociales comúnmente presentes
que bloquean Kaizen se neutralizan en virtud de 5S. La clave esta
en confiar en el sentido común de los empleados para que ellos
mismos decidan cómo mejorar el trabajo. Existen tres reglas de
oro para llevar a buen puerto esta iniciativa:
-Todos los empleados son iguales (desde el jefe hasta el
de más bajo nivel)
Inicio de actividades Kaizen en su empresa
- cosas que se deciden entre todos, son sagradas.
Elegir jefe del comité Kaizen
-Una vez q se decide implementar una idea, es necesario
Decidir roles en el comité
implementar también un control sistemático y periódico
Discernir responsabilidades
para saber como se implementa en realidad la idea.
Realizar inspecciones
El objetivo principal es aumentar el beneficio aplicando preceptos Realizar rankings con las evoluciones obtenidas de las
para hacer Kaizen sobre: inspecciones

-Calidad total Dekidakakanrihyo (HGP) es un método que inicia al personal a

-Coste de producción iniciar Kaizen de manera natural mediante 4 conceptos TPS:
Estandarización de la cantidad de producción
-Tiempos de entrega
Visualización de problemas
-Seguridad laboral
-Moral de los empleados Herramientas de razonamiento
Es un gran motivador ya que atiza el sentido de crisis
TOYOTA: intenta hacer vehículos de transporte seguros y eficients.
• Cadena de Valor: Es una forma para analizar la actividad
empresarial de una empresa, descomponiéndola en sus
partes constitutivas, buscando identificar o desarrollar
fuentes de ventaja competitiva en aquellas actividades,
generadoras de valor.
• El Mantenimiento esta considerado dentro de las
actividades primarias, en el área de Operaciones. Es
importante ya que conserva el valor de los activos,
maximiza su rendimiento, el tiempo de operación y
disponibilidad de equipos e instalaciones de todo tipo al
menor costo posible.
RCM MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD Permite
determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas para
cualquier activo físico. Para esto se debe tener un claro
entendimiento del contexto en que funciona el equipo, se debe
realizar un análisis para redactar el contexto operacional en el que
se opera.
-realizar listado de funciones deseadas del equipo
-identificar los estados indeseables del sistema (estados de falla)
-modo de falla, es una posible causa por la cual un equipo puede
llegar a un estado de falla, para esto es importante listar la “causa
raíz” de la falla.
-para cada modo de falla se deben indicar los efectos de falla
asociados (que pasa cuando la falla ocurre), estos efectos indican la
importancia que tendría la falla en caso de producirse.
-el tratamiento que se le va a dar a cada modo de falla depende de
la categoría de consecuencias en la que se clasifiquen, según el
impacto que estas tengan; de seguridad, medio ambiente,
operacionales (incrementando o reduciendo costos), no
operacionales.
-una falla funcional identifica un estado de falla, sin decir nada
acerca de las causas por las que el equipo llega a este estado. Los
modos de fallas identifican las causas de estos estados de falla.
-las fallas ocultas requieren de otra falla para volverse evidentes.
-el lugar de rediseño en el mantenimiento debe tener un filtro en el
que se permita distinguir aquellos casos donde el rediseño es
justificado y recomendable de casos que no lo son.
-Beneficios de RCM reduce costos, mejora la calidad, mayor
cumplimiento de normas de seguridad y medio ambiente, el equipo
se vuelve más seguro y confiable. Crea una mejora en al relación
entre las distintas áreas de la empresa, un mejor entendimiento
entre el mantenimiento y operaciones.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento predictivo consiste en la búsqueda de
indicios que permitan identificar una falla antes de que
ocurra. Se realiza dependiendo de la condición física
inidentificable que anticipe la ocurrencia de la falla.
Mantenimiento preventivo consiste en tareas de
sustitución o retrabajo hechas, independiente del estado
del elemento. Es válida solo si algún patrón de desgaste
por la vida útil del equipo.
Mantenimiento correctivo se decide reparar el equipo
una vez producida la falla sin hacer un mantenimiento
preventivo, esto sucede cuando el costo de la falla es
menor que el costo de la prevención.
Mantenimiento detectivo consiste en realizar una
búsqueda de fallas o prueba funcional con el fin de
detectar posibles fallas. Se realiza la búsqueda de fallas en
un intervalo denominado FFI que depende de la
disponibilidad del dispositivo de protección.
PATRONES DE FALLA EN FUNCION DEL TIEMPO
Patrón A: alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de puesto en
servicio y al superar una vida útil identificable.
Patrón B: curva de desgaste
Patrón C: continuo incremento e la probabilidad condicional de la
falla.
Patrón D: superada la probabilidad de falla el elemento
entra en una zona condicional de falla.
Patrón E: patrón de falla aleatorio.
Patrón F: alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo,
seguido de una probabilidad condicional de falla constante y
aleatoria.
• Planificación y Control: 1.- Administra el programa de
Mantenimiento 2.- Controla el cumplimiento del plan y el
uso adecuado de recursos.
• Ingeniería: 1.- Acumula y orden ala experiencia para
mejorar el Programa de Mant. 2.- Determina las
Instrucciones de reparación cuando el PMP ha
encontrado daños.
• Logística: 1.- Asegura disponibilidad de repuestos. 2.-
Define estrategias de Inventario.
• Ejecución de Mant. (Producción): 1.- Ejecuta tareas
programadas en las cartillas correspondientes en base a
procedimientos internos. 2.- Resuelve NO conformidades.
• Sistemas de Calidad: 1.- Busca la mejora permanente. 2. –
Aumentar el numero de clientes. 3. – Mejorar la relación
con los clientes. 4. – Reduce costos debido a la mala
calidad.
• Los proveedores de mantenimiento de Asia y
Latinoamérica representan una fuerte amenaza para los
talleres europeos y de EEUU debido a su estrategia baja
en costos, manteniendo e incluso mejorando la calidad y
fiabilidad, lo que se vuelve atractivo para los clientes,
gracias al modelo Lean, usando menos mano de obra,
espacio, capital y tiempo para hacer una gran variedad de
productos, evitando la sobreproducción, ya que Lean
elimina todos los desechos (elementos o procesos) que
no entreguen valor al cliente. Europa y USA se enfocan en
el mantenimiento, Reparación y revisión (MRO), este
método, después de la gasolina y la mano de obra, es el
más caro, representando hasta el 15% de la estructura d
costos. Producción masiva.
Lean Maintenance es una filosofía de mejora continua pionera en
Toyota. Es un conjunto de técnicas y herramientas estándar para
diseñar, organizar y gestionar operaciones, funciones de apoyo,
proveedores y clientes. Este modelo satisface o excede el
requerimiento de los clientes usando menos mano de obra,
espacio, capital y tiempo para hacer una amplia variedad de
productos. Reduce los costos eliminando desechos (elementos,
pasos o procesos que no agreguen valor al producto final o al
cliente), la sobreproducción, reduce el inventario y el tiempo de
respuesta. Se enfoca en una sola pieza de flujo continuo, no en
grandes cantidades. Para lograr implementarlo, es necesario
considerar 4 elementos: Diseño del sistema de producción, Diseño
del sistema organizacional, Capacitación y Cultura.
Su aplicación implica la anulación de los mandos y su reemplazo por
el liderazgo.