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Cómo calcular el OEE: Máquinas individuales vs línea de producción vs

fábrica completa
El OEE es un indicador de eficiencia de producción que mide qué tan eficientemente funciona la
operación de manufactura en una fábrica y qué tan lejos está de alcanzar la producción máxima.
Pero lo más importante es que evidencia dónde están los puntos a mejorar para acercarse más a
una producción de clase mundial.

Desde su introducción en 1960, el OEE se convirtió en un Indicador Clave de Desempeño (KPI)

adoptado por las empresas líderes de manufactura y su análisis es fundamental entre las empresas
que han obtenido el título de “Fábrica de Clase Mundial” (WCM).

Sin embargo, hay 3 niveles relevantes para calcular el OEE: En cada máquina, en una línea de
producción o en toda la planta. Aunque, en teoría, la ecuación es la misma, hay una consideración
que cambiará el resultado de cada una.

El OEE es la relación porcentual de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Primero explicaremos

cómo encontrar cada valor en cada máquina y luego explicaremos la variación para calcularlo en
línea de producción y toda la planta.

Un error común que hemos encontrado en empresas colombianas es consolidar el OEE como un
solo valor, ya que utilizan promedios donde no se debe, como veremos más adelante.
Disponibilidad
La disponibilidad es el porcentaje de tiempo que una máquina realmente estuvo produciendo, del
total que pudo llegar a producir.

Primero debe calcularse el Tiempo Teórico que una máquina es capaz de producir, contando las
paradas programadas que tenga como Mantenimientos Preventivos, Implementación de Mejoras
o Realización de Inspecciones.

Proponemos como ejemplo una máquina que fabrica tapas para envase (inyección) y que trabaja 3
turnos de 8 horas al día. Eso da un teórico de 24 horas. Esta variable se llama Tiempo Total
Laborado (TTL).

TTL = 24

Luego debe medir el tiempo que la máquina estuvo produciendo realmente, para esto puede usar
las planillas que llevan los operarios a mano o puede utilizar un software de captura automática
mucho más confiable y preciso (ver cómo funciona sistema automático). Se suman los tiempos
que la máquina estuvo sin operar y se saca el Tiempo de Paros (TP).

Para el ejemplo, la máquina de tapas estuvo detenida 1,5 horas por alistamientos (30 minutos en
cada turno), 3 horas por tiempo de almuerzo de los operarios, 1 hora por ajuste en la producción,
sufrió una avería que la detuvo 1 hora y 0,5 horas por falta de material de empaque. (Si se usa
captura automática se encontrará1 hora adicional de paros no reportados por los usuarios por
considerarlos de corta duración, pero al sumarlos hace una gran diferencia). Eso nos da la variable
Tiempo de Paros (TP) (1,5 + 3 + 1 + 1 + 0,5 + 1 = 8)

Luego calculamos el Tiempo Efectivo (TE) restando TP de TTL.

TE = TTL-TP = 24 - 8 = 16

Finalmente, la Disponibilidad es el porcentaje de Tiempo Efectivo sobre Tiempo Total Laborado.

Disponibilidad = (TE/TTL)

Disponibilidad = (16/24) = 66%

Rendimiento
Es la comparación del número de unidades producidas reales, con las unidades que podría
producir la máquina trabajando a la velocidad estándar, medido en porcentaje.

Primero debe contar las Unidades Producidas (UP), luego encontrar las Unidades Teóricas (UT). Las
UT se obtienen al multiplicar las horas que la máquina estuvo produciendo (Tiempo Efectivo) por
la Velocidad Estándar (VE, el número de unidades que puede producir por hora) de la máquina en
condiciones óptimas. Las Unidades Producidas (UP) se dividirán entre las unidades teóricas (UT).
Una ventaja de contar con un sistema de captura automática, es saber si los operarios están
trabajando las máquinas a la velocidad correcta o si están disminuyéndola intencionalmente,
perdiendo la oportunidad de producir más unidades.

Es importante que las Unidades Producidas incluyan aquellas con defectos o que no sean aptas
para entregar.

Rendimiento = UP / UT

Siguiendo con el ejemplo, la máquina de tapas tiene capacidad de producir 1.000 tapas por hora
(VE = 1000) y trabajó 16 horas (TE = 16), produciendo un total de 11.520 tapas (UP = 11.520).
UT = TE x VE = 16.000

Rendimiento = 11.520 /16.000 = 72%

Nota: Es importante tener en cuenta que la Velocidad Estándar de una misma máquina, puede ser
diferente dependiendo de la referencia, del volumen o del tipo de material. Debe conocerse la
velocidad estándar para cada uno de estos casos.

Calidad
Es el porcentaje de piezas que se producen sin defectos del total de piezas que produjo la
máquina. Debe contarse el total de Unidades Buenas producidas (UB) y el total de unidades que
no cumplen las condiciones de calidad y serán consideradas Desperdicio (D) (así puedan ser
reprocesadas). Cuando se tiene un software de captura automática, puede programarse una
funcionalidad que calcule el desperdicio producido por arranque de máquina y, de esta manera,
ser más precisos con los problemas a mejorar.

Calidad = UB/(UB+D)

La máquina de tapas produjo un total de 11.250 unidades, de las cuales hubo 10.237 Unidades
Buenas y 1.013 Desperdicios.

Calidad = 10.237/(10.237+1.013) = 91%

Cálculo final
Para calcular el OEE solo es necesario obtener la relación porcentual de las 3 variables.

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

En nuestro ejemplo, el OEE es (64% x 70% x 91%) = 40,7%

Cómo Calcular el OEE cuando hay más de una máquina
Calculando el OEE de una línea de producción (máquinas en serie)
Cuando se tiene un proceso que involucra varias máquinas trabajando en secuencia para obtener
un solo producto, se debe buscar el OEE de toda esa línea de producción. Para esto solo es
necesario identificar cuál de las máquinas involucradas está generando el cuello de botella y
obtener las variables Disponibilidad, Rendimiento y Calidad de esa máquina para luego calcular su
OEE. Ese resultado es el mismo OEE de toda la línea (ignorando las otras máquinas).

Es posible que si analiza los motivos de disminución del OEE y mejora este cuello de botella, otra
máquina se convierta en el nuevo cuello de botella. En ese caso se obtendrá el OEE de esa
máquina y será el nuevo valor de OEE de la línea.

Lea los 6 problemas que el OEE le permitirá mejorar.

La línea de producción de las tapas involucra 3 máquinas: Una de inyección (medimos su OEE en
los ejemplos anteriores), una impresora que pone la marca del producto en la tapa y una
troqueladora que hace las pestañas de seguridad. El proceso de impresión depende de las
unidades producidas por la máquina de inyección, a su vez, el proceso de troquelado necesita el
producto ya impreso. En repetidas ocasiones estas dos últimas máquinas están paradas esperando
la entrega de las tapas, lo que posicionaría la máquina de inyección como el cuello de botella. Así
encontraremos que el OEE de la línea de producción es igual al OEE de la máquina de inyección =
40,7%.

Calculando el OEE de toda la planta

Para entender cómo se calcula el OEE en toda la planta, no se debe hacer con el promedio de OEE
de las máquinas, puesto que algunas no trabajan todo el tiempo y fabrican productos a diferentes
velocidades. Lo correcto es obtener los valores de cada línea de producción (y máquinas por fuera
de líneas de producción), y sumarlos en los cálculos de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad
antes de hacer las respectivas divisiones.

Realizar estas mediciones con captura de datos manual es altamente impreciso y brindarán datos
que difícilmente revelarán los verdaderos puntos a mejorar en la planta.
Nomenclatura:

TE: Tiempo efectivo TP: Tiempo de Paro TTL: Tiempo Total Laborado
UP: Unidades producidas (buenas y malas) VE: Velocidad Estándar
UB: Unidades Buenas producidas D: Desperdicio
UT: Unidades teóricas

M1: Máquina 1 LP1: Línea de producción 1 LP2: Línea de Producción 2

Disponibilidad Planta = (TEM1+TELP1+TELP2) / (TTLM1+TTLLP1+TTLLP2)

La suma del tiempo efectivo de todas las Líneas de Producción (y máquinas por fuera de líneas de
producción) dividido en la suma de todos los Tiempos Total Laborados. En este caso es una
máquina M1 y dos Líneas de Producción LP1 y LP2.

Rendimiento Planta = (UPM1+UPLP1+UPLP2) / [(UTM1)+(UTLP1)+(UTLP2)]

La suma de las unidades producidas por todas las Líneas de Producción (y máquinas por fuera de
líneas de producción) dividido en las Unidades Teóricas calculadas independientemente por
máquina y línea de producción.

Calidad Planta = (UBM1+UBLP1+UBLP2) / (UTM1+DM1+UBLP1+DLP1 +UBLP2+DLP2)

La suma de las unidades buenas de todas las Líneas de Producción (y máquinas por fuera de líneas
de producción) dividida en la suma de todas las Unidades Buenas y Desperdicios.

Finalmente, debe multiplicar estos tres valores y calcular el OEE normalmente:

OEE Planta = Disponibilidad Planta x Rendimiento Planta x Calidad Planta.

Como ya hemos mencionado anteriormente, el OEE es uno de los indicadores más importantes
que miden las compañías de clase mundial y su interpretación permite mejorar la mayoría de
elementos que le causan pérdida en la producción. Es muy importante no cometer errores al
obtener este valor, pues podrían no revelarle las verdaderas causas de pérdidas y no generar un
verdadero valor a su compañía. Las probabilidades de cometer errores se disminuye casi a 0
utilizando sistemas de captura automática que lo calculen automáticamente. (Lea Errores
comunes midiendo el OEE).
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