LAPORAN PERANCANGAN ELEMEN MESIN

BAB 1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sebelum membuat suatu mekanisme atau mesin, seorang disigner mesin haruslah
melakukan perencanaan yang berisi perhitungan-perhitungan terhadap gaya-gaya yang di duga
akan menimpa atau terjadi pada mekanisme atau mesin tersebut. Dugaan atau asumsi awal yang
di ambil haruslah logis dan realistis untuk mendapatkan pendekatan yang baik terhadap hasil
akhir dari mekanisme atau mesin yang akan dibuat.
Untuk melakukan itu semua memang tidaklah gampang, di perlukan pemahaman yang
dalam terhada teori yang ada serta pengaplikasiannya dalam dunia nyata. Tahapan perencanaan
awal ini sangatlah penting dilakukan, karena selain dapat memberikan informasi yang akurat
akan keadaan mesin setelah dibuat juga dapat meningkatkan efisiensi baik pada saat proses
pembuatan maupun efisiensi mesin itu sendiri setelah selesai di buat.
Tidak semua orang dapat melakukan hal ini dengan baik sekalipun ia seorang engineer.
Karena selain diperlukan pemahaman akan teori yang ada juga diperlukan latihan sebagai
pengalaman. Maka dari itu pada kesempatan ini tim dari dosen dan di bantu oleh asisten dari
Laboratorium Design dan uji bahan mengadakan praktikum Tugas Perancangan elemen mesin
untuk memberikan pengalaman dan gambaran kepada para mahasiswa cara atau langkah-langkah
dalam melakukan perancangan suatu mesin beserta komponen-komponennya dengan syarat dan
ketentuan yang ada. Dalam ini praktikan mengambil Mesin mesin peniris madu sebagai objek
praktikum dan adapun komponen yang akan di bahas adalah poros,pasak, vanbell bering dan
pulley,.
1.2 Rumusan Masalah
1. Apa saja yang perlu diperhatikan dalam melakukan perancangan mesin?
2. Bagaimana cara merancang sebuah poros pada mesin?
3. Bagaimana cara merancang sebuah pasak pada mesin?
Bagaimana cara merancang sebuah sabuk dan pulley pada mesin?
4. Bagaimana cara merancang sebuah bantalan pada mesin?
1.3 Tujuan dan manfaat
1.3.1 Tujuan
1. Mahasiswa dapat mengetahui hal-hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan perancangan
mesin.
2. Mahasiswa dapat mengetahui cara merancang sebuah poros pada mesin.
3. Mahasiswa dapat mengetahui cara merancang sebuah sproket dan rantai pada mesin.
4. Mahasiswa dapat mengetahui cara merancang sebuah sabuk dan pulley pada mesin.
5. Mahasiswa dapat mengetahui cara merancang sebuah bantalan pada mesin.
1.3.2 Manfaat
1. Mengetahui hal-hal yang perlu diperhatikan dalam melakukan perancangan mesin.
2. Mengetahui cara merancang sebuah poros pada mesin.
3. Mengetahui cara merancang sebuah pasak pada mesin.
4. Mengetahui cara merancang sebuah sabuk dan pulley pada mesin.
5. Mengetahui cara merancang sebuah bantalan pada mesin.

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Madu
Madu adalah campuran dari gula dan senyawa lainnya. Sehubungan dengan karbohidrat,
madu terutama fruktosa (sekitar 38,5%) dan glukosa (sekitar 31,0%) sehingga mirip dengan sirup
gula sintetis diproduksi terbalik, yang sekitar 48% fruktosa, glukosa 47%, dan sukrosa 5%.
Karbohidrat madu yang tersisa termasuk maltosa, sukrosa, dan karbohidrat kompleks lainnya.
Seperti semua pemanis bergizi yang lain, madu sebagian besar mengandung gula dan hanya
mengandung sedikit jumlah vitamin atau mineral. Madu juga mengandung sejumlah kecil dari
beberapa senyawa dianggap berfungsi sebagai antioksidan,
termasuk chrysin, pinobanksin, vitamin C, katalase, danpinocembrin. Komposisi spesifik dari
sejumlah madu tergantung pada bunga yang tersedia untuk lebah yang menghasilkan madu.[
Analisa madu secara umum
 Fruktosa: 38.2%
 Glukosa: 31.3%
 Maltosa: 7.1%
 Sukrosa: 1.3%
 Air: 17.2%
 Gula paling tinggi: 1.5%
 Abu (analisis kimia):0.2%
 Lain-lain: 3.2%
Kekentalan madu adalah sekitar 1,36 kilogram per liter. Atau sama dengan 36% lebih kental
daripada air).
Lebah mengubah sakarida menjadi madu dengan proses mengunyah berkali kali
sampai setengah tercerna. Proses ini tidak dilakukan sekaligus. Setelah
dikunyah, sakarida masih dalam bentuk cair dan masin mengandun banyak air, maka proses
selanjutnya adalah penguapan sebanyak mungkin air dan transformasi dengan enzim.
Lebah membuat madu sebagai sumber makanan. Pada musim dingin atau saat makanan langka,
lebah mengambil cadangan madu sebagai sumber energi.

Secara umum ada tiga jenis tipe lebah dalam satu sarang:
 Seekor ratu
 Beberapa lebah jantan (untuk membuahi calon ratu baru)
 Ribuan lebah betina pekerja.
Lebah pekerja bertugas mengurus larva, mengumpulkan nektar yang akan dibuat menjadi
madu, serta mencari nektar.
Beberapa studi menunjukkan penggunaan madu dapat mengurangi bau badan, bengkak,
dan mengobati luka. Madu telah terbukti menjadi pengobatan yang efektif
untukkonjungtivitis pada tikus. Madu dipasteurisasi secara luas diyakini dapat mengurangi
alergi, meskipun tidak secara komersial disaring atau madu mentah terbukti lebih efektif
dibandingkan plasebo dalam studi terkontrol dari 36 peserta dengan alergi pada mata.

2.2 Alat Peniris Madu

Alat peniris madu ini berfungsi untuk meniriskanm madu yang tersisa setelah sarang
lebah diangkat dari sangkar. Dengan alat ini diharapkan proses untuk meniriskan madu dapat
berlangsung lebih cepat dan hasil penirisanya lebih kering, sehingga memperoleh beberapa
manfaat.
Prinsip kerja alat peniris ini adalah, sarang lebah yang telah siap panen dan langsung
dimasukan ke dalam tabung peniris yang bias dibongkar pasang, kemudian tabung peniris
dipasang pada penyangga dan diputar sehinnga muncul gaya sentrifugal yang menyebabkan
minyak terpercik ke dinding tabung luar, minyak yang terpercik, akan mengalir ke dasar tabung
karena gaya grafitasi, dan kemudian keluar menuju tempat penampungan melalui selang
penyalur.

2.3 Gaya Sentrifugal

Gaya sentrifugal adalah gaya semu yang merupakan gaya reaksi dari gaya sentripetal,
besarnya gaya ini jika dijumlahkan adalah 0, gaya sentrifugal dapat dicari menggunakan
persamaan berikut.

…………………………………………………….2.1

Keterangan:
Fs = gaya sentrifugal
m = massa
V = kecepatan
r = jari-jari

2.4 daya motor

Pada rancang bangun alat peniris madu terjadi gaya sentrifugal yang menyebabkan
minyak terpercik.
 2.4.1 torsi
Torsi yang timbul pada alat peniris madu ini dapat diketahuimenggunakan persamaan
berikut:
T = F . r…………………………………………………………2.2
Keterangan :
T = torsi (N.m)
F = gaya radial yang terjadi (N)
r = jari-jari (m)
2.4.2 daya rencana motor
Keterangan :
n = putaran yang direncanakan
T = torsi
Jika P adalah daya nominal output dari motor penggerak, maka berbagai factor keamanan
biasanya dapat diambil dalam perencanaan, sehinnga koreksi pertama dapat diambil kecil
(sularso, 1997).
Pd = Fc . P……………………………………………………...2.4
Keterangan :
Pd = daya motor rencana kW
Fc = factor koreksi daya
P = daya nominal output kW

2.5 Pulley dan sabuk V

Pulley merupakan salah satu bagian dari mesin yang berfungsi untuk mentransmisikan
daya dari motor untuk menggerakakan alat tujuan, ukuran perbandingan pulley dapat disesuaikan
dengan kebutuhan. Antara pulley penggerak dan pulley yang digerakn, dihubungkan dengan
sabuk V sebagai penyalur daya dari motor penggerak.

Tabel 1 Diameter Pulley Yang Diizinkan dan Dianjurkan (mm)

Penampang A B C D E
Diameter minnimum yang
65 115 175 300 450
diizinkan
Diameter minimum yang
95 145 225 350 550
dianjurkan

Sumber : Sularso, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, 1997

a. Kecepatan keliling sabuk

Dapat diketahui dengan menggunakan persamaan (sularso :1997)
Keterangan :
v = Kecepatan keliling sabuk m/s
= diameter pulley penggerak mm
= putaran poros motor rpm
Panjamg keliling sabuk dan jarak sumbu poros berturut-turut adalah L (mm) dan C (mm),
maka keduanya dapat dicari dengan persamaan (sularso : 1997).
Gambar 1. Panjang Keliling Sabuk

Keterangan :
d1 = diameter pulley penggerak (mm)
d2 = diameter pulley yang digerakan (mm)
Persamaan untuk mencari besarnya sudut kontak yang terjadi antara pulley dan sabuk V
mengunakan persamaan (sularso 1997).

Gambar 2. Sudut Kontak

ketrangan :
= Sudut kontak( o)
dp = Diameter pulley yang digerakkan (mm)
Dp = Diameter pulley penggerak (mm)
C = Jarak antara poros (mm)

Gaya pada pulley yang bekerja yaitu akibat tegangan dari sabuk dan berat pulley itu
sendiri. Tegangan sisi tarik sabuk (F1) dapat dicari dengan rumus (sularso, 1997):
Gaya tarik efektif:
...…………………………………..….......…….2.10
Tegangang maksimum sabuk:

Jumlah sabuk yang diperlukan (Sularso, 1997):

….…………………………….……..........…2.12
Keterangan:
N = Jumlah sabuk yang diperlukan
Pd = Daya rencana (kW)
Po = Daya yang ditransmisikan oleh sabuk (kW)
K = Faktor koreksi

2.6 Poros dan Pasak

2.6.1 Poros
 Poros merupakan salah satu elemen yang berfungsi sebagai penerus putaran dari motor
penggerak menuju elemen mesin yang digerakkan. Pada umumnya, poros berbentuk
silinder, Penerusan putaran tersebut dapat menggunakan kopling, pulley, sprocket atau roda gigi.
Dengan demikian poros akan mendapatkan beban puntir, sehingga pada permukaan poros akan
terjadi tegangan geser akibat adanya momen puntir/torsi (Sularso, (1997).
Ditinjau dari fungsi poros sebagai penerus daya dan putaran, poros dapat diklasifikasikan
sebagai berikut:
1. Poros transmisi;
2. Spindel;
3. Gandar.
Jika P adalah daya nominal output dari motor penggerak, maka berbagai macam
keamanan biasanya dapat diambil dari perencanaan, sehingga koreksi pertama dapat diambil
kecil. Jika faktor koreksi adalah fc maka daya rencana Pd (kW) (Sularso, 1997):
Pd = fc . P ………………………………………………2.13
Keterangan:
P = Daya nominal output dari motor
Pd = Daya Rencana (kW)
fc = Faktor koreksi daya yang ditransmisikan
Tabel 2 Faktor – Faktor Koreksi Daya yang Akan Ditransmisikan, fc

Daya yang akan ditransmisikan fc

Daya rata – rata yang diperlukan 1,2 – 2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8 – 1,2
Daya normal 1,0 – 1,5
Sumber : Sularso, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, 1997

Jika momen puntir (disebut juga momen rencana) adalah T (kg.mm) maka (Sularso, 1997):
……………………………..2.14
Sehingga Momen Puntir / Torsi (T) (Sularso, 1997):
……………………………………..2.15
Keterangan:
T = Momen Puntir (kg.mm)
= Putaran Poros (rpm)
Pd = Daya Rencana (KW)
Tegangan Geser yang diijinkan (Sularso, 1997):
…………………………………....…………2.16
 Keterangan:
= Kekuatan tarik bahan (kg/mm2)
sf1,sf2 = Faktor keamanan
= Tegangan yang diijinkan (kg/mm2)
Sedangkan untuk mengetahui diameter poros yang dibutuhkan adalah (Sularso, 1997):
....…2.17
Keterangan:
ds = Diameter poros (mm)
τa = Tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2)
Kt = Faktor koreksi momen puntir
1,0 jika beban dikenakan secara halus
1,0 – 1,5 jika beban terjadi sedikit kejutan atau tumbukan
1,5 – 3,0 jika beban dikenakan dengan kejutan atau tumbukan besar
Km = Faktor koreksi beban lentur
1,5 – 20 untuk beban tumbukan ringan
2,0 – 3,0 untuk beban tumbukan berat
M = Momen lentur gabungan (kg.mm)
T = Momen puntir rencana (kg.mm)
Jika diameter poros sudah diketahui maka harus melakukan pemeriksaan terhadap
tegangan geser dan defleksi puntiran. Pemeriksaan terhadap tegangan geser maksimun dapat
dicari menggunakan rumus sularso:1997
Tegangan maksimal harus lebih kcil dari tegangan geser yang diijinkan
Perhitungan terhadap Defleksi / Lenturan dapat dicari menggunakan persamaan Sularso,
1997:
………………………………..………..2.19
Keterangan:
G = Modulus Geser Baja = 8,3 x 103 kg/mm2
T = Momen puntir (kg.mm)
l = Panjang poros (mm)
ds = Diameter poros (mm)
untuk poros dalam kondisi kerja normal, besarnya sudut puntir harus dibatasi sampai permeter
panjang poros

2.6.2 Pasak
Pasak berfungsi untuk mencegah selip antara poros dengan elemen putar penghubung
pada saat poros meneruskan putaran dari motor penggerak. Pasak pada umumnya di buat
berdasarkan diameter poros. Material pasak biasanya dipilih dari bahan yang lebih lemah karena
 harganya relatif lebih murah. Sehingga pasak akan lebih dahulu rusak dari pada poros dan
nafnya.

Gambar 3. Penampang pasak dan alur pasak

a. Gaya tangensial F pada permukaan poros (Sularso, 1997):

F = maka:
F= ...........................................................2.20
Keterangan:
F = Gaya tangensial pada permukaan poros (kg)
T = Momen puntir rencana (kg.mm)
ds = Diameter poros (mm)
b. Tegangan geser yang diijinkan (Sularso, 1997):
σk = ………………………..........…....………2.21
Keterangan:
σk = Tegangan geser yang diijinkan (kg/mm2)
= Kekuatan tarik bahan (kg/mm2)
= Faktor keamanan Harga umumnya diambil 6 dan harga ini akan berubah tergantung dari
pembebanan dan tumbukannya,
= faktor keamanan, harga antara 1-1,5 jika pembebanan dikenakan secara perlahan, antara 1,5-3
jika dikenakan tumbukan ringan, antara 2-5 jika dikenakan secara tiba-tiba dengan tumbukan
berat (Sularso, 1997).
c. Panjang pasak
Dari tegangang geser yang ditimbulkan (Sularso, 1997) gaya geser bekerja pada penampang b x l
oleh gaya F.dengan demikian tegangan geser yang ditimbulkan adalah:
.…………………….………...…........……2.22
Keterangan:
= Tegangan geser yang ditimbulkan (kg/mm2)
F = Gaya tangensial (kg)
b = Lebar alur pasak (mm)
l = Panjang alur pasak (mm)
dari tegangan geser yang ditimbulakan, persamaan untuk menentukan panjang pasak yang
diperlukan adalah:

d. Tekanan permukaan (Sularso, 1997):

P ≥ …..…………………………………..…2.24
 Keterangan:
P = Tekanan permukaan (kg/mm2)
F = Gaya tangensial (kg)
l = Panjang pasak (mm)
= Kedalaman alur pasak (mm)

2.7 Bantalan (bearing)

Bantalan digunakan untuk menumpu poros berbeban. Penggunaan bantalan disesuaikan
dengan beban yang bekerja pada poros tersebut, sehingga poros dapat bekerja dengan baik dan
pemakaian bantalan tahan lama. Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Berdasarkan gerak bantalan terhadap poros
a. Bantalan luncur;
b. Bantalan gelinding.
2. Berdasarkan arah beban terhadap poros
a. Bantalan radial;
b. Bantalan aksial;
c. Bantalan gelinding khusus.

Bantalan yang akan digunakan untuk alat peniris ini adalah bantalan gelinding. Jenis
bantalan dan ukuran bantalan dapat diketahui dengan persamaan berikut:
Beban ekivalen dinamis
Beban ekivalen dinamis adalah suatu beban yang besarnya sedemikian rupa hingga
memberikan umur yang sama dengan umur yang diberikan oleh beban dan kondisi putaran
sebenarnya (Nieman, 1992):
Pr = X . V . Fr + Y . Fa ……..………………............2.25
Keterangan:
Pr = Beban ekivalen dinamis (kg)
Fr = Beban radial (kg)
Fa = Beban aksial (kg)
X = Faktor beban radial
Y = Faktor beban aksial
V = Faktor putaran

Faktor kecepatan bantalan (Sularso, 1997):

…………………………………………2.26
Faktor umur bantalan (Sularso, 1997):
fh = fn ……………………….………………...…..2.27
Keterangan:
 C = Beban normal spesifik (kg)
P = Beban ekivalen (kg)
fh = Faktor umur
Umur nominal (Sularso, 1997):
Lh = 500 fh1/3 ………………………….....…..………..2.28

Keterangan:
fh = Faktor umur
Lh = Faktor nominal

2.8 Proses Permesinan

2.8.1 Mesin Bubut
Mesin bubut memiliki gerakutama berputar, berfungsi unuk membuat benda keja dengan
metode penyayatan, benda kerja berutar sesuai dengan sumbu mesin dan pahat diposisikan pada
eretan. Pekerjaan yang dapat dilakukan dengan menggunakan mesin bubut antara lain:
1. membubut rata atau membubut tirus;
2. membubut muka atau facing;
3. membubut tirus dalam dan luar;
4. membuat ulir;
5. eksentrik;
6. memotong.
Hal-hal yang harus diketahui sebelum melakukan pembubutan adalah, bahan benda kerja
sehingga dapat menentukan kecepatan potong.

Tabel 3 nilai cutting speed dan feeding terhadap bahan benda kerja
Cutting speed Feeding
bahan mm/menit mm/putaran
rough finishing rough finishing
Machine steel 27 30 0,25-0,5 0,07-0,25
Tool steel 21 27 0,25-0,5 0,07-0,25
Cast iron 18 24 0,4-0,65 0,13-0,3
Bront 27 30 0,4-0,65 0,07-0,25
aluminium 61 93 0,4-0,75 0,13-0,25

Persamaan yang digunakan untuk menetukan parameter yang dibutuhkan antara lain:
a. Depth of cut (a)
 Depth of cut adalah kedalam penyayatan pahat pada benda kerja
Keterangan:
a = depth of cut
f = feeding
b. Kecepatan penyayatan Vf
Untuk mencari kecepatan penyayatan digunakan persamaan
Keterangan :
Vf = kecepatan penyayatan
n = putaran spindel
c. Jumlah proses
Jumlah proses dalam pembubutan ada 2 macam yaitu, pembubutan horizontal dan facing.
Untuk mencari jumlah proses pembubutan horizontal digunakan persamaan
Keterangan:
Ds = diameter awal
De = diameter yang dituju

d. Waktu permesinan
Waktu permesinan juga dibagi menjadi dua,yaitu waktu permesinan pembubutan
horisontal dan pembubutan facing, untuk pembubutan horisontal dapat dicari dengan
menggunakan persamaan berikut:
Keterangan :
L = panjang penyayatan
Untuk mencari waktu permesinan pembubutan facing adalah

Keterangan :
D = diameter benda kerja

e. Putaran mesin
Putaran mesin dapat ditentukan dengan persamaan

Dan putaran yang tersedia pada mesin bubut yang digunakan adalah :
46 rpm, 74 rpm, 115 rpm, 182 rpm, 262 rpm, 416 rpm, 650 rpm dan 1034 rpm.
 BAB 3. METODELOGI PERANCANGAN

3.1 Gambar dan Mekanisme Alat

Berikut ini adalah desain dari alat peniris madu
Gambar 3. Alat peniris madu
Keterangan:
1. Rangka;
2. Motor;
3. Tabung peniris;
4. Tabung luar;
5. Poros dan penyangga;
6. Pulley;
7. Bantalan;
8. Pulley motor;
9. Sabuk V.

alat peniris madu di rancang dan di buat dengan menggunakan penggerak motor
listrik. Cara kerja dari alat ini adalah, motor dihidupkan, setelah dihidupkan putaran dan daya
dari motor ditransmisikan oleh puli penggerak yang terdapat pada motor ke puli yang
digerakkan. Kemudian dari puli inilah putaran dari motor diteruskan ke penyangga yang
dihubungkan dengan sebuah poros yang didukung oleh dua buah bantalan.
Sebelum motor dihidupkan, tabung peniris yang sudah terisi sarang lebah terlebih dahulu
dipasang pada penyangga. Kemudian diputar dengan menggunakan kecepatan tinggi sehingga
minyak yang terkandung dalam sarang lebah dapat terpercik kedinding tabung statis. Lama
proses pemutaran disesuaikan dengan sarang lebah yang ditiriskan karena perbedaan jumlah
madu yang dikandung. Setelah proses selesai, tabung peniris dilepas dari penyangga dan madu
siap untuk di kemas.

Data Alat

1. Motor listrik
2. Pully
3. V-Belt
4. Poros
5. Pasak
6. Bearing
 3.2 Alat
Peralatan yang digunakn dalam perencanaan pembuatan mesin peniris maduadalah
sebagai berikut:

1. Mistar roll
2. Jangka sorong
3. Mistar siku
4. Gergaji besi
5. palu
6. penitik
7. Mesin bor
8. Mesin gerinda tangan
9. Mesin las listrik beserta kelengkapannya
10. Kunci pas dan ring

3.3 Bahan

1. Pelat siku 40mm X 40mm X 2mm

2. Motor listrik
3. Pully 84mm dan 51mm
4. V-belt
5. Bantalan
6. Pelat neser
7. Pelat seng T=1mm
8. Mur dan baut M8
9. Sprocket 104mm dan 81mm
10. Rodagigi

3.4 Metode pelaksanaan

3.4.1 Pencarian Data
Dalam merencanakan perancangan sebuah mesin peniris madu maka terlebih dahulu
dilakukan pengamatan dilapangan dan studi literatur.

3.4.2 Studi pustaka

Sebagai referensi dan penunjang dalam pembuatan mesin peniris madu antara lain:
1. Konstruksi rangka
2. Proses pengelasan
3. Proses pemesinan
4. Kerja bangku dan plat
3.4.3 Perencanaan
Setelah melakukan pencarian data yang di dapat dari literatur studi lapang dan kepustakaan,
maka dapat direncanakan bahan-bahan yabg diperlukan dalam perancangan pembuatan
mesin peniris madu ini.
Dari studi lapang dan kepustakaan tersebut di peroleh dapat di rancang perencanaannya.
Dalam hal ini proses yang akan di rancang adalah:
1. Daya motor
2. Perancangan pulley
3. Perancangan sabuk (V-belt)
4. Perancangan poros
5. Perancangan bantalan (bearing)
6. Perancangan pasak

3.4.4 Pembuatan Laporan

Dalam pembuatan laporan tugas perancangan elemen mesin ini dilakukan dengan melalui
beberapa tahapan. Tahapan tersebut antara lain analisa, perancangan, dan pembuatan
mesin peniris madu sampai dengan selesai. Tahapan-tahapan yang telah siap tersebut kemudian
dilakukan penulisan laporan sampai dengan selesai.

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perancangan dan pengujian alat peniris Madu yang telah dilakukan,
maka dapat disimpulkan:
1. Daya motor yang digunakan sebagai tenega penggerak alat peniris Madu ini adalah 0,5 hp atau
0,37 kW untuk pengujian menggunakan sampel kg.
2. Diameter pulley penggerak 75 mm dan diameter pulley yang digerakan adalah 190 mm
sehingga perbandingan putaran yang diperoleh adah 2,5 : 1. Dan putaran silinder peniris adalah
550 rpm.
3. Bahan poros yang digunakan adalah S35C dengan kekuatan tarik (σB) = 52kg/mm2. Diameter
poros yang digunakan 25 mm dan panjang poros 320mm;
4. Pasak yang digunakan adalah pasak benam jenis prismatis, bahan yang digunakan S30C,
ukuran penampang pasak, panjang 30 mm, lebar 7 mm dan tinggi 7 mm.
5. Bantalan yang digunakan adalah bantalan gelinding, baris tunggal alur dalam, dengan tipe
6005 ZZ, dengan spesifikasi, d = 25 mm,C= 790 kg, D = 47 mm, Co = 730 kg, B = 12 mm dan r
= 1 mm
6. Kapasitas alat peniris madu sebesar ± 54 kg Sarang lebah/jam.
5.2 Saran
Dalam pelaksanaan perancangan dan pembuatan alat peniris minyak ini masih terdapat
hal-hal yang perlu di sempurnakan, antara lain:
1. Mencari sumber dan cara untuk mengatasi penyebab terjadinya getaran pada alat saat
dihidupkan.
2. Sebaiknya menggunakan bantalan aksial, agar mampu menehan beban aksial yang terjadi.
3. Dianjurkan untuk memodifikasi bentuk rangka.