Tratamiento térmico

1. Templado: es un tratamiento térmico consistente en el rápido enfriamiento de la pieza

para obtener determinadas propiedades de los materiales.
Temple es un proceso de baja temperatura en el tratamiento térmico del acero con el que
se obtiene el equilibrio deseado entre la dureza y la tenacidad del producto terminado. Es
decir, es un proceso de trabajo en frio que aumenta la dureza del metal, sobre todo en el
caso de aceros con bajo contenido en carbono y de metales no ferrosos. Al modificar la
estructura cristalina, el temple provoca variaciones en las propiedades mecánicas, algunas
de ellas mejoran (dureza, y resistencia mecánica), mientras que otras, por el contrario,
empeoran (fragilidad, tenacidad y conductividad eléctrica).
Dentro de estas características que se modifican del acero después del temple son
 Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.
 Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
 Disminuir el alargamiento unitario.
 Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.

Los factores que más influyen en el temple son el tamaño de la pieza, su composición, su grano
y el medio de enfriamiento adecuado.

 El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más habrá que
aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
 La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados son más
fácilmente templables.
 El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple, teniendo
más templabilidad el de grano grueso.
 El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el que consiga
una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica. Existen varios tipos de temple,
clasificados en función del resultado que se quiere obtener y en función templabilidad
(capacidad a la penetración del temple). Que a su vez depende fundamentalmente, del
diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero.
Los artículos de acero endurecidos calentándolos a unos 900 grados C. y enfriándolos
rápidamente enaceite animal, mineral o vegetal o agua o soluciones salinas, se vuelven duros y
quebradizos. Si se vuelven a calentar a una temperatura menor se reduce su dureza, pero se
mejora su tenacidad. El equilibrio adecuado entre dureza y tenacidad se logra controlando la
temperatura a la que se recalienta el acero y la duración del calentamiento.
 2. Revenido: es un tratamiento térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar
su resistencia mecánica. El propósito fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen
los aceros tras el temple. Este tratamiento consiste en aplicar, a una aleación, una
temperatura inferior a la del punto crítico y cuanto más se aproxima a esta y mayor es
la permanencia del tiempo a dicha temperatura, mayor es la disminución de la dureza
(más blando) y la resistencia y mejor la tenacidad.
Fines
 Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mínima fragilidad.
 Reducir las tensiones internas de transformación que se originan en el temple.
 Cambiar las características mecánicas en las piezas templadas generando los siguientes
efectos:
 Reducir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.
 Elevar las características de ductilidad; alargamiento estricción y las de tenacidad;
resilencia.
Tipos de revenido
A. Baja temperatura o eliminación de tensiones.
 Finalidad: Reducir tensiones internas del material templado sin reducir la dureza.
 Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de
calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 200 °C a 300 °C,
mantener la temperatura constante (dependiendo del espesor de la pieza), sacar la pieza
del horno, enfriarla, determinar la dureza final.
B. Alta temperatura
 Finalidad: Aumentar la tenacidad de los aceros templados
 Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de
calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 580 °C a 630 °C,
mantener la temperatura constante, sacar la pieza del horno y enfriarla preferiblemente
al aire, determinar la dureza final.
C. Estabilización
 Finalidad: Eliminar tensiones internas de los aceros templados para obtener estabilidad
dimensional.
 Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, determinar la dureza inicial, calentar la
pieza a 150 °C, mantener la temperatura constante (t=k 6-8 h), sacar la pieza del horno
y enfriarla preferentemente al aire, determinar la dureza final.
3. Recocido: El recocido es un tratamiento térmico de cuya finalidad es el ablandamiento, la
recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en
metales. Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de las
propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una
determinada temperatura para después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente,
apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya de
forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente.
Los objetivos del recocido son tanto eliminar las tensiones internas producidas por
tratamientos anteriores (como el templado) como aumentar la plasticidad, la ductilidad y la
tenacidad del material.
El recocido se realiza en tres etapas: primero se calienta el material hasta la temperatura de
recocido, después se mantiene la temperatura durante un tiempo determinado. Por último,
se deja enfriar el material lentamente.
Tipos de recocido

 Recocido de eliminación de tensiones: Por medio de la deformación en frío

se presentan tensiones en el material. Dichas tensiones pueden provocar
deformaciones en las piezas, pero pueden eliminarse mediante un recocido
calentando el metal entre 550 y 650 ºC y manteniendo la temperatura durante
30-120 minutos. Después se refrigera de forma lenta.

 Recocido de ablandamiento: Los materiales templados o ricos en carbono

(sobre 0,9%) son difíciles de trabajar mediante arranque de viruta
(torneado, fresado, etc) o mediante deformación en frío. Para ablandar el
material puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza entre 650 y 750 ºC tras
lo cual se mantiene la temperatura durante 3-4 horas antes de disminuir
lentamente su temperatura. Es habitual mantener una subida y bajada
alternativa de la temperatura en torno a los 723 ºC.

 Recocido normal: Mediante el recocido normal se afina el grano de la

estructura y se compensan las irregularidades de las piezas producidas por
deformaciones, ya sea en caliente o en frío, tales
como doblado, fundición, soldadura, etc. El procedimiento consiste en calentar
a temperaturas entre 750 y 980 ºC, conforme al contenido de carbono del
material, tras lo que se mantiene la temperatura para después dejar enfriar
lentamente al aire.
 Tratamientos superficiales; acabado

Pulido: Se denomina pulir a una operación mecánica que se realiza en la superficie de varios
materiales para mejorar su aspecto visual, su tacto y su funcionalidad. A esta operación también
se le conoce cono los términos pulido y pulimiento.

Las funciones del proceso de Pulido son:

 Alisado: Eliminación de las irregularidades superficiales del metal.
 Abrillantado: Remoción de pequeñas irregularidades y afinamiento de la
superficie.

Electro pulido: El electro pulido es un proceso de fabricación aplicado a las superficies de un

objeto conductor de electricidad, como lo es el acero.

El tiempo y voltaje aplicado para contactar la pieza, debe ser regulado, pues dependiendo de la
composición química, maleabilidad, y en sí las características de la pieza, la corriente viaja y la
encubre causando que la capa superficial adquiera aún más constante acabado por las partículas
removidas, por lo que se puede decir que la pieza metálica se somete a un "pulido por
electricidad". Por esto, los filos y también el trabajo detallado pueden perder sus cualidades ya
que se achatarán las orillas, si es que se deja la pieza trabajada bajo el proceso por más del tiempo
y voltaje debido. No todos los materiales pueden ser electro pulidos.

Otra consideración, es la de someter al proceso piezas con hoyos profundos, pues las secciones
más cercanas a las superficies exteriores o expuestas, dígase las orillas circunferenciales del
cilindro, tenderán a agrandarse en desproporción del resto del orificio.

El electro pulido suele ser un proceso aplicado generalmente en las etapas finales de la
manufactura.

Transferencia de Masa

1. Absorción:
2. Destilación: La destilación es una operación unitaria, de transferencia de masa, es la más
utilizada en ingeniería química - que consiste en separar dos o más componentes de una
mezcla química aprovechando las diferencias en sus presiones de vapor. La mezcla líquida
en su punto de ebullición desprenderá vapores más ricos en componentes volátiles en el
líquido.
Consiste en separar uno o más componentes de una mezcla liquida, gracias a la existencia
de diferencias de volatilidad entre las sustancias que forman una mezcla.
 Componente más volátil: cabeza
 Componente menos volátil: fondo
El objetivo se centra en la separación de una mezcla para obtener componentes
específicos de la mezcla en un grado de pureza determinado.
TIPOS DE DESTILACIÓN

 DESTILACIÓN SIMPLE: Es un proceso utilizado para la separación de líquidos (con

puntos de ebullición < 150°C a presión atmosférica) de impurezas no volátiles, o
bien separar mezclas de líquidos miscibles que difieren de su p.e. al menos en 25°C.,
es decir que su diferencia es significativa. Una aplicación para este tipo de
destilación es la separación de agua del alcohol.

 DESTILACIÓN FRACCIONADA: La destilación fraccionada también llamada

Rectificación, es una variante de la destilación simple que se emplea cuando es
necesario separar compuestos de sustancias con puntos de ebullición distintos pero
cercanos (diferencia de menos de 25ºC en su punto de ebullición). Algunos de los
ejemplos más comunes son el petróleo, y la producción de etanol.
La principal diferencia que tiene con la destilación simple es el uso de una columna
de fraccionamiento (vigreux). Ésta permite un mayor contacto entre los vapores que
ascienden con el líquido condensado que desciende, por la utilización de diferentes
"platos" (placas). Esto facilita el intercambio de calor entre los vapores (que ceden)
y los líquidos (que reciben). Ese intercambio produce un intercambio de masa,
donde los líquidos con menor punto de ebullición se convierten en vapor, y los
vapores de sustancias con mayor punto de ebullición pasan al estado líquido. Una
de las principales aplicaciones a nivel industrial es cuando llega el crudo a las
refinerias, es sometido a destilacón fraccionada. El petroleo crudo es calentado, se
separa físicamente en distintas fracciones de destilación directa, diferenciadas por
puntos de ebullición específicos y clasificadas, por orden decreciente de volatilidad,
en gases, destilados ligeros, destilados intermedios, gasóleo y residuo.
3. Extracción: La extracción es una operación unitaria de transferencia de materia basada en
la disolución de uno o varios de los componentes de una mezcla (líquida o que formen parte
de un sólido) en un disolvente selectivo. Aprovecha, por tanto, la diferencia de solubilidades
de los componentes de la mezcla en el disolvente añadido. Se hace la distinción entre la
extracción líquido-líquido y la extracción sólido – líquido (llamada también lixiviación) según
que la materia a extraer esté en un líquido o en un sólido respectivamente. El número
mínimo de componentes presentes en la extracción es tres. Un problema importante lo
constituye la selección del disolvente extractor. Para realizar una extracción líquido – líquido
el disolvente elegido debe ser parcial o totalmente inmiscible con la fase líquida que
contiene el soluto.
La extracción líquido – líquido puede presentar ventajas sobre efectuar una separación por
destilación: las instalaciones son más sencillas, hay la posibilidad de separar componentes
sensibles al calor sin necesidad de realizar una destilación a vacío y la selectividad del
disolvente para componentes de naturaleza química similar permite separaciones de
grupos de componentes imposibles de lograr basándose sólo en el punto de ebullición. Las
formas en que se lleva a cabo la extracción líquido-líquido son muy variadas. Normalmente
se trabaja en continuo y, como en destilación y absorción, cabe distinguir dos modos básicos
de contacto: contacto continuo y contacto por etapas. Cuando el proceso de extracción se
reduce a una única etapa, se realizan dos operaciones sucesivas: la mezcla del disolvente
con el alimento y la posterior separación por decantación de los dos líquidos inmiscibles.
Cuando el proceso de extracción consiste en varias etapas, éstas puede realizarse de dos
maneras distintas según la forma como el disolvente extractor se mezcle con el alimento: a)
contacto simple si el disolvente extractor se añade a cada etapa mientras que la corriente
de alimentación (cada vez más pobre en el componente que es extraído) pasa de etapa a
etapa; b) contacto en contracorriente si el disolvente extractor pasa de etapa a etapa en
sentido contrario al líquido que se está refinando. El contacto continuo en extracción
líquido-líquido es análogo a la operación de absorción, salvo que ahora son 2 líquidos los
fluidos que están en contacto. En la extracción sólido-líquido se acostumbra a trabajar por
cargas o en semicontinuo por la dificultad de manipulación del sólido que hay que someter
a extracción. Uno de los extractores sólido-líquido más usados a escala de laboratorio es el
extractor Soxhlet (Figura 3). El disolvente extractor hierve en la caldera y, después de
condensarse con agua fría, cae sobre el recipiente que contiene el sólido con el soluto a
extraer. Se realiza la extracción y, a través de un sifón, sale del recipiente el disolvente con
el soluto extraído. La mezcla se devuelve a la caldera, donde se va concentrando el soluto a
medida que se repite el ciclo.

4. Adsorción: Adsorción. Desorción La adsorción consiste en la eliminación de algunos

componentes de una fase fluida mediante un sólido que lo retiene. Es un fenómeno de
superficie: las moléculas, átomos o iones adsorbidos están confinados en la superficie de
los poros del sólido, unidos por fuerzas de Van der Waals, o por verdaderos enlaces
químicos. Solamente los sólidos que posean una superficie específica elevada serán
adsorbentes de interés: carbón activo, gel de sílice, alúmina activada, zeolitas, etc. Como
ejemplo se puede indicar que en un solo gramo de ciertos carbones activos se dispone de
una superficie de adsorción de más de 2500 m2. La operación contraria a la adsorción se
 llama desorción. Esta operación se realiza comúnmente para la regeneración del lecho
sólido saturado de soluto, y para la recuperación del soluto adsorbido, si éste es
económicamente rentable. El sólido adsorbente rellena normalmente el interior de una
columna formando un lecho fijo. A medida que se hace circular el gas o el líquido que
contiene el soluto a adsorber se va saturando el sólido adsorbente, por lo que al cabo de un
tiempo debe ser regenerado. La operación se realiza en forma semicontinua colocando dos
lechos adsorbentes en paralelo: en un momento dado uno de ellos está en operación y el
otro se está regenerando por la circulación a su través de vapor de agua, aire o un gas inerte.
De esta forma el gas a depurar circula en continuo, mientras la operación de cada lecho es
discontinua. Un ejemplo peculiar de la operación de adsorción en lecho fijo, aunque en otro
contexto, es la cromatografía. Está basada en la distinta adsorción de los componentes de
una mezcla sobre un sólido adsorbente o un líquido soportado por un sólido. Los
componentes de la mezcla a separar quedarán retenidos con mayor o menor facilidad, y la
adición de un eluyente permite recuperar por separado los distintos componentes de la
mezcla. La adsorción se aplica industrialmente en muchos casos: para secar corrientes de
gas por adsorción de su humedad sobre lecho de gel de sílice, para eliminar olores de una
corriente por adsorción sobre el carbón activo, para decolorar líquidos recuperar
disolventes del aire ambiente evitando la contaminación por vapores orgánicos.

Transferencia de calor

1. Evaporación: La evaporación es una operación unitaria consistente en la separación de una

mezcla líquida, generando a partir de la misma, por ebullición, un vapor integrado por los
componentes más volátiles de aquélla. Se utiliza para concentrar disoluciones obteniéndose
vapor del disolvente. Es una operación muy empleada en diversas industrias, bien sea para
aprovechar la disolución concentrada (por ejemplo la concentración de la leche), o para
aprovechar el vapor del disolvente (por ejemplo la obtención de agua desalinizada por
ebullición del agua del mar y posterior condensación del vapor de agua). Normalmente se
disponen varios evaporadores combinados, en los que se emplea el vapor generado en un
evaporador como medio de calefacción del siguiente (se denominan evaporadores de
múltiple efecto). Conceptualmente, la evaporación es análoga a la destilación simple. Se
diferencian en que en la evaporación, el alimento contiene un soluto cuyo punto de
ebullición está muy por encima del punto de ebullición del disolvente, con lo que los vapores
obtenidos en la operación son de disolvente puro. La condensación es la operación inversa
a la evaporación, por la que un vapor pasa a estado líquido al intercambiar calor con un
líquido frío. No se puede considerar una operación de separación aunque tiene gran interés
en la industria.

2. Condensar