Karakteristik Campuran Aspal Dan Agregat 1. Tujuan A. Tujuan Praktikum

MIX - 01
KARAKTERISTIK CAMPURAN ASPAL DAN AGREGAT
1. Tujuan
a. Tujuan Praktikum
 Mahasiswa mampu membuat benda uji campuran beraspal dengan benar.
 Mahasiswa dapat memahami prosedur pelakasanaan pengujian campuran aspal

dengan agregat dengan baik dan benar.
 Mahasiswa Dapat menggunakan alat penumbuk (manual) campuran aspal dan
agregat dengan baik dan benar.
 Mahasiswa mengerti cara menggunakan alat uji marshall.
 Mahasiswa mampu membuat Design Mix Formula (DMF) campuran beraspal.
b. Tujuan Mix Design
 Mendapatkan Design Mix Formula ( DMF ) campuran aspal dan agregat yang
meliputi:
Proporsi agregat dalam campuran yang memenuhi spesifikasi gradasi
campuran,
Kadar Aspal Optimum ( KAO ) dalam campuran,
Persentase aspal terhadap agregat dan persentase aspal terhadap campuran.
2. Terminologi
a. Stabilitas
Kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima beban sampai terjadi
kelelehan plastis yang dinyatakan dalam kilogram atau pound.
b. Flow / Kelelehan
Perubahan bentuk plastis suatu campuran aspal yang terjadi akibat beban sampai
batas runtuh yang dinyatakan dalam mm atau 0,01”.
c. VIM (Voids in Mixture/Rongga didalam Campuran)Volume rongga yang berisi
udara di dalam campuran aspal, dinyatakan dalam % volume.
d. VMA (Voids in Mineral Aggregate/Rongga didalam Agregat)
Volume rongga yang terdapat diantara butir-butir agregat dari suatu campuran
aspal yang telah dipadatkan, termasuk didalamnya adalah rongga udara dan rongga
yang terisi aspal efektif, dinyatakan dalam % volume.
KELOMPOK IX
(MIX – 01) Pengujian Campuran Aspal dengan Alat Marshall | 1

e. VFB (Voids Filled with Bitumen/Rongga terisi Aspal)
Bagian dari volume rongga didalam agregat (VMA) yang terisi aspal efektif,
dinyatakan dalam % VMA.
f. Kadar Aspal Efektif
Total kandungan aspal dari suatu campuran dikurangi bagian aspal yang hilang
karena penyerapan oleh agregat, dinyatakan dalam %.
3. Teori Dasar
3.1 Umum
Terdapat bermacam-macam tipe campuran aspal dan agregat, yang paling
umum adalah campuran Aspal Beton (Asphaltic Concrete/AC) yang lebih dikenal
dengan AC atau LASTON dan campuran Hot Rolled Asphalt (HRA). Perbedaan
mendasar dari kedua tipe campuran ini adalah pada gradasi agregat
pembentuknya. Campuran tipe AC menggunakan agregat bergradasi menerus
(continuous graded) sedangkan campuran tipe HRA menggunakan agregat
bergradasi senjang (gap graded).
Sifat-sifat penting yang harus dimiliki oleh suatu campuran aspal dan agregat
diantaranya :
a. Stabilitas
Campuran harus memiliki ketahanan terhadap deformasi permanen yang
disebabkan oleh beban lalu lintas. Stabilitas suatu campuran dapat diperoleh
dari adanya sifat interlocking agregat dalam campuran ataupun dengan
menggunakan aspal berpenetrasi rendah.
b. Fleksibilitas
Campuran harus dapat menahan defleksi dan momen tanpa timbul retak
pada campuran tersebut yang diakibatkan oleh perubahan jangka panjang
pada daya dukung tanah atau lapis pondasi, lendutan yang berulang akibat
beban lalu lintas, perubahan volume campuran akibat perubahan suhu.
Fleksibilitas suatu campuran dapat diperoleh dengan cara meninggikan kadar
aspal dalam campuran, menggunakan aspal berpenetrasi tinggi, dan juga
dengan menggunakan agregat bergradasi terbuka (open graded).
KELOMPOK IX

c. Durabilitas
Durabilitas berkaitan dengan keawetan suatu campuran terhadap beban lalu
lintas dan pengaruh cuaca. Campuran harus tahan terhadap air dan
perubahan sifat aspal karena penguapan dan oksidasi. Durabilitas dapat
ditingkatkan dengan cara membuat campuran yang padat dan kedap air,
yang dapat diperoleh dari penggunaan agregat bergradasi rapat (dense
graded) dan kadar aspal yang tinggi.
d. Workabilitas
Workabilitas berarti kemudahan suatu campuran untuk dihamparkan dan
dipadatkan untuk mencapai tingkat kepadatan yang diinginkan. Hal ini dapat
tercapai jika viskositas campuran pada suhu pencampuran dan pemadatan
cukup rendah.
e. Ekonomis
Campuran harus direncanakan dengan menggunakan jenis dan kombinasi
material yang menghasilkan biaya termurah tetapi memenuhi persyaratan
stabilitas, flexibilitas, durabilitas dan workabilitas.
Perencanaan suatu campuran agregat dan aspal terutama ditujukan agar

campuran tersebut dapat memiliki sifat-sifat seperti yang tersebut diatas. Tujuan
akhir dari perencanaan tersebut adalah menentukan suatu kadar aspal optimum
yang akan memberikan keseimbangan dari semua sifat campuran tersebut, karena
tidak ada satu kadar aspal pun yang akan dapat memaksimalkan semua sifat
campuran.
3.2 Perencanaan Campuran Aspal dan Agregat
Ada bermacam-macam metoda perencanaan campuran, yang paling dikenal

adalah metoda Marshall dan metoda Hveem. Secara umum semua metoda itu terdiri
dari proses-proses :
1) persiapan benda uji

2) pemadatan
3) perhitungan rongga dan tes stabilitas dan kadar rongga
4) analisis
KELOMPOK IX

Persiapan benda uji terdiri dari penyiapan agregat dan aspal serta pembuatan
benda uji sesuai spek yang direncanakan.
Pemadatan benda uji dilakukan untuk mensimulasikan kepadatan campuran

tersebut di lapangan setelah beban lalu lintas tertentu. Metoda pemadatan yang
umum adalah :
a) Impact Compaction, yang digunakan pada metoda Marshall
b) Kneading Compation, yang digunakan pada metoda Hveem
c) Gyratory Compaction
Setelah pemadatan selesai, proses selanjutnya adalah pengujian berat jenis

benda uji untuk menghitung kandungan rongga didalam campuran dan kemudian
diikuti dengan pengujian stabilitas.
Jumlah benda uji yang harus dibuat untuk suatu kadar aspal tertentu adalah
tiga buah, agar hasil pengujian terjamin secara statistik. Umumnya kadar aspal
divariasikan dengan kenaikan 0,5% atau 1%. Banyaknya kadar aspal yang
divariasikan tergantung dari jenis campurannya, umumnya pada setiap pengujian
cukup dibuat lima kadar aspal.
3.3 Teori Rongga

Jenis-jenis rongga didalam suatu campuran aspal dan agregat dibedakan
menjadi VIM (rongga didalam campuran), VMA (rongga didalam agregat), dan
VFA (rongga terisi aspal). Perbedaan dari ketiga jenis rongga tersebut tampak
pada Gambar 1.
Gambar 1. Representasi Volume dalam Campuran Padat
Keterangan :
Vma : Volume rongga didalam agregat (VMA)
Vmb : Volume bulk dari campuran padat
Vmm : Volume campuran yang tidak berongga
Vfa : Volume rongga yang terisi aspal (VFB)
Va : Volume rongga didalam campuran (VIM)
Vb : Volume aspal didalam campuran
Vba : Volume aspal yang terserap ke dalam agregat
Vsb : Volume agregat (untuk menghitung berat jenis bulk)
Vse : Volume agregat (untuk menghitung berat jenis efektif)
Modul perencanaan campuran aspal dan agregat ini akan terkait dengan
modul perhitungan berat jenis dan penyerapan untuk agregat serta modul
perhitungan berat jenis aspal.
4. Prosedur Praktikum
Secara umum, prosedur perencanaan dan pengujian campuran aspal dan agregat
dengan menggunakan Metoda Marshall dapat dilihat pada bagan alir berikut ini.
Mulai
Pengambilan Material
Aspal Agregat
Pemeriksaan Material Spesifikasi

Aspal dan agregat
Tidak Memenuhi
Spesifikasi
Ya
Desain Gradasi Campuran

Beraspal
Spesifikasi Tidak
Gradasi
YA
Penentuan Perkiraan Kadar
Aspal Optimum(PKAO)
Pembuatan benda uji (PKAO)
AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

ODIAH / F111 14 041
Gambar 2. Bagan Alir Perencanaan dan Pengujian Campuran

ODIAH / F111 14 041
A
Uji Marshall & Volmetrik

campuran kondisi PKAO
Pembuatan benda
uji PRD
Penentuan KAO
Pembuatan Benda Uji Kondisi KAO
Pengujian Marshall dan Volmetrik Pengujian Marshall

benda uij kondisi KAO Sisa Benda Uji
kondisi KAO
Design Mix Formula (DMF)
Selesai
Gambar 2. Bagan Alir Perencanaan dan Pengujian Campuran ( lanjutan )
Prosedur perencanaan yang diterangkan disini adalah perencanaan campuran

dengan menggunakan Uji Marshall. Proses perencanaan dimulai dengan memilih
spesifikasi (spek) campuran tertentu. Dari spek ini akan diperoleh keterangan mengenai
komposisi campuran, yaitu gradasi agregat yang harus digunakan serta jenis aspal yang
boleh digunakan.

ODIAH / F111 14 041
Proses selanjutnya adalah pembuatan benda uji campuran yang diikuti oleh
pemadatan. Disarankan paling sedikit dibuat 5 variasi kadar aspal, dan untuk setiap
kadar aspal tersebut dibuat 3 benda uji. Pemadatan benda uji, dalam hal ini
menggunakan Metoda Marshall, dinyatakan dalam jumlah tumbukan yang dikenakan
pada benda uji tersebut. Jumlah tumbukan ini didasarkan pada jenis lalu lintas rencana
(dapat dilihat pada Kriteria Perencanaan).
Sebelum melakukan uji Marshall terlebih dahulu dilakukan pengujian berat isi dan
berat jenis untuk dapat menghitung kandungan rongga didalam campuran. Setelah
semua perhitungan selesai dilakukan, dapat ditentukan kadar aspal optimum
berdasarkan kriteria perencanaan yang diambil.
4.1 Peralatan
Peralatan yang digunakan terdiri dari :
1. Tiga buah cetakan benda uji dari logam yang berdiameter 10,16 cm dan tinggi
7,62 cm, lengkap dengan pelat alas dan leher sambung.
2. Mesin penumbuk manual atau otomatis lengkap dengan :
a. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata yang berbentuk
silinder, dengan berat 4,536 kg dan tinggi jatuh bebas 45,7 cm.
b. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau yang sejenis)
berukuran 20,32 20,32 45,72 cm dilapisi dengan pelat
baja berukuran 30,48 30,48 2,54 cm dan dijangkarkan pada
lantai beton di keempat bagian sudutnya.
c. Pemegang cetakan benda uji
3. Alat pengluar benda uji.
Untuk mengeluarkan benda uji yang sudah dipadatkan dari dalam cetakan
benda uji dipakai sebuah alat ekstruder yang berdiameter 10 cm.
4. Alat Marshall lengkap dengan :
a. Kepala penekan (breaking head) berbentuk lengkung.
b. Cincin penguji (proving ring) kapasitas 2500 kg dan atau 5000 kg,
dilengkapi arloji (dial) tekan dengan ketelitian 0,0025 mm.
c. Arloji pengukur pelelehan (flow) dengan ketelitian 0,25 mm beserta
perlengkapannya

ODIAH / F111 14 041
5. Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu yang mampu memanasi sampai
200oC (3oC).
6. Bak perendam (waterbath) dilengkapi dgn pengatur suhu mulai 20 – 60o C (
1oC).
7. Timbangan yang dilengkapi dengan penggantung benda uji berkapasitas 2 kg
dengan ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian
1 gram.
8. Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasitas 250oC dan 100oC
dengan ketelitian 1% dari kapasitas.
9. Perlengkapan lain :
a. Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran aspal.
b. Sendok pengaduk dan spatula.
c. Kompor dan pemanas (hot plate).
d. Sarung tangan dari asbes, sarung tangan dari karet dan pelindung
pernapasan atau masker.
e. Kantong plastik kapasitas 2 kg
f. Kompor gas elpiji atau minyak tanah
4.2 Pembuatan Benda Uji

1. Kengeringkan agregat pada suhu 105 - 110oC minimum selama 4 jam,
dikeluarkan dari alat pengering (oven) dan tunggu sampai beratnya tetap.
2. Memisah-misahkan agregat ke dalam fraksi-fraksi yang dikehendaki (sesuai
spek) dengan cara penyaringan.
3. Memanaskan aspal sampai mencapai tingkat kekentalan (viskositas) yang
disyaratkan baik untuk pekerjaan pencampuran maupun pemadatan seperti
Tabel 1. Suhu pencampuran dan pemadatan tersebut dapat dilihat pada
Gambar 3.

ODIAH / F111 14 041
Tabel 1. Tingkat Kekentalan (Viskositas) Aspal Untuk Aspal Padat dan
Aspal Cair
Pencampuran Pemadatan
Alat Aspal Aspal Aspal Aspal
Satuan Satuan
Padat Cair Padat Cair
Kinematik
170 20 170 20 C.ST 280 30 280 30 C.ST
Viscometer
Saybolt DET. DET.
Furol 85 10 85 10 140 15 140 15
Viscometer S.F S.F
Sumber : SNI-06-2489-1991
4.3 Proses pencampuran

a. Menyiapkan bahan untuk setiap benda uji yang diperlukan yaitu agregat
sebanyak  1200 gram sehingga menghasilkan tinggi benda uji kira-kira
63,5 mm 1,27 mm. Pencampuran agregat agar sesuai dengan gradasi yang
diinginkan dilakukan dengan cara mengambil nilai tengah dari batas spek.
Untuk memperoleh berat agregat yang diperlukan dari masing-masing fraksi
untuk membuat satu benda uji adalah dengan mengalikan nilai tengah
tersebut terhadap total berat agregat.
b. Memanaskan panci pencampur beserta agregat kira-kira 28oC di atas suhu
pencampuran untuk aspal padat, bila menggunakan aspal cair pemanasan
sampai 14oC di atas suhu pencampuran.
c. Menuangkan aspal yang sudah mencapai tingkat kekentalan seperti Tabel 1
di atas sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah dipanaskan
tersebut, kemudian aduklah dengan cepat pada suhu sesuai butir 4.2.4 b
sampai agregat terselimuti aspal secara merata

ODIAH / F111 14 041
Gambar 3. Grafik untuk Penentuan Suhu Pemadatan dan
Suhu Pencampuran
4.4 Proses pemadatan
a. Membersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk

dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara 93,3 - 148,9 oC.
b. Meletakkan cetakan di atas landasan pemadat dan tahan dengan pemegang
cetakan.
c. Meletakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah digunting
menurut ukuran cetakan ke dalam dasar cetakan.
d. Memasukkan seluruh campuran ke dalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran
keras-keras dengan spatula yang dipanaskan sebanyak 15 kali keliling
pinggirannya dan 10 kali di bagian tengahnya.
e. Melakukan pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak :
- 75 kali tumbukan untuk lalu lintas berat
- 50 kali tumbukan untuk lalu lintas sedang

ODIAH / F111 14 041
- 35 kali tumbukan untuk lalu lintas ringan
dengan tinggi jatuh 457,2 mm. Selama pemadatan harus diperhatikan agar
kedudukan sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada alas cetakan.
f. Melepaskan pelat alas berikut leher sambung dari cetakan benda uji, kemudian
cetakan yang berisi benda uji dibalikkan dan pasang kembali pelat alas berikut
leher sambung pada cetakan yang dibalikkan tadi.
g. Menumbuk dengan jumlah tumbukan yang sama sesuai butir 4.2.5.e terhadap
permukaan benda uji yang sudah dibalikkan ini.
h. Melepaskan keping alas dan pasanglah alat pengeluar benda uji pada
permukaan ujung ini.
i. Mengeluarkan dengan hati-hati dan letakkan benda uji di atas permukaan yang
rata dan biarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu ruang.
j. Mendinginkan dengan kipas angin meja bila diperlukan pendinginan yang
lebih cepat.
4.5 Prosedur Pengujian

4.5.1 Pengujian Berat Jenis Campuran (ASTM D 2726-73)
a. Menimbang benda uji kering sehingga didapat berat benda uji kering.
b. Merendam benda uji didalam bak perendam pada 25oC selama 3 sampai
5 menit dan timbang didalam air, akan didapat berat benda uji di dalam
air.
c. Mengeringkan permukaan benda uji dengan lap kering kemudian
ditimbang, akan didapat berat kering permukaan jenuh (ssd).
d. Mencatat hasil pengujian pada formulir yang telah disediakan dan
hitung berat jenis campuran sesuai dengan rumus yang disediakan.
4.3.2 Pengujian Campuran Aspal Metoda Marshall (SNI 06-2489)
a. Merendam benda uji dalam bak perendam selama 30-40 menit dengan
suhu tetap 60oC (1oC) untuk benda uji yang menggunakan aspal padat,
untuk benda uji yang menggunakan aspal cair masukkan benda uji ke
dalam oven selama minimum 2 jam dengan suhu tetap 250 C (10C).

ODIAH / F111 14 041
b. Mengeluarkan benda uji dari bak perendam atau dari oven dan letakkan
ke dalam segmen bawah kepala penekan dengan catatan bahwa waktu
yang diperlukan dari saat diangkatnya benda uji dari bak perendaman
atau oven sampai tercapainya beban maksimum tidak boleh melebihi 30
detik.
c. Memasang segmen atas di atas benda uji dan letakkan keseluruhannya
dalam mesin penguji.
d. Memasang arloji pengukur pelelehan (flow) pada kedudukannya di atas
salah satu batang penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk pada
angka nol, sementara selubung tangkai arloji (sleeve) dpegang teguh
terhadap segmen atas kepala penekan.
e. Menaikkan kepala penekan beserta benda ujinya dinaikkan hingga
menyentuh alas cincin penguji, sebelum pembebanan diberikan.
f. Mengatur jarum arloji tekan pada kedudukan angka nol.
g. Memberikan pembebanan pada benda uji dengan kecepatan tetap
sekitar 50 mm per menit sampai pembebanan maksimum tercapai, atau
pembebanan menurun seperti yang ditunjukkan oleh jarum arloji tekan
dan catat pembebanan maksimum atau stabilitas (stability) yang
dicapai, koreksilah bebannya dengan menggunakan faktor perkalian
yang bersangkutan dari Tabel 2 bila benda uji tebalnya kurang atau
lebih besar dari 63,5 mm.
h. Mencatat nilai pelelehan (flow) yang ditunjukkan oleh jarum arloji
pengukur pelelehan pada saat pembebanan maksimum tercapai.

ODIAH / F111 14 041
Gambar 5. Alat Uji Marshall
Sumber : Dok. Praktikum Jalan Raya Tahun 2016, Kelompok I
Gambar 6. Alat Penumbuk (Manual)
Sumber : Dok. Praktikum Jalan Raya Tahun 2016, Kelompok IX

ODIAH / F111 14 041
Tabel 2. Ketentuan Sifat-sifat Campuran Laston (AC)
Laston
Sifat-sifat Campuran
Lapis Aus Lapis Antara Pondasi
Jumlah tumbukan per bidang 75 112(1)
Rasio partikel lolos ayakan 0,075mm Min. 1,0
dengan kadar aspal efektif Maks. 1,4
Min. 3,0
Rongga dalam campuran (%)(2)
Maks. 5,0
Rongga dalam agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga Terisi Aspal (%) Min. 65 65 65
Stabilitas Marshall (Kg) Min. 800 1800(1)
Min. 2 3
Pelelehan (mm)
Maks. 4 6(1)
Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah
Min. 90
perendaman selama 24 jam, 60o C (3)
Rongga dalam campuran (%) pada
Min 2
Kepadatan membal (refusal)(4)
Sumber : Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 (Revisi 3)

ODIAH / F111 14 041
Tabel 3. Ketentuan Viskositas & Temperatur Aspal untuk Pencampuran dan
Pemadatan
Viskositas Perkiraan Temperatur
No. Prosedur Pelaksanaan Aspal Aspal (OC)
(PAS) Tipe I Tipe IIB
1 Pencampuran benda uji Marshall 0,2 155+1 165+1
2 Pemadatan benda uji Marshall 0,4 145+1 155+1
Pencampuran, rentang temperaturan
3 0,2 - 0,5 145 - 155 155 - 165
sasaran
Menuangkan campuran aspal dari
4 +0,5 135 - 150 145 - 160
alat pencampuran ke dalam truk
5 Pemasokan ke Alat Penghampar 0,5 - 1,0 130 - 150 140 - 160
6 Pemadatan Awal (roda baja) 1-2 125 - 145 135 - 155
7 Pemadatan Antara (roda karet) 2 - 20 100 - 125 110 - 135
8 Pemadatan Akhir (roda baja) >20 >95 >105
Sumber : Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 (Revisi 3)

ODIAH / F111 14 041
Tabel 4. Faktor Koreksi Stabilitas
Volume Benda Tinggi Benda Faktor Volume Benda Tinggi Benda

Faktor Kereksi
Uji ( cm3) Uji ( mm ) Kereksi Uji ( cm3) Uji ( mm )
200-213 25,4 5,56 421-431 52,4 1,39
214-225 27,0 5,00 432-443 54,0 1,32
226-237 28,6 4,55 444-456 55,6 1,25
238-250 30,2 4,17 457-470 57,2 1,19
251-264 31,8 3,85 471-482 58,7 1,14
265-276 33,3 3,57 483-495 60,3 1,09
277-289 34,9 3,33 496-508 61,9 1,04
290-301 36,5 3,03 509-522 63,5 1,00
302-316 38,1 2,78 523-535 65,1 0,96
317-328 39,7 2,50 536-546 66,7 0,93
329-340 41,3 2,27 547-559 68,3 0,89
341-353 42,9 2,08 560-573 69,8 0,86
354-367 44,4 1,92 574-585 71,4 0,83
368-379 46,0 1,79 586-598 73,0 0,81
380-392 47,6 1,67 599-610 74,6 0,78
393-405 49,2 1,56 611-625 76,2 0,76
406-420 50,8 1,47

ODIAH / F111 14 041
5. Hasil Perhitungan dan Pelaporan
5.1 Rancangan Gradasi Campuran yang Dihasilkan
100
90
80
70
% Lolos
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Ukuran Butir (mm)
Batas Atas Mix Gradation Batas Bawah
Gambar 4. Grafik Gradasi Gabungan
 Proporsi Agregat 3/4” = 12,0 %

 Proporsi Agregat 3/8” = 32,0 %
 Proporsi Pasir = 10,0%
 Proporsi Abu Batu = 46,0 %

ODIAH / F111 14 041
5.2 Hasil Pengujian Volumetrik dan Pengujian Marshall Campuran Beraspal
Untuk Sampel 1 (1A dan 1B)
Data hasil percobaan :
 Berat jenis aspal = 1,04
 Berat jenis agregat = 2,682
 % aspal terhadap agregat ( a ) = ((4%/100%+4%)x100%)
= 3,85 %
 % aspal terhadap campuran ( b ) = 4,00 %
 Berat ( c )
Sampel 1A = 1236,2 gram
Sampel 1B = 1238,6 gram
 Berat jenuh ( d )
 Berat dalam air ( e )

 Isi ( f )
Sampel 1A =d-e
= 1250,6 gram – 703,1 gram
= 547,5 gram
Sampel 1B =d-e
= 1252,9 gram – 705,4 gram
= 547,5 gram
 Berat isi benda uji ( g )

Sampel 1A =c/f
= 1236,2 gram / 547,5 gram
= 2,26 gram
Sampel 1B =c/f
= 1238,6 gram / 547,5 gram
= 2,26 gram
Berat isi benda uji (kepadatan) = (2,26 gram + 2,26 gram)/2
= 2,26 gram
 Berat jenis maks. Teoritis ( h )

= 100 / { ((100 - b ) / B.j. agg) + (b / B.j. aspal) }
= 100 / { ((100 – 4,0) / 2,682) + (4,0/ 1,04)}
= 2,52
 i = (b x g) / B.j. aspal
Sampel 1A = (4,0% x 2,26) / 1,04
= 8,68 %
Sampel 1B = (4,0% x 2,26) / 1,04
= 8,70 %
Rata-rata = (8,68% + 8,70%)/2
= 8,69 %

ODIAH / F111 14 041
 j = ((100 - b) x g) / B.j. agg
Sampel 1A = ((100% – 4,0%) x 2,26) / 2,682
= 80,82 %
Sampel 1B = ((100% – 4,0%) x 2,26) / 2,682
= 80,98 %
Rata-rata = (80,82%+ 80,98%)/2
= 80,90 %
 Jumlah kandungan rongga ( k ) %

Sampel 1A = 100% – i – j
= 100% – 8,68%– 80,82%
= 10,50 %
Sampel 1B = 100% – i – j
= 100% – 8,70% – 80,98%
= 10,32 %
Rata-rata = (10,50%+ 10,32%)/2
= 10,41 %
 % rongga dalam agregat ( l ) ; (VMA)

Sampel 1A = 100% – j
= 100 – 80,82%
= 19,18 %
Sampel 1B = 100% – j
= 100 %– 80,98%
= 19,02 %
Rata-rata = (19,18%+ 19,02%)/2
= 19,10 %
 % rongga terisi aspal ( m ) ; (VFB)

Sampel 1A = 100% x (i/l)
= 100% x (8,68%/19,18%)
= 45,28 %
Sampel 1B = 100% x (i/l)
= 100% x (8,70%/19,02%)
= 46,74 %
Rata-rata = (45,28%+ 46,74%)/2
= 45,51 %
 % rongga terhadap campuran ( n ) ; (VIM)

Sampel 1A = 100% – (100% x (g / h))
= 100% – (100% x (2,26 gram / 2,52))
= 10,50 %
Sampel 1B = 100% – (100% x (g / h))
= 100% – (100%x (2,26 gram / 2,52))
= 10,32 %
Rata-rata = (10,50%+ 10,32%)/2
= 10,41 %

ODIAH / F111 14 041
 Pembacaan arloji stabilitas ( o )
Sampel 1A = 15,50 kN
Sampel 1B = 14,59 kN
 Stabilitas (o x kalibrasi alat) ( p )

Sampel 1A = 15,50 x (1000/9,81)
= 1581,00 kg
Sampel 1B = 14,59 x(1000/9,81)
= 1488,18 kg
Rata-rata = (1581,00 kg + 1488,18kg)/2
= 1534,59 kg
 Stabilitas (p x koreksi benda uji) ( q )

Sampel 1A = 1581,00 x 0,96
= 1517,76 kg
Sampel 1B = 1488,18 x 0,96
= 1428,65 kg
Rata-rata = (1517,76 + 1428,65)/2
= 1473,21 kg
 Kelelehan plastis ( r ), mm ; (FLOW)

Sampel 1A = 3,76 mm
Sampel 1B = 3,99 mm
Rata-rata = (3,76 mm + 3,99 mm)/2
= 3,88 mm
 Quotient marshall ( s ) ; (MQ)

Sampel 1A =q/r
= 1517,76 kg / 3,76
= 403,66 kg/mm
Sampel 1B =q/r
= 1428,65kg / 3,99
= 358,06 kg/mm
Rata-rata = (403,66 kg/mm + 358,06 kg/mm)/2
= 380,86 kg/mm

ODIAH / F111 14 041
Hasil pengujian volumetril dan pengujian Marshall campuran untuk kadar aspal , 4,5% ;
5,0% ; 5,5% ; 6,0 % ; dan 6,5 % di sajikan pada Tabel 5.
Tabel 5. Karakteristik Marshall dan Volumetrik campuran AC-WC pada beberapa versi kadar aspal
Kadar
(%) 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 Spesifikasi*
aspal
Kepadatan (gr/cm3) 2,26 2,25 2,34 2,32 2,35 2,37
VIM (%) 10,41 10,00 5,73 6,19 3,94 2,61 3-5%
VMA (%) 19,10 19,75 16,99 18,43 17,52 17,41 Min. 15
VFB (%) 45,51 49,59 66,41 66,43 77,49 85,05 Min. 65
Stabilitas (kg) 1473,21 1673,94 1577,49 1627,43 1846,28 1846,28 Min. 800
Flow (mm) 3,88 4,17 3,73 3,90 4,34 4,34 Min. 3
MQ (kg/mm) 380,86 402,31 327,05 258,70 254,80 258,70 Min. 250
5.3 Penentuan Rentang Kadar Aspal Optimum (KAO)

Berdasarkan nilai-nilai pada tabel 6 di atas digambarkan grafik hasil antara KA (Kadar
Aspal) dengan karakteristik-karakteristik campuran, seperti pada gambar berikut :
Gambar 5. Grafik Hubungan Kadar Aspal (KA) - Kepadatan
Kadar aspal vs VIM

11
10
9 y = 0.2492x2 - 5.8563x + 30.175
R² = 0.9237
8
VIM (%)
7
6
5
4
3
2
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
Gambar 6. Grafik Hubungan Kadar Aspal (KA) - VIM

ODIAH / F111 14 041
Kadar aspal vs VMA
23.00
22.00
21.00 y = 0.2582x2 - 3.4933x + 29.236
20.00 R² = 0.488
19.00
VMA (%)
18.00
17.00
16.00
15.00
14.00
13.00
12.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar aspal (%)
Gambar 7. Grafik Hubungan Kadar Aspal (KA) - VMA
Kadar Aspal vs VFB

89
86
83
80 y = -0.4046x2 + 20.329x - 30.2
77 R² = 0.9597
74
VFB (%)
71
68
65
62
59
56
53
50
47
44
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar Aspal (%)
Gambar 8. Grafik Hubungan Kadar Aspal (KA) - VFB
Kadar Aspal vs Stabilitas

1900.00
1800.00
1700.00
1600.00
Stabilitas (kg)
1500.00
1400.00 y = 18.395x2 - 54.157x + 1438
1300.00 R² = 0.7674
1200.00
1100.00
1000.00
900.00
800.00
700.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar Aspal (%)
Gambar 9. Grafik Hubungan Kadar Aspal (KA) - Stabilitas

ODIAH / F111 14 041
Kadar Aspal vs Flow
4.50
4.25
4.00
3.75
Flow (mm)
y = 0.1496x2 - 1.3995x + 7.1697
3.50 R² = 0.5353
3.25
3.00
2.75
2.50
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar Aspal (%)
Gambar 10. Grafik Hubungan Kadar Aspal (KA) - Flow
Kadar Aspal vs MQ
450
400
y = 14.119x2 - 212.35x + 1029.1

MQ (kg/mm)
350 R² = 0.8359
300
250
200
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
Kadar Aspal (%)
Gambar 11. Grafik Hubungan Kadar Aspal (KA) - MQ

ODIAH / F111 14 041
Kadar Aspal vs VFB :
y = -0,4085x2 + 20,526x - 30,493
a = -0,4085 ; b = 20,526 ; c = -30,493
−𝑏±√𝑏2 −4𝑎𝑐
X=
2𝑎
−20,526±√(20,526)2 −4(0,4085)(−30,493)
X=
2(−0,4085)
X1 = 5,2 X2 = 5,05 (Tidak Memenuhi)
Kadar Aspal vs VIM :

y = 0,2491x2 - 5,8793x + 30,184
a = 0,2491 ; b = -5,8793 ; c = 30,184
−𝑏±√𝑏2 −4𝑎𝑐
X=
2𝑎
−5,8793±√(−5,8793)2 −4(0,2491)(30,184)
X=
2(0,2491)
X1 = 5,7 X2 = 6,3
Berdasarkan grafik karakteristik-karakteristik campuran di spesifikasi yang berlaku,

maka di gunakan Bar Chart untuk menentukan rentang kadar aspal yang memenuhi spesifikasi
seperti pada Gambar 12.
4 4.5 5 5.5 6 6.5
5,7% + 6,3%
KAO = = 6,0 %
2
Gambar 12. Bar Chart Penentuan rentang Kadar Aspal Campuran AC-WC

ODIAH / F111 14 041
 Hasil Penentuan Kadar Aspal Optimum ( KAO )
Hasil pengujian Marshall dan Volumetrik campuran untuk kadar aspal 4%,
4,5%, 5,0%, 5,5%, 6,0% dan 6,5% dapat dilihat pada Tabel 5 .
Tabel 5. Hasil Pengujian Marshall dan Volumetrik campuran

Kadar aspal (%) 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 Spesifikasi*
3
Kepadatan (gr/cm ) 2,28 2,31 2,32 2,32 2,30 2,29
VIM (%) 8,21 6,33 5,15 5,02 4,83 4,53 3-5%
VMA (%) 16,99 16,33 16,33 17,06 18,09 18,84 Min. 15
VFB (%) 51,73 61,26 68,45 71,80 73,37 75,97 Min. 65
Stabilitas (kg) 1095,70 1160,12 1303,49 1382,75 1151,80 998,65 Min. 800
Flow (mm) 3,84 4,23 4,33 5,03 4,92 6,03 Min. 3
MQ (kg/mm) 289,35 274,02 273,10 258,70 254,80 253,33 Min. 250

ODIAH / F111 14 041
Berdasarkan data pada tabel di atas, dibuatlah grafik hasil pengujian marshall dan
volmetrik campuran berdasarkan spesifikasi Bina Marga 2010.
Kadar aspal vs kepadatan Kadar Aspal vs VFB

2,40 80
77
Kepadatan (gr/cm3)
74
2,30 71
68
VFB (%)
y = -0,0228x2 + 0,2398x + 1,6a901
65
R² = 0,87373
2,20 62
59
56 y = 48,395ln(x) - 12,498
2,10 53 R² = 0,93473
50
47
2,00 44
3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7
Kadar aspal (%) Kadar Aspal (%)
Kadar Aspal vs Flow Kadar aspal vs VMA

6,50 20,00
6,00
Flow (mm)
19,00 y = 0,798x2 - 7,5048x + 34,097

5,50
18,00 R² = 0,95754
5,00
VMA (%)
4,50 17,00
4,00 16,00
2
3,50 y = 0,1976x - 1,2903x + 5,9113
R² = 0,92003 15,00
3,00
2,50 14,00
2,00 13,00
3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Kadar Aspal (%) Kadar aspal (%)
Kadar Aspal vs MQ Kadar Aspal vs Stabilitas

300
1500,00
MQ (kg/mm)
1400,00
250
1300,00
Stabilitas (kg)
1200,00
200 y = 4,1001x2 - 57,459x + 452,88
1100,00
R² = 0,95672 y = -184,65x2 + 1914,2x - 3643,4
1000,00 R² = 0,84306
150 900,00
800,00
100 700,00
3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Kadar Aspal (%) Kadar Aspal (%)
Kadar aspal vs VIM

10
9
8 y = 37,023x-1,153
7 R² = 0,88576
VIM (%)
6
5
4
3
2
1
3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Kadar aspal (%)

ODIAH / F111 14 041
PERANCANGAN PERKERASAN JALAN
CIVIL ENGINEERING - TADULAKO UNIVERSITY
Kadar Aspal vs VFB

80 Kadar aspal vs VIM
77
10
74
71 9
68 8 y = 37,023x-1,153
VFB (%)
65 R² = 0,88576
7
VIM (%)
62
59 6
56 y = 48,395ln(x) - 12,498 5
53 R² = 0,93473 4
50
47 3
44 2
3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
1
Kadar Aspal (%) 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Kadar aspal (%)

Nilai dari Grafik yang memiliki Nilai ekstrim
Kadar Aspal vs VIM
Kadar Aspal vs VFB
x 37,023x-1,153
x 48,395ln(x)-12,498
5,5 5,186
4,5 60,292
4,6 61,355 5,6 5,079
4,7 62,396 5,7 4,977
4,8 63,415 5,8 4,878
4,9 64,413 5,9 4,783
5 65,391 6,0 4,691
Sehingga didapatkan nilai Kadar Aspal Optimum ( KAO ) sebagai berikut:
kepadatan
VFB
Flow
VMA
MQ
Stabilitas
VIM
4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8
5,7 + 7,5
KAO = = 6,6
2
KELOMPOK IX

 Diskusi
Ada bermacam-macam metode untuk menentukan kadar aspal optimum. Diantara
metode-metode itu adalah metode dari Asphalt Institute British Standard dan Bina Marga. Pada
praktikum ini, metode yang digunakan adalah metode yang disarankan oleh Asphalt Institute.
Kecenderungan dari grafik yang digambarkan untuk menentukan kadar aspal optimum
tersebut adalah :
 Nilai stabilitas naik dengan bertambahnya kadar aspal dan akan mencapai puncaknya pada suatu
kadar tertentu. Setelah itu, pertambahannya kadar aspal dan akan menurunkan nilai
stabilitasnya.
 Nilai flow akan naik seiring dengan bertambahnya kadar aspal.
 Rongga yang terisi aspal (VFB) akan naik seiring dengan bertambahnya kadar aspal.
 Kandungan rongga dalam campuran (VIM) akan menurun dengan bertambahnya kadar aspal.
 Kandungan rongga dalam agregat (VMA) akan turun ke suatu nilai minimum, kemudian akan naik
lagi sesuai dengan pertambahan kadar aspal, karena VMA terisi oleh aspal.
 Perbandingan antara stabilitas dengan flow (MQ) akan cenderung menurun dengan
bertambahnya kadar aspal, ini karena nilai flow bertambah besar juka kadar aspal dinaikkan.
 Kurva untuk kepadatan campuran naik hingga mencapai suatu nilai maksimum, kemudian turun
kembali seiring dengan bertambahnya kadar aspal
 Bar Chart untuk penentuan kadar aspal optimum (KAO) menunjukkan bahwa kadar aspal yang
memenuhi spesifikasi keseluruhan di mulai dari kadar aspal 5,7 % hingga 6,3 %. Dengan nilai rata-
ratanya, diperoleh KAO 6 %.
 Grafik untuk menentukan VMA optimum campuran , kadar aspal tidak kering dan tidak
terlalu basah, sehingga baik untuk di gunakan.
Nilai VIM berkaitan dengan kemampuan campuran tersebut menerima beban lalu lintas. Jika
nilai VIM terlalu kecil atau terlalu besar, akan mengakibatkan kerusakan struktural pada
perkerasan.
Nilai VMA yang diinginkan dalam suatu campuran aspal dan agregat adalah seminim mungkin.
Tujuannya adalah untuk memberikan ruang yang cukup untuk aspal agar dapat melekat pada
agregat. Tetapi tidak boleh terjadi bleeding ketika temperatur naik. Dengan naiknya kadar aspal,
campuran aspal dan agregat akan menjadi lebih mudah dikerjakan dan dipadatkan, yang berarti
campuran aspal dapat dimampatkan lebih banyak, sehingga volumenya bisa lebih kecil. Karena
KELOMPOK IX

itu, sampai pada suatu titik tertentu, berat jenis padat (Bulk Density) dari campuran meningkat dan
VMA menurun. Setelah titik tertentu itu tercapai, VMA mulai meningkat, karena bahan padat
dalam campuran (agregat) diganti oleh bahan yang kurang padat (pasir).
Fungsi utama dari VFB adalah untuk memberikan batas maksimum dari suatu range VMA, dan
karenanya akan membatasi kadar aspal. VFB juga akan memberikan batas minimum dari
kandungan rongga. Campuran yang direncanakan untuk lalu lintas rendah, tidak akan lolos dari
kriteria VFB jika kandungan rongga cukup tinggi, walaupun kandungan rongga tersebut
memenuhi kriteria perencanaan. Tujuannya adalah untuk menghindari campuran berdurabilitas
rendah, walaupun kandungan rongga tersebut masih memenuhi kriteria perencanaan. Karena
kandungan rongga yang rendah akan mempengaruhi kondisi perkerasan, dalam hal ini akan
menimbulkan deformasi permanen pada perkerasan.
Tingkat pemadatan campuran akan mempengaruhi VMA dan VIM. VMA dan VIM akan menurun
seiring dengan bertambahnya tingkat pemadatan. Nilai VMA minimum juga akan tercapai pada kadar
aspal yang berbeda.
Setelah kadar aspal optimum dari suatu campuran aspal dan agregat dilakukan, langkah
perencanaan tidak berhenti. Biasanya dilakukan pengujian-pengujian berikut ini:
 Pengujian durabilitas campuran menggunakan Marshall Immersion Test atau Whell
Tracking Test.
 Pengujian permeabilitas campuran.
KELOMPOK IX

5.4 Evaluasi Rentang Kadar Aspal terhadap Kurva VMA

y = 0,2582x2- 3,4933x + 29,236
dy
=0
dx
2(0,2582x) - 3,4933 = 0
X = 6,8 %
Kadar aspal vs VMA

23.00
22.00
21.00
y = 0.2582x2 - 3.4933x + 29.236
20.00 R² = 0.488
VMA (%)
19.00
Keterangan :
18.00
= Rentang Kadar Aspal
17.00
= VMA Optimum
16.00
15.00
14.00
13.00
12.00
3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 5,7 6.0 6,3 6.5 6,8 7.0 7.5
Kadar aspal (%)
Gambar 13. Grafik untuk menentukan VMA optimum campuran
Dari Bar Chat diperoleh kadar aspal optimum (KAO) menunjukkan bahwa kadar aspal yang
memenuhi spesifikasi keseluruhan dimulai dari kadar aspal 5,7% hingga 6,3 %. Dengan mencari
nilai rata-ratanya, diperoleh KAO 6,0 %.
Dari persamaan kurva VMA diperoleh nilai VMA optimum sebesar 6,8%. Penggunaan kadar
aspal optimum harus mendekati nilai VMA optimum. Jika kadar aspal optimum yang digunakan
kurang dari nilai VMA optimum akan mengakibatkan aspal menjadi kering sehingga jalan mudah
mengalami retak. Sebaliknya jika kadar aspal optimum yang digunakan lebih dari nilai VMA optimum
akan mengakibatkan aspal menjadi basah sehingga jalan mudah mengalami bleeding dan
deformasi.
Penggunaan kadar aspal optimum (KAO) 6,0% mengakibatkan aspal menjadi agak kering, oleh
karena itu disarankan untuk menggunakan kadar aspal optimum sebesar 6,3% karena lebih
mendekati dengan nilai VMA optimum.
KELOMPOK IX

7. Kesimpulan dan Saran

7.1 Kesimpulan
Dari hasil percobaan, diperoleh:
 Proporsi Fraksi terhadap agregat :
Agregat 3/4" = 12%

Agregat 3/8" = 32%
Pasir = 10%
Abu batu = 46% +
Total = 100%
 Proporsi Fraksi agregat terhadap campuran :

Agregat 3/4" = 11,3%
Agregat 3/8" = 30,1%
Pasir = 9,4%
Abu batu = 43,2%
Aspal = 6,0% +
Total = 100%
 Agregat Kasar (CA) = 48%

 Agregat Halus (FA) = 47%
 Filler (FF) = 5% +
Total = 100%
 Rentang Kadar Aspal Optimum (KAO) = 5,7% - 6,3%

 Nilai KAO dalam campuran AC-WC = 6,0%
7.2 Saran
Dalam menentukan persentase proporsi tiap fraksi agregat, sebaiknya dilakukan
dengan cermat dan teliti agar bisa menghasilkan kombinasi yang seimbang. Sehingga
dapat diperolehgradasi gabungan yang baikuntuk pembuatan briket campuran aspal
dengan agregat, dan sesuai dengan spesifikasi yang ada.
KELOMPOK IX

Karakteristik Campuran Aspal Dan Agregat 1. Tujuan A. Tujuan Praktikum

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Karakteristik Campuran Aspal Dan Agregat 1. Tujuan A. Tujuan Praktikum

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MIX - 01

KARAKTERISTIK CAMPURAN ASPAL DAN AGREGAT

 Mahasiswa dapat memahami prosedur pelakasanaan pengujian campuran aspal

(MIX – 01) Pengujian Campuran Aspal dengan Alat Marshall | 1

(MIX – 01) Pengujian Campuran Aspal dengan Alat Marshall | 2

Perencanaan suatu campuran agregat dan aspal terutama ditujukan agar

3.2 Perencanaan Campuran Aspal dan Agregat

Ada bermacam-macam metoda perencanaan campuran, yang paling dikenal

1) persiapan benda uji

(MIX – 01) Pengujian Campuran Aspal dengan Alat Marshall | 3

Pemadatan benda uji dilakukan untuk mensimulasikan kepadatan campuran

a) Impact Compaction, yang digunakan pada metoda Marshall

b) Kneading Compation, yang digunakan pada metoda Hveem

Setelah pemadatan selesai, proses selanjutnya adalah pengujian berat jenis

3.3 Teori Rongga

Vmb : Volume bulk dari campuran padat

Vmm : Volume campuran yang tidak berongga

Vfa : Volume rongga yang terisi aspal (VFB)

Va : Volume rongga didalam campuran (VIM)

Vb : Volume aspal didalam campuran

Vba : Volume aspal yang terserap ke dalam agregat

Vsb : Volume agregat (untuk menghitung berat jenis bulk)

Vse : Volume agregat (untuk menghitung berat jenis efektif)

Pemeriksaan Material Spesifikasi

Desain Gradasi Campuran

Pembuatan benda uji (PKAO)

AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

Uji Marshall & Volmetrik

Pembuatan Benda Uji Kondisi KAO

Pengujian Marshall dan Volmetrik Pengujian Marshall

Design Mix Formula (DMF)

Gambar 2. Bagan Alir Perencanaan dan Pengujian Campuran ( lanjutan )

Prosedur perencanaan yang diterangkan disini adalah perencanaan campuran

AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

4.2 Pembuatan Benda Uji

AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

4.3 Proses pencampuran

AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

a. Membersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk

AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

4.5 Prosedur Pengujian

4.3.2 Pengujian Campuran Aspal Metoda Marshall (SNI 06-2489)

AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

Sumber : Dok. Praktikum Jalan Raya Tahun 2016, Kelompok I

Gambar 6. Alat Penumbuk (Manual)

Sumber : Dok. Praktikum Jalan Raya Tahun 2016, Kelompok IX

AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

AFRINALDY ANDARA / F111 14 046

Volume Benda Tinggi Benda Faktor Volume Benda Tinggi Benda

200-213 25,4 5,56 421-431 52,4 1,39

214-225 27,0 5,00 432-443 54,0 1,32

226-237 28,6 4,55 444-456 55,6 1,25

238-250 30,2 4,17 457-470 57,2 1,19

251-264 31,8 3,85 471-482 58,7 1,14

265-276 33,3 3,57 483-495 60,3 1,09

277-289 34,9 3,33 496-508 61,9 1,04

290-301 36,5 3,03 509-522 63,5 1,00

302-316 38,1 2,78 523-535 65,1 0,96

317-328 39,7 2,50 536-546 66,7 0,93