Cap 6-7fundamentals of Petroleum Refining - En.es

CHAPTERSIX
Craqueo térmico y de coque
6.1. Introducción
El craqueo térmico es el craqueo de residuos pesados bajo severa
condiciones térmicas. Los productos líquidos de este proceso son
altamente olefínico, aromático y tienen un alto contenido de azufre.
Requieren tratamiento con hidrógeno para mejorar sus propiedades.
Coque es el proceso de rechazo de carbono de los residuos pesados que
producen componentes más ligeros más bajo en azufre, ya que la mayor
parte del azufre se retiene en el coque.
El tratamiento térmico de hidrocarburos sigue un mecanismo de
radicales libres, donde las reacciones de craqueo tienen lugar en la etapa
de iniciación. Las reacciones en la etapa final como resultado la formación
de fracciones pesadas y los productos similares de coque.
rutas de reacción de diferentes fracciones se expresan enFigura 6.1.
Hay tres clases de procesos de craqueo térmico industrial. La primera
es leve agrietamiento (como en reducción de viscosidad) en el que se
aplica un calentamiento suave para romper el residuo sólo lo
suficiente para reducir su viscosidad y también para producir
algunos productos ligeros. El segundo proceso se retrasa de coque en
el que el craqueo térmico moderado convierte el residuo en productos
más ligeros, dejando coque atrás. El tercer proceso implica el craqueo
térmico severo: parte del coque se quema y se utiliza para calentar la
alimentación en el reactor de craqueo, como en coquización fluida. En
otra versión del proceso, el vapor se utiliza para gasificar la mayor
parte del coque (Flexicoking). las condiciones de funcionamiento más
detalladas sobre los tres procesos se dan enTabla 6.1 (Speight, 1991).
La complejidad de las mezclas que representan fracciones de petróleo
y sus residuos de vacío hace que la identificación de las vías de reacción
de compuesto de hidrocarburo individuo una tarea muy difícil.
6.2. La formación de coque

El coque puede formarse a partir de la condensación de compuestos
aromáticos polinucleares
(como norte-butylnapthalene) como se muestra en la ecuación (6.1)
Fundamentos de la refinación del petróleo # 2010 Elsevier
DOI: 10.1016 / B978-0-444-52785-1.00006-1 Todos los derechos
reservados.
123
124 Capítulo
6
CH3
CH3
do4M |
2 ARID +
O9 2C3MARID re6:1
do14M O8 Þ
do22MARIDOdiec
ARIDO
dieciséis iséis
(Precursor de Propano
coque)
H / C = 0,73
El calor se Satura + insaturados y gas ligero

satura
Calor
Insaturados radicales Inferiores insaturados de
libres ebullición y de gas
Aromáticos + Insaturados inferiores y

de gas
Calor
aromáticos compuestos aromáticos de punto de ebullición
bajo + Insaturados y de calor de gas
Aromáticas libres radicales + insaturados y
gas
Condensación
compuestos aromáticos Coca
de ebullición más alto
resinas y Calo
r compuestos aromáticos Coke + de punto de ebullición
Los inferior + Insaturados y gas
asfaltenos
Figura 6.1 mecanismo de craqueo térmico
Tabla 6.1 proceso de craqueo térmico
reducción de la viscosidad
471-493 calentamiento suave ○C (880-920 ○F) a 50-
200 psig reducir la viscosidad del fuel oil
Baja conversión (10%) a
221○do(430○F) bobina climatizada o
tambor remojo
La coquización retardada
calentamiento moderado 482-516 ○C (900-960 ○F) a
90 psig Soak tambores 452-482 ○C (845-900 ○F)
Tiempo de residencia: hasta que se
llena de coque se retira hidráulicamente
rendimiento de coque ~ 30% en peso
coquización fluida y flexicoquizaci ón
calefacción severa 482-566 ○C (900-1050 ○F) a 10 psig
lecho fluidizado con vapor
Los mayores rendimientos de las fracciones ligeras
Menos rendimiento de coque (20% para coquización fluida y
2% para Flexicoking)
Craqueo térmico y de coque 125
El coque formado a partir de la condensación de compuestos

aromáticos polinucleares tiene una relación H / C de 0,73 (Chang y
Robinson, 2006). El coque formado a travésotras reacciones pueden
tener la fórmula CHundonde un¼0,2-0,8. La formación de coque se
puede producir a través de la condensación de olefinas y
butadieno con compuestos aromáticos de bajo rendimiento de
coque contenido de hidrógeno. El craqueo térmico de
hidrocarburos C6 puede producir cierta cantidad de coque
(CH0.8) como se muestra enTabla 6.2. Estas reacciones también
producen hidrocarburos insaturados que puedan reaccionar con
compuestos aromáticos para producir precursores de coque (Zhorov,
1987).
Tabla 6.2 reacciones de modelos de formación de coque
rendimiento Tipo de
Reacción de coque
masa luz-end
No. Reacción fracción producto
1 do6MARIDO14 - !
- 1.15 do5MARIDO12 þ 0.34 0.05 alcano
2 CH6MARIDO
do 0.8 - 1.33 do4MARIDO10 þ 0.68
14 - ! 0.10 alcano
3 do6MARIDO14 - ! CH
- 1.32 do þ 0.8 MARIDO
0.82MARIDO 4 þ 3.36
2 0.50 alqueno
4 do6MARIDO14 - ! CH þ 3.01 MARIDO
- 0.66 do4MARIDO6 þ 3.362
0.8 0.50 dieno
5 do6MARIDO12 - ! CHdo
- 1.36 0.8 2 3.68 MARIDO
þMARIDO 4 þ 3.28
2 0.50 alqueno
6 do6MARIDO6 - ! CHdo
- 1.48 0.8 2 2.97 MARIDO
þMARIDO 4 þ 3.04
2 0.50 alqueno
CH0.8 þ 2.82 MARIDO2
6.3. Termodinámica de Coquización de

hidrocarburos ligeros
reacciones de craqueo térmico son altamente endotérmica y
requieren calor que se ya sea proporcionado por hornos de calentamiento
o generado por la quema de algunos de coque producido. Las entalpías y
energías libres de Gibbs de las seis reacciones que figuran en elTabla 6.2
se dan enTabla 6.3 (Zhorov, 1987).
Tabla 6.3 entalpías y energías de Gibbs de reacción
reMARIDO(KJ reGRAMO (KJ)

) aT(K) aT (K)
Reacción 300 500 1000 300 500 1000
1 1.8 1.4 2.0 -2.1 -4.7 -9.9
2 3.3 4.9 2.7 -8.1 -16.8 -37.7
3 266 274 276 161 90 -96
4 267 280 288 54 -29 -261
5 141,4 146 146,1 74.9 29.5 -88.5
126 Capítulo
6 21.1 20.3 12.0 36.3 47.3 6 78.3
Los datos mostrados enTabla 6.3 indica que de coque se ve

reforzada por las altas temperaturas. Por ejemplo, las reacciones 3
y 5 se convierten en termodinámicamente posible sólo cerca de
1000 K, mientras que a 300-500 K, que no pueden continuar. Se
forma un coque aromáticos debido a la poli-condensación con la
evolución de hidrógeno. La reacción para producir coque a partir
de benceno (reacción 6) con la separación simultánea de un
hidrocarburo alifático de fin de luz (C2H4) es
termodinámicamente improbable.
La evolución de las cantidades sustanciales de metano y de
hidrógeno en la coquización puede explicarse por consideraciones
termodinámicas. La formación de producto de extremo luz de dieno
de craqueo (reacción 4) se convierte en thermody- namically probable
a altas temperaturas, lo cual es coherente con los datos
experimentales. La formación de coque a partir de alcanos, alquenos
y cicloalcanos es generalmente endotérmica, mientras que es
exotérmica para compuestos aromáticos.
Cuando se determina la composición de la mezcla en equilibrio
para una reacción de formación de coque. Es importante que la
constante de equilibrioKPAGse expresa en términos de las presiones
parciales de sólo los productos gaseosos.
Por ejemplo, para la reacción 3, en Tabla 6.2:
. .
PAG1:32 3:01
do2MARI -
KPAG ¼ ¼exp reG re6:2Þ
DO4
PAGM RA
MO
ARIDO2
PAG RT
do
6MARID
O14
A T ¼ 500 K
. .
90; 000 :92 × 10-10
KPAG ¼ exp - ¼3
8:31 × 500
A T ¼ 1000 K
. .
96;000
K PAG ¼ exp - - ¼ 1:04 × 105
8:31 × 1000
Por lo tanto, mientras que la reacción no proceda a 500 K, se

procede favour-hábilmente a 1000 K.
128 Capítulo
6
6.4. reducción de la viscosidad

Visbreaking es un craqueo térmico leve de vacío o atmosférica
residuos para producir productos de luz y 75-85% de material agrietada
de viscosidad más baja que se puede utilizar como fuel oil.
6.4.1. Fuentes de alimentación

La alimentación a visbreaker puede ser tanto
● residuo atmosférico (AR)
● residuo de vacío (VR)
residuo de vacío es el producto de destilación más pesada y contiene
dos fracciones: los hidrocarburos pesados y moléculas muy pesadas
de peso molecular, tales como asfaltenos y resinas.
6.4.2. Las reacciones de reducción de viscosidad

La reacción principal en la reducción de viscosidad es el craqueo térmico de
hidrocarburos pesados, puesto que las resinas son la celebración de
asfaltenos y los mantienen unidos al aceite. El craqueo de resina dará
lugar a la precipitación de depósitos de formación de asfaltenos en el
horno y se aslo producir aceite combustible inestable. La gravedad o
conversión de craqueo está limitada por la estabilidad de almacenamiento
del combustible residual final. Las posibles reacciones de reducción de la
viscosidad son:
● Parafínico de ruptura de la cadena lateral que también bajar el punto de
congelación;
● Cracking de anillos naphthens a temperatura por encima de 482 ○ C
(900 ○ F);
● La formación de coque mediante polimerización, condensación, de
deshidrogenación y desalquilación; y
● Además craqueo será el resultado de asfaltenos y el coque de salir
de la fase líquida (coquización retardada).
6.4.3. La severidad de reducción de viscosidad

La gravedad de la reducción de la viscosidad se puede definir de
acuerdo con la siguiente consideraciones:
● Estabilidad de combustible residual en el almacenamiento
● Material producido que hierve por debajo de 160 ○ C (330 ○ F)
(conversión)
● porcentaje de reducción en la viscosidad del producto (25-75%)
6.4.4. Cinética de la Reducción de la viscosidad

La descomposición térmica de hidrocarburos con un peso molecular
más bajo que las resinas es bastante rápido y altamente endotérmica.
El mecanismo de las reacciones de craqueo térmico es el resultado de
reacciones en cadena por radicales. La cinética se pueden describir
como primera orden:
kt¼ -Enre1-xÞ
re6:3
130 Capítulo
Þ 6
y
. .
k ¼ koexp - mi re6:4
Þ
RT
dóndexse convierte la fracción en peso,tes la hora,kes la constante de

velocidad de reacción,Tes la temperatura de reacción, y la energía de
activación (mi) Varía de acuerdo con la alimentación de 150 a 315 kJ / mol.
Las energías de activación correspondientes para los asfaltenos y el coque
se 250 y 380 kJ / mol, respectivamente.
6.4.5. El rendimiento del producto y Propiedades

Cuatro productos se producen en el proceso de reducción 4 de la
viscosidad: los gases (C-),Naph- tha C5- 166 ○do (C5- 330 ○F), aceite
de gas 166-350 ○do (330-660 ○F) y residuo o alquitrán 350þ
○do(660þ ○F).Los rendimientos típicos se dan enTabla 6.4.
Reducción de viscosidad resulta en un aumento de API de 2-5
para la alimentación de residuo de vacío y una reducción de la
viscosidad de 25-75%. Un ejemplo específico de reducción de la
viscosidad residuo Kuwait con rendimientos de producto y las
propiedades se da enTabla 6.5.
Tabla 6.4 Los rendimientos típicos de proceso de reducción de la
Product % En peso
o de carga
Gases (C-4) 2-4
Nafta (C5-330○F) 5-7
gasóleo (330- 10-15
660○F) Tar (660þ○F) 75-85
viscosidad
Tabla 6.5 Visbreaking de residuo Kuwait
Gasolina gasóleo Tar

Alimentar Gases (nafta) (IR) (residuo)
API 14.4 65.0 32.0 11.0
Azufre (% en 4.1 1.0 2.5 4.3
peso)
viscosidad cSt 720 - - - 250
a 50 ○do
Rendimiento (% - 2.5 5.9 13.5 78.1
en peso)
6.4.6. Predicción de rendimientos de reducción de viscosidad

Los siguientes correlaciones se generan a partir de los datos de operación
planta compilados porArce (1993). Los coeficientes de correlación van
0,981-0,999.productos rendimientos:
. .
Gas en peso% þ Nafta en peso%
Conversión¼%Conv¼
AlimentarreV
132 Capítulo
RÞ en peso% 6
×100 re6:5Þ
en peso de gas%¼0:189825×%Convþ0:677163 re6:6Þ

Gasolina en peso%¼0:738321×%Convþ0:260174 re6:7Þ
2
Residuo en peso%¼ -0:146668×re%ConvÞ -2:203644×%Convþ98:677947
re6:8Þ
H2S en peso Gas% ¼ 0:02023 × % Conv þ 0:06043 × en peso% SF -
0:156
re6:9Þ
donde Sf se refiere a azufre en la alimentación
en peso de aceite Gas%¼100-en peso de gas%-Gasolina en peso%-
Residuo en peso%-MARIDO2S peso%
re6:10Þ
El azufre (S) en los productos de viscorreducci ón:

S en H2S en Gas¼ ÐH2S×32=34Þ
re6:11Þ
en peso%S en la gasolina¼0:260112×en peso% SF
re6:12Þ
en peso% S en gasóleo ¼ 0:539924×en peso% SF
re6:13
Þ
S en Residuo¼S en RSS-S en la gasolina-S en GO-S en H2Sre6:14Þ
La gravedad de los productos de viscorreducci ón:

API de la gasolina ¼ -0:26215 × % Conv þ 0:315121 × APIFþ
56:83723
re6:15Þ
API gasóleo¼ -0:052919×%Convþ0:52228042×APIFþ12:9318914
re6:dieciséisÞ
residuos API ¼ -0:7462183 × % Conv þ 1:29131825 × APIF - 2:6831388
re6:17Þ
donde APIF es la gravedad API alimentación ySF es el contenido de

azufre en la alimentación.
134 Capítulo
Ejemplo E6.1 6
Un residuo de vacío se introduce en una viscorreducción bobina a una

velocidad de 200.000 lb / h. Tiene una API¼8.5 y azufre contenido de 3%.
Supongamos conversión 6% en peso.
Hacer un balance de materiales para la viscorreducción.
Solución:
La solución de este ejemplo se resume en Tabla E6.1.
130
Tabla E6.1 Resultados de ejemplo E6.1
velocidad de 200.000 lb /
avance ¼ h
SF ¼ 3 %
en
Conversión ¼ 6 %
peso
en
reducción de la viscosidad APIF ¼ 8.5 peso
rendimiento de los productos % lb / gas 3632
Gas¼0.189825×% Convþ0.677163 en h MARIDO2

pes 3632 S 300
Gasolina ¼ 0.738321 × % Conv þ 0.260174 4.69
o 9380 Gasolina
Residuo¼ -0.146668×% Conv2-2.203644×% Convþ98.677947 79.58
1.82 159152 VR 9380
MARIDO2S ¼ 0.02023 × % Conv þ 0.06043 × % en peso S - 0,156 0.15 300 200.000

gasóleo ¼ 100 - Gas - Gasolina - Residuo - MARIDO2S 13,76 27536 IR
100.00 200.000 27536
El azufre en los productos Visbreaker
S en H2S ¼ MARIDO2S en gas × (32/34)) 94.12 282
S en la gasolina ¼ 0.260112 SF 0,78 73 Residuo
S en GO ¼ 0.539924 SF 1.62 444 159152
S en Residuo ¼ S en RSS - S en la gasolina - S en GO - S en H2S 3.48 5200
6000
La gravedad de los productos de viscorreducción API SG
Gasolina ¼ -0.26215 × % Conv þ 0.315121 × APIF þ 56.83723) 57.9 0.75
gasóleo¼ -0.052919×% Convþ0.52228042×APIFþ12.9318914 17.1 0.95
Resid ¼ -0.7462183 × % Conv þ 1.29131825 × APIF - 2.6831388 3.8 1.05
Capítulo 6
6.4.7. Descripción del proceso

Hay dos tipos de visbreakers: reducción de la viscosidad de la bobina,
en el que el craqueo térmico se produce en la bobina del horno, y la
viscorreducción remojo, en el que el craqueo se produce en un tambor
de remojo.
6.4.7.1. bobina Visbreaker
Vacuum o materia prima residuo atmosférico se calienta y luego
agrietado ligeramente en el horno de viscorreducción. Las temperaturas
de reacción oscilan desde 850 hasta 900 ○F (450-480○C), y las presiones
de funcionamiento varían desde tan bajo como 3 bar a tan alto como
10 bar. Como se muestra enFigura 6.2a, Reducción de la viscosidad
horno de bobina se utiliza y los productos de visfraccionamiento se
inactivó inmediatamente para detener la reacción de craqueo. El paso de
enfriamiento es esencial para evitar la coquización en la torre de
fraccionamiento. El aceite de gas y el residuo visbreaker se utilizan más
comúnmente en forma de corrientes de enfriamiento (Parakash de 2003).
fraccionamie
nto
Gases
Horno Gasolina
Vacío 485 °
Residuo C
Petróle
3 bar o y gas
Precalent
ador
Residuo
U
N
fraccionamie
nto Gases
Remojo
reactor
435 °
C Gasolina
10
Horno bares
Petróle
455 ° o y gas
Vacío
Residuo C
Precalent
ador
Residuo
s
e
Figura 6.2gtipo (A) de la bobina de viscorreducción. (B) Soaker tipo de
u
viscorreducción (Leprince de 2001)
n
d
138 Capítulo
6
Tabla relación tiempo-temperatura 6,6 remojo para la

igualdad de conversión
Tiempo (min) ○do ○F
1 485 905
2 470 878
4 455 850
8 440 825
Después de enfriamiento, el efluente se dirige a la sección inferior de la

Ator Fracción dondese destila. El fraccionador separa los productos en,
gasolina, gasóleo gas y alquitrán de viscorreducción (residuo). El aceite
gas retirado del fraccionador es vapor de agua-despojado para eliminar
los componentes volátiles y luego se mezcla con las partes inferiores del
interruptor vis- o enviado para su procesamiento adicional, tal como
hidrotratamiento, de craqueo catalítico o hidrocraqueo. La nafta y gas
combustible un-estabilizado, recuperado como productos de cabeza, se
tratan y después se utiliza como materia prima para el reformado
catalítico, mezclado en productos terminados o enviada al sistema de
combustible. Las partes inferiores de viscorreducción son retirados de la
columna de fraccionamiento, el calor intercambiado con el material de
alimentación de viscorreducción, mezclado con aceite de gas despojado
(opcional) y enviadas al almacenamiento.
6.4.7.2. remojo Visbreaker
El esquema de proceso descrito anteriormente se refiere generalmente
como horno o agrietamiento de la bobina. Algunos visbreakers emplean
un soaker entre el horno de viscorreducción y la etapa de enfriamiento,
similar a los procesos de craqueo térmico convencionales. Este tipo de
operación se denomina de remojo agrietamiento como se muestra
enFigura 6.2B (Leprince de 2001).
De acuerdo con los fundamentos de la tecnología de craqueo
térmico, la conversión es principalmente una función de dos
parámetros de funcionamiento, temperatura y tiempo de residencia.
Bobina de craqueo se describe como una alta temperatura, de
residencia corto de ruta en tiempo mientras que soaker craqueo es
una temperatura baja, larga residencia de ruta en tiempo. Los
rendimientos logrados por ambas opciones son, en principio, el
mismo, como lo son también las propiedades de los productos.
Ambas configuraciones de proceso tienen sus ventajas y aplicaciones.
Bobina de craqueo produce productos de un viscorreducción ligeramente
más estables, que son importante para algunas materias primas y
aplicaciones. Por lo general, es más flexible y permite la producción de
cortes pesados, hierve en el intervalo gasóleo de vacío. agrietamiento por
lo general remojo requiere menos inversión de capital, consume menos
combustible y tiene un mayor tiempo en funcionamiento.Tabla 6.6
muestra la relación entre la temperatura y tiempo de remojo para la
igualdad de la conversión.
Ejemplo E6.2
Se requiere para descarbonizado una bobina visbreaker con un diámetro
interior¼9 cm y 700 m de largo con una capa de coque de espesor 0,35
cm. Esto se hace en dos pasos:
(a) Se introduce aire para quemar la capa de coque cuya densidad es 1,202
Kg / m3.
134 Capítulo
6
(b) El vapor a 450○doy velocidad de flujo de 1.000 kg / h se introduce

a la bobina para eliminar los residuos y limpieza-up. La
temperatura de salida es de 700○DO. Coke contiene 92% en peso de
carbono y 8% en peso de azufre.
¿Por cuánto tiempo debe estar encendido con vapor de agua, en horas?
Datos: calor específico del vapor ¼ 2,13 kJ / (Kg ○C) calor de combustión de
carbono ¼
32.770 kJ / Kg, el calor de la combustión de azufre ¼ 9300 kJ / Kg
Solución:
Volumen de capa de coque¼3,14 (0,09) (700)
(0,0035)¼0,6924 m3 Peso de coque¼0,6924 (1202)¼832,3
Kg
Calorde la combustión de carbono en el coque¼832,2 (0,92)
(32770)¼25×106kJ de calor de la combustión de azufre en el
coque¼832,2 (0,08) (9300)¼0.69×106 kJ El calor total¼25.69×106kJ
Tasa de calor ganado por el vapor¼metrosdos(Tfuera-
Ten) 1000 (2,13) (700-450) ¼0.53×106 kJ / h
Tiempo para la conmutación de vapor ¼ 25.69 × 106/0.53 × 106 ¼ 48.5 h
6.5. La coquización retardada

La coquización retardada es un tipo de craqueo térmico en la que el
calor necesario para
completar las reacciones de coquización es suministrado por un horno,
mientras que de coque en sí tiene lugar en tambores de funcionamiento
continuo en un relleno 24 h y 24 h de vaciado ciclos. El proceso minimiza
el tiempo de residencia en el horno, mientras que el tiempo suficiente está
permitido en los tambores de coque donde se lleva a cabo(De ahí el
término '' Coquización retardada. '') Se rechaza Cokeen los tambores,
lo que aumenta la relación H / C en el resto de los productos. Sin
embargo, estos productos son todavía inestable e insaturado, y
requieren hidrogenación adicional.
La alimentación al coquizador es generalmente de residuo de
vacío que es alta en asfaltitas tenes, resinas, compuestos aromáticos,
azufre y metales. El coque depositado contiene la mayoría de los
asfaltenos, azufre y metales presentes en la alimentación, y los
productos son gases insaturados (olefinas) y líquidos altamente
aromáticos.
6.5.1. Papel de Delayed Coker

La alimentación a la coquización retardada puede ser cualquier corriente
pesada indeseable que contiene alto contenido de metal. Una
alimentación común es residuo de vacío, pero también puede aceptar
craqueo catalítico fluido (capítulo 8) de suspensión y de alquitrán
visbreaking (residuos).
Los productos de la planta de coquización son gases insaturados
(C1-C4), olefinas
(DO¼-do¼)yyoC4. Las olefinas son materias primas muy deseables a la
petro-
2 4
industria química. Isobutano y olefinas pueden ser enviadas a las
unidades alkaylation
(Capítulo 10), y el C3 / gases de C4 se envían a la planta de GLP. La
planta de coquización es
134 Capítulo
6
Co
mbu
stibl
e
Gas
Sab
GLP
LSR
D
E
S HSR Gasolina
Reformad
T or
I
L
A
C
Crudo I
Petróleo Ó HDS
N Querose
no
Diesel
HAGO
HDS
GLP
LVGO F
C Naf.
C
e
Ark nf
an e
sa r Un-
s m C SAT.
e O
Naf. GLP
d K
a Pesad
VR E o
d R Ligero
v Luz
aceite
e Petróle de ciclo
n
ér o y Gas
e Petróleo y
Figura 6.3 Papel de coquización
a retardada en
la refinería
gas
la única unidad en la refinería que produce coque. La nafta altamente

aromático no necesita reforma y se envía a la piscina de gasolina.
gasóleo ligero (LCO) está tratada con hidrógeno y se envía a la piscina
queroseno. gasóleo pesado del coquizador se envía a la FCC para una
mayor formación de grietas. El papel de la coquización retardada es
manejar corrientes indeseables muy pesados y para producir
productos de refinería deseables como se muestra enFigura6.3.
El rendimiento global de refinación de productos ligeros aumenta
como resultado de la eliminación de coque.
6.5.2. Descripción del proceso

Un diagrama de flujo esquemático de la coquización retardada se muestra
en laFigura 6.4. El proceso incluye un horno, dos tambores de coque,
fraccionador y pelarsección. residuo de vacío entra en la parte
inferior de la zona de vaporización instantánea en el
de coca
Térmico Agrietamiento y Procesión
fraccionador de acumulador de
coquización sobrecarga Gases
tambor de
coquización
separador Agua
destilado Amarga
nafta de coker
Corte Relle
no aceite de
ciclo ligero
Vapor
Coca
alimentación Agua para
Vapor calentada alimentación de
la caldera
aceite de ciclo
pesado
Co
mbu
stibl
aliment e
ación
VR
Figura 6.4 unidad de coquización retardada
135
136 Capítulo
6
columna de destilación o justo debajo de la bandeja de aceite de gas. Las

fracciones más ligeras que el aceite de gas pesado se ventilaron y el aceite
restante se alimentan al horno de coquización.
Vaporse inyecta en el horno para evitar la coquización prematura. La
alimentación a laCoker tambores se calienta a justo por encima de
482○C (900○F). La mezcla líquido-vapor que sale del horno pasa a
uno de los tambor de coquización. El coque se deposita en este
tambor para un periodo de 24 h mientras que el otro tambor está
siendo decoked y limpiado. vapores calientes procedentes del
tambor de coque se inactivó mediante la alimentación de líquido,
evitando así que cualquier cantidad significativa de la formación
de coque en el fraccionador y condensar simultáneamente una
parte de las fracciones pesadas que se reciclan a continuación. Los
vapores de la parte superior del tambor de coque se devuelven a
la parte inferior de la columna de fraccionamiento. Estos vapores
se componen de vapor y los productos de la reacción de craqueo
térmico (gas, nafta y gasóleos). Los vapores fluyen hacia arriba a
través de las bandejas de enfriamiento rápido de la columna de
fraccionamiento. Por encima de la entrada de alimentación de
nueva aportación en el fraccionador, por lo general hay dos o tres
bandejas adicionales por debajo de la bandeja de aceite drawoff
gas. Estas bandejas se sometió a reflujo con aceite de gas
parcialmente refrigerado para proporcionar control de ajuste fino
del punto final de gas y petróleo para reducir al mínimo el
arrastre de cualquier líquido de alimentación fresca o reciclar
líquido en el producto de aceite de gas. La extracción lateral aceite
de gas es una configuración convencional que emplea un
separador de seis a ocho bandeja con vapor introducido debajo de
la bandeja inferior para la vaporización de la luz termina para
controlar la ebullición inicial
punto (IBP) del aceite de gas.
extremos de vapor y ligeras vaporizado se devuelven desde la
parte superior del separador de aceite de gas a la columna de
fraccionamiento, uno o dos bandejas por encima de la bandeja de
drenaje. A la bomba- alrededor de sistema de reflujo se proporciona
en la bandeja de drenaje para recuperar el calor a un nivel de alta
temperatura y minimizar el calor nivel de baja temperatura eliminado
por el condensador de cabeza. Este calor nivel de baja temperatura
normalmente no puede ser recuperado por intercambio de calor y es
rechazado a la atmósfera a través de una torre de enfriamiento de
agua o enfriadores aéreas. De ocho a diez bandejas se utilizan
generalmente entre el sorteo gasóleo y el sorteo nafta o superior de la
columna. Si se emplea un extracto lateral nafta, se requieren bandejas
adicionales por encima de la bandeja de nafta sorteo.
Un sistema de válvula de control dirige la alimentación a entrar en
uno de los tambores, en los que las reacciones tienen lugar y el coque se
deposita sobre las paredes del tambor, y los productos fluya de nuevo a
la columna de destilación. En este caso, el tambor está en el modo '' de
relleno ''. Al mismo tiempo, el otro tambor se corta del resto del sistema
mientras se extrae el coque. El tambor en este caso está en el modo '' de
corte ''.
6.5.3. Variables de coquización retardada

Hay tres clases de variables que afectan a la coquización. Están
relacionados para procesar variables de funcionamiento,
caracterización materia prima y las variables de ingeniería como se
muestra enTabla 6.7. La temperatura se utiliza para controlar la
gravedad de coquización. En coquización retardada, la temperatura
controla la calidad del coque producido. De alta temperatura
eliminará materiales más volátiles. rendimiento de coque disminuye a
medida que aumenta la temperatura. Si la temperatura del horno es
alto esto podría conducir a la formación de coque en el horno. A baja
temperatura de horno de entrada
138 Capítulo
6
Tabla 6.7 retardada variables de coquización
Las variables de las variables de materia las variables de ingeniería

proceso prima
Tiempo del ciclo factor de caracterización Modo de operación
Temperatura de carbono Conradson
Presión El contenido de azufre Capacidad
relación de El contenido metálico, El equipo utilizado para el
reciclaje caracterización coque
extracción y manipulación
dará lugar a la coquización incompleta. tiempo de ciclo corto aumentará

la capacidad pero dará menores cantidades de los productos líquidos y
acortará la vida tambor.
El aumento de presión se incrementará la formación de coque y
aumentar ligeramente el rendimiento de gas. Sin embargo, la economía
de las refinerías requieren operando a mínima formación de coque. Las
nuevas unidades están diseñadas para trabajar a 1 bar de presión
manométrica (15 psig), mientras que las unidades existentes funcionan a
2,4 bar de presión manométrica (35 psig). En un caso de la producción de
coque de aguja, se requiere una presión de 150 psig. relación de
recirculación se utiliza para controlar el punto final del gasóleo del
coquizador. Tiene el mismo efecto que la presión. Unidades están
operando a una relación de reciclaje tan bajo como 3%.
las variables de materia prima son el factor de caracterización y el
carbono Conradson que afectan a la producción de rendimiento. El azufre
y el contenido de metal generalmente se retienen en el coque producido.
las variables de ingeniería también afectan el rendimiento del proceso.
Estos incluyen el modo de operación, la capacidad, la eliminación de
coque y de manipulación.
6.5.4. tipos de Coca-Cola y sus propiedades

cantidad Coke puede ser hasta 30% en peso en la coquización retardada.
Se produce como coque verde que requiere la calcinación para eliminar
las sustancias volátiles como producto de combustible. coque verde
también se puede utilizar como combustible. Los tipos más comunes de
coque son:coque de esponja
coque esponja se llama así por su apariencia similar a una esponja.
Se produce a partir de los alimentos que tienen un bajo contenido de
asfaltenos a moderada.
coque de aguja
Este coque tiene una estructura en forma de aguja y está hecho de
alimentación que tiene nocontenido de asfaltenos, tales como
aceites de decantación de FCC. Se utiliza para fabricar electrodos
de grafito costosas para la industria del acero.
disparo de coque
Este coque es un producto indeseable y se produce cuando el
contenido de materia prima de asfaltenos es alta y / o cuando la
temperatura del tambor es demasiado alto.Discretos mini-bolas de
0,1-0,2 pulg. (2-5 cm) de diámetro se producen. Hay algunos
métodos de eliminación de la formación de coque disparo
incluyendo la adición de alimentación aromático, tal como FCC
aceite de decantación, disminución de la temperatura,
aumentando la presión y la relación de reciclaje. Resumen de
tipos de coque, propiedades y usos finales se muestra en laTabla
6.8.
140 Capítulo
6
Tabla 6.8 caracterización Coke y utiliza de coquización retardada
uso final
Tipo de Condición de caracterizació como
coque uso n RSS propiedad de coque
Coca-Cola calcinado
Esponja relación de metal de METRO < 200 Ánodos para la
reflujo baja Bajo S < 2,5% industria del
>35% S Alta densidad aluminio
Presión Tar residuo >780
de FCC dist HGIun ~ 100
trabajo pesada
2-4 bar Menor a
Dispar asfaltenos Alto S ymetal Combustible
o moderad bajo HGI<50 (verde)
La baja presión a área superficial
bajo reflujo Alto S baja
Relación Metal muy Estructura
de baja cristalin
Aguja tambores asfaltenos a Los electrodos
grandes Las pequeñas de grafito
agujas de
Presión > 4 alta aromático alta
bar contenido conductivid
relación de Alquitran ad
reflujo es, FCC
¼ 60-100% decant
para ar
maximizar Bajo S <0.5
un
el % En
HGI ¼ índice de capacidad de molienda
pesodura Grove
rendimiento
de coque bajo de
Alto cenizas
6.5.5. Operación temperaturade coque y de
<0,1% endescarbonización
datos de la para planta piloto han pesodemostrado que la formación de coque
reducir
en los tambores toma la '' canal sin asfaltenos
de ramificación teoría '' en el que la
formación de material
canales permite el flujo adicional de gas mientras que el
coque se forma volátil
progresivamente. En las operaciones comerciales que
esto puede tardar hasta 24 horas. La operación de eliminación de
coque implica la perforación de un agujero vertical en coque después
del enfriamiento usando una herramienta de perforación mecánica
(se muestra en laFigura 6.5A). Además la eliminación de coque se
lleva a cabo mediante el uso de una herramienta de corte hidráulico
(Figura 6.5B), Wherea chorro de agua es capaz de la eliminación del
coque restante del tambor. Sin embargo, esto requiere el uso de una
gran cantidad de agua que tiene que ser tratada más adelante
(Feintuch y Negin, 2003).
La progresión de la operación de eliminación de coque se
muestra en la Figura 6.6 (Feintuch y Negin, 2003). El ciclo de
descoquización implica conmutación
142 Capítulo
6
U s
N e
g de perforación. (B) herramienta
Figura 6.5 (A) Mechanical primera herramienta
hidráulica final
u
n
d
o
Figura 6.6 Pasos de la operación de eliminación de coque

140 Capítulo
6
Tabla 6.9 Tiempo de ciclo de coquización retardada
Operación Tiempo
(h)
Procesión de coca 24
de descarbonización 24
Traspuesta 0.5
enfriamiento de vapor 6.0
Descarbonización, drenar 7.0
Calentar 9.0
tiempo de contingencia 1.5
los tambores, refrigeración por vapor, drenar en el coque, el

calentamiento del tambor y dejando tiempo libre para la contingencia.
Mientras tanto, el otro tambor está en reacciones de coquización. Un ciclo
típico tiempo de retraso en la cocina se muestra en laTabla 6.9.
6.5.6. Delayed Coker Predicción Rendimiento

Estimación de los rendimientos del producto puede llevarse a cabo
usando correlaciones basa enel porcentaje en peso de residuo de
carbono Conradson (% en peso de CCR) en el residuo de vacío
(Gary y Handwerk, 2001).
-
Gasredo
4 Þen peso%¼7:8þ0:144×reen peso%CCRÞ
re6:18Þ La
nafta en peso%¼11:29þ0:343×reen peso%CCRÞ
re6:19Þ Coke
en peso%¼1:6×reen peso%CCRÞ re6:20Þ
en peso de aceite Gas%¼100-en peso de gas%-La nafta en peso%-
Coke en peso% re6:21Þ
La nafta se puede dividir en nafta ligera (LN) y nafta pesada (HN). La
división en% en peso es 33,22 y 66,78, respectivamente, suponiendo
gravedades correspondientes de 65 API y 50 API, también
respectivamente.
El aceite de gas (GO) se puede dividir también en aceite ligero de
gas de ciclo (LCO) y aceite de gas de ciclo pesado (HCO). La
derramado en% en peso es 64,5 y 35,5, respectivamente, y los pesos
correspondientes son de 30 API y 13 API.
distribución de azufre típica en los productos para la coquización
retardada es pre- SENTED en Tabla 6.10 (Gary y Handwerk, 2001).
Tabla 6.10 retardada distribución de azufre coker basado en la cantidad de

azufre en la alimentación
productos Gas LN HN LCO HCO Coca

S (% en 30 1.7 3.3 15.4 19.6 30
peso)
140 Capítulo
6
Ejemplo E6.3
Un residuo de vacío de Conradson de carbono (% en peso CCR¼15) se
alimenta a un retrasocoquizador a una velocidad de 200.000 lb / h, de
API¼8,5 y con un contenido de azufre de
3,0% en peso. Encontrar la cantidad de rendimiento (lb / h) y su contenido
de azufre. Calcular el rendimiento de productos líquidos en BPD.
Solución:
La solución del ejemplo se resume en E6.3 mesa.
Tabla E6.3 Resultados del Ejemplo de coquización retardada
velocidad de avance ¼ 200.000 lb / h
Retrasado CCR¼ 15 % en peso

coker SF¼ 3 %
en peso API RSS¼ 8.5
rendimiento de los productos

% en peso lb / h
do 
4
19920
Gas ¼(7.8þ0,144× 9.96 19920
CCR%)
Nafta ¼ (11.29þ0,343 16.44 32870 LN
10918
×CCR%)
Coca ¼ (1.6×CCR%) 24.00 48.000 HN
21952
gasóleo (100-Gas%- 49.61 99210
Napthta% - Coca%)
100,00 200000 VR LCO
63987
Nafta (split asumido% en peso) 200.000
nafta ligera 33.22 10918 HCGO
LN¼33,2%
35223
nafta pesada 66.78 21952
HN ¼ 66,78%
100.00 32870 Coca
48.000
aceite de Gas (split asumido% en peso)
LGO gasóleo ligero 64.50 63987
HGO gasóleo pesado 35.50 35223
100.00 99210
distribución de azufre en productos
de coquización retardada (que se
supone% en peso)
Sen el gas 30.00 1800
Sen nafta ligera 1.70 102
Sen nafta pesada 3.30 198
Sen gasóleo ligero 15.40 924
Sen gasóleo pesado 19.60 1176
Sen el coque 30.00 1800
100.00 6000 (continuado)
142 Capítulo
6
Tabla E6.3 (continuado)
velocidad ¼ 200.000 lb / h
de avance
Retrasad CCR ¼ 15 % en peso
o
coker SF ¼ 3 % en peso
API RSS ¼ 8.5
La gravedad de los
productos
(gravedades API SG BPD
asumidos)
nafta ligera sese 0,72 1041.5
nafta pesada nta
50 y 0,78 2894.3
gasóleo ligero cinco
30 0.88 4994.0
gasóleo pesado 13 0.98 2468.5
La composición del gas

El gas producido es gas combustible, que puede ser enviado a una
red de gas combustible después del lavado amina. El gas también se
puede utilizar en la unidad de alquilación porquede su alto
contenido de olefina. Una composición típica de gas de
coquización se da enTabla 6.11 (Gary y Handwerk, 2001).
Tabla 6.11 composición de gas típica de coquización retardada (base libre de azufre)
Gas do1 do do2 do do3 do yod do4 MARI CO2

¼
2
¼
3
¼
4 o4 DO2
Topo % 51.4 1.5 15.9 3.1 8.2 2.4 1.0 2.6 13.7 0.2
6.5.7. Simulación de procesos de coquización retardada

La composición de residuo de vacío es bastante complejo y las
reacciones de descomposición térmica son difíciles de simular en un
único modelo. Por esta razón, la siguiente reacción modelo se utiliza
para describir el craqueo térmico de residuo de vacío.
2:3 C14MARIDOdieciséis !do2MARIDO4 þ 4:4 H2 þ do6MARIDO6 þ
do10MARIDO8 þ do12MARIDO10 þ2:2C re6:22Þ
Ejemplo E6.4
residuo de vacío a una velocidad de 8359 kg / h se introduce en una
planta de coquización retardada. La composición de la alimentación
usada en este ejemplo se describe enE6.4.1 mesa. la aplicación de
unaUNISIM simulador de proceso fue utilizado para simular el proceso de
coquización retardada usando la reacción (6.22) en el bloque reactor. El
diagrama de flujo simulador se muestra en laFigura E6.4.
Tabla presentación E6.4.1 de componentes de cada corriente
fracción de Composición (mol

Componente Fórmula representando
petróleo fracción) en la
alimentación
norte-Butilo- do14MA residuo de vacío 1.0
naftalina RIDOdieci
Etileno do2MAR
séis Gas 0
Hidrógeno IDO4
MARID Gas 0
Benceno O2 6MAR
do Nafta 0
Naftalina do
IDO 10MA
6 LGO 0
Di-fenilo RIDO
do 12MA8 HGO 0
Carbón RIDO10
do Coca 0
Gas
q3
Nafta
producto
s LGO
Reactor HGO
d Piensos q4
(VR)
o
q2 Calent Column
ador a
R
p1 Reciclar Fondo
Coca RCY-1
q
Figura E6.4 diagrama de flujo de la simulación en UNISIM
Solución:
Resumen de los resultados se da en E6.4.2 mesas y E6.4.3
Tabla equilibrio E6.4.2 Material de hoja de resultados de la simulación
Piensos Gas Nafta LGO HGO Coca

(VR)
fracción de vapor 0 1 0 0 0 0
Temperatura. 176 37.8 37.8 214 252 343
(○DO)(kPa)
Pulse 294 172 172 181 196 206
El flujo másico (kg 8359 1917 175 4722 1052 493
/ h)
144 Capítulo
6
composiciones de la corriente Tabla E6.4.3 (fracción molar)
Alim
enta Gas Nafta LGO HGO Coca
r
do14MA (VR)
1,000 0 0 0,007 0,341 0
do
RIDO2MA die 0 0,160 0,004 0 0 0
RIDO4
MARID
ciséis 0 0,705 0 0 0 0
O2 6MA
do 0 0,135 0,996 0 0,007 0
do
RIDO10MA6 0 0 0 0,528 0,111 0
RIDO
do 12MA
8 0 0 0 0,445 0,541 0
RIDO10
do 0 0 0 0 0 1,000
6.6. coquización fluida

coquización fluida es un proceso de craqueo térmico que consiste en
un lecho fluidizado
reactor y un quemador de lecho fluidizado como se muestra enFigura 6.7.
residuo de vacío se calienta a 260 ○do (500 ○F) y se introduce en la torre
de lavado que se encuentra por encima del reactor para la
recuperación de coque de partículas finas, y que funciona a 370 ○do
(700○F). Los hidrocarburos pesados en la alimentación se reciclan con
las partículas finas al reactor como reciclo de suspensión. La
temperatura de funcionamiento del reactor es desde 510 hasta
566○do(950-1050○F). La alimentación de residuo de vacío pesado se
inyecta a través de boquillas a un lecho fluidizado de partículas de
coque. La alimentación se craquea a vapor y gases más ligeros que
pasan a través del lavador a la columna de destilación.
Coque producido en el reactor se establece en las partículas del
lecho de coque, típicamente de una manera estratificación. Se
introduce vapor en la parte inferior del reactor, donde también se
añade un depurador para depurar cualquier hidrocarburos pesados
de la superficie de las partículas de coque. Este vapor se utiliza
también para fluidificar el lecho. Parte del coque fluye en el
quemador, donde el 15-30% se quema por la inyección de aire en el
quemador. El resto del coque caliente se recicla de vuelta al reactor
para proporcionar el calor necesario. La temperatura de
funcionamiento del quemador está en el rango de 593 hasta
677○do(1100-1250○F) (Hammondet al., 2003).
La combustión del coque produce gases de combustión con bajo poder
calorífico (20 Btu / SCF). Un diagrama de bloques que muestra el flujo de
calor y masa en elproceso se muestra enFigura 6.8 (Hammondet al.,
2003). Un ejemplo de balance de materiales para coquización
fluida de residuo luz de vacío árabe que contiene 22% en peso de
CCR y el uso final de los productos se muestran en laFigura 6.9.
146 Capítulo
6
Reactor
productos
A fraccionador
Para los gases

de salida
Depurad
^^ or Pila o vapor de la
Aliment caldera
ar ^^
Vac Residuo ^ ^
Quemador
lodo 1100-1250 °
F
de
reciclaje Coca-
Cola neta
Air
^^ e
^^
Vapor
Cali
ente
Coca
Figura 6.7 proceso de coquización fluida
Gas
producto La Líquido La Gas de
s actualizac producto eliminaci combusti
ión del s ón de on
producto partículas
productos Vapor
Caldera
de
fraccionamie
nto
el coque
caliente
Resid
Reactor Quemad
or
Air
Coca-Cola e Net
fría Coca-Cola
Figura 6.8 Diagrama de bloques de coquización fluida

Los usos
rendim finales
iento
 en RSS • Refinería de
Reactor de Gas, combustible /
11% en
C4 peso Ventas
• MARIDO2Fabricar
• de
recuperación
mezcla de de
Coker nafta
gasolina
GLP
(DO5-430°F) 15-20 % en peso • Refinería
• La alquilación de
RSS
combustible / Ventas
Arab Light • petroquímica RSS
Reactor/ • destilados medios
VR Lt. Coker
Lavador / Petróleo y Gas 12-14 % en peso • FCC /
22% en hidrocraqueo RSS
fraccionado (430-650 ° F)
peso de
r • petroquímica RSS
CCR Hvy. Petróleo y • FCC / hidrocraqueo RSS
35-36% en
Gas Coker
peso • Gasolina
(650-975 ° F)
Gas • Generación de
combust 0,02 FOEB * • PoderGeneracion
Coca-Cola ible vapor • Control de emisiones /
bruto bbl RSS Pila
(27% en • Poder Generacion
peso) Quem 21% en • Combustible industria
ador Red peso del cemento
Coca • Oxidación parcial
* Aceite Combustible RSS
Barriles Equivalentes
Figura 6.9 El rendimiento y usos finales de proceso de coquización de fluido
(Hammond et al., 2003)
Ejemplo E6.5
Un residuo de vacío con Conradson de carbono de (% en peso
CCR¼15) se alimenta a un coquizador fluido a una velocidad de
200.000 lb / h, API¼8,5 y con un contenido de azufre de
3,0% en peso. Encuentra las cantidades de productos y su contenido de azufre
utilizando las directrices dadas en rendimientoFigura 6.9.
Solución:
La solución del ejemplo se resume en E6.5 mesa.
Tabla E6.5 Resumen de los resultados de resumen de coquización fluida
velocidad de avance 200.000lb / h
CCR 15% en peso

SF 3% en
productos peso lb / h
Gases % en
11 22000
Nafta peso
18 36000
gasóleo ligero 14 28000
gasóleo pesado 36 72.000
Coca 21 42000
Total 100 200.000
148 Capítulo
6
6.7. Flexicoking
El proceso de flexicoquización es un desarrollo del proceso de
coquización fluida donde se produce sólo el 2% en peso de coque, por
lo tanto la mayor parte del coque se utiliza para calentar la
alimentación. Un lecho fluidizado se añade al proceso que actúa
como un gasificador en el que se inyectan vapor y aire para producir
gas de síntesis llamado Low BTU Gas (LBG)como se muestra en
Figura 6.10. El gasificador que funciona a 816 hasta 982○C (1500-
1800 ○F) produce coque caliente que permanece después de la
combustión. Este coque fluye en el recipiente de medio, que actúa
como un intercambiador de calor para calentar el coque frío
procedente del reactor. Funciona a 593 ○C (1100○F). El funcionamiento
del reactor es la misma que coquizador fluido. El coque neto se purga
en el calentador. Un diagrama de bloques del proceso se muestra
enFigura 6.11 (Hammondet al., 2003).
En la zona de oxidación del gasificador, las siguientes reacciones
tienen lugar muy rápidamente:
do þ 0:5 O2!CO re6:23Þ
CO þ 0:5 O2!CO2 re6:24Þ
En la zona de reducción, las siguientes reacciones tienen lugar lentamente:
do þ H2O!CO þH2 re6:25Þ
H2Oþ CO !CO2þH2 re6:26Þ
6.7.1. Las correlaciones de rendimiento para Flexicoking

Las correlaciones de rendimiento para Flexicoking se basan en el
contenido de carbono Conradson del residuo de vacío (CCR,% en
peso), su gravedad API y contenido de azufre (SF). Los datos
recopilados porArces (1993) se correlacionan para expresar ciento
rendimientos de peso.
en peso de gas%¼0:171943×CCR en peso%þ5:206667
re6:27Þ
Gasolina en peso%¼ -0:115234×CCR en peso%þ18:594587
re6:28Þ
Coke en peso%¼1:037233×CCR en peso%þ1:875742
re6:29Þ
en peso de aceite Gas%¼100-en peso de gas%-Gasolina en
peso%-Coke en peso% re6:30Þ
La composición del gas:
C4 en peso%¼ -0:028627×CCR en peso%þ3:200754
re6:31Þ
do- 2 en peso% ¼ 0:647791 × ½Gas en peso% - do4en peso%] þ
0:456001 re6:32Þ
-
C3 en peso%¼en peso de gas%-C4 2 en peso%-do en
peso% re6:33Þ
150 Capítulo
6
148
Gas a Extremos
Ligeros
Coker nafta
Producto
fraccionador Petróleo y Gas
Coker luz
(destilado)
Alim HCGO El petróleo pesado

entar Coker Gas
Overhead
Cama calentador (Alimentación del
Depurad fluidizada gato)
or LBG al fregado
Calentador
Reciclad
o
Aliment 1100°F
ar
950°F gasifica
Al 1500°F dor
reactor 1050°F 1800°F
Vapor
Air
Purga e
Coca
Vapor
Capítulo 6
Figura 6.10 proceso de flexicoquización
Gas Líquido
producto La producto LBG
s s LBG dulce
actualizac Limpiar
ión del
producto
LBG Vapor
productos refrigeración
de Las multas y finos de
fraccionamie Remoción coque
nto
el coque
caliente
LBG
Resid caliente
Reactor Calentad gasificado Vapor
or Coca r
alimentación del
Coca-Cola gasificador Coca-Cola
fría Coca-Cola neta
Air
Figura 6.11 Diagrama de bloques para Flexicoking
e
la distribución de azufre en los productos:

Sen peso%en la gasolina¼0:193461SF
re6:34
Þ Sen peso%en gasóleo¼0:91482SFþ0:16921
re6:35
Þ Sen peso%en la Coca Cola¼1:399667SFþ0:18691
re6:36
Þ
Sen Gas¼Sen RSS-Sen la gasolina-Sen gasóleo-Sen la Coca Cola
re6:37Þ
Gravedad de flexicoker alimentación y gasóleo
APIF alimentación¼ 0:5 × CCR en peso%þ0:932644 re6:38Þ
API gasóleo ¼ 1:264942 × APIFþ 0:506675 × CCR en peso% -
0:79976
re6:39Þ
Ejemplo E6.6
Resolver ejemplo E6.1 para el caso de flexicoquización.
Solución:
El resultado de este ejemplo para Flexicoking se da en E6.6 mesa.
150 Capítulo
ejemplo la Tabla E6.6 Flexicoking 6
150
velocidad de
avance¼200.000 lb /
Flexicoking h CCR¼ 15 %
en peso
SF¼ 3 en
peso API% RSS ¼ 8.5
rendimiento de los productos % en peso lb / h Gas
% En peso Gas¼(0.171943×CCR%þ5.206667) 7.79 15572 15572
% De gasolina en peso¼(-0.115234×CCR%þ18.594587) 16,87 33732
Coke% en peso¼(1.037233×CCR%þ1.875742) 17.43 34868 Gasolina
% De aceite en peso Gas¼(100-Gas%-Gasolina%-Coca%) 57.91 115828 33732
100.00 200.000 VR
Gases
Petróleo y gas
do4% en peso¼(-0.028627×CCR%þ3.200754) 2.77 5543
do2-% en peso¼(0.647791×(Gas%-do4%)þ0.456001) 3.70 7409 115828
do3% en peso¼(Gas%-do4%-do -%) 1.31 2620
2
7.79 15572
El azufre en los productos Flexicoker
Sen la gasolina¼(0.193461SF) 0.58 196 Coca-
S en gasóleo ¼ (0.91482SF þ0,16921) 2.91 3375 Cola
Sen la Coca Cola¼(1.399667SFþ0,18691) 4.39 1529
34.868
SGas¼(SAlimentar-Sen la gasolina-Sen gasóleo-Sen coque) 0.06 900
6000
La gravedad de los productos Flexicoker API SG
Capítulo 6
API gasóleo¼(1.264942×APIFþ0.506675×CCR%-0,79976) 17.6 0.95
API RSS¼(0,5×CCR%þ0.932644) 8.43 1.00
152 Capítulo
6
Preguntas y problemas
6.1. 5.000 BPD de residuo de vacío (API ¼ 11.5) se alimenta a una
planta de coquización retardada. Estimar el balance de materiales
alrededor del contenido de coquización retardada y azufre si la
alimentación contiene 0,38% en peso de azufre y CCR es del 12%.
6.2. Hacer el balance de masa para el gas de coquización (M ¼ 22,12
lb / lb mol), producido a partir del residuo de vacío en el
problema 6.1, basado en la composición del gas química de la
coquización retardada (en base a gas libre de azufre).
6.3. En el funcionamiento de viscorreducción bobina, si una capa
de carbono de un espesor de 0,5 cm se deposita en el interior
de una bobina de 10 cm de diámetro con una longitud de 800
m. El coque se quema por el aire en la bobina y se retira el
calor mediante la introducción de vapor de agua a 400 ○ C y
saliendo en 700 ○ C. Cal culate la velocidad de flujo de vapor
de agua durante 60 h de tiempo de limpieza. Tome Cs ¼ 1
kcal / kg ○ C; Densidad de Coke ¼ 1.200 kg / m3; calor de
combustión del carbono ¼ 8,000 KCA1 / kg y calor de
combustión del azufre ¼ 2.218 kcal / kg. Suponga que el
coque contiene 90% sobre carbono y 10% de azufre.
6.4. Hacer un esquema de
(a) El reductor de viscosidad de la bobina
(b) La planta de coquización retardada
(c) El Flexicoker.
6.5. Mil libras por hora de residuo de vacío se introduce en una flexicoker
que tiene una CCR del 15%. Encontrar la velocidad de circulación de
coque entre el reactor y el quemador con el fin de mantener la
temperatura del reactor, calentador y quemador (gasificador) en
1000, 1300 y 1500 ○ F, respectivamente. La velocidad de flujo bajo gas
de Btu (LBG) es 2.000 lb / h. El calor específico del carbono ¼ 0,17 Btu
/ lb ○ F y el calor específico (Cp) para los gases de ¼
0,24 Btu / lb ○F. La producción de coque neto en este caso es
2,0% en peso. Suponga 70% del coque se consume en el
quemador.
6.6. 100.000 BPD de crudo se introduce en la unidad de destilación
de crudo (CDU). El residuo de vacío (VR 1050a ○ F) de la torre
de vacío va a la unidad de coquización. El coquizador
produce nafta pesada (HN) (190-380 ○ F) para ser combinado
con el (HN) de la CDU y se alimenta a la unidad de reforma.
Calcular la cantidad (lb / h) del reformado producido.
ecuación ensayo crudo:
(. . ..0:368 )
100
TBPreKÞ¼ 2:En þ 1 260
2263 100 -LV%
polinomio API crudo para cortes atmosféricos como:
152 Capítulo
6
3 2
API ¼ -0:0004 reLV%th th 0:0506reLV%Þ - 2:4284 LV% þ 76:149
polinomio API crudo para cortes de vacío:
API ¼ -0:0004reLV%th3 th 0:0506reLV%Þ
2
- 2:4284 LV% þ 143:2
Referencias
Chang, SH, y Robinson, O (2006). '' avances prácticos en el procesamiento de petróleo
'', vol. 1. Springer Science and Business Media, EE.UU..
Feintuch, HM, y Negin, KM (2003). En '' FW proceso de coquización retardada, ''
(RA Mayers, Ed.) 3ª ed., Capítulo 12-2. Handbook of Petroleum Refining
Procesos. McGraw Hill, EE.UU..
Gary, JH, y Handwerk, GE (2001). '' Petroleum Refining ''. Marcel Dekker, Nueva
York.
Hammond, DG, et al. (2003). Examen de las tecnologías de coque y flexicoquización
fluidos.
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Leprince, P. (2001). '' Visbreaking de residuos '', Capítulo 11, In '' procesos de
conversión '', Petroleum Refining, Vol. 3, Leprince P. ed., TECHNIP, Francia.
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Parakash, S. (2003). '' Manual de procedimientos de refinado. '' Elsevier, Amsterdam.
Speight, J. (1991). '' La Química y Tecnología del Petróleo '', 2ª ed., Marcel Dekker,
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UNISIM Design Suite R370, Honeywell Process Solutions, Calgary, Alberta, Canadá.
Zhorov, YH (1987). '' La termodinámica de los procesos químicos, '' MZR Editores,
Moscú.
CAP Í
hidroconversión
7.1. Introducción
Hidroconversión es un término usado para describir todos los
procesos diferentes en
que hidrocarburo reacciona con hidrógeno. Incluye hidrotratamiento,
agrietamiento hidro- y la hidrogenación. El término hidrotratamiento se
utiliza para describir el proceso de la eliminación de impurezas de azufre,
nitrógeno y metales en el material de alimentación con hidrógeno en
presencia de un catalizador. El hidrocraqueo es el proceso de craqueo
catalítico de la materia prima a los productos con puntos de ebullición
más bajos haciéndolos reaccionar con hidrógeno. La hidrogenación se
utiliza cuando los compuestos aromáticos son saturados por hidrógeno a
los naftenos correspondientes. El uso de la técnica de hidroconversión
depende del tipo de materia prima y los productos deseados como se
muestra en laTabla 7.1.
7.2. hidrotratamiento
7.2.1. Objetivos de Hidrotratamiento
El hidrotratamiento alcanza los siguientes objetivos:
1. impurezas Extracción, tales como azufre, nitrógeno y oxígeno para el
control de una especificación de producto final o para la preparación
de la alimentación para su posterior procesamiento (reformador
alimentación de nafta y alimentación FCC);
2. La eliminación de metales, normalmente en un reactor catalítico
guardia separada cuando los compuestos organo-metálicos se
hidrogenan y se descompone, lo que resulta en la deposición de
metal en los poros del catalizador (por ejemplo, la desulfuración de
residuo atmosférico (SDRA) reactor guardia); y,
3. La saturación de olefinas y sus compuestos inestables.
7.2.2. Papel de Hidrotratamiento

Se necesitan unidades de hidrotratamiento en la refinería para limpiar las
corrientes de material, tal como azufre, nitrógeno o metales perjudiciales
para los catalizadores. Es por eso que se encuentran antes de que el
reformador, hidrocraqueo y FCC como se muestra enFigura 7.1. También
son necesarios para ajustar el producto final
152 Capítulo
Fundamentos de la refinación del petróleo 6#2010 Elsevier
DOI: 10.1016 / B978-0-444-52785-1.00007-3 Todas Derechos
reservados.
153
154 Capítulo 7
Tabla 7.1 técnicas de hidroconversión
Las
materia productos Tipo de proceso impurezas
prima eliminac
GLP de El ión
Nafta alimentación hidrocraqueo
del de SS,
gasóleo reformador hidrotratamien aromáticos
atmosféric El to El S,
o Nafta
combu hidrotratamien aromáticos
gas al vacío stible
aceite to suave S
petróleo diesel
combustible hidrocraqueo
Jetbajo en azufre hidrocraqueo
hidrotratamiento S, N,
(LSFO) Hidrotratamiento
Hidrotratamiento metales
Diesel , hidrocraqueo S,
El
carga de Hidrotratamie aromáticos
S, aromáticos
queroseno
FCC / nto S,
Jet
Hidrotratamie aromáticos
nafta Lube
nto S, N,
Residuo LSFO hidrotratamie
Hidrotratamie compuesto
materia prima nto
nto s
de la FCC hidrotratamie aromáticos
materia prima nto
hidrotratamien S
Coker to S, N, CCR
Diesel hidrocraqueo y metales
S, CCR,
rieles
especificación para diversas corrientes, tales como nafta ligera, queroseno y
aceites de combustible bajo en azufre (LSFOs).
Por lo tanto, la función principal de hidrotratamiento se puede resumir
de la siguiente manera:
1. Cumplir con especificaciones del producto acabado.
● Queroseno, gasóleo y desulfuración de aceite lubricante.
● saturación de olefinas para la mejora de la estabilidad.
● eliminación de nitrógeno.
● De-aromatización de queroseno para mejorar el índice de cetano,
que es el porcentaje de cetano puro en una mezcla de cetano y alfa-
metil-naftaleno. Este último coincide con la calidad de ignición de
la muestra de queroseno.
2. Preparación de la alimentación para las unidades de aguas abajo:
● La nafta se hidrotratado para la eliminación de metal y azufre.
● De azufre, metales, compuestos poliaromáticos y la eliminación de
carbono Conradson de gasóleo de vacío (VGO) para ser utilizados
como alimentación FCC.
● El pretratamiento de alimentación de hidrocraqueo para reducir el
azufre, nitrógeno y compuestos aromáticos.
hidroconversión 155
GLP
olefina
Gas de otras s Polimerización
unidades
do La alquilación
4
LN nafta
HT
M aromáticos
A extracción
HN nafta
RI Gasolina
HT ReformadD
or O2
aromático
s
Querosen Querosen
o HT o
Petróleo
crudo
Cajero Aceites
automático. HT combusti
gasóleo bles
desaladora
crudo
Vacío HT hydrocracker
gasóle
o
HT FCC
DAO
Vacío
destila HT
ción de Asfalto
crudo desasfaltado
Coker Coca
Figura 7.1 Papel de hidrotratamiento (HT) en la refinería
7.2.3. Química de Hidrotratamiento

fracción de petróleo contiene elementos extraños, tales como S, N, O, y
Cl, que se pueden eliminar por hidrotratamiento. El hidrotratamiento
también se utiliza para transformar compuestos insaturados a los
correspondientes hidrocarburos saturados. A veces se usa para proteger el
catalizador de metales y compuestos organo-metálicos, proporcionando
un catalizador de guardia barato donde se depositan metales. reacciones
de hidrotratamiento se pueden clasificar como sigue:
1. desulfuración
a. mercaptanos:
RSH þ H2! RH þ H2S D7:
1Þ
156 Capítulo 7
b. sulfuros:
R2S þ 2H2! 2RH þ H2S D7: 2Þ
c. disulfuros:
ðRSÞ2 þ 3H2! 2RH þ 2H2S D7: 3Þ
d. tiofenos:
HC CH
+ 4H2 C4H10 + D7:
HC CH H2S 4Þ
S
2. desnitrogenización
a. pirrol:
C4H4NHþ 4H2! C4H10 þ NH3 D7: 5Þ
b. piridina:
C5H5Nþ 5H2! C5H12 þ NH3 D7:
6Þ
3. desoxidació
n
a. Fenol:
C6H5OHþ H2! C6H6 þ H2O D7:
7Þ
b. peróxidos:
C7H13OOH þ 3H2! C7H16 þ 2H2O D7:

8Þ
4. La hidrogenación de cloruros
RCI þ H2! HCl RH þ D7: 9Þ
5. La hidrogenación de olefinas
C5H10 þ H2! C5H12 D7:

10Þ
6. La hidrogenación de compuestos aromáticos
C6H6 þ 3H2! ciclohexano D7:
11Þ
Naftaleno þ H2! tetralina D7:
12Þ
158 Capítulo 7
7. La hidrogenación de compuestos organo-metálicos y deposición de

metales
R1
MARIDO MARIDO
MARIDO MARIDO
MARIDO MARIDO MARIDO
norte norte + MARIDO2 2NH3 +
V
2R1MARIDO4 + 2R2H + V
R2
MARIDO MARIDO MARIDO
MARIDO R1
MARIDO
MARIDO MARIDO
R 2
D7: 13Þ
El vanadio depositado como sulfuro de vanadio (V2S3)

8. La formación de coque mediante la condensación química de radicales
polinucleares
2 Coca D7:
14Þ
7.2.4. Los catalizadores de hidrotratamiento

El catalizador de hidrotratamientoes una matriz porosa de alúmina
impregnado con combinaciones de cobalto (Co), níquel (Ni), molibdeno
(Mo) y tungsteno (W). Los catalizadores tienen principalmente poros con
una superficie de (200-300 m2 / g). catalizadores de Co-Mo son los más
populares para la desulfuración de fracciones de ejecución de petróleo
rectas. catalizadores de Ni-Mo se eligen cuando se requiere una actividad
más alta para la saturación de compuestos aromáticos polinucleares o
para la eliminación de compuestos de nitrógeno y azufre refractario,
mientras que los catalizadores de Ni-W son elegidos sólo cuando se
requiere actividad muy alta saturación aromática (Speight, 2000). las
reactividadesde cada catalizador se dan en Tabla 7.2. El tamaño de poro
de un catalizador deben elegirse cuidadosamente, ya un tamaño más
pequeño favorecerá desulfuración hidro (HDS) en la costa de
hidrodesmetalización (HDM).
Tabla 7.2 reactividades de los catalizadores de hidrotratamiento
desulfuración desnitrogenizac hidrogenación

Catalizador hidro ión hidro de aromáticos
Co-Mo / alúmina Excelente Buena Buena
de Ni-Mo / Muy buena Muy feria
alúmina Ni-W / Buena buena Excelent
Alúmina Buena e
160 Capítulo 7
10
Vanadium alimentación de producto / vanadio
9
8
7
6
5
Large
4 Catalizad
poro or de
ancho poro
HDM
3 Catalizad
or
Catalizado
r
2 pequeño
poro
1
1 2 3 4 5 6789 10
alimentación de azufre
del producto / azufre
Figura 7.2relación general entre vanadio y de eliminación de azufre para Co

diferente ^ catalizador Mo
En el caso de un reactor de guardia, que se utiliza para proteger el

catalizador principal de la deposición de metal, catalizadores con poros
anchos se eligen y generalmente están conectados por deposición de
metal.Figura 7.2, Muestra que los catalizadores con diferente poro metros
dia- pueden influir en el equilibrio entre la hidrodesulfuración y
desmetalización hidro- (Raseev de 2003).
Los catalizadores están disponibles en varias composiciones y reactividad
diferente. Cobalt-molibdeno (Co-Mo) y el níquel-molibdeno (Ni-Mo)
catalizadores resisten envenenamiento y son los catalizadores aplicados más
universalmente para phurization hidrodesulfurizador de materiales de
alimentación que van desde la nafta hasta el residuo. Además, promueven
tanto desmetalización y desulfuración. La velocidad de deposición de
vanadio a un nivel de desulfuración dado es una función de la estructura de
poros del soporte de alúmina y los tipos de metales sobre el soporte.
7.2.5. Termodinámica de Hidrotratamiento

Las reacciones de hidrotratamientoson altamente exotérmica y
reversible.Tabla 7.3 listas típicas calor de reacción valora para algunas
reacciones de hidrotratamiento. Las constantes de equilibrio Rithm loga-
(Keq) para varias reacciones de hidrodesulfuración son positivos
(Figura7.3), Lo que indica que las reacciones prácticamente puede
proceder a la terminación si está presente en la cantidad estequiométrica
de hidrógeno. Las las reacciones dadas a continuación como la reacción
A, B y C son ejemplos de tal comportamiento. Aunque las conversiones
de equilibrio disminuir con el aumento de la temperatura,
162 Capítulo 7
Tabla 7.3 calor de reacción para algunas reacciones de hidrotratamiento
Reacción reMARID
O (kJ/
Desulfuración de sulfuros Mol)
Desulfuración de disulfuros de
-117.0
desulfuración de tiofenos
-209.0
desoxidación de fenol La
-284.2
hidrogenación de benceno La
-66.9
hidrogenación de nafteno
-209.0
-125.4
100
90
do
80
70
60
ln (Keq)
segun
50 do
40
30
20
UN
10
0
0 1 2 3 4 5
1000 / temperatura (1 /
K)
Figura 7.3 limitaciones termodinámicas de HDS
hidrotratamiento comercial se realiza a temperaturas bastante altas para

promover la cinética de estas reacciones.
UN:
--
CH3SH þ H2 '' CH4 þ H2S re7: 15
de
HC CH
SEGUNDO: + 4H2 C4H10 +
HC CH H2S D7:die
S ciséis
tiofeno Þ
DO: + 2H2 + H2S

S
dibenzotiofeno difenil
D7: 17Þ
La constante de equilibrio de la reacción A se puede expresar como:

PAGMARIDO2SPCH4
D7: 18Þ
reK eqTha ¼ CH3SHPH2
PAG
hidrogenación de olefina es generalmente completa; sin embargo, una
reacción de hidrogenación aromática se puede alcanzar el equilibrio en
determinadas condiciones, como en el queroseno y el gas de
hidrogenación de aceite. Hidrodesulfuración puede llevarse a cabo más
fácil que desnitrogenación, mientras que la saturación aromática es la
reacción más difícil.
Una conversión de 0,99 para tiofeno hidrogenado al butano puede
lograrse a 15 bar (220 psia) y 395 ○ C (743 ○ F), mientras que la
conversión piridina para pentano a la misma condición se 0.97. Una
conversión de 0,4 se logra para la hidrogenación del naftaleno
(aromáticos) de tetra-hydronaphthalene en las mismas condiciones
operativas.
La termodinámica de la hidrogenación de benceno a ciclohexano se
pueden estudiar mediante la búsqueda de la conversión de equilibrio (xe).
Saturación de compuestos matic ArO- es importante en hidrotratamiento.
Esta reacción es reversible y el equilibrio entre la reacción hacia adelante
y hacia atrás puede obstaculizar el grado de saturación en condiciones de
funcionamiento normales. La reacción de hidrogenación se ve favorecida
por altas presiones parciales de hidrógeno y bajas temperaturas de
operación. Esto se puede ilustrar considerando la reacción de
hidrogenación / deshidrogenación aromático más simple, la que existe
entre el benceno y el ciclohexano.
Ejemplo E7.1
Considere la siguiente reacción de deshidrogenación:
+ 3H2
El ciclohexano (CH) Benceno (BZ) Hidrógeno
Determinar y representar gráficamente la conversión de equilibrio como una

función de la temperatura y la presión, dado los siguientes datos:
La DG energía libre ¼ 200; 100 - 396T
donde DG está en J / mol y T es en grados
Kelvin
La constante de equilibrio, Keq, Se relaciona con la energía libre de la siguiente
manera:
reGRAMO ¼ -RT LNKeq
donde R es la constante de la ley de gas.
160 Capítulo 7
Solución:
La constante de equilibrio (Keq) Se puede escribir en términos de reactivos y
productos presión parcial como sigue:
MARIDO PAGbz
Keq ¼ PPAG 2
A CH
Comenzando con uno ciclohexano mol Gy dejar que x son iguales a la fracción de
3
ciclohexano convertido, la siguiente tabla se puede obtener:
alimentació Producto final

n inicial
ciclohexano 1 1-x
Benceno 0 x
Hidrógeno 0 3x
Total 1 1 þ 3x
Así,
. . . 3 .3
x PAGT x 3
1 þ 3x 1 þ 3x P T
Keq ¼ . A
1-x G
.
PAG T
1 þ 3x
La constante de equilibrio, Keq, Y la cantidad de benceno convertido puede
ser calculado a varias temperaturas y presiones, como se muestra
gráficamente en la Figura E7.1. Las parcelas indican que la hidrogenación de
benceno para producir ciclohexano ocurrirá a altas presiones y bajas
temperaturas, mientras que la reacción inversa en la que se deshidrogena
ciclohexano para producir benceno será maximizada a altas temperaturas y
bajas presiones.
1.0 0.0
ciclohexano convierte en
0.8 0.2
benceno convertido a
0.6 0.4
Topo fracción de
Topo fracción de
ciclohexano
benceno
0.4 0,1 MPa 0.6

1 MPa
0.2 2 MPa 0.8
3 MPa
0.0 1.0
450 500 550 600 650 700 750 800
Temperatura, K
Figura E7.1Efecto de la temperatura y la presión sobre la conversión de

equilibrio de benceno a ciclohexano
162 Capítulo 7
7.2.6. Cinética de reacción

Si suponemos que la velocidad de una reacción de hidrotratamiento
siguiente orden n:
corriente continua norte
D7:
- d ¼ kC 19Þ
t
esta ecuación se puede integrar a:
. .
1 1 1 : 20Þ
kt ¼ norte-1 -donorte-1 D7
norte - 1 do 0
donde t es el tiempo de reacción (h), k es la constante de velocidad de

reacción (h-1), C0 es el contenido inicial de azufre en la materia prima (% en
peso), C es el contenido final de azufre en el producto (% en peso), y n es el
orden de reacción 6¼ 1. La ecuación (7.19) puede ser integrado para el
primer fin de kt ¼ ln (C / Co).
La primera orden se encuentra para los cortes estrechos (nafta y
queroseno). orden de reacción n> 1.0 (1.5 a 1.7) se encuentra para el
gasóleo y 2,0 para VGO o residuo.
Ejemplo E7.2
Encontrar el volumen de catalizador necesario para la desulfuración de VGO.
El contenido inicial de azufre es de 2,3% en peso y el contenido de azufre
final del producto es 0,1% en peso. La constante de velocidad de reacción (h-
1
) Se puede expresar como:
. .
k 02:47 1010exp -14;
¼ × T
995
Las condiciones de reacción son T ¼ 415 ○do y P ¼ 5,1 MPa. El orden de la
reacción se encuentra para ser n ¼ 1,7. El caudal de alimentación es 167.500
kg / h y tiene una densidad de 910 kg / m3.
Solución:
En T ¼ 415 ○C, k ¼ 8,455 h-1utilizando la ecuación (7.20)
. .
1 1 1
0: 7- 2: 3
0: 7
8: 455T ¼ 1: 7-
1 0: 1
t ¼ 0,75
h.
La velocidad espacial horaria del líquido (LHSV) se calcula como:
1 1
LHSV ¼ 0:75 ¼ 01:33 h-
167; 500 kg = h 3
Caudal de alimentación
volumétrico ¼ ¼ 184 m = h
910 kg = m3
volumen de la velocidad de alimentación por hora
184 3
¼ de volumen de ¼
catalizador LHSV 01:33 ¼ 138m:
164 Capítulo 7
Como un ejemplo parctial, hidrogenación de compuestos aromáticos para

el aceite de gas árabe se muestra en la Figura 7.4. Los resultados se
compararon con un modelo cinético para la hidrogenación de aromáticos
basado en una reacción reversible sencillo de primer orden (Yui y
Sanford, 1985). De acuerdo con el modelo era excelente. Esta reacción
particular está limitada por el equilibrio a temperaturas superiores a 360
○C
100
Calculado
5 Curva sólida: Equilibrio de
80 MPa
control de puntos de la curva:
Control Kinetic
60 Observad
o
LHSV:
0.5 1.0 1.5
40
20
La hidrogenación de aromáticos [%]
0
100
80
8MPa
60
40
20
0
100
10
80 MPa
60
40
20
0
300 320 340 360 380 400 420
Temperatura
[°DO]
Figura 7.4 hidrogenación aromática% observados y calculados en diversas

condiciones de funcionamiento de gasóleo ligero árabe (Yui y Sanford, 1985)
(680 ○ F) cuando se opera a presiones de 5-10 MPa (725 a 1.450 psia). Las
velocidades espaciales más altas dan como resultado una menor conversión.
7.2.7. Los procesos de hidrotratamiento

Los procedimientos de hidrotratamiento son similares en los elementos
comunes y en general se puede representar como se muestra en laFigura
7.5. La alimentación de líquido se mezcla con hidrógeno y se introduce
en un calentador y la mezcla se lleva a la temperatura de reacción en un
horno y luego se alimenta en un reactor catalítico de lecho fijo. El
efluente se enfría y el gas rico en hidrógeno se separa utilizando un
separador de alta presión. Antes se recicla el hidrógeno, sulfuro de
hidrógeno se puede eliminar usando un lavador de amina. Parte del gas
de reciclaje también se purga para prevenir la acumulación de
hidrocarburos ligeros (C1-C4) y para controlar la presión parcial de
hidrógeno. El efluente líquido del reactor se introduce en un fraccionador
para la separación de producto.
7.2.7.1. El hidrotratamiento de nafta

hidrotratamiento de nafta pesada se utiliza generalmente para eliminar las
impurezas de modo que la nafta hidrotratada puede ser introducido en el
reformador catalítico. El catalizador a base de platino caro utilizado en el
reformador es sensible al envenenamiento por dichas impurezas. Un
diagrama de flujo esquemático para el proceso de hidrotratamiento de la
nafta se muestra en laFigura 7.6. El reformador de nafta consiste en un
calentador de alimentación, reactor, separadores de alta y baja presión,
reciclar compresión fraccionador de nafta sor y tratada. Un lavador de
sulfuro de hidrógeno puede ser colocado entre los separadores alta y baja
presión. Parte del gas reciclado se purga para reducir la concentración de
hidrocarburo ligero (C1-C4). Se utiliza un catalizador de Co-Mo sobre
alúmina.
MARIDO2
MARID Reciclar purgad
o
O2 El efluente del gas
Maquill reactor
aje
Horno
M
A
Líquid RI
o D
Alime O2
ntar Reactor
refrigeraci Gas tratada
ón y El gas
Separació tratamie
n líquidos a nto de
fraccionado
r
Figura 7.5 Los principales elementos de un proceso de hidrotratamiento

hidroconversión
diolefina HDS HP LP Nafta
Reactor Reactor Separado Separado Disiden
r r te Purga
maquillaje
H2
Gas
La nafta ligera
Agrio
Agua
Agrio
Agua
La nafta
Nafta pesada
Agua de
lavado
Figura 7.6 proceso de hidrotratamiento de nafta
165
166 Capítulo 7
7.2.7.2. Destilados Medios Hidrotratamiento

destilado medio se compone principalmente de parafinas saturadas y
también algunos compuestos aromáticos que incluyen compuestos
simples con hasta tres anillos aromáticos.Queroseno, aceite combustible
para aviones y combustible diesel surgen del fracciones de destilado medio.
propiedades queroseno de alimentación típica y de productos se dan en
laTabla 7.4. El equilibrio de rendimiento global típico para una unidad
de queroseno de hidrodesulfuración (HDS) se da en Tabla 7.5 (Parakash
de 2003). hidrotratamiento de dieselse muestra aquí como un ejemplo de
esta clase enFigura 7.7. La corriente de alimentaciónse combina con
hidrógeno reciclado e hidrógeno maquillaje y se calentó en un calentador
de combustión. El efluente del reactor se separa en un separador de alta
presión en un hidrógeno líquido y reciclado. El líquido es luego se pasa a
la separador de baja presión, la producción de un gas que se envía a la
unidad de recuperación de C3 y C4 y un líquido que se envía a un
fraccionador que producen gases, nafta y diesel hidrotratado. Un lavador
de sulfuro de hidrógeno y una purga de gas generalmente se utilizan para
mejorar la calidad de hidrógeno reciclado.
Tabla 7.4 unidad de alimentación y de producto propiedades Kerosene HDS

(Parakash de 2003)
keroseno
Propiedad Alimentar Nafta ATKun pesado
Punto de anilina 143 156,5
(○F)
API 46.44 58.89 44.82 41,17
Densidad 0,7952 0.7432 0.8025 0.8195
Compuestos 22 10.3 19.1 19.9
aromáticos (○F)
(% en
Punto de nube 2
volumen)
destilación ASTM
(○F)
(IBP) 192 124 384 452
5% en volumen 306 178 396 464
10% en volumen 324 202 400 472
20% en volumen 346 232 404 478
30% en volumen 362 256 406 484
50% en volumen 396 292 412 500
70% en volumen 440 316 422 518
90% en volumen 504 348 440 544
95% en volumen 526 360 448 556
(EBP) 556 394 470 576
Punto de 184 226
inflamabilidad
punto de (○F) -65.2
congelación (○F) Cero
Punto de fluidez 24 26 25
○F) Punto de
(De azufre (ppm) 4500 1900 3.6 41.1
humo (mm)
Viscosidad 1.1 1.32 2.2
cinemática
en 122 ○F (cSt)
un
Queroseno de aviación de
turbina.
168 Capítulo 7
rendimientos globales tabla de unidades

7,5 Kerosene HDS (Parakash de 2003)
Corriente Peso fracción

Alimentar
alimentación 1
Kerosene 0,0137
H2gas 1.0137
alimentación
total 0,0109
productos 0,0060
HP 0,0018
gasun 0.1568
gas gas 0.7582
ácido 0,0800
nafta ATK 1.0137
un
Pesada del
HP, alta presión
producto total
de queroseno
Diside Gases
nte
Reactor
Nafta
Diesel
Alime
ntar Calentador
Maquillaj
e Reciclar Purga Calent
Hidrógen ador
MARID tratada Diesel
o depur
O2
ación de
gas
HP LP (baja presión)
Separado Separador
r
Figura 7.7 unidad combustible Diesel hidrotratamiento
7.2.7.3. La desulfuración de residuos atmosférica

residuo atmosférico puede ser desulfurizado usando el proceso mostrado en
la Figura 7.8. residuo atmosférico Oriente Medio tiene un contenido de
azufre de 4-5% en peso y metales (Ni þ V) de 75-90 ppm en peso. El
propósito de este proceso es para eliminar la mayoría de los metales y
reducir el contenido de azufre en el producto a menos de 0,5% en peso.
168
Maquillaj
e
Hidrógen Compresor
El hidrógeno
reciclado o
Purga (C1-
DO4)
Knock-Out
tambor
Nafta
MARIDO
fraccionado
Recirculación 2S
r
Calentador a Depurador
gas HP HP Fría
HP
caliente caliente Separado
Separado Separador r
Guardia
Reactor r
Diesel
LP Fría
LP Separado
caliente
Cajero r
automático. Separado
HDS + HDN r
Residuo
Inyecció
Alimentar n reactores
Calentador Vapor fraccionador
alimentar
calentador
Vapor
* LSFO: bajo en azufre Fuel
Oil LSFO
*
Capítulo 7
Figura 7.8 Procedimiento de desulfuración residuo Ambiente
La alimentación se introduce en el calentador en donde se inyecta

vapor de agua (para evitar la coquización) a una temperatura por debajo
de 371 ○ C (700 ○ F). El hidrógeno reciclado calentada se mezcla con
la alimentación y juntos, se introducen en un reactor de guardia que
contiene un catalizador de hidrogenación similar al que en el reactor
principal, pero por lo general más barato. El catalizador debe tener
anchos poros para evitar taponamiento debido a la deposición de metal.
En el reactor, compuestos organo-metálico se hidrogenan y se deposita
metal. Las sales de desaladoras del crudo también se quitan aquí. Debido
a la rápida desactivación de este catalizador, por lo general se utilizan
dos reactores y el catalizador se cambia en uno de ellos, mientras que el
otro reactor está todavía en línea. El catalizador en el reactor de guardia
contiene 8% del catalizador total usado en el proceso. phurization Desul-,
desnitrificación y hidrodesmetalización reacciones requieren condiciones
severas. De tres a cuatro reactores se utilizan por lo general con
diferentes combinaciones de catalizadores para lograr los objetivos
deseados. En algunas unidades hay una disposición para la sustitución del
catalizador en línea en el reactor de seguridad (Parakash de 2003).
La corriente que sale del reactor de guarda se inactivó con hidrógeno
de recirculación en frío y se introduce en el primero de los tres reactores
de lecho fijo. Las principales reacciones de hidrodesmetalización,
hidrodesulfuración, genation denitro- y la hidrogenación de aromáticos se
llevan a cabo en los reactores. El diagrama de flujo también contiene
separadores de alta y baja presión, corriente de hidrógeno reciclado con
tratamiento con aminas en línea y de purga. La corriente líquida de los
separadores se envía a un fraccionador para producir nafta, diesel y
aceite combustible bajo en azufre (LSFO).
La temperatura del reactor unidad de SDRA se incrementa al final de
la carrera (EOR) para quemar cualquier carbono depositado; donde el
craqueo térmico se produce a estas temperaturas. Es posible utilizar la
misma unidad como un hydrocracker conmutando el catalizador a un tipo
bifuncional en el que el hidrotratamiento y de hidrocraqueo tienen lugar
como se explica en hidrocraqueo. SDRA típicos de piensos y productos
propiedades se dan en laTabla 7.6, Y el SDRA típicos los rendimientos
se dan enTabla 7.7 (Parakash de 2003).
Tabla 7.6 SDRA típicos de alimentación y producto propiedades
Alimenta Nafta Diesel LSFO

r
punto de corte TBP (○F) 680 do5-320 320-680 680
gravedad API 13.2 52.5 33.5 22.7
Azufre (% en peso) 4.2 0.1 0.05 0.5
Nitrógeno (% en peso) 0.26 - 0.02 0.13
Metal (Ni þ V) (ppm en 75-90 - - 28
peso)
170 Capítulo 7
Tabla 7.7 SDRA rendimientos típicos
Peso fracción
Alimentar
El hidrógeno 1
atmosférico de 0,016
residuos 1.016
Total Productos de
entrada
Los gases ácidos 0,038
do1-DO4 0.02
Nafta 0,027
Diesel 0,186
LSFO 0,745
La producción total 1.016
7.2.8. El hidrógeno maquillaje

Una presión parcial de hidrógeno determinada debe mantenerse en los
reactores mediante el reciclaje de hidrógeno sin reaccionar y la adición
de un hidrógeno de reposición para compensar la cantidad consumida. El
hidrógeno de reposición se puede calcular por la siguiente expresión
(Kaes, 2000):
El hidrógeno de ¼ de hidrógeno en la alimentación - hidrógeno consumido para el requisito
químico
- hidrógeno purgado - cantidad de hidrógeno disuelto en el
producto
requisitos de hidrógeno para el hidrotratamiento se clasifican en:

(1) requisito química: Este es la cantidad de hidrógeno requerida para
eliminar las impurezas tales como azufre, oxígeno, nitrógeno,
olefinas y compuestos nometalic orga-, de acuerdo con la
estequiometría de estas reacciones. A veces, puede ser necesario para
transformar aromáticos y naftenos aparafinas correspondientes.
(2) El hidrógeno pierde debido a la disolución del hidrógeno en los
hidrocarburos tratados. Este hidrógeno se puede predecir por una
ecuación de estado en condiciones de hidrotratamiento.
(3) Cantidadde hidrógeno perdido con la purga de hidrocarburos ligeros
(C1-C4) y sulfuro de hidrógeno (si no se elimina por tratamiento con
aminas). Este hidro- gen puede predecirse utilizando cálculo flash, o
el uso de la relación de gas de purga.
La relación de purga se define como:
volumen de hidrógeno en la relación de
purga de gas purgado ¼ volumen de hidrógeno en el gas
de maquillaje
Tabla requisito 7.8 Purga de los procesos de HDS
Alimentar purga H2/MARIDO2

maquillaje
nafta HDS 0.10
El queroseno 0.15
HDS HDS
diesel 0.20
VGO HDS 0.30
Esta proporción influye en la pureza de hidrógeno en el gas de reciclo.

relaciones de purga típicos se resumen en laTabla 7.8. Además, algo de
pérdida mecánica de hidrógeno en el compresor puede tener lugar.
7.2.9. Condiciones de operación

Las condiciones de funcionamiento de los procesos de hidrotratamiento
incluyen la presión, la temperatura, la carga del catalizador, velocidad de
flujo de alimentación y la presión parcial de hidrógeno. La presión
parcial de hidrógeno debe ser mayor que la presión parcial de
hidrocarburos. De alta presión y alta velocidad de flujo de hidrógeno
(maquillaje y reciclar) asegurarían que. El aumento de la presión parcial
de hidrógeno mejora la eliminación de compuestos de azufre y nitrógeno
y reduce la formación de coque (Heinrich y Kasztelan de 2001).
Las temperaturas más altas aumentarán la constante de velocidad de
reacción y mejorar la cinética. Sin embargo, las temperaturas excesivas
conducirán a craqueo térmico y la formación de coque. La velocidad
espacial es el inverso del tiempo de residencia del reactor (y). Resultados
de alta velocidad espacial en baja conversión, al consumo bajo de
hidrógeno y baja formación de coque. La gama de condiciones de
funcionamiento para el hidrotratamiento de las diferentes fracciones de
alimentación se da enTabla 7.9.
7.2.10. Las correlaciones de hidrotratamiento

ecuaciones empíricas se pueden utilizar para predecir la cantidad de
hidrógeno requerida para ciertas feeds. La regresión de datos de la planta
dio lugar a las correlaciones que figuran a continuación (Arces, 1993).
7.2.10.1. Nafta y gasóleo de hidrotratamiento correlaciones

El pie cúbico estándar de hidrógeno por barril de alimentación (SCFB)
requerido para la separación de azufre completa se calcula como:
BACI H2 ¼ 191Sf - 30: 7 D7:
21Þ
donde Sf es el% de azufre en peso en la alimentación.
172 Capítulo 7
parámetros de la Tabla 7.9 de proceso para el hidrotratamiento de diferentes

materias primas (Heinrich y Kasztelan de 2001)
Vacío
materia prima Nafta queroseno Gas gasóleo Residuo
Campo de ebullición, 70-180 160-240 230-350 350-550 > 550
o
C Temperatura de 260-300 300-340 320-350 360-380 360-380
funcionamiento,
odo 5-10 15-30 15-40 40-70 120-160
presión de hidrógeno, el 0,05-0,1 0.1-0.2 0.3-0.5 0,4-0,7 1,5-2,0
consumo de hidrógeno
bar, 4-10 2-4 1-3 1-2 0,15-0,3
% en peso 36-48 36-48 36-48 36-48 12-24
un
LHSV, hr-
1
un
MARIDO2/ ○ 3 3
LHSV ¼ Liquid
Relación de velocidad de flujo volumétrico en 15 C (ft / H) / volumen de catalizador (ft )
HC,
std m3/metro3
El aumento de la gravedad API de un producto se calcula como:
reðAPIÞp ¼ 0: 01×ðSCFB H2Þþ 0: 036×ðAPIÞf - 2: 69 D7: 22Þ
donde p y f se refieren a producto y de alimentación, respectivamente.

En algunos casos, si se requiere para saturar compuestos aromáticos y
naftenos en la parafina correspondiente, se requiere un conjunto de
correlaciones para el análisis de PNA para predecir la composición de
nafta. Estos son:
Vol% de parafinas F¼ 12: 8K2 - 259: 5Kf þ 1330: 0

D7: 23Þ
F
Vol% de nafteno ¼ -78: 5K2 þ 1776: 6Kf - 9993: 7 D7:
F
24Þ Vol% de aromáticos ¼ 38: 4K2 - 894: 3Kf þ 5219: 4 D7:
25Þ
donde Kf es la alimentación Watson factor de caracterización.
Ejemplo E7.3
Se requiere para hidrotratar la nafta que tiene 1% en peso de S y API ¼ 50.
Find:
a. ¿Cuánto hidrógeno se requiere para eliminar todo el azufre en la
alimentación por correlaciones empíricas.
b. ¿Cuánto de esto H2 se utiliza para requisitos químicos.
c. Si el punto de ebullición medio media de esta nafta es 135 ○F. Suponiendo
que el nafteno y presente aromático en la nafta son ciclohexano y benceno,
respectivamente. Encontrar el volumen de hidrógeno (SCFB) para
convertir todo ciclohexano y benceno en hexano.
Solución:
Asumir a base de una alimentación de nafta bbl
a. El hidrógeno necesario para la desulfuración:
SCFB H2 ¼ 191ð1Þ - 30: 7¼ 160: 3
Hidrogenado API nafta:
reðAPIÞPAG ¼ 0: 01D160: 3thth 0: 036ð50Þ- 2: 69¼ 0: 7

ðAPIÞPAG ¼ 50 þ 0: 7¼ 50: 7
b. Para encontrar el hidrógeno química requerida:

Para la alimentación dada de API ¼ 50, rF ¼ de 273 lb / bbl
Cantidad de S ¼ 273 × 0:01 ¼ 2:73 lb = bbl
Mole S ¼ 2: 73 = 32 ¼ 0: 0.853 mol = bbl
Para la reacción S þ H2 ! MARIDO 2S
MARIDO2requerido ¼ 0: 0.853 mol × 379 ft3= mol¼ 32:
3 ft3= Bbl (Nota: en la condición de gas estándar, 1 lb
mol ocupa 379 ft3.)
Diferencia en H2 requisito ¼ 160,3 - 32,3 ¼ de 128 pies3
Esta diferencia incluye purga y disolución de hidrógeno.
c. De API ¼ 50 entonces SG ¼0,78
1=3
D135 þ 460
K F¼ ¼ 10: 9
0:78
Utilizando las ecuaciones (7.23), (7.24) y (7.25), El normalizado% en volumen
de composición de nafta es:
Vol% PraffinsðhexaneÞ ¼ 22:07 vol%

Vol% NaphthenesðcyclohexaneÞ ¼ 44:33 vol%
Vol% AromaticsðbenzeneÞ ¼ 33:60 vol%
Hexano no necesita H2.
Un mol de ciclohexano necesita un mol H 2:
do6MARIDO12 þ H 2 ! do6MARIDO14
Un mol de benceno necesita 4 moles de H 2:
do6MARIDO6 þ 4H2 ! do 6MARIDO14
174 Capítulo 7
Así, la siguiente tabla puede ser construida para el cálculo del volumen de H 2
requerida para convertir ciclohexano y benceno a hexano (suponiendo 1 de
alimentación bbl).
MW
Fracción (Lb / Densid Peso Mole H2
de lb SG ad (lb / (Lb) moles necesario
volumen mol) bbl)
hexano 0,221 86 0.66 232,6 51.33 0.59 0
ciclohexano 0,443 84 0.80 280,7 124,4 1.48 1.48
Benceno 0,336 78 0.88 308,7 103.7 1.33 5.32
1.0 279,43 6.80
La cantidad final de H2 requerido se puede resumir como:

MARIDO2 requerido ¼ 6:80 mol × 379 ft3= mol¼ 2577 pies3=
bbl
Se puede observar que la cantidad de hidrógeno para naftenos y compuestos
aromáticos de saturación es mucho mayor que la necesaria para otros
requisitos tales como la eliminación de azufre.
Ejemplo E7.4
Se requiere para eliminar todos los S en una alimentación de gasóleo
atmosférico (AGO) por hidrotratamiento. La alimentación contiene 2% en
peso de compuestos S y azufre distribuidos es el siguiente:
Compuesto RSH R2S (RS)2 Tiofeno

(C4MARIDO4S)
% en peso 45 25 20 10
La AGO tiene una API ¼ 30. Calcular el requisito de hidrógeno químico en

SCFB.
Solución:
Las reacciones de hidrogenación correspondientes son:
þ RSH MARIDO2 ! þ
RHMARIDO2SR2S þ
2H2 ! 2RH
þMARIDO2S ðRSÞ2 þ3H2
! 2RH
þ2H2CAROLINA DEL
SUR4MARIDO4S þ 4H2
!do4MARIDO10 þ MARIDO2S
AGO de 30 API tiene una densidad de 306 lb / bbl. Para un barril de, el
contenido de azufre correspondiente AGO (SF ¼ 0,02) es:
306 lb = bbl × 0:02 ¼ 06:12 lb S = bbl
La cantidad de hidrógeno requerida puede ser calculada como se muestra en la
siguiente tabla:
Sdistribución en Moles (H2/

(alimentación lb S / Mol S) Hidrógeno required
bbl) de (pie3/segundolicenciado en Derecho
6,12 × 0,45 ¼ 2,75 1 (2,75
cuotare)/ 32) x (379) x (1) ¼ 32,6
alimentación
6,12 × 0,25 ¼ 1,53 2 (1,53 / 32) x (379) x (2) ¼ 36,3
6,12 x 0,20 ¼ 1,22 1.5 (1,22 / 32) x (379) x (1,5) 21,8
6,12 × 0,10 ¼ 0,61 4 ¼
(0,61 / 32) x (379) x (4) ¼ 29,0
total de 119,7
El hidrógeno química total requerida es de alrededor de 120 SCF H 2/ Bbl AGO.
7.2.10.2. Hidrotratamiento de Destilados Medios correlaciones

La cantidad de hidrógeno requerida puede calcularse como:
SCF H2 = bbl ¼ 110: 8 × DSF th th 10: 2 × DHDS% th - 659: 0 D7: 26Þ
donde Sf es el% en peso de azufre en la alimentación y HDS% es el

porcentaje de hidrodesulfuración requerida (grado de gravedad). El
aumento de la API producto se calcula como:
reðAPIÞp ¼ 0: 00297× DSCF H2= bblTH 0: 11205× ðAPIÞf þ
5: 54190
D7: 27Þ
Esta ecuación se utiliza para el contenido de azufre de alimentación de 0,5-
6,0% en peso.
Ejemplo E7.5
aceite de gas tiene un API de 30, y un contenido de azufre de 1,5% en peso
se alimenta a un hidrotratador. Se requiere llevar a cabo HDS a una gravedad
de 90%. Calcular el hidrógeno requerido y la API de producto.
Solución:
Supongamos 1 bbl de GO, API ¼ 30 (306 lb / bbl)
Cantidad de S en la alimentación ¼ 306 × 0.015 ¼ 4,6 lb /
bbl requerido de alimentación de hidrógeno total (SCFB
H2)
¼ 110: 8ð1: 5thth 10: 2ð90Þ- 659 ¼ 425 pies3= bbl
176 Capítulo 7
reðAPIÞPAG ¼ 0: 00297ð425Þ- 0: 11205ð30Þþ 5: 54193 ¼: 4

API Producto 30 de ¼ ¼ 3,4 33,4
7.2.10.3. La desulfuración de residuos atmosférica (SDRA)

En desulfuración residuo atmosférico (ARDS), el craqueo térmico se
produce y no hay correlaciones fiables fueron encontrados en la
literatura. El hidrógeno requisito ment, sin embargo, se puede calcular
parala ecuación (7.26). Los principales productos de este proceso son el
aceite de combustible bajo en azufre (LSFO) con un rendimiento a partir
de 70 a 75 por ciento de peso. Nafta y diesel también se producen. Un
típico rendimientos SDRA se presentan enTabla 7.10.
Tabla 7.10 rendimientos típicos (SDRAParakash de 2003)
Fracción de
masa
Alimentar
El hidrógeno 1.0
residuo atmosférico 0,016
entrada total 1.016
La nafta de
petróleo 0,038
diesel 0,020
combust 0,017
ible de 0,186
ácido 0,755
product 1.016
os de
gas de
gas Offde la Unidad de SDRA
7.2.11. Simulación
La producción total
La unidad está diseñado básicamente para eliminar el azufre y otras
impurezas de residuo atmosférico. Es importante tener en cuenta dos
reacciones principales: desulfuración e hidrocraqueo. Los detalles de la
simulación se dan enejemplo E7.6.
Ejemplo E7.6
Una corriente de residuos pesados que contiene en su mayoría nC30 (990 lb
mol / h) y una cierta cantidad de tiofeno (10 lb mol / h) se prepara para entrar
en un proceso de SDRA de descifrar el componente pesado nC 30 a los
componentes más ligeros, como nC20,
n- do10 y norte-DO4. Además, tiofenos deben ser completamente quitados. La

corriente de alimentación está inicialmente en 100○Fy 120 psia. Esta
alimentación tiene que ser mezclada con la corriente de hidrógeno (1,250 lb
mol / h), disponible en 150○F y 200 psia. La alimentación mixta debe ser
calentado y comprimido a 700○Fy 1500 psia antes de entrar en el reactor. Las
reacciones se muestran en laE.7.6.1 mesa.
Tabla E.7.6.1 reacciones típicas en SDRA
rxn Reactor
# Reacción tipo Conversión
1 do4MARIDO 4S þ 4H2 ! conversión 100%
2 do4MARIDO10 þ H2S conversión 70%
do30MARIDO62 þ H2 !
do20MARIDO42 þ
Los productos del reactor
C10MARIDO 22
se enfrían a 200○Fantes de entrar en un tor
separación gas-líquido. 300 lb mol / h del hidrógeno procedente de este
separador se recicla de nuevo con la alimentación. El resto se ventila a la
atmósfera. La corriente de líquido que sale del separador es entonces
expandido en una válvula para reducir la presión a 250 psia. Esto hace que
sea listo para entrar en una columna de destilación con el fin de separar el
hidrógeno adicional a la izquierda con los hidrocarburos. Un diagrama de
flujo típico del proceso de SDRA se muestra en laFigura E7.6.1. Realizar un
balance de materia y energía para el proceso de SDRA mediante simulador
de UNISIM.
Solución:
1. Entrar en el entorno de simulación en base UNISIM.
2. Añadir los componentes de la siguiente manera:
Tiofeno, Carolina del Norte30, Carolina del Norte20, Carolina del
Norte10, Carolina del Norte4, H2 y H2S.
3. Seleccione Peng-Robinson como el paquete de fluidos.
4. Inserte Reacción-1 estequiometría y la conversión y hacer lo mismo para
la reacción-2.
5. Introduzca entorno de simulación.
6. Insertar la primera unidad para la alimentación de aceite como se
muestra en el diagrama de flujo con las composiciones, temperatura y
presión como se da enE7.6.2 mesa.
7. Continuar la inserción de unidades como se muestra en el diagrama de
flujo.
8. El reactor es un reactor de conversión.
9. La columna de destilación es de 15 bandejas con relación de reflujo igual a
1,0 y el reflujo completo. La especificación activo para funcionar la columna
de destilación es una recuperación de hidrógeno de 100% y
unanorterecuperación decano de 90%.
10. Por último, añadir la unidad de control de reciclaje para optimizar las
conexiones.
178 Capítulo 7
178
reciclajes
de
Resp
hidrógen
irade
o ro
Compresor
alimentac
ión de
hidróge Separació
n buque Hidrógeno
no
Enfria
dor
Compresor
Calentador
Destilación
HDS Columna
reactor
Válvu
aceite de la
RSS
Bomba
do10+
Capítulo 7
Figura E7.6.1 SDRA diagrama de flujo del proceso
hidroconversión
Tabla de resultados E7.6.2 UniSim
El hidrógeno Comp Comp bomba de aceite reactor de mezcla Enfriador Separator reciclar Dist
alimentación nombreReactordeReactor
secuencia salida 1 alimentar a cabo fuera 2 de alimentación alimentar El hidrógeno de do10
vapor líquido Producto fuera vapor líquido Respiradero alimentación de þ
Temperatura 150 790,2 100 101,5 205,2 126,4 700 756,6 756,5 756,5 200 200 200 200 200
hidrógeno 209 444 930
(○F)
Presión (psia) 200 1500 120 1500 1500 1500 1495 1475 1475 1475 1470 1470 1470 1470 1470 250 225 240
flujo molar total 1250 1250 1000 1000 300 2550 2550 217.5 2303 2520 2520 638,8 1881.2 338,8 300 1881 268 1613
(Lb mol / h)
tiofeno 0 0 10 10 0 10 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
(Lb mol /
h) H2S (lb mol 0 0 0 0 1 1 1 1.5 9.5 11 11 2 9 1 1 9 9 0
/ h)
MARIDO 2 (Lb 1250 1250 0 0 299 1549 1549 176,5 639 815,5 815,5 635,8 179,7 337,2 298,6 180 180 0
mol / h) 30 (Lb
norte-DO 0 0 990 990 0 990 990 1 296 297 297 0 297 0 0 297 0 297
mol / h) 20 (Lb
norte-DO 0 0 0 0 0 0 0 7.5 685,5 693 693 0 693 0 0 693 0 693
mol / h) 10 (Lb
norte-DO 0 0 0 0 0 0 0 30 664 693,5 693,5 0.4 692,8 0.2 0.2 693 69 623
mol / h) 4 (Lb
norte-DO 0 0 0 0 0 0 0 1 9 10 10 0.6 9.7 0.4 0.2 10 10 0
mol / h)
179
180 Capítulo 7
7.3. hidrocraqueo
El hidrocraqueo es un procedimiento de hidrogenación catalítica en
la que alto
materias primas de peso molecular se convierten y se hidrogenan a
productos de menor peso molecular. El catalizador utilizado en
hidrocraqueo es un uno cional bifunc-. Se compone de una pieza
metálica, que promueve ción hydrogena-, y una parte de ácido, que
promueve la formación de grietas. La hidrogenación elimina las
impurezas en la alimentación tales como azufre, nitrógeno y metales.
Cracking será romper los enlaces, y los productos insaturados resultantes
se consecuencia hidrogenado en compuestos estables.
7.3.1. Papel de hidrocraqueo en la Refinería

hidrocraqueo juega un importante papel como uno de los principales pro-
cesos de conversión en la refinería como se muestra en Figura 7.9. Se
utiliza principalmente para producir destilados medios de bajo contenido
de azufre, tales como queroseno y diesel. Si se utiliza el hidrocraqueo
suave, un LSFO puede ser producida. Más recientemente, se ha utilizado
para eliminar la cera por desparafinado catalítico y para la eliminación
aromático por la saturación de hidrógeno. Esto se ha aplicado a las
plantas de aceite lubricante y está reemplazando gradualmente el viejo
desparafinado con disolvente y la extracción con disolvente aromático.
7.3.2. Se alimenta y Productos

VGO es el principal alimento para hydrocrakers, sin embargo, una
variedad de alimentos puede ser utilizado como se muestra en laTabla
7.11. El tipo de materia prima tiene una influencia importante en los
productos finales.
7.3.3. Química de hidrocraqueo

1. hidrocraqueo alcano
R - CH2 ---- CH2 - R'+ H2 R - CH3 + R' - CH3D7:

28Þ
2. hidrodesalquilación
CH2 - R
+ H2 + R - CH3 D7:
29Þ
3. La apertura del anillo

+ MARIDO2 C6 H14 D7:
30Þ
182 Capítulo 7
Separación Conversión Refinamie producto

nto s
GLP,
Gas do4, C4=, Los gases de
Plant IC4 La combustible,
a alquilació materia prima
n petroquímica
hidrorrefin Gasolina
ador
320 ° Reforma
F dor Hidrógen
o
320/450 °
F hidrorrefin
ador Querosen
Crudo Cajero o
automático. hydrocracker
Petróleo
450/580 ° F
Queroseno,
Aún 580/650 ° hidrorrefin
Mild-
tube F ador
Destilado
ría Cat Cracker
650 ° Nafta,
Querosen
F
+ LGO o
Aceite de
calefaccion
Gasolina,
Gasolina
hydrocracker
El
GO VGO querosen
o, gasóleo
visbreaker
Destilació
n
Cat Cracker fracciones
Vacío ligeras
Aún
tube Nafta,
ría querosen
el o
DAO tratamiento
880/1050 ° F 1050 ° con gasolina,
+ Coker hidrógeno Coca
querosen
F o
Deasphalter Asfalto
insoluble
Soluble
aceite
Extracci aromático
on
solvente Aceites
lubricante
s, ceras,
grasas
Figura 7.9 Papel del hidrocraqueo en la refinería
Tabla 7.11 materias primas y productos típicos
materias primas productos

Queroseno Nafta
gasóleo de vacío La nafta y / o nafta combustible
gasóleo de aviación, combustible de
atmosférico de aviación, y / o nafta diesel,
destilación directa combustible de aviación, diesel,
diesel FCC LCO nafta de aceite lubricante
FCC HCO La nafta y / o destilados
aceite de Coker de nafta y / o destilados
LCO Coker nafta y / o destilados
HCO materias primas planta
desasfaltado de olefinas
4. hidroisomerización
D7: 31Þ
5. compuestos aromáticos polinucleares de hidrocraqueo
M
MAR A
IDO13 + 2H2 RI
do6 D
O2
MARIDO13do6 do
CH
2
+ 4H2
CH3 do2MARI MAR do2M

DO5 IDO13 ARI
do3 CH + + H2 do DO5
MA CH3 6
RID +
O7
isohexano Etilo Benceno ciclohexano
D7: 32Þ
7.3.4. Los catalizadores de hidrocraqueo

Los catalizadores de hidrocraqueo tienen una función de craqueo y una
función de deshidrogenación hydrogenation- (Figura 7.10). La función de
184 Capítulo 7
craqueo es proporcionado por un soporte ácido, mientras que la
hidrogenación-deshidrogenación
Catalizador de
hidrocraqueo
(función dual)
Cracking Función La hidrogenación de

(apoyo ácido) funciones
(metales)
Amorfo Low zeolita / La zeolita de Metales no nobles

(SiO2 , Al2O3, Amorfo + Carpeta
alto Metales MxSy del grupo VIA
Alabama2O3, (Y Modificado (Modificado nobles (Pt, (Mo, W)
Alabama
Hal-2O3) / O )
SiO2- Al Y+ O )
Alabama Pd) + Grupo VIIIA (Co, Ni)
2 3 2 3
Figura 7.10 Clasificación de catalizador de hidrocraqueo (Secherzer y Gruia, 1996)
función es proporcionada por metales activos. El soporte ácido puede ser

(a) óxidos amorfos (por ejemplo, sílice-alúmina), (b) una zeolita
cristalina (zeolita Y en su mayoría modificado) más aglutinante (por
ejemplo alúmina) o (c) una mezcla de zeolita cristalina y óxidos amorfos.
Cracking y reacciones de isomerización tener lugar sobre el soporte ácido
(Secherzer y Gruia, 1996).
Los metales que proporcionan la función de hidrogenación-
deshidrogenación pueden ser metales nobles (paladio, platino) o sulfuros de
metales no nobles del Grupo VI.A (molibdeno, tungsteno) y el grupo VIII.A
(cobalto, níquel). Estos metales catalizan la hidrogenación de la materia
prima, por lo que es más reactivo para el craqueo y de eliminación de
heteroátomos y reduciendo la tasa de coquización. Ellos también inician la
formación de grietas mediante la formación de un intermedio de olefina
reactiva a través de deshidrogenación. La relación entre el agrietamiento
función función y la hidrogenación del catalizador se puede ajustar para
optimizar la actividad y la selectividad. La fuerza relativa de los diferentes
componentes de hidrogenación y craqueo componentes (ácido) en
catalizadores de hidrocraqueo se muestran en laTabla 7.12.
Tabla 7.12 fuerza catalizador bifuncional para la hidrogenación y

craqueo
función de Co / Ni / Mo Ni / W Pt (Pd)
hidrogenación Mo
x xx xxx xxxx
función de craqueo Alabam Alabama2O3 SiO3- Zeolita
a2O3 Hal Alabama2O3
x xx xxx xxxx
x representa el orden de intensidad
186 Capítulo 7
Los catalizadores con soportes amorfos son todavía en uso comercial,

principalmente en la maximización de la producción de destilados
medios o la conversión a aceite de la mezcla de lubricante de stock son el
objetivo. catalizadores de hidrocraqueo amorfos contienen principalmente
amorfo de sílice-alúmina. Los catalizadores de hidrocraqueo descritos
hasta ahora se utilizan principalmente para el hidrocraqueo de los
gasóleos y aceites de ciclo de FCC. porresiduos de hidroprocesamiento,
catalizadores de hidrocraqueo amorfosasí como especialmente diseñado
catalizadores de hidrotratamiento y se utilizan catalizadores que contienen
hierro.
Los catalizadores utilizados para el hidrocraqueo suave tienen una
composición similar a la de los catalizadores de hidrotratamiento. Se
componen de Grupo VI y metales no nobles VIII soportado en g-
alúmina. Los metales utilizados son el cobalto, níquel, molibdeno, y
tungsteno en forma sulfurada. Bajo condiciones de proceso suaves,
catalizadores de hidrocraqueo de aceite de gas también se pueden utilizar
para el hidrocraqueo suave. catalizadores de desparafinado por lo general
consisten en un metal de hidrogenación (Pt, Pd, Ni) soportado sobre una
zeolita de poro medio (por ejemplo, ZSM-5) combinado con un
aglutinante, comúnmente alúmina. Un catalizador de zeolita tipo Y se
muestra en laFigura 7.11. Las moléculas reaccionantes pasan dentro de
las jaulas y se ponen en estrecho contacto para la reacción. Los canales
de zeolita (o poros) son microscópicamente pequeño y de hecho tener
molecular sidimensión ze tal que a menudo se denominan '' tamices
moleculares ''. La composición de un catalizador de hidrocraqueo depende de
los requisitos del producto final y el modo de la operación (una o dos
etapas). Una pauta de composición catalizadores se muestra en laTabla 7.13.
En la primera etapa de una operación de dos etapas, un catalizador de
hidrocraqueo de hidrogenación se utiliza generalmente para la
desulfuración hidro, hidrodesnitrogenación y la eliminación de
compuestos aromáticos. En la etapa de OND sec- un catalizador de
hidrocraqueo se utiliza para una de hidrocraqueo y de
hidroisomerización. EnMesa 7.14, Se muestran los tipos de catalizadores
utilizados para el hidrocraqueo de conversión suave y alto junto con FCC
y catalizadores de hidrotratamiento. los procesos de conversión de
residuos (fijos, móviles y camas ebulated) utilizar
Las jaulas de
sodalita
jaula
súper
Al
a
b
a
m
a
Si Hexagonal
prismas
Figura 7.11 Estructura del catalizador de zeolita de tipo Y

188 Capítulo 7
Tabla 7.13 Tipos de catalizador usado en diferentes procedimientos de hidrocraqueo

(Billon y Bigeard, 2001)
Hydrogenerating
función función ácida
Proceso
Solicitud Tipo Y-tipo SiO2/Alaba
tipo (etapas Pd Ni ^ Ni ^ zeolita ma2O3
#) Mo W amorfo
Max. Nafta xxx xxx
Max. Nafta Uno xxx x x xxx
Max. El dos xxx x xxx
queroseno uno x x x x x
Max. El dos x x x x
queroseno uno x x x
Max. gasoil dos x x x x
Max. gasoil uno
x representa la frecuencia de uso
Max. aceites
lubricantes
Tabla 7.14 Los catalizadores utilizados para el tratamiento VGO
alta conversión bifuncional UN amorfa sílice

hidrocraqueo Alúmina
Zeolita
MA Pd, Pt
RID Ni (Co), Mo (W)
hidrocraqueo suave Mono-funcional o UN
O amorfa sílice
bifuncional Alúmina
Alúmina
MA Ni (Co), Mo (W)
FCC Monofuncional RID
UN Zeoliteþ amorfo
O sílice
Alúmina
hidrotratamiento Monofuncional MA Ni (Co), Mo (W)
RID
A es función ácida; H es la función de hidrogenación.
O
apoyados catalizadores paletizadas de composición bifuncional. reactores de

suspensión emplean catalizadores dispersos.
7.3.5. Termodinámica y cinética de hidrocraqueo

7.3.5.1. Termodinámica
hidrogenación aromática, hidrocraqueo de parafina, naftenos de
hidrocraqueo y hidrodesalquilación aromático reacciones son se requiere
todo el control exotérmica y cuidadosa de la temperatura del lecho fijo.
Esto se hace generalmente por enfriamiento con agua gaseosos en el
reactor. Catalizador de partición de la cama debe ser
Tabla 7.15 calor de reacción (Billon y Bigeard, 2001)
tipo de Crarabia calor de reacción unt 400 ○ do (kJ/

Reacción Mol)
hidrogenación de -210
aromáticos -46 a -58
Parafina hidrocraqueo -42 a -50
Naftenos hidrocraqueo -42 a -46
hidroalquilación aromáticos
aplicado. Tabla 7.15 da calor promedio de una reacción a 400 ○ C (kJ / mol)
de diferentes clases de reacciones.
7.3.5.2. Cinética
la conversión de hidrocraqueogeneralmente se define en términos de un
cambio del punto final:
reEPþÞfeed — reEPthth product
%Conversión¼ ! × 100 D7:
os
33Þ
ðEPþÞfeed
donde EPþ es la fracción de material en el pienso o de ebullición del

producto por encima del punto final deseado por lo general como% en
peso o% en volumen.
El análisis detallado de la cinética de reacción es bastante complicado
porque implica varias reacciones sucesivas, como en el hidrocraqueo de
matics polyaro- y naftenos muestra enFigura 7.12. velocidad de reacción
diferente stants con- indican la velocidad de reacción relativa de cada
reacción. modelos matemáticos integrales Recientemente se han
propuesto en la literatura para considerar todas las reacciones posibles, y
las constantes de adsorción suelen ser factores importantes en estos
modelos. Como un ejemplo, el hidrocraqueo de residuo de vacío se
presenta como una red de reacciones anidadasFigura 7.13.
7.3.6. Los procesos de hidrocraqueo

Los siguientes factores pueden afectar la operación (la calidad del
producto), rendimiento (tity can-), y la economía total del proceso:
● configuración de proceso: una etapa (una vez a través o reciclar) o dos
etapas
● tipo de catalizador
● Condiciones de funcionamiento (depende de objetivo proceso)
○ El nivel de conversión
○ Maximización de determinado producto
○ Calidad del producto
○ ciclo del catalizador
○ presión parcial de hidrógeno
○ Liquid velocidad espacial horaria
190 Capítulo 7
○ relación de reciclado / hidrógeno RSS
hidroconversión
poliaromáticos
Fenantrenos
fluorenos
Tetrahydo- naftenos
fenantrenos
Hydogenation
k = 0,9-1,0 k = 1,1
Dinaphthene k = 2,0 Tetralinas y k = 1,2 alquil Craque

desalquilación
Bencenos indanos bencenos o de
parafina
k = 0,1 k = 0,1 k = 0,1 k = 1,6 k = 0,4
Multi Anillo k = 1,0 2-Ring k = 1,4 Solo anillo k = 0,2

naftenos parafinas
Naftenos naftenos
La apertura del anillo Seguido por

desalquilación
Figura 7.12 tasas relativas de reacciones bajo condiciones de hidrocraqueo (Filimonov et al., 1972)
187
188 Capítulo 7
Residuo
k1
VGO
k5 k6 k7
k2
destilado
s k8
k3 k9
Nafta
k10
k4
Gases
Figura 7.13 modelo cinético propuesto para el hidrocraqueo de aceites pesados
7.3.7. Configuración del proceso de

El proceso de una sola etapa se muestra en laFigura 7.14 puede ser
utilizado para la luz se alimenta con una vez a través o proceso de
reciclaje. En hidrocraqueadores comerciales, se puede lograr una
conversión de las 40-80% de la alimentación. Sin embargo, si una alta
conversión se requiere que el producto de la parte inferior de la torre de
destilación se recicla de nuevo al reactor para la conversión completa.
Esta configuración se puede utilizar para maximizar un producto diesel, y
que emplea un catalizador amorfo.
R-1
Maquilla
je reciclado H2
Hidrógeno
gas
fresc producto
a
La nafta
RSS ligera
La nafta
pesada
Jet Fuel /
Queroseno
Diesel
Escenario
único aceite de
Las partes Producto alimentació
inferiores
Un n de
reciclados
escenario fraccionado combustibl
separadores
Reactor r e de la
(Alta y baja FCC
presión) alimentación
De una etapa de proceso directo De una etapa conde etileno a
reciclado base de
aceite Lube
Figura 7.14diagrama de flujo simplificado de procedimiento de hidrocraqueo en
una sola etapa con y sin reciclado
Maquilla
je El hidrógeno
Hidrógeno maquillaje
Product Reciclad
Fresc o o
o Gas Gas
Alime
ntar Reciclado Ligero
Gas Nafta
La nafta
pesada
Querosen
o
Diesel
Las partes
inferiores Primera
reciclados etapa
Producto
Primera separador fraccionado Separadores segundo
etapa es r Stage
Reactor Reactor
Figura 7.15 Convencional de hidrocraqueo de dos etapas
La operación de dos etapasse muestra en laFigura 7.15. El efluente del

reactor de primera etapase envía a un separador y fraccionador. Las colas
del fraccionador se envían al segundo reactor. En ambas configuraciones,
el hidrógeno se separa en el separador de alta presión y se recicla de
vuelta al reactor. El catalizador de hidrocraqueo en la primera etapa tiene
una alta relación de hidrogenación / acidez, causando azufre y nitrógeno
eliminación. En el segundo reactor, el catalizador utilizado es de una baja
relación de hidrogenación / acidez en el que se maximiza la producción
de nafta. Las principales reacciones que tienen lugar en cada reactor se
muestran en laFigura 7.16.
Sin embargo, si destilado medio, queroseno, diesel y combustible para
aviones deben ser maximizada, se utiliza una alta relación de
hidrogenación / acidez. Un reactor de hidrotratamiento puede ser añadido
antes de la primera hydrocracker para ayudar en la eliminación de
compuestos de azufre y nitrógeno de la alimentación. Desde H2S y NH3
se separan antes de entrar en la segunda hydrocracker, esto permite la
selección de catalizadores especiales en el segundo reactor sin el efecto
de envenenamiento de gases ácidos. Esto permitirá hidroconversión de
profundidad. La configuración de dos etapas ofrece más flexibilidad que
el esquema de una sola etapa. Es más adecuado para cargas de
alimentación pesadas (Secherzer y Gruia, 1996).
7.3.8. La severidad de hidrocraqueo

Ahí son dos niveles de gravedad de hidrocraqueo: leve y convencionales.
En hidrocraqueo suave el proceso se ejecuta en condiciones de
funcionamiento menos severas condiciones similares a las de
desulfuración (hidrotratamiento) (Secherzery Gruia, 1996). Una
190 Capítulo 7
comparación de hidrotratamiento, hidrocraqueo suave y convencional
190 Capítulo 7
Alimentar producto
VGO s
Separador
1st 2st
Escenari Escenari
o o
reactor reactor
La reacción principal Principal Reacción
HDS Hidrodesulfurización HDA aromático hidrogenación
HDN hidrodesnitrogenación IDH hidroisomerización HDC
HDA aromático hidrogenación hidrocraqueo
parámetro de control: especificación de parámetro de control: produce especificación
nitrógeno
Figura 7.16 reacciones principales en dos etapas hidrocraqueo
hidrocraqueo condiciones de operación se dan en la Mesa 7.16. Un

reactor de una sola etapa sin reciclado se utiliza en hidrocraqueo suave.
Los principales carac- terísticas de este proceso son la producción de un
alto rendimiento de aceite combustible y un ahorro de hidrógeno, ya que
el proceso se hace funcionar a casi la mitad de la presión de hidrógeno se
utiliza en hidrocraqueo convencional. Una comparación de los productos
en cada proceso se muestra enFigura 7.17.
Por lo general, hidrocraqueo suave se utiliza para producir LSFO
(Secherzer y Gruia, 1996) como se muestra en Figura 7.17.
7.3.9. El desparafinado catalítico

El desparafinado catalítico es un proceso de hidrocraqueo particular
utilizado para mejorar las propiedades de flujo en frío de destilados
medios y lubricantes por craqueo de parafinas normales. El desparafinado
se puede lograr mediante isomerización, tal como se lleva a cabo
porisodesparafinado proceso de Chevron. Isoparafinas tienen menores puntos
de fusión que parafinas normales. Las propiedades específicas para la mejora
son punto y la viscosidad de los destilados medios y lubricantes, el punto de
enturbiamiento del combustible diesel, y el punto de combustible de avión
congelación vierta.
190 Capítulo 7
Tabla 7.16 Comparación de las condiciones de funcionamiento de hidrocraqueo

suave, el hidrotratamiento y de hidrocraqueo convencional (Secherzer y Gruia,
1996).
Condicion hidrocraqueo
es de hidrotratamien suave hidrocraqueo
operación to
Conversión (%) - 20-70 70-100
MARIDO2 de 25-50 35-70 85-140
presión (bares)
MARIDO 2 de flujo 300 300-1000 1000-2000
(L / min)
Temperatura (○DO) 360-400 350-440 350-450
-1
LHSV (h ) 0,5-2,5 0,3-1,5 0,5-2,0
Catalizad
or
transferencia de Co / Mo Ni / Mo Ni / Mo
hidrógeno
(Metal) Ni / Mo Co / Mo Ni / W Pd
Apoyo Alúmina Alúmina Si-Al
Cracking (ácido) - Si-Al Zeolita
500 materia
prima: Co
gasóleo de mb
vacío usti
Producto de
leve ble
400
Hirviendo punto, °do
hidrocraqueo hidrocraqueo hidrocraqueo Pet

suave suave
róle
destilado suave Gasolina o
Medio
300 (Gasóle
o)
Producto del total
hidrocraqueo de
conversión Destilar
200 (combu
La conversión La conversión stible
total total
hidrocraqueo para
destilado de
nafta hidrocraqueo
aviones
100 suave )
Nafta
0 GLP
25 50 75
Destilación,%
en peso
Figura 7.17Comparación de los productos obtenidos por hidrocraqueo suave y

convencional (Secherzer y Gruia, 1996)
192 Capítulo 7
Debido a sus altos puntos de fusión, de cadena larga parafinas normales

tienen el efecto más perjudicial sobre las propiedades de baja temperatura de
destilados medios y aceites lubricantes. Al reducir la cantidad o longitud de
cadena de parafinas normales y mínimamente ramificadas en estos
combustibles y lubricantes, sus propiedades de flujo en frío se mejoran. Esto
se puede lograr mediante el uso de un proceso de desparafinado catalítico.
Dicho proceso también se puede utilizar para mejorar las propiedades de
flujo de los gasóleos.
Una sola etapa, una vez a través del proceso de hidrocraqueo se puede
utilizar para el desparafinado catalítico, con o sin hidrotratamiento,
dependiendo del contenido de phur y nitrógeno sul- de la materia prima.
El proceso catalítico se lleva a cabo como un reactor de lecho de goteo
sobre un catalizador de zeolita bifuncional bajo flujo de hidrógeno. Un
metal no noble (por ejemplo níquel) soportado sobre una zeolita de poro
medio, tal como ZSM-5 puede ser utilizado. El medio de poro de zeolita
ZSM-5 parece ser particularmente adecuado para obtener una alta
selectividad.
7.3.10. Las correlaciones de hidrocraqueo

7.3.10.1. Las correlaciones de rendimiento
Las correlaciones de rendimiento en hidrocraqueo convencional dependen de
propiedades de alimentación, la gravedad de hidrógeno y el modo de
operación. Existen tres modos de operación: modo de máximo gasolina, el
modo de máximo ATK (jet fuel) y el combustible diesel máximo.En todos
estos modos, el rendimiento de la gasolina se utiliza para correlacionar
otros rendimientos. Uso de hidrocraqueo suave (baja severidad) añadirá
un cuarto modo de operación, máximo de aceite combustible bajo en
azufre (LSFO). La gravedad de hidrógeno está comprendida entre (1,5 -
4)% en peso de pienso. En hidrocraqueo suave se puede suponer como
1,5% en peso y en hidrocraqueo convencional como 3,0% en peso. En
alta severidad (alimentaciones aromáticos de alto) se puede suponer
como 4,0% en peso de pienso. Modo de ATK se utiliza con frecuencia
debido a la alta demanda de combustibles de aviación, y se presenta aquí
a partir de datos recopilados por (Arces, 1993).Tabla 7.17 enumera los
rendimientos de hidrocraqueo típicas.
7.3.10.2. Las correlaciones máximas ATK

Las correlaciones de rendimiento modo ATK se dan aquí como un
ejemplo. Estas correlaciones se desarrollan a partir de datos de la planta.
El siguiente es el procedimiento de cálculo para los rendimientos ATK:
Tabla 7.17 rendimientos de hidrocraqueo típicas (Baral y Miller, 1982)
Nafta Chorr Diesel

o
Los rendimientos de aceite de gas de de aceite (% en
butanos
coquización y FCC decantaron17 volumen en8la 5
alimentación)
o
do5-180 F 32 15 9
180-380 oF 81 24 20
Jet o diesel - 74 84
Total 130 121 118
194 Capítulo 7
^ Hidrocraqueo severidad H donde

El hidrógeno lb
H% en
peso de lb de alimentación x 100
¼
Para obtener la máxima ATK, asumir H = 3% en peso
miles de hidrógeno ft3
En este caso VH alimentación bbl
¼
Y se relaciona con la gravedad de
hidrocraqueo como VH ¼ 0: 6621 × H ×
SG
^ Calcular el% de volumen de líquido (LV%) de la gasolina
Gasolina LV% ¼ -0: 03734 API2 F
þ 1: 57.575 APIF þ 0: 014.923 K
-1: 36473 VH- 0: 16324 VH = K
Donde K = (TB) 1/3 / SG
^ Butanos (iC4 y NC4)
020359 DLV% GasolineÞ2 þ 0:: 04888 DLV% GasolineÞ þ 0:
108964APIf C4% ¼ 0 LV
^ nafta pesada (HN) (180 a 380 oF)
HN LV% ¼ -0: 10322 DLV% GasolineÞ2 þ 2: 981 215 DLV% GasolineÞ
- 0: 07898 APIF
^ ATK
Calculado por diferencia de masa entre alimentación y productos
^ La siguiente ecuación se utiliza para convertir LV% a% en peso de
productos de hidrocarburos
en peso del producto% ¼ 0: 8672 × LV Producto% - 0: 9969
Ejemplo E7.7
Una alimentación de VGO de 37.500 BPDC se hidrocraquea para maximizar
la producción de ATK. La API de la alimentación es 20 y el punto de
ebullición medio promedio Tsegundo
= 575 oF. Hacer balance de materiales alrededor de este Hydrocraker.
Solución:
De API de alimentación de 20 la SG es
0.934 Suponga% H = 3 en peso entonces
VMARIDO ¼ 0: 6621× 3 × 0: 9341 ¼:
855 pies3/ K bbl = (575 + 460)1/3/(0.934)
= 10,83
2
Gasolina% ¼ -0 LV: 03734ð20Þ þ 1: 57575× 20 þ 0: 014923× 10: 83
- 1: 36473× 1: 855- 0: 16324ð1: 855 = 10: 83Þ¼
14: 18
Gasolina% en peso de ¼ 0: 8672 × 14:18 - 0: 9969 ¼ 11:30
196 Capítulo 7
2
do4 LV% ¼ 0: 020359 D14: 18 þ 0: 04888D14: 18thth 0: 108964X
20 ¼ 6: 96
do4% En peso de ¼ 0: 8672 × 6:96 - 0: 9969 ¼ 5:04
2
HN LV% ¼ -0: 10322 D14: 18 þ2: 981215 D14: 18Þ- 0: 07.898 × 20 ¼ 19:94
HN% en peso de ¼ 0: 8672 × 19:94 - 0: 9969 ¼ 16:29
ATK% en peso = 100 + 3 - 11/30 a 05/04 - 16.29 = 70,37
Resumen de balance de materiales:
Ali VGO 100

men Hidrógen 3.00
tar o 103.00
producto
s do 5.04
Gasolina
4 (C5-180 oF) 11.3
HN (180-400 oF) 16.29
ATK (400 oF) 70.37
Total 103,0
7.3.11. La simulación de unidades de hidrocraqueo

El hidrocraqueo de VGO se lleva a cabo con un catalizador bifuncional
y, por tanto, dos tipos de reacciones tienen lugar la hidrogenación de
compuestos de azufre y nitrógeno y el hidrocraqueo de parafinas pesadas
en parafinas y olefinas de peso molecular inferior.
Ejemplo E7.8
Una alimentación de VGO que contiene 950 lb mol / h nC dieciséis y 30 lb mol
C2MARIDO6S (acetato de mer- captán) y 20 lb mol / h C5MARIDO5N
(piridina) disponible en 500○Fy 100 psia necesidades que se hidrocraqueadas.
Esta alimentación se bombea para elevar su presión de hasta 900 psia antes
de mezclar con la corriente de hidrógeno que también tienen que ser
comprimido de 150 psia a 900 psia. El hidrógeno está disponible en 400 ○F.
La corriente mixta de alimentación de aceite y el hidrógeno se calienta
entonces a 600○Fantes de entrar en el reactor de hidrocraqueo.
Las reacciones implicadas se enumeran en E7.8.1 mesa:
Reacciones Tabla E7.8.1 en la unidad de hidrocraqueo
Rxn # Reacción tipo de Conversión (%)

Reacción
1 do2MARIDO6S þ H2 ! Conversión 100
2 do
do 5MARIDO 2MARIDO 6þ
5norte þH 2S 2 !
5H Conversión 100
3 do MARIDO34
dodieciséis5MARIDO 12þþHNH2 !3 Conversión 50
4 do MARIDO34
dodieciséis6MARIDO 14þþ H2 ! Conversión 50
C
2C10MARIDO 8MARIDO
22 18
Los productos del reactor se enfrían y entran en una columna de destilación

para separar los gases y componentes ligeros en la parte superior. do 8 se retira
en una corriente lateral de la columna. Además, los hidrocarburos más
pesados están llegando desde el fondo de la columna de destilación. Realizar
un balance de materia y energía para el proceso de hidrocraqueo usando
simulador UNISIM. Utilice el diagrama de flujo enFigura E7.8.1.
Bomb
aceite de a Calo
RSS Agrietam
r iento
intercamb reactor
iador gases
Hidrógen
o
alimentar
do
6
Compresor do
8
do1
0
Figura E7.8.1 Diagrama de flujo de proceso de hidrocraqueo
Solución:
1. Introduzca Simulación de Medio Ambiente Bases de UNISIM
2. Añadir todos los componentes como se muestra en E7.8.2 mesa
3. Seleccione Peng-Robinson como paquete de fluidos
4. Inserte Reacción-1 estequiometría y la conversión, hacer lo mismo para
las reacciones consecuente, Reacción-2, Reacción-3 y reación-4
5. Introduzca entorno de simulación
6. Insertar la primera unidad para la alimentación de aceite como se muestra
en el diagrama de flujo con ciones composi-, temperatura y presión
7. Continuar unidades inserción como se muestra en el gráfico
8. El reactor es el reactor de conversión
9. La columna de destilación es de 10 bandejas con reflujo parcial. Las
especificaciones activo se ejecute la columna de destilación son: C10
recuperación de 80%, C8 recuperación de 80%, C6 recuperación de 99% y
dibujar tasa es de 226,8 kg mol / h. La caída de presión de arriba a abajo
es 344,7 a 482,6 kPa, respectivamente
E7.8.2 mesa enumera resumen de los resultados.
198 Capítulo 7
196
Tabla E7.8.2 Energía y resultados de balance de materiales
alim Hidrógen Achic compresor Mezcla Calent product produc do6 do8 do10
nombre de flujo enta o ar a cabo do ado o del to Gases corrien corrien corrient
ción alimenta alimen alime reactor enfriad te te e
Temperatura (○F) 500 400 505,4 1157 529,34 600 705,71 643,31 95.5 95.5 376 466,28
de r tar ntar o
Presión (psia) 100 150 900 900 900 898 873 871 50 50 63.33 70
aceit
flujo molar total 1000 1081.3 1000 1081.3 2081.3 2081.3 2001.3 2001.3 21.38 621,86 858,11 500
e
(Lb mol / h)
norte- 950 0 950 0 950 950 0 0 0 0 0 0
DO(Lb molMARID
dieciséis / h)
Hidrógeno
O34 0 1081.3 0 1081.3 1081.3 1081.3 1.34 1.34 1.25 0 0 0
(Lb mol / h)
do2MARIDO6S 30 0 30 0 30 30 0 0 0 0 0 0
(lb5mol
do MARIDO/ h) 5nor 20 0 20 0 20 20 0 0 0 0 0 0
te (Lb mol / h)
MARIDO 2S (lb 0 0 0 0 0 0 30 30 7.06 22.93 0 0
mol
NUEVA/ h) 0 0 0 0 0 0 20 20 2.87 17.13 0 0
HAMPSHIRE
do 2MARIDO 6 3(Lb 0 0 0 0 0 0 30 30 8.33 21.67 0 0
(Lb mol
mol / h) / h)
norte- 0 0 0 0 0 0 20 20 0.21 19.78 0 0
DO(Lb mol / h) 12
5MARIDO
norte- 0 0 0 0 0 0 475 475 1.62 470,25 3.11 0
DO(Lb mol / h) 14
6MARIDO
norte- 0 0 0 0 0 0 950 950 0 69.98 760 120
DO(Lb mol / h) 18
8MARIDO
Capítulo 7
Preguntas y problemas
7.1. Clasificar procesos de refinería que consumen hidrógeno.

7.2. Encontrar el volumen de catalizador necesario para el hidrotratamiento
de un aceite de gas que contiene
1,5% en peso de azufre a un azufre residual final de 0,05% en peso. La
velocidad de reacción se puede expresar como:
. .
k 3: 7 109exp -13;
¼ × T
200
La temperatura de reacción de desulfuración es 350 ○ C, y la
presión es de 2,1 MPa. El orden de reacción es de 1,5. El caudal de
alimentación es de 150.000 kg / h y tiene una densidad de 850 kg /
m3.
7.3. Coker nafta se hidrotratado para eliminar 80% del azufre, 60% del
nitrógeno y todas las olefinas. El azufre está presente como tiofeno y
nitrógeno como pirrol. La nafta tiene las siguientes propiedades:
Peso específico: 0,763, azufre: 1,7% en peso, de nitrógeno: 200 ppm
en peso, de propileno:
0,2% en peso, butanos: 3,5% en peso y butadienos: 0,3% en peso.
(a) Encontrar el requisito de hidrógeno químico para un barril de
nafta.
(b) Hacer un balance de materia alrededor de la unidad de
hidrotratamiento y encontrar la API de nafta tratada con
hidrógeno.
7.4. La unidad de desulfuración residuo atmosférico (SDRA) se está
ejecutando en las siguientes condiciones: Feed (AR) API: 13,
contenido de azufre: 4% en peso, contenido de nitrógeno: 0,25% en
peso y de metal contenido 110 ppm en peso. Hacer un balance de
materia alrededor de esta unidad.
7.5. En una instalación de hidrocraqueo convencional de dos etapas, se
requiere para maximizar la producción de ATK para la siguiente
alimentación: Alimentar API: 24,S: 0,5 en peso
%, N: 850 ppm en peso. TB ¼ 800 ○ F. Suponga que el hidrógeno
requerido es
3,5% en peso de pienso. Calcular todos los rendimientos de producto.
7.6. Clasificar catalizadores bifuncional fuerza y funciones en
hidrocraqueo.
7.7. Para un reactor de hidrocraqueo de una sola etapa, lo que sería la
mejor composición de catalizador para maximizar la producción de
queroseno?
7.8. unidad de hidroconversión se utiliza para actualizar residuo de vacío
a un caudal de 16.000 bbl / d. Bajo las siguientes especificaciones: el
volumen de poros del catalizador¼0,5 ml / g, contenido de carbono
de los depósitos de coque¼82% y la densidad
198 Capítulo 7
¼ 1.350 kg / m3. El vanadio se retira como V2S3 (densidad ¼
4700 kg / m3), y el níquel se retira como NIS (densidad - 5500
kg / m3). propiedades residuo de vacío: API ¼ 2,2, azufre
4,5% en peso y nitrógeno ¼ 4.700 ppm en peso, de níquel ¼
120 ppm en peso, de vanadio ¼ 310 ppm en peso.
La eficiencia de remoción en el proceso: De-sulfuración,% en peso
es 80, el vanadio es de 75 ppm en peso, de níquel es de 70 ppm en
peso. El catalizador agotado contiene 15% de carbono.
198 Capítulo 7
¿Cuál es el mínimo consumo de catalizador en (kg / h) cuando los

poros del catalizador están completamente llenos de depósitos de
carbono y sulfuro de metal?
7.9. Hacer una comparación entre los diferentes procesos de
hidroconversión y tecnología de reactores utilizados.
7.10. Explicar el comportamiento de conversión del producto en el
reactor ción desulphuriza- lecho fijo.
Referencias
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procede desde Aceite pesado, Kellog Simposium sobre la actualización pesada. Niza, Francia,
Sep 16. Billon, A., y Bigeard, PH (2001). '' El hidrocraqueo, '' Capítulo 10, Conversión En ''
procesos Petróleo Refinación '', Vol. 3, Leprince, P., ed., TECHNIP, Francia.
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Medio

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CHAPTERSIX

Craqueo térmico y de coque

6.2. La formación de coque

El calor se Satura + insaturados y gas ligero

Aromáticos + Insaturados inferiores y

Figura 6.1 mecanismo de craqueo térmico

Tabla 6.1 proceso de craqueo térmico

El coque formado a partir de la condensación de compuestos

Tabla 6.2 reacciones de modelos de formación de coque

6.3. Termodinámica de Coquización de

Tabla 6.3 entalpías y energías de Gibbs de reacción

reMARIDO(KJ reGRAMO (KJ)

Los datos mostrados enTabla 6.3 indica que de coque se ve

Por lo tanto, mientras que la reacción no proceda a 500 K, se

6.4. reducción de la viscosidad

6.4.1. Fuentes de alimentación

6.4.2. Las reacciones de reducción de viscosidad

6.4.3. La severidad de reducción de viscosidad

6.4.4. Cinética de la Reducción de la viscosidad

dóndexse convierte la fracción en peso,tes la hora,kes la constante de

6.4.5. El rendimiento del producto y Propiedades

Tabla 6.4 Los rendimientos típicos de proceso de reducción de la

Tabla 6.5 Visbreaking de residuo Kuwait

Gasolina gasóleo Tar

6.4.6. Predicción de rendimientos de reducción de viscosidad

en peso de gas%¼0:189825×%Convþ0:677163 re6:6Þ

El azufre (S) en los productos de viscorreducci ón:

La gravedad de los productos de viscorreducci ón:

donde APIF es la gravedad API alimentación ySF es el contenido de

Un residuo de vacío se introduce en una viscorreducción bobina a una

Gas¼0.189825×% Convþ0.677163 en h MARIDO2

MARIDO2S ¼ 0.02023 × % Conv þ 0.06043 × % en peso S - 0,156 0.15 300 200.000

6.4.7. Descripción del proceso

Tabla relación tiempo-temperatura 6,6 remojo para la

Tiempo (min) ○do ○F

Después de enfriamiento, el efluente se dirige a la sección inferior de la

(b) El vapor a 450○doy velocidad de flujo de 1.000 kg / h se introduce

6.5. La coquización retardada

6.5.1. Papel de Delayed Coker

la única unidad en la refinería que produce coque. La nafta altamente

6.5.2. Descripción del proceso

columna de destilación o justo debajo de la bandeja de aceite de gas. Las

6.5.3. Variables de coquización retardada

Tabla 6.7 retardada variables de coquización

Las variables de las variables de materia las variables de ingeniería

dará lugar a la coquización incompleta. tiempo de ciclo corto aumentará

6.5.4. tipos de Coca-Cola y sus propiedades

Tabla 6.8 caracterización Coke y utiliza de coquización retardada

Figura 6.6 Pasos de la operación de eliminación de coque

Tabla 6.9 Tiempo de ciclo de coquización retardada

los tambores, refrigeración por vapor, drenar en el coque, el

6.5.6. Delayed Coker Predicción Rendimiento

Tabla 6.10 retardada distribución de azufre coker basado en la cantidad de

productos Gas LN HN LCO HCO Coca

velocidad de avance ¼ 200.000 lb / h

Retrasado CCR¼ 15 % en peso

Tabla E6.3 (continuado)

La composición del gas

Gas do1 do do2 do do3 do yod do4 MARI CO2

6.5.7. Simulación de procesos de coquización retardada

Tabla presentación E6.4.1 de componentes de cada corriente

fracción de Composición (mol

Figura E6.4 diagrama de flujo de la simulación en UNISIM