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VOLTA REDONDA
2013
2
Volta Redonda
2013
3
BANCA EXAMINADORA:
________________________________ ________________________________
Profº. D. Sc. José Flávio Silveira Feiteira Engº. M. Sc. Sandro Rosa Corrêa
________________________________ ________________________________
Profº. D. Sc. Luciano Pessanha Moreira Profº. D. Sc. Marcos Flávio de Campos
Volta Redonda
2013
4
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, que não mediram esforços e sempre me apoiaram para
que eu chegasse até esta etapa de minha vida.
SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS.........................................................................................................................................................4
SUMÁRIO....................................................................................................................................................................................5
RESUMO.......................................................................................................................................................................................7
ABSTRACT................................................................................................................................................................................8
1 – INTRODUÇÃO..............................................................................................................................................................9
2 – OBJETIVO......................................................................................................................................................................10
3 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.......................................................................................................................11
3.1 – Tensões.............................................................................................................................................................................11
3.6.2 – Ultrassom...................................................................................................................................................................23
3.7.2 – Extensometria.........................................................................................................................................................26
4 – METODOLOGIA......................................................................................................................................................37
5 – RESULTADOS E DISCUSSÕES................................................................................................................61
6 – CONCLUSÃO...............................................................................................................................................................69
7 – REFERÊNCIAS..........................................................................................................................................................70
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RESUMO
ABSTRACT
1 – INTRODUÇÃO
2 – OBJETIVO
3 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 – TENSÕES
Figura 01: Definição das componentes do tensor de tensões para um elemento pequeno de material.
(http://commons.wikimedia.org/wiki/Image:Stress_tensor.png)
A tensão é um tensor de segunda ordem que pode ser representado como uma
matriz 3x3, conforme (3.1):
𝜎𝑥 𝜏𝑥𝑦 𝜏𝑥𝑧
𝜎 = [𝜏𝑦𝑥 𝜎𝑦 𝜏𝑦𝑧 ] (3.1)
𝜏𝑧𝑥 𝜏𝑧𝑦 𝜎𝑧
Onde σx, σy, σz,(ou σ1, σ2, σ3) são componentes normais e τxy, τyx, τyz, τzy, τzx e
τxz são as componentes cisalhantes do tensor.
12
(3.2)
σ = E.ε (3.3)
13
Em que:
σ = é a tensão axial
ε = é a deformação axial
(3.4)
O surgimento das tensões residuais é multi causal. Estas podem surgir como
resultado de:
▪ Estrutura do material (material multifásico, inclusão dentro de um material);
▪ Tratamentos (fundição, conformação plástica, corte, união, revestimento,
endurecimento, etc.);
▪ Uso do material (conformação mecânica, soldagem)
Note que as tensões residuais trativas são mais perigosas para as estruturas que
as compressivas, por causa de resistência maior de materiais à compressão. Se existem
tensões residuais trativas no material da estrutura, elas podem somar-se às tensões
aplicadas e consequentemente podem derivar em fratura ou destruição da estrutura. É
por isso que a maioria dos processos de tratamento de materiais tem como objetivo a
criação de tensões residuais compressivas para aumentar a resistência dos materiais à
fratura (BEHNKEN e HAUK, 2000).
As tensões residuais microscópicas podem ser induzidas por tratamento térmico,
como resultado de mudanças de volume produzidas por transformação de fase, reações
de precipitação ou por deformações térmicas ocorridas devido à diferença entre os
coeficientes de expansão térmica existentes, por exemplo, entre uma partícula não
metálica e, a matriz metálica, durante o resfriamento. Em processos de soldagem a
diferença no tempo de contração entre as camadas superficiais e as internas do
componente também podem levar a tensões residuais. (AMOROS, 2008)
Tensões residuais macroscópicas podem ser introduzidas nos componentes
durante fabricação e como resultado da deformação plástica durante a utilização do
16
Figura 02: Representação esquemática da relação entre tensões residuais e variações de temperatura
durante o processo de soldagem. (a) Região da solda. (b) Gradiente de temperatura ao longo do cordão de
solda. (c) Distribuição de tensões ao longo do cordão de solda. (MODENESI, 2001)
Figura 03: Representação esquemática da variação de tensões residuais transversais ao cordão de solda
provenientes dos efeitos: a) contração (C); b) resfriamento superficial mais intenso (R); c) transformação
de fase (T); d) C+R; e) C+R+T; f) C+T. (ESTEFEN et al, 2008)
3.6.2 – Ultrassom
Nota-se que o diâmetro e a profundidade do furo devem ter alta precisão, daí a
necessidade de um equipamento capaz de atender a estes requisitos.
26
A norma ASTM (American Society for Testing and Materials) E837 apresenta o
procedimento detalhado para determinação pelo Método do Furo Cego das tensões
residuais próximas à superfície de um material isotrópico em condições de tensão linear
elástica. O método descrito pode ser aplicado tanto para tensões residuais uniformes ou
não uniformes ao longo da espessura do material.
Um dos diferenciais do Método do Furo Cego é o fato de ser o único método
para determinação de tensões residuais com uma norma estabelecida. A norma ASTM
E837-08 foi a base para o desenvolvimento deste trabalho e a mesma pode ser
encontrada juntamente com o material de suporte ao sistema MTS3000 na EEIMVR.
Norma ASTM E837-08, também, especifica:
• O número de incrementos necessários durante a furação;
• Os coeficientes numéricos para determinar o valor das tensões residuais;
• O método de processamento de dados;
• A incerteza de medição relacionados.
3.7.2 – Extensometria
∆𝑅 ∆𝐿
= (3.6)
𝑅 𝐿
Onde:
ρ, é o coeficiente de resistividade do material, em Ω.m;
A, é a área, em m².
L, é o comprimento, em m; e,
R, é a resistência elétrica do condutor, em Ω.
Figura 11: Sistema MTS3000. (A) Sistema óptico e sistema de furação; (B) Unidade de controle
eletrônico; (C) Spider 8.30; (D) Software de cálculo e controle; (E) Peça ou amostra a ser realizada a
medição de tensão residual (Manual SINT MTS3000).
Tabela 01 - Comparações gerais entre as diferentes técnicas de medidas de tensão (LU, 1996).
Material
isotrópico,
Estado de homogêneo e
tensões biaxial Material policristalino,
Hipóteses na superfície policristalino de tensões Material
Básicas do furo e de grãos finos, homogêneas Ferromagnético
material isotrópico e no caminho
isotrópico homogêneo acústico entre
o transmissor
34
e o receptor
Característica Semi Não destrutiva
na superfície Não destrutiva Não destrutiva
de Análise destrutiva
Tipo de
Tensão Tipo 1 e 2
Tipo 1 Tipo 1,2 e 3 Tipo 1,2 e 3
Residual a ser ou tipo 3
Analisada
Deformação Mudanças no Variações na
na superfície espaçamento velocidade da Amplitude
Parâmetros ou interplanar de onda do Ruído
Medidos deslocamentos materiais ultrassônica Barkhausen
policristalinos
Tamanho De 0,1x10-6m2
Mínimo para (frequências
Análise em 0,5x10-6m2 0,5x10-6m2 altas) a 1x10-6m2
Caso de 30x10-6m2
(condições
Utilização convencionais)
Padrão
Profundidade 15µm
Mínima de 20µm 10µm até 100µm
300µm
Análise
Problemas
Relacionados
à Textura e Não Sim Sim Sim
Grãos
Grosseiros
Sensibilidade
ao Baixa Alta Alta Alta
Encruamento
Mede tensões
Mede as em cada fase Mede as Mede as
35
Medida de
Possível em
Tensões em Possível Impossível Impossível fases
Materiais ferromagnéticas
Amorfos
Sistema de
Medida Sim Não Sim Sim
Portátil
Precisão em
36
Condições
Normais ±20 MPa ±20 MPa 10 a 20MPa 10 a 20MPa
(Incerteza
Típica)
Tempo de
2 horas 8 horas 20 minutos 10 minutos
Preparação
Tempo de Alguns
40 minutos 20 minutos Instantâneo
Medição minutos
1 a 50µm
0,02mm (medidas não 0,015mm 0,1mm
Profundidade
destrutivas) e
de a a a
10mm
Inspeção 15mm (medidas 3mm 1mm
destrutivas)
Tabela 04 - Aplicabilidade de cada técnica de medição de tensões residuais para materiais frequentemente
encontrados na indústria (LU, 1996).
Ligas de Sim
Sim, problemas
Sim Não
Alumínio de tamanho dos
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grãos
Sim,
Ligas de Sim problemas na Sim Não
Titânio
fase β
Sim, problemas
Ligas de Sim de tamanho dos Sim Sim
Níquel grãos
Sim, se
Polímeros Sim cristalino Não Não
Sim, matriz Sim, matriz
Compósitos Sim cristalina Difícil
ferromagnética
No presente trabalho foram utilizadas chapas de aço AISI 4340, tabela 05. Este
aço é utilizado em componentes para sistemas mecânicos, principalmente estruturais,
onde se necessita uma homogeneidade de dureza ao longo da seção transversal em
pequenas ou grandes seções. Utilizado para a fabricação de peças na indústria
automotiva, na indústria petrolífera e construção naval.
Figura 12: Sistema automatizado de soldagem, UFF – Campus Volta Redonda (DELGADO JUNIOR,
2010).
A Tabela 06 apresenta os parâmetros de soldagem utilizados na confecção das
amostras.
Tabela 06- Parâmetros utilizados na soldagem MIG. (DELGADO JUNIOR, 2010).
consideradas duas amostras, uma amostra com tratamento de alívio de tensões e a outra
sem alívio de tensões.
- Com uma caneta adequada é feito duas retas perpendiculares entre si (uma guia
de referência) na posição onde será realizada a medição de tensão residual, que neste
41
• Colagem do extensômetro;
Neste trabalho foi utilizado o adesivo Cyanoacrilato (Z70) para extensômetros.
- Com hastes plásticas passa-se a cola (adesivo adequado, de preferência
especificado pelo fabricante do extensômetro) em cima da marcação feita na amostra;
- Aproxima-se a fita adesiva, posicionando o extensômetro na exata posição;
- Com um pedaço de folha de teflon (que não é aderido pela cola) pressiona-se
com o polegar o extensômetro contra a peça durante 2 minutos, figura 16;
42
Figura 16: Amostra após a fixação do extensômetro. Medidas das posições (MB e ZTA)
dos extensômetros, do centro do cordão de solda até os centros dos furos.
O local definido para a realização dos ensaios de furo cego foi o Laboratório de
Tratamentos Térmicos (B-19).
Figura 18: Sistema de medição e análise de tensões residuais pelo método da perfuração em alta
velocidade através técnica do furo cego implementado na Escola de Engenharia de Volta Redonda,
Universidade Federal Fluminense.
Figura 19: Alinhamento dos eixos de furação com os eixos ópticos. (a) Ajuste mecânico realizado pelo
operador; (b) Visualização no microscópio após o alinhamento (Manual SINT MTS3000).
10) Após isto, o sistema de furação estará na posição para realizar o ensaio. Mas
antes, é necessário conectar os fios dos extensômetros ao amplificador digital de sinais
(Spider 8.30). Esta ligação deve seguir a referência mostrada no programa na unidade
de controle eletrônico. Para isto, deve-se iniciar o software RESTAN;
11) Ao iniciar o programa será aberta a janela ilustrada na figura 23, nesta janela
(menu principal) deve-se clicar em “Test Setup”;
12) Na janela “Test Setup”, no lado direita em “Strain Gauge Settings” deve-se
escolher o modelo e o tipo de roseta utilizada, conforme mostrado em figura 24.
16) Nesta janela, figura 27, onde os extensômetros de direções 0º, 45º e 90º do
extensômetro utilizado (colado na amostra) são nomeados de “a”, “b” e “c”,
respectivamente, isto servirá de referência para a ligação dos fios dos extensômetros ao
Spider. O extensômetro “a” deve ser conectado na entrada “0” do Spider, “b” e “c”
devem ser conectados em “1” e “2”, respectivamente.
17) Após a ligação dos extensômetros ao Spider, deve-se selecionar “Port:
COM1 ou COM2” e “Bridge Type: Quarter” (1/4 de ponte). Testar as conexões, ao
clicar em “Test Connection”, será mostrado se o Spider detectou a ligação (Spider 8
Connection ficará verde) ou se não detectou a ligação (Spider 8 Connection ficará
vermelho), neste caso a ligação deverá ser verificada até ser detectada pelo Spider;
18) Quando os extensômetros são reconhecidos pelo Spider, normalmente são
atribuídos valores para cada extensômetro. Agora, deve-se verificar o balanceamento
dos extensômetros, ao clicar em “Tare Balance” os três extensômetros devem ser
zerados. Caso algum dos extensômetros “a”, “b” ou “c” não indique o valor zero, isto
indica alguma anomalia neste extensômetro (por exemplo, curto-circuito ou interrupção
em alguma parte da ligação), isto deve ser corrigido para a continuidade do ensaio.
Realizado o balanceamento nos extensômetros, deve-se clicar em “OK” e voltar para a
janela de “Test Setup”;
19) Na janela inicial de “Test Setup”, deve-se clicar em “MATERIAL TYPE”,
então abrirá uma nova janela, onde deve-se entrar com os valores de coeficiente de
Poisson, módulo de elasticidade e limite de escoamento do material escolhido,
conforme a figura 28. Após isto, clica-se em “RETURN”, para retornar ao “Test Setup”;
21) Após todas essas etapas em “Test Setup”, deve-se clicar em “GENERAL
DATA SETTINGS”, onde abrirá uma janela que criará um arquivo que armazenará a
configuração do ensaio, nesta janela poderá adicionar informações do ensaio, conforme
mostrado na figura 30, após o seu preenchimento deve-se clicar em “OK” para salvar o
arquivo no computador e retornar ao “Test Setup”;
31) Antes do ensaio ser iniciado, o programa abrirá uma janela para o
balanceamento (zerar) dos extensômetros. Após o balanceamento dos extensômetros, o
ensaio propriamente dito tem início;
32) Durante a furação, o software irá acompanhar e mostrar a evolução do
ensaio, conforme mostrado nas figuras 36 e 37. A cada passo da furação executado
(figura 36) é realizado a medição da deformação e registrado em um gráfico (figura 37);
Figura 36: Exemplo de um acompanhamento conforme o passo da furação durante a usinagem do furo.
53
Figura 37: Exemplo de uma medição de deformação e geração do gráfico correspondente durante a
furação.
33) Quando o ensaio for completado, deve-se clicar em “HOLE DATA” para
inserir os valores da dimensão do furo realizado no ensaio, a medição é feita através do
sistema óptico;
34) Afasta-se manualmente a ferramenta do furo movendo somente o eixo z do
dispositivo mecânico e desloca-se a fresa para a visualização do furo pelo sistema
óptico (figura 38);
35) Deve-se realizar a medição do furo, através do sistema óptico e pelo relógio
comparador acoplado (Figura 39) nos eixos x e y do dispositivo mecânico, assim mede-
se a partir do centro do furo as medidas X+, X-, Y+ e Y- do furo. Observação, por se
tratar de uma lente microscópica a imagem é invertida;
36) Para finalizar o ensaio, deve-se inserir os valores de X+, X-, Y+ e Y- do furo
e clicar em “OK” (figura 40).
Figura 41: Sistema de furação e amostra logo após a realização do ensaio de furo cego.
Os dados dos ensaios realizados neste trabalho são tratados segundo a Norma
ASTM E837-08. Esta Norma é dividida em duas partes, uma para amostras com tensões
uniformes e outra para tensões não uniformes ao longo da espessura. No próprio
software EVAL do sistema MTS3000 é realizado a verificação da uniformidade. O teste
para verificação consiste na comparação de um gráfico obtido a partir das medições
(com o furo executado incrementalmente) com um gráfico padrão. Este gráfico,
mostrado na figura 42, apresenta resultados das relações percentuais entre os valores de
ε1+ε3 e máximo (ε3 −ε1 ou/e ε3 +ε1 −2ε2) encontrados em cada incremento com os
valores obtidos na profundidade final esboçados contra a relação profundidade do furo
(Z) / diâmetro da roseta (D). A norma estabelece que os desvios maiores que 3% com
relação ao gráfico padrão decretam a não uniformidade das tensões ao longo da
espessura da amostra onde foi usinado o furo (ASTM E837-08).
56
Figura 42: Gráfico comparativo para verificação da uniformidade das tensões (ASTM E837-08).
O método escolhido para análise deste trabalho foi ASTM E837-08 para Tensão
Não Uniforme, pois o desvio da relação Z/D foi maior que 3%.
A profundidade máxima que o método pode ser utilizado é de até 0,5 vezes o
raio médio da roseta de deformação utilizada para o ensaio, sendo assim no ensaio deste
trabalho a profundidade máxima é de até 1,275mm. A norma ASTM E837-08
estabelece pelo menos 20 passos de aquisição para o primeiro milímetro de
profundidade. No presente trabalho a profundidade de análise foi de 1mm.
A norma ASTM E837-08 está disponível para consulta juntamente com o
material de suporte (manuais, estudos técnicos e relatórios) do sistema MTS3000.
Para verificar o tipo de distribuição do ensaio e utilizar os resultados dos ensaios
em análises é necessário seguir as etapas utilizando o software EVAL do equipamento:
1) Abrir o software EVAL de análise de tensão residual;
2) Na janela mostrada na figura 43, deve-se clicar em “Load Data” para carregar
os dados do ensaio que se pretende analisar;
57
Figura 47: Salvando os dados obtidos pelo método ASTM E837-08 para tensão uniforme.
59
8) Após definido que o método de análise deve ser o ASTM E837-08 para
tensão não-uniforme. Na janela inicial do software EVAL, seleciona-se “Not Uniform S.
ASTM E837” para a análise de tensão residual não uniforme segundo a norma (figura
49);
60
Figura 49: Análise segundo a norma ASTM E837-08 para tensões não uniforme.
10) Para salvar os dados de tensão obtidos pelo método ASTM E837-08, deve-se
clicar em “Export Stress Calc.” e salvar os dados no formato “Documento de texto
(.txt)”.
Desta forma, os dados estão disponíveis para serem estudados e utilizados em
outros programas, onde podem ser gerados outros gráficos dos ensaios.
62
5 – RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os resultados do ensaio furo cego foram obtidos segundo a norma ASTM E837-
08 para tensão residual não uniforme.
Figura 52: Gráfico Deformação x Profundidade, Metal Base Sem Alívio de Tensão.
Figura 53: Gráfico Deformação x Profundidade, Metal Base Com Alívio de Tensão.
Figura 54: Gráfico Deformação x Profundidade, Zona Termicamente Afetada Sem Alívio de Tensão.
Figura 55: Gráfico Deformação x Profundidade, Zona Termicamente Afetada Com Alívio de Tensão.
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Com os resultados obtidos para cada ensaio de furo cego foi possível fazer uma
comparação entre eles, através da tensão média para avaliar a tensão residual em cada
região de análise (Metal Base e ZTA), com ou sem tratamento de alívio de tensão.
De acordo com a figura 56, pode-se fazer os seguintes comentários:
Quando comparamos metal base com e sem alivio de tensão, observamos que
sem alivio o material apresentou tensões compressivas de -66MPa. Já para a condição
com alivio apesar da oscilação do gráfico ao longo da profundidade, o valor médio foi
de 19MPa com desvio padrão de 40MPa, o que podemos admitir que está próxima de
zero, o que é esperado no tratamento de alivio de tensão.
Analisando também a região da ZTA, observou-se um comportamento
semelhante, sendo que a curva para a condição com alivio mostrou-se menos oscilante
do que metal base com alivio.
Quando comparamos metal base e ZTA sem alívio, observa-se um
comportamento compressivo para ambas as situações, sendo que na ZTA o valor em
média foi maior do que no metal base, o que pode estar relacionado com a
microestrutura martensítica nesta região (DELGADO JUNIOR, 2010).
Já na condição de com alívio de tensões, tanto metal base e ZTA apresentaram
valores próximos de zero apesar da oscilação no metal base.
Abaixo é apresentada a legenda utilizada no gráfico da figura 56.
Legenda
MB: Metal Base
ZTA: Zona Termicamente Afetada
SAT: Sem Alívio de Tensão
CAT: Com Alívio de Tensão
66
Para comparação dos resultados foi utilizados dados obtidos por difração de
raios-X nessas mesmas amostras. Observam-se tensões residuais compressivas para
ambas as regiões de solda e redução das tensões após o tratamento térmico, conforme
figura 57. No metal base apresentou valores elevados de tensões residuais compressivas
sem tratamento térmico, o que é função das marcações perpendiculares, equidistantes de
5,00 mm, feitas por fresa com intuito de, medir as variações de deformações após a
soldagem da chapa (CORRÊA, CAMPOS et al. CONEM 2012).
-50
-46,1
-100 ZTA
MB
-150
-200 -170,6
-205,4
-250
Figura 57: Tensões residuais através do Método de difração de raios–X para o aço AISI 4340.
67
Figura 58: Vetores das tensões na profundidade 0,03mm, metal base sem alívio de tensão. E
representação na amostra analisada.
Figura 59: Vetores das tensões na profundidade 0,03mm, metal base com alívio de tensão. E
representação na amostra analisada.
68
Figura 60: Vetores das tensões na profundidade 0,03mm, ZTA sem alívio de tensão. E representação na
amostra analisada.
Figura 61: Vetores das tensões na profundidade 0,03mm, ZTA com alívio de tensão. E representação na
amostra analisada.
Com estes resultados é possível, construir um gráfico (figura 62) para a mesma
profundidade analisada no ensaio de difração de raios-X, e assim fazer uma comparação
entre os resultados de acordo com a técnica de medição.
69
-60
-80 -62,4 ZTA
-100 MB
-120
-140
-160
-180 -170,9
-200 -189,2
Figura 62: Análise de tensões residuais pela técnica do furo cego na profundidade de 30µm.
-170 -170
-200,0 -189
-205
-250,0
Figura 63: Gráfico comparativo dos ensaios de furo cego e difração de raios-X.
70
6 – CONCLUSÃO
7 – REFERÊNCIAS
▪ AGGEN, G.; AKSTENS, Frank W.; ALLEN, C. Michael; AVERY, H. S.; BABU, P.;
BAYER, Alan M.; BELLO, Felix; BHAT, Shrikan P; AMERICAN SOCIETY FOR
METALS INTERNATIONAL. ASM Handbook: Volume 6: Welding, Brazing, and
Soldering. USA: ASM International. 1998.
▪ ALMEN, J. O., BLACK , P. H., Residual Stresses and Fatigue in Metals. New York,
▪ ASTM E 837-08, “Standard Test Method for Determining Residual Stresses by the
Hole-Drilling Strain-Gage Method”, 2008.
▪ ESAB MIG Welding Handbook 2003 – ESAB Welding & Cutting Products. 2003.
▪ LU, J., Handbook of Measurement of Residual Stresses, 1 ed., Senlis, France, Society
for Experimental Mechanics - Inc., 1996.
▪ TIMOSHENKO, S.; GERE, J. E.. Mecânica dos sólidos. Rio de Janeiro: LTC – Livros
Técnicos e Científicos, 1994.
▪ WANG, Z., “Residual stress in the forming of materials”, In: ASM Handbook of
residual stress and deformation of steel, American Society for Metals International, pp.
141-147, 2002.