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Bienvenidos
al curso
Ultrasonido
Industrial
Nivel II
Ultrasonido Industrial
Nivel II
Objetivo:
Adiestrar al técnico para ajustar y calibrar
equipo, y para evaluar resultados de inspección
con respecto a códigos, normas y
especificaciones aplicables.
Familiarizar al técnico con los alcances y
limitaciones del método de inspección y que esté
calificado para ser responsable del
adiestramiento y guía del personal Nivel I y
aprendices, y que sea capaz de organizar y
reportar los resultados de las inspecciones.
Inspección por
Ultrasonido
Principios
Sonido
Propagación de energía mecánica (vibraciones con
frecuencias de 16 a 20,000 ciclos/segundo) a través
de sólidos, líquidos y gases
Ultrasonido
Sonido con frecuencias mayores al rango audible, el
cual se propaga a través de medios sólidos y
líquidos, considerados como elásticos.
Principios
”Impedancias Acústicas”
la onda ultrasónica se
transmite y se propaga dentro
de una pieza hasta que es reflejada y regresa a
un receptor proporcionando información de su
recorrido (energía reflejada y distancia
recorrida)
Inspección Ultrasónica
Inspección Ultrasónica
Inspección Ultrasónica
Inspección Ultrasónica
Inspección Ultrasónica
Inspección Ultrasónica
Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
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Transductor
Cristal
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Transductor
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Discontinuidad
Inspección Ultrasónica
Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
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Discontinuidad
Inspección Ultrasónica
Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
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60
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Discontinuidad
Inspección Ultrasónica
Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
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Acoplante 100
80
60
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Discontinuidad
Inspección Ultrasónica
Transductor
Cristal
Piezoeléctrico GAIN 54.0 dB
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80
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Discontinuidad
Sistema de
Inspección
Ultrasónica
Sistema de Inspección
Componentes Básicos
Generador de la señal eléctrica, Instrumento
Ultrasónico
Sistema de Inspección
Componentes Básicos
Conductor de la señal eléctrica, Cable coaxial
Sistema de Inspección
Componentes Básicos
Elemento transmisor-receptor, Transductor
Sistema de Inspección
Componentes Básicos
Medio para transferir la energía acústica a la
pieza y viceversa, Acoplante acústico
Sistema de Inspección
Componentes Básicos
Pieza inspeccionada
Sistema de Inspección
Instrumento Cable Coaxial
Ultrasónico
Acoplante
Transductor
Pieza Inspeccionada
Antecedentes
Históricos
Aplicaciones
Aplicaciones
Movimiento
Ondulatorio
Longitud de Onda
Frecuencia
1 Ciclo/seg = 1 Hertz ( Hz )
1,000 Ciclos/seg = 1 Kilohertz = 1 KHz 1 Ciclo
1,000,000 Ciclos/seg = 1 Megahertz = 1 MHz
Ejemplo:
5,000,000 Ciclos/seg = 5.0 Megahertz = 5.0 MHz
3 ciclos
seg
5 ciclos
seg
2 ciclos
seg
Matemáticamente se expresa:
v=x f
0
Efecto Piezoeléctrico
+
V
-
Efecto Piezoeléctrico
V
+
Efecto Piezoeléctrico
+
V
-
Efecto Piezoeléctrico
V
+
Efecto Piezoeléctrico
+
V
-
Efecto Piezoeléctrico
V
+
Efecto Piezoeléctrico
+
V
-
Efecto Piezoeléctrico
V
+
Acoplante
Capa ligera
de acoplante
Pieza inspeccionada
Métodos de Acoplamiento
Inmersión
La pieza inspeccionada o el palpador, o ambos, están
sumergidos en acoplante, agua.
de MIN DEPTH
100
in
Acoplante Palpador 80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Reflexiones Ultrasónicas
Si la incidencia es
normal a la superficie,
el ángulo de reflexión
también es normal.
Interfase acústica
Reflexiones Ultrasónicas
Si la incidencia es
angular, el ángulo de
reflexión es igual al de
incidencia.
Interfase acústica
Métodos de Presentación de Datos
40 2
Discontinuidad 20 4
0
0 2 4 6 8 10 EHP
EDGE SELECTED
ID >
Superficie Posterior
Discontinuidad
Métodos de Presentación de Datos
Ondas Longitudinales
La vibración de las partículas del medio es
“Paralela” con respecto a la dirección de
propagación de la onda ultrasónica.
Vibración
de las
Dirección Partículas
de
Propagación
Formas de Vibración Ultrasónica
Ondas de Corte
También son llamadas “Ondas Transversales”.
La vibración de las partículas del medio es
“Perpendicular” con respecto a la dirección de
propagación de la onda.
Dirección de
Propagación
Vibracion de las
Partículas
Formas de Vibración Ultrasónica
Ondas Superficiales
También conocidas como “Ondas de Rayleigh”.
Adecuadas para detectar discontinuidades
superficiales, su energía decae rápidamente debajo
de la superficie hasta una profundidad de una
longitud de onda.
Sólo se propagan en sólidos.
El movimiento de las partículas, de la superficie o
cercanas a ella, es “elíptico”.
Su velocidad es de aproximadamente 90% de la
velocidad de las ondas transversales.
Formas de Vibración Ultrasónica
Ondas Superficiales
Vibración
de las
Partículas
PANAMETRICS
90º
Refracción y
Conversión
de Modo
Refracción
Onda
Incidente
v1
v2
Onda
Refractada
q
Refracción
Sen v1 v1
Sen q v2 v2
qT
qL
Conversión de Modo
Es el cambio de ondas,
de un modo de vibración a otro
T Onda
Onda Transversal
Longitudinal
L Reflejada
Onda
Longitudinal
v1 Reflejada
v2
Onda
Onda
Transversal
qT Longitudinal
Refractada qL Refractada
Conversión de Modo
Onda Longitudinal
Onda de Corte
Onda Superficial
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75
Onda
Longitudinal
v1 Onda
Longitudinal
v2 Refractada
qT
q L=90º
Conversión de Modo
Onda
Longitudinal
v1 Onda de
Corte
v2 Refractada
q T=90º
Variables
Ultrasónicas
Variables Ultrasónicas
Impedancia Acústica
Resistencia que oponen los materiales a la
propagación del sonido
Cuando una onda ultrasónica incide en el límite
entre dos materiales diferentes parte de su
energía es transmitida y parte es reflejada,
debido a sus impedancias acústicas.
La impedancia acústica ( Z ) es el producto de la
densidad del material ( ) y la velocidad de
propagación del sonido ( v ):
Z= v
Variables Ultrasónicas
4 Z1 Z2
T= %T = T x 100 Transmisión
(Z2 + Z1) 2
T = 1-R
Variables Ultrasónicas
Frecuencia
Para la detección de fallas usando el método de
contacto, se utilizan frecuencias entre 2.25 y 10MHz.
Las frecuencias más altas proporcionan mayor
sensibilidad para detectar pequeñas
discontinuidades, pero no tienen el poder de
penetración de las frecuencias bajas.
El tamaño de la discontinuidad que puede ser
detectada debe ser la consideración más importante
para la selección de la frecuencia.
Variables Ultrasónicas
Frecuencia
Si el tamaño de la discontinuidad de interés
es grande, se debería seleccionar una
frecuencia baja, por ejemplo 2.25 MHz.
Bajo condiciones favorables, y en teoría, las
discontinuidades deben tener una dimensión
igual o mayor que la mitad de la longitud de
onda para que puedan ser detectadas.
Lo anterior se refiere a la frecuencia pico
utilizada en la inspección.
Variables Ultrasónicas
El haz ultrasónico no
tiene una proyección
con lados rectos con
intensidad uniforme
desde la cara del Campo Campo
transductor, se esparce Muerto Cercano
conforme se aleja del
Eje
transductor y varía en
Acústico
intensidad.
Campo
El perfil del haz se ha Lejano
dividido en diferentes Divergencia
zonas por sus del Haz
características.
Características del Haz Ultrasónico
D2 f D2 A
N = 4 v = 4 =
Donde:
N = Longitud del Campo Cercano
D = Diámetro del Transductor
f = Frecuencia del Transductor
v = Velocidad de la onda ultrasónica
= Longitud de Onda
A = Área de la cara del transductor
Características del Haz Ultrasónico
Distancia amplitud
Amplitud
Campo Campo
Cercano Lejano
Distancia
Características del Haz Ultrasónico
Proceso
Las relacionadas y originadas en los diferentes
procesos de manufactura, tales como: Forjado,
maquinado, rolado, soldado, extruido,
tratamientos térmicos, etc.
Servicio
Las relacionadas y ocasionadas por condiciones
de servicio de los materiales, como esfuerzos,
corrosión, fatiga. Algunas ocasiones este tipo de
discontinuidades son producidas por otras
presentes en el material, también pueden
originarse por un mal diseño de la pieza.
Inherentes de Fundición Primaria
Algunas discontinuidades típicas en el lingote son:
a) Inclusiones. Partículas de material Cabeza
Caliente
como escoria, óxido y sulfuros, de
forma irregular.
Contracción Inclusión
b) Porosidad. Causada por gas
insoluble atrapado en la Porosidad
solidificación.
c) Contracción (Rechupe). Causada
por contracción durante la
solidificación.
d) Segregaciones. Distribución no
uniforme de los elementos.
Lingote
Inherentes de Fundición Secundaria
Molde
Traslape en Frío
Inherentes de Fundición Secundaria
b) Desgarre en Caliente (Grietas por
Contracción)
Se produce por la diferencia en velocidades de
solidificación y enfriamiento, que ocasiona
diferentes contracciones en secciones delgadas y
gruesas en piezas de geometría complicada.
Molde
Desgarre en Caliente
Inherentes de Fundición Secundaria
c) Cavidades por Contracción
Huecos causados por la falta de metal, el
suficiente para compensar la contracción
volumétrica que ocurre durante la solidificación.
El metal Fundido Cavidad por
llena el molde Contracción
Entrada de
metal Fundido
De Proceso
Las discontinuidades producidas en procesos de
rolado y forjado son:
Conformado
Rolado:
a) Laminaciones
b) Costuras
c) Inclusiones
Forja:
a) Traslapes
b) Grietas (Reventadas o reventón)
c) Copos (grietas por hidrógeno)
De Proceso
Rolado
a) Laminaciones
Producidas en los procesos de conformado, producto de
discontinuidades inherentes en el lingote. Son aplanadas,
delgadas, paralelas a la superficie del material y en la
dirección del conformado.
Laminaciones
Placa
De Proceso
Rolado
b) Costuras
Discontinuidades superficiales en forma de líneas continuas o
intermitentes, poco profundas y muy cerradas (finas), paralelas
al grano. Originadas por discontinuidades presentes en el billet
o lingote.
Rodillos
Costuras
Inclusiones no
Metálicas
De Proceso
Forjado
c) Traslape
Son líneas no muy apretadas o adheridas a la superficie y
generalmente penetran con un ángulo pequeño. Es causado
porque parte del metal se desliza o dobla sobre la misma
superficie de la pieza.
Traslape de Forja
Dado
De Proceso
Forjado
d) Reventada
Ruptura causada por temperaturas inapropiadas de forja,
trabajo excesivo o movimiento del metal durante el forjado.
Pueden ser internas o abiertas a la superficie
Tratamiento Térmico
a) Grietas
Son causadas por la concentración de esfuerzos
durante el calentamiento y enfriamiento
desigual entre secciones delgadas y gruesas.
No tienen dirección especifica y empiezan
normalmente en esquinas agudas las cuales
actúan como puntos de concentración de
esfuerzos
De Proceso
Maquinado o Esmerilado
a) Grietas.
Causadas por esfuerzos
producidos por calentamiento
excesivo local entre la
herramienta y la superficie
del metal. Son superficiales,
poco profundas, ocurren en
grupos y generalmente en
superficies endurecidas, con
recubrimiento.
De Proceso
Soldadura
La mayoría de procesos de soldadura consisten
en unir dos piezas de metal para satisfacer una
especificación, dibujo o cualquier otro requisito.
Están disponibles sobre cuarenta procesos de
soldadura diferentes: la soldadura con arco, con
gas, de resistencia, etc. Sin importar el proceso,
existen tres variables comunes:
Una fuente de calor
Una fuente de protección
Una fuente de elementos químicos
De Proceso
Soldadura
El control de las variables es esencial y cuando
alguna de ellas se vuelve inestable se puede
esperar que se presente una variedad de
discontinuidades.
Las discontinuidades que se producen y que el
técnico debe poner en evidencia, pueden ser de
índole diversa. Algunas son inherentes al
procedimiento empleado, otras son comunes a
casi todos los procedimientos.
De Proceso
Soldadura
En ocasiones, son provocadas por la inexperiencia
o negligencia del soldador (posición incorrecta
del electrodo, eliminación insuficiente de escoria).
También, se deben a que no se han ajustado en
forma conveniente los parámetros del proceso
(intensidad inadecuada, velocidad de
desplazamiento del arco demasiado elevada). Por
último, existen discontinuidades debidas a una
unión deficiente (tipo de preparación inadecuada
para el espesor de la placa, electrodo mal
indicado para el tipo de material a soldar).
De Proceso
Soldadura
Las discontinuidades en soldadura pueden
agruparse como sigue:
1) En el paso de raíz
2) En el paso final
3) Internas
4) Porosidad
5) Grietas
De Proceso
En el Paso de Raíz:
Penetración Inadecuada
Están presentes las aristas de la
cara de raíz. Ocurre cuando no se
alcanza la temperatura de fusión
del metal base, debido a diferentes
razones.
En el Paso de Raíz:
Concavidad en la Raíz
El paso de raíz funde ambas caras,
pero al centro del cordón de raíz se
presenta una depresión o cavidad
debida a la contracción del metal
Quemada
Es una depresión severa en la raíz,
cuando por penetración excesiva
la raíz ha perdido parte del metal.
Generalmente no es alargada.
De Proceso
En el Paso de Raíz:
Socavado
Es una ranura en el metal base a lo
largo del borde del cordón de raíz.
Fusión Incompleta
en el Paso de Raíz
Es la falta de fusión entre una de
las caras de raíz y el material de
aporte en el paso de raíz.
De Proceso
En el Paso de Raíz:
Desalineamiento
Cuando los elementos soldados
no se encuentran alineados.
Penetración Excesiva
Exceso de metal de soldadura
de aporte en el cordón de raíz.
Se puede extender a lo largo del
cordón de raíz o en zonas
aisladas
De Proceso
En el Paso Final:
Llenado Incompleto
Falta de metal de soldadura en
el paso final.
En el Paso Final:
Socavado Externo
Una ranura en el metal base a lo
largo del borde del paso final.
Refuerzo Inadecuado
Una depresión en el paso final o
corona de la soldadura,
resultando un espesor en la
soldadura menor que en el
metal base.
De Proceso
En el Paso Final:
Refuerzo excesivo
Exceso de metal de soldadura en
el paso final.
De Proceso
Internas:
Internas:
Internas:
Internas:
Internas:
Inclusiones de Tungsteno
Pedazos de tungsteno atrapados entre los cordones de la
soldadura. Producidas cuando el electrodo de tungsteno se funde y
deposita entre la soldadura. Son de forma irregular, agrupadas o
aisladas, y distribuidas al azar.
De Proceso
Porosidad:
Huecos redondeados o ligeramente alargados producidos por gas
atrapado durante la solidificación del metal de aporte. Se
clasifican en:
Individual, aislada o al azar
De Proceso
Porosidad:
Agrupada
De Proceso
Porosidad:
Túnel o agujero de gusano
En el cordón de raíz
De Proceso
Grietas:
Fracturas o roturas del metal, puede ser del metal de base o del
metal de aporte. Se producen cuando se excede la resistencia del
metal. Pueden ocurrir durante la aplicación del metal de aporte,
durante el enfriamiento o en materiales duros o frágiles.
Se clasifican en:
Longitudinales
De Proceso
Grietas:
Transversales
Cráter o estrella
De Proceso
Grietas:
En metal base
De Servicio
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Imaginemos que el ultrasonido incide en el borde de
la placa.
Aparecerá un eco en la pantalla cuando el
ultrasonido incida en la esquina inferior o en la
esquina superior.
El eco de máxima altura corresponderá a la reflexión
en la equina inferior. A continuación, los ecos
sucesivos serán de menor amplitud a medida que el
palpador vaya alejándose del borde, puesto que el
ultrasonido tiene que recorrer mayor camino.
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100
80
60
40
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0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
100
8.484 6.000 2.000 in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
100
5.656 4.000 0.000 in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
100
2.828 2.000 2.000 in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
La reflexión en la esquina inferior del borde de la
placa se produce a una distancia SD/2, entre el
punto de salida del palpador y el borde.
SD/2
PANAMETRICS
45º
e DAII
La reflexión en la esquina superior se produce a
una distancia SD.
SD
PANAMETRICS
45º
e DAI
De lo anterior se deduce, que el haz barre toda la
sección transversal de la placa al desplazar el
palpador entre SD/2 y SD.
SD/2
PANAMETRICS
45º
SD
PANAMETRICS
PANAMETRICS
PANAMETRICS
PANAMETRICS
PANAMETRICS
45º 45º 45º 45º 45º
SD/2
PANAMETRICS
45º
e
Suponiendo que al inspeccionar con palpador
de haz angular se detecta una discontinuidad,
la cual, producirá una indicación en la pantalla
del equipo.
La posición de la discontinuidad es indicada en
la pantalla, por lo que, se puede conocer la
distancia angular (DA) a la que se encuentra la
discontinuidad.
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
in
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
PANAMETRICS
45º
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 10.000 in
100
1.768 1.250 1.250 in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
La posición de una discontinuidad puede conocerse
determinando los valores de los componentes de un
triángulo rectángulo, recurriendo a expresiones
trigonométricas :
El cateto opuesto = Distancia superficial
El cateto adyacente = Profundidad
Como el ángulo es conocido, se puede determinar la
distancia a la cual se encuentra la discontinuidad,
medida sobre la superficie de la placa, así como la
profundidad.
1.250”
PANAMETRICS
45º
1.250”
1.768”
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB RANGE= 5.000 in
100
1.768 1.250 1.250 in
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Antes de abordar la inspección de un cordón de
soldadura, el técnico debe conocer lo siguiente:
1. Tipo de material a examinar.
2. Espesor de la placa.
3. Preparación de la unión.
4. Procedimiento de soldadura utilizado.
5. Si ha existido la aplicación de un
tratamiento térmico.
6. Existencia de respaldo de soporte en la raíz.
Detección de
discontinuidades
Para detectar todas las posibles discontinuidades
presentes, es necesario establecer una zona
conocida como “Zona de Barrido”, que es el
espacio dentro del cual se debe realizar el
movimiento del transductor ( Barrido ).
Esta zona cuenta con un Límite Lejano
(Distancia SD + 1 pulgada) y un Límite Cercano
(Distancia SD/2).
SD
SD/2
45º PANAMETRICS
Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD
SD/2
PANAMETRICS
45º
Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD
SD/2
PANAMETRICS
45º
Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD
SD/2
PANAMETRICS
45º
Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD
SD/2
PANAMETRICS
45º
Zona de Zona de
Barrido Barrido
SD
SD/2
PANAMETRICS
45º
Zona de Zona de
Barrido Barrido
Como se observa, la forma en “V” del recorrido
de la onda ultrasónica (Trayectoria en “V”)
permite realizar la inspección de soldaduras.
La parte inferior de la soldadura se observa
utilizando la “Primera Pierna” de la “V”,
mientras la segunda pierna es utilizada para
observar la parte superior de la soldadura.
Detección de Discontinuidades
Longitudinales
El transductor debe mantenerse perpendicular con
respecto al eje de la soldadura y movido sobre la zona de
barrido como sigue:
Movimiento transversal
Para inspeccionar totalmente la sección transversal de la
soldadura y zona afectada por el calor se debe realizar el
desplazamiento del transductor a largo de la zona de
barrido. Cada desplazamiento debe llevarse a cabo con un
movimiento giratorio de aproximadamente 10º a 15º a
cada lado de la línea central del transductor.
Movimiento lateral
Este movimiento debe realizarse a todo lo
largo de la junta soldada. Cada
desplazamiento paralelo a la soldadura no
debe ser mayor que el ancho del transductor.
1. Exactitud de la calibración.
2. Poder de resolución.
3. Condición superficial.
4. Determinación del ángulo de refracción.
5. Pérdida de sensibilidad.
6. Divergencia del haz.
7. Forma de la discontinuidad.
8. Experiencia del personal.
Método por comparación con
reflectores de referencia.
Consiste en el uso de muescas, ranuras, barrenos,
etc. La amplitud del eco de una discontinuidad es
comparada con la amplitud del eco del reflector de
referencia. Tiene dificultades prácticas pero es muy
aplicado y aceptado. Las dificultades del método
consisten en:
a) La superficie de las discontinuidades
difiere de los reflectores de referencia.
Método por comparación.
b) La relación angular entre la discontinuidad
y el eje del haz es rara vez igual a la de un
reflector de referencia.
c) La discontinuidad puede no tener superficie
mayor o ser accesible al haz ultrasónico.
d) La discontinuidad rara vez contiene aire y
su superficie puede parecer un grupo de
superficies orientadas al azar.
e) Solo en casos especiales la amplitud de los
ecos está relacionada con el tamaño de la
discontinuidad.
Método por comparación.
Aplicable en inspecciones con transductores
de haz recto, haz angular y doble cristal.
El ajuste de sensibilidad se efectúa contra
reflectores de referencia.
Se requiere maximización de la indicación.
La evaluación se efectúa contra Curvas DAC.
Curva “DAC”
Debido a que con el incremento de distancia entre el
transductor y un reflector la amplitud de una
indicación disminuye, y de acuerdo con algunos
requisitos específicos, es necesario aplicar un método
de evaluación que utiliza uno o varios bloques de
referencia con reflectores de dimensiones conocidas
localizados a diferentes distancias (también conocidas)
desde el transductor.
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Máxima amplitud de la
indicación de
discontinuidad
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Indicación al 50% de la
máxima amplitud
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Técnica de caída de 6 dB
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Indicación al 50% de la
máxima amplitud
Altura y Profundidad
de una discontinuidad
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
Altura y Profundidad
de una discontinuidad
45°
Profundidad
Distancia
Superficial
Método por caída de amplitud.
Consiste en determinar la localización de los puntos en
donde la amplitud de los ecos equivale a la caída de
6 dB con respecto a su amplitud máxima.
Placa de acero
2.500
LLOGSA02 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
GAIN= 31 . 8 dB RANGE= 5.000 in
Reflexión de MIN DEPTH= 2.500 in
100
pared posterior
80
60
Primer múltiplo
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Placa de acero
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Reflexión de
pared posterior
GAIN= 30 . 1 dB RANGE= 5.000 in
100
MIN DEPTH= 2.500 2.500 in
al 75% de la 80
altura total
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Laminación al
centro de la
placa
Placa de acero
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Indicación de la
GAIN= 30 . 1 dB RANGE= 5.000 in
100
MIN DEPTH= 1.250 1.250 in
discontinuidad 80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Laminación al
centro de la
placa
Placa de acero
LLOGSA01 . _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
Indicación de la
discontinuidad
GAIN= 30 . 1 dB RANGE= 5.000 in
100
MIN DEPTH= 1.250 1.250 in
y la reflexión de
80
pared posterior
a la misma 60
amplitud
40
20
0
0 2 4 6 8 10
Inspección
de tubería
Cuando se inspeccionan componentes tubulares o
cilíndricos con espesor de pared que excede 20 mm (0.787
pulgadas), las grietas transversales pueden ser
detectadas utilizando transductor de haz recto
colocado en el extremo del componente, pero si este
método no puede ser aplicado, como en el caso de la
inspección de cilindros de gas o similares, debe llevarse
a cabo un barrido en dirección longitudinal con
transductor de haz angular.
Se utilizan zapatas de 70° y 80° para detectar grietas
localizadas en el diámetro interior cuando el espesor de
pared es menor a 30 mm (1.181 pulgadas).
En componentes con espesor de pared que excede 60 mm
(2.362 pulgadas) pueden ser usadas zapatas de 45°.
Maquinar la superficie de contacto de la zapata es una
ventaja cuando el diámetro del componente es menor de
200 mm (7.874 pulgadas).
En componentes con espesor de pared grueso, la
inspección de soldaduras longitudinales, así como la
inspección para detectar grietas longitudinales, que
pueden ocurrir durante el proceso de fabricación o que
pueden desarrollarse durante la operación y como
resultado de esfuerzos de corrosión, se logra realizando
el barrido en forma circunferencial.
45º
PANAMETRICS
Códigos, Normas, Especificaciones
El técnico calificado como Nivel II o III en
ultrasonido debe estar familiarizado con el
manejo e interpretación de códigos, normas y
especificaciones aplicables al método de
inspección.
Esto se debe a que cada inspección puede estar
gobernada por uno o más procedimientos
elaborados y estructurados para cumplir con
reglas o criterios de estos documentos, además,
porque debe ser capaz de elaborar procedimientos
escritos e interpretar resultados de inspección en
base a requisitos de los documentos aplicables.
Códigos, Normas, Especificaciones
La aplicación de la inspección ultrasónica en un
componente regulado o crítico en la industria, está
cubierta por múltiples documentos.
Para cumplir con el objetivo y requisitos de estos
documentos el personal debe ser capaz de entender el
punto de vista que dirige lo establecido en ellos y de
asegurar que quien realiza actividades de inspección,
documentada en procedimientos, cumple con la
variedad de los documentos aplicables.
La forma en la cual los requisitos se encuentran
establecidos en los códigos o normas varia de
documento a documento.
Códigos, Normas, Especificaciones
Código
Documento que define requisitos técnicos de
prueba, materiales, procesos de fabricación,
inspección y servicio con los que debe cumplir una
parte, componente o equipo.
Ejemplos:
Código ANSI / ASME;
Código ANSI / AWS D 1.1;
Código ANSI / API 570
Códigos, Normas, Especificaciones
Código
Los códigos se aplican o siguen de forma
obligatoria solo cuando se establece en un
contrato de compra-venta, o en la fabricación de
una parte, componente o equipo.
Los códigos americanos que llevan las siglas
ANSI son documentos normativos nacionales en
los E.U.A.
Los códigos no se combinan o sustituyen entre sí.
Códigos, Normas, Especificaciones
Código
El Código ASME para Recipientes a Presión y
Calderas esta subdividido en dos secciones, para
clases específicas de componentes (recipientes a
presión, calderas y tubería) y tecnología de soporte
(soldadura, pruebas no destructivas y materiales).
ASME ha establecido reglas y requisitos de pruebas
no destructivas en la Sección V, que tiene aplicación
similar a las normas ASTM y en ocasiones utiliza
algunas de ellas como base técnica para las
actividades de inspección.
Códigos, Normas, Especificaciones
Código
El Código contempla varios niveles de
componentes críticos, por lo cual los criterios de
aceptación, requisitos de personal y la definición
de lo que debe ser inspeccionado se reserva para
las secciones de referencia específica del producto,
por separado de la Sección V, por ejemplo: la
Sección III (construcciones nucleares nuevas), la
Sección VIII (construcción de recipientes a
presión nuevos) y la Sección XI (inspección en
servicio de instalaciones nucleares).
Códigos, Normas, Especificaciones
Normas (Estándares)
Documentos que establecen y definen reglas para:
Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un
servicio, material, parte, componente o producto.
Establecer definiciones, símbolos o
clasificaciones.
Ejemplos:
Normas ASTM,
Normas Internacionales ISO,
Normas Mexicanas.
Códigos, Normas, Especificaciones
Normas (Estándares)
Las normas ASTM relacionadas con las
pruebas no destructivas hacen énfasis de la
forma en la cual deben realizarse las
actividades de inspección, pero dejan el
criterio de aceptación para que sea decidido
entre el comprador y el vendedor del servicio.
Códigos, Normas, Especificaciones
Especificaciones
Describen, definen y establecen:
De forma detallada un servicio, material o
producto.
Propiedades físicas o químicas de un material.
La forma de realizar pruebas, inspecciones,
etc., y tolerancias aplicables para la
aceptación o rechazo.
Como de realizar la compra de un servicio o
material.
Códigos, Normas, Especificaciones
Especificaciones
Tienen condiciones que deben ser establecidas por
el comprador o que pueden ser aplicadas por el
vendedor a su consideración.
Ejemplos:
Especificaciones API,
Especificaciones particulares de los clientes.
Las especificaciones y normas son obligatorias
solo por mutuo acuerdo entre comprador y
vendedor.
Códigos, Normas, Especificaciones
Documentos que consideran la aplicación de la
inspección por ultrasonido son:
Código ASME, Sección V, Artículo 4 –
Métodos de examen ultrasónico para
inspección en servicio.
Código ASME, Sección V, Artículo 5 –
Métodos de examen ultrasónico para
materiales y fabricación.
Código AWS D1.1, Inspección no destructiva,
Inspección ultrasónica, Parte F.
Códigos, Normas, Especificaciones
ASTM Volumen 01.05 A-435, Especificación
normalizada para el examen ultrasónico con
haz recto de placas de acero.
ASTM Volumen 01.05 A-388, Práctica
normalizada para el examen ultrasónico de
forjas de acero grueso.
ASTM Volumen 03.03 E-114, Práctica
normalizada para el examen ultrasónico por
pulso-eco y haz recto por el método de
contacto directo.
Códigos, Normas, Especificaciones
ASTM Volumen 03.03 E-164, Práctica
normalizada para el examen ultrasónico por
contacto directo de uniones soldadas.
ASTM Volumen 03.03 E-213, Práctica
normalizada para el examen ultrasónico de
tubería y sistemas de tubería.
ASTM Volumen 03.03 E-273, Práctica
normalizada para el examen ultrasónico de
soldadura longitudinal de tubería y sistemas
de tubería.
ASTM Volumen 03.03 E-797, Práctica
normalizada para la medición de espesores
por el método de contacto manual.
Códigos, Normas, Especificaciones
De los términos utilizados por los documentos
antes mencionados se pueden encontrar dos, los
cuales son muy importantes en uso y aplicación.
SHOULD
Término utilizado como recomendación, indica
que el párrafo que lo contiene podría cumplirse,
recomienda seguir la condición establecida.
SHALL
Término utilizado como imperativo, indica que
el párrafo que lo contiene debe cumplirse, se
debe aplicar rigurosamente la condición
establecida.
Códigos, Normas, Especificaciones
Interpretar
Determinar que discontinuidad o
condición ha generado una indicación.
Al aplicar una prueba no destructiva lo
que los técnicos observan son
indicaciones, por loque se deben
determinar cuales son producidas por
una discontinuidad.
Códigos, Normas, Especificaciones
Evaluar
Acción de determinar si una indicación
de discontinuidad cumple con un
criterio de aceptación.
Durante la evaluación, se compara la
dimensión y la forma de las
indicaciones con respecto a las
indicaciones provenientes del patrón de
referencia y/o los requisitos del
documento que sea aplicable.
Procedimientos de Inspección
Un Procedimiento de Inspección es un
documento que define:
Los parámetros técnicos,
Requisitos de equipos y accesorios, y
Los criterios de aceptación y rechazo
Que son aplicables a materiales, partes,
componentes o equipos, de acuerdo con
lo establecido en códigos, normas y
especificaciones.
Procedimientos de Inspección
Beneficios
Apego a documentos aplicables.
Nivel de calidad constante del producto
inspeccionado.
Resultados repetitivos.
Técnica de inspección homogénea.
Criterios de aceptación y rechazo
homogéneos.
Evita discrepancias entre fabricante y
comprador.
Procedimientos de Inspección
Aspectos preliminares a la elaboración
Definir los documentos aplicables.
Definir el alcance y requisitos específicos.
Verificar: notas técnicas, especificaciones y/o
pedido.
Determinar equipos y accesorios necesarios.
Considerar programas de fabricación o
mantenimiento para determinar puntos críticos
de la inspección: áreas de interés, etapas de la
inspección, preparación de las superficies, etc.
Preparación de las muestras para la calificación
del procedimiento.
Reporte de Resultados
Los procedimientos de inspección deben incluir o
hacer referencia al formato de Reporte de
Resultados.
Cuando se reporta y documentan los resultados
de la inspección, se debe incluir la información
completa y exacta de la inspección realizada con
el objeto de hacerla reproducible.
Lo anterior se debe a que puede existir la revisión
por parte del cliente y posiblemente por alguna
agencia externa (auditoria, monitoreo, inspección,
etc.).
Reporte de Resultados
Esas revisiones pueden ocurrir mucho tiempo
después de haber realizado la inspección y la
aceptación por parte del usuario.
La falta de información y documentación puede
resultar en retrasos costosos al tratar de resolver
la aparente o sospechosa presencia de
indicaciones.
La documentación necesaria para minimizar
confusiones durante la interpretación debe
incluir, pero no esta limitada, los requisitos
establecidos por el código, norma o especificación
que sea aplicable.