ANÁLISE DE VIBRAÇÕES PROVOCADAS POR DEFEITOS

A análise de vibrações é uma das técnicas mais antigas na manutenção.

Desde que foi construída a primeira máquina, o homem percebeu que
quando ela vibrava ou fazia muito barulho estes sinais eram indicadores de
mau funcionamento (KARDEC, 2002).

O princípio da análise de vibrações está baseado na ideia de que as

estruturas das máquinas, excitadas pelos esforços dinâmicos, provocam
sinais vibratórios cuja frequência é idêntica à dos esforços que os
provocaram. O valor global adquirido em determinado ponto é a soma das
respostas vibratórias da estrutura aos diferentes esforços excitadores
(WANG; WILLIANG, 1995 citado por CUNHA, 2005).

A partir da análise dos sinais vibratórios é possível tomar a decisão de

intervir ou não no funcionamento da máquina, fazendo com que esta esteja
“disponível” o máximo tempo possível, reduzindo custos de manutenção,
bem como o tempo de paragem da máquina, melhorar a segurança, entre
outras.

Através da análise de vibração, detetamos alguns dos problemas típicos

como o desequilíbrio, o desalinhamento entre componentes, veios
empenados, defeitos nos rolamentos, excentricidades, desgaste nas
engrenagens e nos apoios que originam aumento de folgas, a má fixação da
máquina e/ou de seus componentes internos (desaperto), instabilidade do
filme de óleo nos apoios, fricção entre componentes, fenómenos
aerodinâmicos e/ou hidráulicos (turbulência, cavitação), problemas elétricos
(avaria dos rotores, má fixação de bobinas, núcleos ou outros componentes
dos motores, geradores, transformadores etc).

É possível, a partir da recolha de sinais de vibração em determinados

pontos do equipamento, identificar o aparecimento de novos esforços
dinâmicos ou o aumento repentino da amplitude da resposta, que são
indicadores do surgimento de defeitos ou degradação do seu
funcionamento.

Os valores recolhidos da vibração transmitida por uma estrutura ou

máquina sob o efeito de esforços dinâmicos está dependente de alguns
fatores que estão associados ao seu funcionamento, às suas propriedades e
às condições da recolha dos dados.
i) Massa, rigidez e coeficiente de amortecimento da estrutura que está a
vibrar;

ii) Características de fixação da máquina sobre o solo que opõe reações às

vibrações e modifica a intensidade;

iii) Posicionamento da recolha dos dados;

iv) Posição e fixação do sensor (captor) sobre a máquina;

v) Característica do sensor;

vi) Pré - amplificação e transmissão do sinal;

vii) Desempenho dos aparelhos analisados;

viii) Velocidade de rotação e potência absorvida;

ix) Estado das ligações da cadeia cinemática (alinhamento, equilíbrio,

engrenagens, rolamentos, etc).

Os elementos i, ii e iii são geralmente reagrupados sob a denominação de

"Função de Transferência", que é característica da estrutura que está a
oscilar. Os parâmetros iv, v e vi dizem respeito às características da "cadeia
de medida", onde estes não deverão variar durante as várias medições. Os
elementos viii e ix são aqueles que estão diretamente ligados à intensidade
dos esforços dinâmicos que fazem nascer à vibração, mas que é impossível
de ser medida diretamente, sem passar pela inevitável amplificação dos
outros parâmetros.

Na manutenção preditiva por análise de vibrações é necessário utilizar

técnicas de processamento do sinal vibratório com o objetivo de extrair as
informações que permitam correlacionar algumas características do sinal
com o estado do equipamento. De entre as várias técnicas que podem ser
aplicadas, as mais utilizadas, consideradas clássicas e de aceitação
universal, são a análise por nível global de vibração, análise por espectro da
vibração, média temporal síncrona, demodulação e diagramas de onda
(ARATO, 2004).

Os dados de vibração podem ser medidos com acelerómetros e processados

utilizando um analisador de sinal. O sinal pode ser analisado em dois
domínios, tempo e frequência. Nos próximos tópicos serão apresentadas as
descrições desses domínios, assim como o tratamento desses sinais, os
instrumentos de medições, as fontes de vibrações de uma máquina, entre
outros.

2.8.1- Descrição no Domínio do Tempo

Um sinal vibratório pode ser apresentado pela construção de um gráfico

para valores da amplitude de sinal em função do tempo, a partir de um
dado instante considerado como tempo zero. A amplitude de vibração pode
ser representada pela aceleração, velocidade ou deslocamento. As formas
de onda são analisadas por comparação com as formas de onda
previamente recolhidas, e observadas por impulsos repetitivos que possam
relatar as frequências dos rolamentos, das engrenagens ou de outros
componentes. Na Figura 2.37, o sinal vibratório causado pelo desequilíbrio é
o sinal dominante. Este tem elevada amplitude comparado com os defeitos
nos rolamentos ou nas engrenagens. Por esta razão, a menor amplitude de
forma de onda mostra-se sobreposta nas ondas provocadas por
desequilíbrio (GREEN, 2003).

Figura 2.37 - Sinal Vibratório no domínio do tempo (GREEN, 2003)

Os elementos vibratórios podem ser divididos em função do período de
repetição, finito ou infinitamente longo, em vibrações periódicas, vibrações
aleatórias e vibrações transitórias. As vibrações periódicas são aquelas que
se repetem num dado instante de tempo, as vibrações aleatórias são
imprevisíveis quanto ao seu valor instantâneo, para qualquer instante de
tempo futuro. Por fim, as vibrações transitórias são aquelas que existem
apenas num espaço limitado no tempo, sendo nulas em qualquer outro
tempo. Os fenómenos vibratórios das máquinas raramente apresentam-se
como sinais sinusoidais, ou seja, periódicos, mas sim como fenómenos
complexos, contendo um número apreciável de sinais, tanto em frequência
quanto em amplitude, devido aos vários componentes que estão a vibrar ao
mesmo tempo. Desta forma, o problema de se analisar e estabelecer
comparações entre diversos sinais de vibração não pode ser resolvido com
base no simples conhecimento de valores da sua amplitude e frequência.

Uma forma de resolver este problema foi o estabelecimento de algumas

medidas, cuja definição permite o cálculo de valores quantitativos globais
para um movimento vibratório x(t) qualquer, descrito no domínio do tempo.

Estes valores são valor eficaz ou valor RMS ( χ RMS ), valor médio ( χ m ),

fator de forma ( F f ) e fator de crista ( FC ), dados pelas equações

seguintes. Na Figura 2.38, tem-se os valores globais de vibração para um

sinal de vibração complexo.

√
T
1
• Valor eficaz ou Valor RMS: χ RMS = ∫
T 0
χ 2 ( t ) dt

T
1
• Valor médio: χ m = ∫| χ (t )| dt
T 0

χ RMS
• Fator de forma: Ff=
χm
 χ pico
• Fator de crista: FC =
χ RMS

Figura 2.38 - Valores globais de medida de vibração para um sinal complexo

(ARATO, 2004).

Deve-se observar que o fator de forma e o fator de crista dão uma ideia da
forma de onda do fenómeno em estudo, ou seja, indicam se é mais ou
menos homogéneo ao longo do período. Grandes valores para o fator de
crista indicam a presença de algum pico destacado no período, resultante,
provavelmente, de algum fenómeno repetitivo, com intervalos de tempo
regulares. Valores com fator de forma próximos de 2 indicam vibrações que
emitem sinais a tender para sinusoidal.

2.8.1.1 - Média Temporal Síncrona

Como extensas análises no domínio tempo requerem uma ampla

experiência para uma determinação segura de falhas, uma técnica chamada
média temporal síncrona (TSA) é utilizada em muitos sistemas para auxiliar
na correta determinação das falhas. Para obtenção de uma amostra
síncrona do sinal vibratório de uma engrenagem em particular, é realizada
uma média sobre várias revoluções dessa engrenagem, na qual cada bloco
de amostragem tem o ponto inicial sempre na mesma posição angular
referente a engrenagem em estudo. O sinal resultante deste processo
possui, praticamente, somente as componentes que são síncronas com a
rotação da engrenagem em questão. De fato se a média for realizada sobre
um número suficiente de amostras, a TSA se aproxima de um sinal periódico
verdadeiro, cuja periodicidade corresponde a um giro da engrenagem em
estudo.
Outro ponto positivo deste método é a eliminação quase que total do ruído
aleatório que pode estar presente, porque o valor da média de um grande
número de amostras contendo apenas elementos aleatórios tende a zero.
Uma dificuldade inerente à aplicação deste método é a necessidade da
utilização de um trigger, para a obtenção de um sinal de referência, cuja
finalidade é a determinação da posição angular da engrenagem em estudo.
Outro problema é que, para se obter um diagnóstico completo sobre um
redutor, é necessário que a análise utilizando a TSA seja repetida em cada
engrenagem que o compõe (SILVA, 2001).

Um exemplo de onde a TSA é benéfica na análise de sistemas de

engrenagens pode ser visto na Figura 2.39

Figura 2.39 - Condições de engrenagens utilizando TSA (GOLDMAN, 1991 citado por
GREEN, 2003).

2.8.2 – Descrição no Domínio da Frequência

A transformada rápida de Fourier (FFT) pode derivar uma forma de onda no

tempo e apresentá-la no domínio da frequência como mostra na Figura 2.40.
Este processo consiste na quebra de todo sinal vibratório em componentes
individuais do sinal de vibração e plotagem destes em escala de frequência.
Esse sinal no domínio da frequência é chamado de espectro de frequência e
fornece uma informação valiosa sobre a condição de uma máquina.
 Figura 2.40 - Sinal vibratório no domínio da frequência (GREEN, 2003).

Os espectros de frequência são utilizados para conseguir informações que

ajudam a determinar a localização do problema, a causa do problema e
ainda o tempo para o problema se tornar critico. Isto depende do tipo de
máquina e é sempre relativo ao nível de vibração do bom funcionamento da
máquina. A frequência é o número de vezes que um sinal de vibração ocorre
em um dado período de tempo. A frequência na qual a vibração ocorre
indica o tipo de falha e esta fornece a mais limpa indicação do que está
causando a falha.

Novamente na Figura 2.40 pode-se ver os vários sinais de vibração

decorrentes de falhas na máquina em faixas específicas de frequência. O
desequilíbrio produz um sinal com a mais alta amplitude e com a menor
frequência (1 RPM). Problemas nos rolamentos produzem a baixa amplitude
e alta frequência, e sinais de vibração de baixa amplitude são produzidos na
faixa da frequência de engrenamento a qual é determinada pelo número de
dentes nas engrenagens.

2.8.2.1 - Obtenção do Espectro de frequência

Os princípios básicos para a Transformação Rápida de Fourier (Fast Fourier

Transform – FFT) foram estabelecidos pelo matemático francês Fourier, em
1822. Ele demonstrou que qualquer sinal periódico pode ser dividido em
uma série de vibrações harmônicas individuais computadas por amplitude e
fase. Pouco tempo depois, a integral de Fourier foi deduzida, mostrando os
princípios básicos para a transformação de sinais a partir do domínio do
tempo para o domínio da frequência é dada na Equação seguinte.

∞
y ( f )= ∫ χ ( t ) e− j 2 nft dt
−∞

O algoritmo e a técnica de conversão computacional a partir das quais a

análise FFT foi desenvolvida são conhecidas desde 1965, e formam a base
de todos os instrumentos de análise modernos. Os analisadores baseados
em microprocessador são capazes de lidar com esse algoritmo em alta
velocidade, resultando no termo comum analisador de FFT (Analisador de
Transformação Rápida de Fourier).

Na transformação FFT, uma pequena seção é extraída do sinal de tempo (a

assim chamada janela de tempo) e o espectro de frequência é calculado
utilizando o algoritmo FFT. Durante esse processo o instrumento assume
que o sinal nessa janela de tempo (time data set -conjunto de dados no
tempo) é continuamente periódico, ou seja, é repetido ao longo do tempo,
conforme Figura 2.41.
 Figura 2.41 – Obtenção da transformada rápida de Fourier.

Dependendo da estrutura do sinal e das circunstâncias, algumas

interrupções na sequência podem ocorrer nas bordas da janela de tempo – o
que refletirá nos componentes visuais de vibração.

Essas interrupções nas sequências sempre ocorrem quando o número de

períodos do sinal de tempo na janela de tempo não é um número inteiro.
Para suprimir tais interrupções, uma função de ponderação é aplicada ao
sinal dentro da janela de tempo. Via de regra, isso é feito de modo que os
valores do sinal no início e no final da janela de tempo sejam atenuados até
zero.

Quando, em seguida, o sinal de tempo é reconstruído no computador, todas

as interrupções na sequência do sinal são suprimidas. É evidente que,
devido a essa “manipulação”, o sinal original da vibração da máquina é
deturpado. Para corrigir isso, os resultados da transformação são
multiplicados por um fator de correção de modo que os valores exatos de
amplitude sejam mantidos, após a transformação.

2.8.2.2 - Acompanhamento dos espectros de vibração

A avaliação dos espectros de frequência é uma excelente ferramenta na

avaliação do estado de conservação do equipamento. Em um redutor de
velocidades o acompanhamento do espectro de frequência pode identificar
os problemas listados a seguir.

• Acoplamento impróprio entre os dentes.

• Excentricidade das engrenagens, este inclui: engrenagens com a altura

dos dentes desiguais, largura dos dentes desiguais, etc.

• Engrenagens montadas em eixos curvados.

• Relaxamento, incluindo: relaxamento da engrenagem ou do rolamento do

eixo

e/ou da caixa.

• Excessivas marcas nas engrenagens.

• Engrenagem quebrada, emissão de barulho ou dentes partidos.

A frequência de engrenamento dá-nos uma avaliação dos problemas nas

engrenagens e pode ser calculada pela multiplicação do número de dentes
pela rotação do eixo da engrenagem.

Um exemplo de espectro de frequência sem falhas, operando com uma

carga normal pode ser visto na Figura 2.42. Alguns exemplos de falhas
comuns podem ser vistos nas Figuras 2.43, 2.44 e 2.45, onde FE é a
Frequência de engrenamento (n° de dentes multiplicado pela rotação) e

f n é a frequência natural da engrenagem.

 Figura 2.42 - Espectro de frequência de uma engrenagem de dentes retos em
operação normal.

Figura 2.43 - Espectro de frequência de uma engrenagem com dente desgastado.

Figura 2.44 - Espectro de frequência de uma engrenagem desalinhada.

 Figura 2.45 - Espectro de frequência de uma engrenagem com dentre trincado ou
fraturado.

2.8.3 Recolha de Dados

O sucesso da análise do estado da máquina depende também de uma

recolha correta dos sinais vibratórios. Assim pode-se verificar as mudanças
na máquina, proceder ao diagnóstico mecânico e estudar a raiz do
problema. As medidas fornecem uma preciosa colaboração para fixar a
condição de funcionamento normal da máquina.

A fonte de excitação de qualquer vibração é a RPM de trabalho, ou seja, a

vibração surge quando a máquina é acionada, originando o movimento dos
elementos rotativos. O “elo de ligação” entre as partes rotativas (dinâmicas)
e as partes fixas (estáticas) de uma máquina são os seus apoios. Assim, as
vibrações excitadoras irão da engrenagem para a carcaça, passando pelo
apoio e as suas características são internas, para as vibrações próprias e
elásticas da engrenagem, e externas, carregamento e ressonâncias.

Portanto, os pontos de medição devem ser selecionados de modo que a rota

de transmissão seja a mais curta e rígida possível. Pontos macios e flexíveis,
ou pontos que sofrem amortecimento devem ser evitados. Normalmente, as
caixas de mancal são apropriadas para a montagem de sensores.

Os pontos de medição devem ser planos, limpos e livres de óleo ou graxa.

Superfícies enferrujadas ou com tinta descascada no ponto também devem
ser evitadas ou limpas. O sensor deve firmar-se com segurança e não
balançar. Durante a medição, tanto o sensor quanto o respetivo cabo devem
se permanecer parados.

Todos os padrões e diretrizes recomendam que o valor RMS da velocidade

de vibração seja medido respetivamente nas direções vertical, horizontal e
axial nas posições de mancal na máquina, como mostrado na Figura 2.46.
Os pontos e direções de medição para investigações adicionais devem
permanecer na direção das vibrações principais a serem investigadas.
Acelerômetros e sensores de velocidade de vibração são unidirecionais, ou
seja, ambos os tipos de sensores são sensíveis às vibrações que ocorrem
em uma direção perpendicular à superfície de montagem.

Figura 2.46 - Planos de medidas.

2.8.4 - Instrumentos de medida

Para a obtenção do sinal vibratório é necessário a utilização de uma

cadeia instrumental, composta basicamente de um transdutor, um
condicionador/amplificador, sistema de conversão A/D,
microcomputador e software de aquisição. A seguir, apresenta-se
uma breve descrição de cada um destes elementos.

Figura 2.47 - Cadeia de medição utilizada para aquisição do sinal vibratório.

Transdutor

Usado para converter um movimento mecânico, no nosso caso a

vibração a ser analisada, em um sinal elétrico ou magnético. Para
análise de vibrações podemos usar transdutores de deslocamento, de
velocidade ou acelerômetros. O mais utilizado, no entanto, é o
acelerómetro, que pode ser visto na Figura 2.48.

Figura 2.48 – Acelerómetro

O acelerômetro é projetado para produzir uma voltagem elétrica
proporcional ao movimento, velocidade ou aceleração da vibração
usando um princípio piezelétrico. Eles consistem em um cristal
piezelétrico e uma massa normalizada incluída em uma “caixa” de
metal. Como a massa aplica uma forca no cristal, este por sua vez
produz uma carga elétrica proporcional a aceleração. A carga é
medida em pico coulombs por grama (pC/g). Alguns sensores têm um
amplificador de carga interno, outros precisam de um amplificador
externo.
A carga é amplificada e convertida em uma carga proporcional em
termos de milivolts por grama.

A utilização dos acelerômetros se deve pelas seguintes

características:
• São pequenos e leves, tornando sua utilização acessível.
• Não tem partes móveis, aumentando assim sua segurança.
• Têm uma razoável constante de respostas lineares.
• Custo razoável de fabricação.
• Fornecem elevada economia para relativos níveis de energia em
altas frequências, tornando-se assim um especialista em
monitoramentos de rolamento e engrenagens.

A fixação dos acelerômetros deve ser preferencialmente fixado na

superfície de medição por meio de aparafusamento, mas pode ser
colado, fixado por base magnética e, em ultimo caso, firmemente
pressionado no ponto com auxílio de uma haste com ponta cônica.
Deve-se tomar muito cuidado com essa fixação, ela é essencial para
uma leitura de vibração confiável.

Condicionador/Amplificador

É o responsável pelo tratamento do sinal coletado no transdutor, sua

amplificação, compensação da resistência e capacitância do cabo e,
em muitos casos fornece a intensidade ou nível de vibração em
termos de deslocamento, velocidade ou aceleração. Possui elemento
integrador que integra o sinal proporcional de aceleração para
velocidade e de velocidade para deslocamento. Possui filtros do tipo
passa-alta e passa-baixa para determinar a faixa de frequência
medida, eliminando assim ruídos.
Sistema de Conversão Analógico/Digital

Converte o sinal analógico de saída do condicionador em um sinal

digital. O condicionamento do sinal neste sistema pode incluir
amplificação, filtragem, aplicações diferenciais, isolamento,
amostragem simultânea e retenção, conversão corrente-voltagem,
conversão voltagem-frequência, linearização e outros.

Microcomputador e software de aquisição

São os responsáveis pelo processamento numérico, armazenagem e

transferência dos dados. São associados a programas de
gerenciamento e análise de sinais, baseados em processamento pelo
algoritmo FFT (Fast Fourrier Transform) complementado por
ferramentas gráficas importantes para a comparação e análise dos
sinais.

2.8.5 - Análise pelo Nível Global de Vibrações

Na avaliação pelo nível global de vibrações (que representa a

composição de várias fontes de vibrações) o estado de conservação
do equipamento é verificado com base em um valor global calculado
para os sinais de vibrações coletados nos pontos de medições. Os
valores obtidos devem permanecer dentro de faixas admissíveis. A
partir de uma tendência de evolução desses níveis de vibração é feita
uma análise de frequência para identificação da origem do problema.
Níveis de Severidade

Os níveis de severidade seguintes são definidos para permitir uma

avaliação qualitativa da vibração em uma determinada máquina e
prover possíveis ações de manutenção. A ISSO 10816-3 separa as
condições de trabalhos em 4 níveis:

Nível A – Boas condições. Faixa normalmente encontrada após

amaciamento, em
máquinas novas ou revisadas.

Nível B – Aceitável para operação continuada. Faixa de operação

normal das máquinas em boas condições de manutenção e operadas
adequadamente.

Nível C – Limite tolerável. Faixa não aceitável para operação

continuada. Nesta faixa deve-se operar o equipamento por um
período limitado e deve-se programar uma revisão para ajustes ou
consertos mais rápido possíveis.

Nível D – Não permissível. A severidade neste nível é considerada

danosa para o equipamento. Deve-se parar imediatamente e realizar
uma manutenção corretiva.
Esses níveis são fornecidos por normas internacionais para cada
classe de máquina em inspeção. Porém devem ser encarados como
recomendações para obtenção de referências, no início de processos
de monitoramento.

No caso da aplicação para manutenção preditiva, as normas técnicas

internacionais, dentre elas a ISO, definem dois critérios para adoção
de um valor global. Um método avalia a severidade de vibração por
meio da medição da vibração absoluta sobre partes não rotativas.
O outro avalia as condições da máquina por meio da medição direta
da oscilação dos eixos (ARATO, 2004).
Segundo a NBR 10082, na Tabela 2.9 tem-se a classificação e
avaliação das máquinas por níveis de severidade de vibração para
quatro tipos de classes, conforme mostrado a seguir. As faixas de
severidade são baseadas na norma ISO 2372/74.

Tabela 2.9 - Classificação e avaliação das máquinas por níveis de severidade de

vibração.

Classe I – Máquinas pequenas, com acionamento por motor elétrico

diretamente acoplado, potência máxima de 15 KW.

Classe II – Máquinas médias, do tipo da classe I, com potência maior

que 15 KW, até 75 KW. Motores ou máquinas montadas rigidamente
até 300 KW.

Classe III – Máquinas motrizes grandes e outras máquinas grandes

(> 75 KW), com massas rotativas montadas sobre fundações rígidas e
pesadas, que são relativamente rígidas na direção de medição de
vibração.
Classe IV – Máquinas do tipo da classe III, montadas sobre fundações
relativamente flexíveis na direção de medição de vibração, por
exemplo, conjunto de turbogeradores.
Segundo a NBR 10082, na Tabela 2.10 tem-se as faixas de severidade
de vibrações para a faixa de 10 a 1000 Hz.

Tabela 2.10 – Faixas de severidade de vibrações conforme NBR 10082 (Banda de 10

a
1000Hz).

Para máquinas girantes com velocidades de rotação na faixa de 600 a

12.000 rpm (10 a
200 Hz), a norma ISO 2372, VDI Richiline 2056, e no Brasil, pela NBR
10082, adotam o valor eficaz da velocidade de vibração, conhecido
como velocidade RMS do sinal, como unidade de medida para
identificação da severidade de vibração.
O parâmetro a ser medido é a velocidade de vibração absoluta sobre
as partes da máquina, preferencialmente os mancais. Neste caso, o
valor global escolhido como unidade de medida para indicação da
severidade de vibração, o valor eficaz, ou simplesmente velocidade
RMS (Vef) não é representado por uma escala de valores única. Isto se
deve à grande diversidade de formas, massa, montagem e condições
operacionais dos equipamentos, o que acarreta valores da velocidade
RMS diferentes para níveis de severidade aceitáveis, (ARATO, 2004).
Além dos níveis de vibrações, deve-se levar em consideração que
aumentos bruscos
(acima de 4 dB) na velocidade eficaz, mesmo quando estes
permanecem em níveis aceitáveis, indicam o surgimento de defeitos.
A utilização do nível global de vibrações é uma técnica adequada
para o monitoramento de muitos equipamentos e pode identificar
muitos problemas. Esta também é muito confiável pois permite tomar
providências antes que ocorra a falha da máquina. Na análise de
vibrações é o processo de menor custo.
Uma das desvantagens deste método é que ele não permite que se
estabeleça um diagnóstico preciso sobre a origem da falha que
provocou a vibração excessiva. Para tal, há necessidade não só da
medida do nível global de vibração, mas também de uma análise de
vibração, sendo tal análise tão precisa quanto maior a complexidade
e a importância do equipamento em questão.

2.8.6 – Demodulação

Em situações mais complexas, onde se tem combinação de mais de

uma fonte de excitação somada aos ruídos transmitidos através do
suporte e das fundações das máquinas, o espectro de frequências
obtido pode apresentar dificuldades de análise (CUNHA, 2005).
Para casos como este torna-se necessário o uso de outras técnicas
mais dedicadas, como é o caso da técnica de demodulação. Esta
identifica as fontes de ruído responsáveis pela excitação de respostas
ressonantes na estrutura.
Através da demodulação, pode-se monitorizar defeitos responsáveis
pelas excitações do tipo impactos repetidos, além de outros que
produzam sinais moduladores, mesmo que o nível de energia da fonte
não permita uma identificação direta da sua frequência no espectro
geral, por gerar amplitudes pouco significativas, que ficam
escondidas no nível do ruído de fundo.
Considerando-se, por generalização, que a modulação em amplitude
de um sinal é definida como a multiplicação de um sinal por outro,
sendo um processo inerente não linear criando novas frequências que
não estão presentes em nenhum dos sinais envolvidos. A
identificação da fonte de ruído associada ao defeito exige a
identificação da frequência moduladora do sinal, (SILVA, 2001).
O processo de identificação da frequência moduladora de um sinal
modulado é conhecido como demodulação e envolve os passos
apresentados a seguir (SILVA, 2001).

a) Filtragem do sinal por filtro passa banda para faixa de

freqüência identificada como modulada;
b) Deteção do sinal modulador;
c) Análise espectral desse sinal modulador detectado.

Para a deteção do sinal modulador existem várias técnicas. A

aplicação da transformada de Hilbert que pode ser obtida a partir de
X(f) que é a transformada de Fourier do sinal filtrado x(t) segundo as
Equações seguintes.

[ ]
∞
x ℜ ( t )=ℜ 2∫ X ( f ) ei 2 πft df
0

[ ]
∞
x ℑ ( t )=ℑ 2∫ X ( f ) ei 2 πft df
0

Obtendo-se os sinais x ℜ (t) e x ℑ ( t ) a partir dos quais pode construir

um sinal analítico z (t)=x ℜ (t )+ix ℑ (t) (BENDAT, 1986 citado por SILVA,

2001), que pode ser representado pela Equação a) onde A(t) é o

envelope e φ(t) é a fase instantânea do sinal x(t) conforme as
Equações b) e c).

a) z ( t )= A ( t ) . e iϕ(t )

b) A ( t ) =√ x 2 (t)+ x 21 (t)

x (t )
c) ϕ ( t )=tg−1
( )x 1 (t)

PeakVue
A medição e análise de vibrações é uma técnica de controlo de
condição, apesar de tecnologicamente avançada, já bastante utilizada
de forma satisfatória pela generalidade da indústria de manutenção,
sendo manifestamente acessível a qualquer empresa, mesmo de
pequena dimensão, seja por implementação interna ou por serviço
externo. Em comparação com outras técnicas, permite detetar de
forma eficaz um grande número de anomalias em equipamentos
mecânicos, tais como desequilíbrios, desalinhamentos, folgas,
ressonância, problemas em rolamentos e engrenagens e até
problemas elétricos em motores. Como tal, as suas vantagens são
evidentes e os seus benefícios são percetíveis a curto prazo.
Há muito tempo que anomalias como, por exemplo, o desequilíbrio e
o desalinhamento são facilmente detetáveis, na grande maioria dos
equipamentos industriais, com qualquer analisador espectral. Porém,
começou a sentir-se a necessidade de detetar de forma mais precoce
alguns defeitos que têm a particularidade de se manifestar através de
choques e impactos, nomeadamente os problemas em rolamentos e
em engrenagens.
Desde sempre têm existido casos específicos em que a deteção de
tais problemas se mostra particularmente difícil com o processamento
tradicional, por isso desenvolveu-se ferramentas que os permitem
detetar, como é o caso do Peak Vue .
O PeakVue é um sistema de processamento, desenvolvido pela CSI
(Computational Systems Incorporated), que consiste na modulação a
baixa frequência detetada nas gamas de alta frequência. Quando
uma peça de metal é fletida, partida ou sofre um choque, são criadas
ondas de impacto de curta duração e muito alta frequência. Tal
acontece, por exemplo, quando um corpo rolante de um rolamento
passa por um defeito, originando um movimento sinusoidal de
pequeno tempo de duração, alguns milissegundos, com elevada
frequência, valores entre 1 e 50 kHz.

Fonte: VITEK, 2003

Devido à sua curta duração e alta frequência, muitas destas ondas de

impacto não são detetadas pelo processamento tradicional, em que o
sinal vibrométrico é adquirido mediante a leitura de vários valores
instantâneos, a que se chamam amostras. Aqui, a taxa de
amostragem (Srate) é limitada e dependente da frequência máxima
(Fmáx):
 Fonte: VITEK, 2003

Por exemplo, se Fmáx for de 1000 Hz, teremos Srate = 2560

amostras por segundo. Desta forma, quando mais baixo for o valor de
Fmáx, menor será a taxa de amostragem, e eventos transientes que
se manifestem sob a forma de ondas de impacto não são capturados.
Já com o PeakVue, independentemente de Fmáx, temos sempre uma
taxa de 100.000 amostras por segundo, em consequência de um
elaborado sistema de processamento do sinal. Desta forma, é
possível detetar as ondas de impacto de alta frequência e muito curta
duração que não seriam detetáveis através do processamento
normal, mesmo em máquinas de muito baixa rotação:
 Fonte: VITEK, 2003

O PeakVue captura o valor de pico da onda no tempo, num intervalo

de tempo definido, após fazer passar o sinal por um filtro, de modo a
eliminar as frequências de baixa frequência e grande amplitude,
como as harmónicas da velocidade de rotação. Estes valores de pico
podem então ser processados e representados num espectro de
frequência, tal como os valores instantâneos no processamento
tradicional. As frequências de baixa amplitude passam então a ser
claramente visíveis.
Em comparação com outras formas de processamento, como a
Demodulação, o PeakVue não altera a amplitude real medida, nem
deforma a onda no tempo, sendo assim possível seguir a tendência
dos valores medidos.

Aplicação do PeakVue

Convém destacar o facto de que o PeakVue faz leituras de alta

frequência, mesmo num equipamento de baixa velocidade. Por esta
razão, devem ser tidas em conta os seguintes aspetos:

- Usar um acelerómetro com boa resposta a alta frequência (< 5 kHz)

e com uma sensibilidade de 0,1 Volt/G.
- Definir um ponto de medição em unidades do sensor (aceleração),
para não existir integração dos dados.
- Montar o acelerómetro no equipamento fixado numa base
magnética ou de enroscar.

O valor da frequência máxima deve ser definido com base nas

frequências que queremos ver no espectro. O PeakVue obriga
também à utilização de um filtro, havendo uma regra básica na sua
definição: utilizar um filtro passa-alto (filtro que elimina as
frequências abaixo de um determinado valor) de valor igual ou
superior a Fmáx. Na prática, verifica-se que mesmo uma escolha
menos correta de Fmáx e do filtro continua a devolver resultados
válidos.
Geralmente, é suficiente a utilização do PeakVue num único ponto de
medição por componente.
Para máquinas com uma velocidade de rotação inferior a 600 rpm,
recomenda-se mesmo a sua utilização em todas as medições, em
detrimento do processamento tradicional. Têm já sido reportados
casos de sucesso em máquinas com velocidades de 15 rpm e menos.
O PeakVue também mostra-se especialmente adequado à análise de
máquinas alternativas, ao diferenciar as harmónicas originadas pelas
forças recíprocas, das harmónicas devidas a folgas e impactos, É
também excelente para a análise de caixas redutoras complexas, pois
permite observar e identificar claramente as frequências de
engrenamento e dos rolamentos.
Spike Energy

A técnica conhecida como Spike Energy foi desenvolvida no final dos anos 70 para
detetar sinais emitidos pelos defeitos dos rolamentos e elementos rolantes. O termo
"Spike Energy" foi usado para descrever as vibrações de muito curta duração, ou seja,
picos de energia de vibração gerada pelo impacto desses elementos rolantes contra
fissuras microscópicas. Spike Energy é uma medida de intensidade da energia gerada
por estes impactos mecânicos transientes e repetitivos. Estes ocorrem, tipicamente,
através de falhas existentes nas superfícies dos elementos rolantes, dentes das
engrenagens ou outro contacto entre metais. Esta técnica também é sensível a outros
sinais de ultrassons, como cavitação, vapor de alta pressão ou de fluxo de ar,
turbulência nos líquidos, o ruído de uma válvula de controlo, entre outros.

Nesta técnica é utilizado um acelerómetro para detetar a energia de vibração durante

uma pré-determinada alta faixa de frequência. Os impactos mecânicos tendem a
excitar as frequências naturais dos acelerómetros instalados, bem como as
frequências naturais dos componentes e estruturas das máquinas nesta gama de altas
frequências. Estas frequências ressonantes agem como frequências portadoras e a
frequência dos defeitos modulam com estas. These resonant frequencies act as carrier
frequencies and the bearing defect frequency modulates with the carriers. A
intensidade da energia de impacto é uma função entre a amplitude do pico e a taxa de
repetição. O sinal induzido por tais impactos pode ser medido por acelerómetros e
processado por um circuito de filtragem e de deteção únicos. A magnitude medida do
sinal é expressa em unidades "gSE" (unidades de aceleração de pico de energia).
Desde a sua introdução, Spike Energy tem sido usada com sucesso em muitas
aplicações industriais e ganhou aceitação em diversos setores. Esta medição pode
fornecer evidências, com bastante antecedência, que a máquina irá falhar, sendo
assim uma ferramenta muito útil na análise de vibração. Além da medição global
tradicional, desenvolveram-se outras técnicas como o “Spike Energy spectrum” e
“Spike Energy forma de onda do tempo”, sendo utilizados na análise de diagnóstico
nos últimos anos. Embora esta técnica tenha 20 anos de utilização, ainda existem mal
entendidos e aplicações inadequadas de medição. Por exemplo, Spike Energy é uma
técnica utilizada para altas frequências, sendo inevitavelmente diferente, em
comparação com os parâmetros de vibração convencionais, tais como deslocamento,
velocidade ou aceleração. Nas medições de vibração convencionais, o sinal medido
está dentro da faixa linear da curva de resposta de frequência de um transdutor. Na
medição através da técnica Spike Energy, o intervalo da frequência do sinal medido
está além das frequências de ressonância de muitos transdutores industriais.
Consequentemente, Spike Energy é sensível às frequências ressonantes do
transdutor instalado bem como aos métodos de montagem. É importante compreender
tais diferenças e fazer uma seleção apropriada dos parâmetros de medição, a fim de
se obter resultados de medição precisos e consistentes.

Processamento de Sinal

O fluxograma de processamento de sinal de Spike Energy é mostrado na Figura 1. O

sinal de vibração é medido por um acelerómetro e filtrado por filtros de passagem de
banda de frequência. Há seis frequências de canto passa alta (Hight Pass Corner)
selecionáveis, 100 Hz, 200 Hz, 500 Hz, 1000Hz, 2000Hz e 5000Hz. A baixa frequência
de canto (Low Pass Corner) é 65.000Hz, que é o limite superior da gama de deteção
de Spike Energy. O objetivo de usar as frequências de canto passa alta é o de rejeitar
sinais de vibração de baixa frequência, como o desequilíbrio, desalinhamento e folgas.
As amplitudes das frequências dos defeitos presentes nos rolamentos e engrenagens
podem ser muito menores do que os dos componentes de baixa frequência. Então, o
sinal filtrado passa através de um detetor de pico-a-pico, o que não só mantém a
amplitude pico-a-pico, mas aplica-se também uma constante de tempo de decaimento,
cuidadosamente selecionados. A constante de tempo de decaimento está diretamente
relacionada com a frequência máxima (Fmax) no espectro. O sinal de saída do detetor
de pico-a-pico tem uma forma de dente de serra. Este sinal é ainda processado para
calcular a intensidade total de Spike Energy e o espectro de Spike Energy.

Figura 1 - Fluxograma de processamento de sinal de Spike Energy

O detetor de pico-a-pico no circuito gSE é único e muito sensível para a frequência
dos defeitos em comparação com outro método de deteção, como o envelope ou a
demodulação. Um processamento de deteção de envelope típico é mostrado na Figura
2. Numa deteção através da técnica do envelope, o sinal de vibração é filtrado primeiro
através de um filtro de passa-alta (ou passa-banda). O sinal filtrado pode ser de onda
completa (ou meia onda). Em seguida, o sinal retificado é filtrado através de um filtro
de passa-baixa para separar a frequência de modulação ou de defeito, da frequência
portadora. A filtragem de passa-baixa calcula uma média do sinal retificado e os picos
são suavizados na forma de onda demodulada. Em contraste, o circuito de deteção de
Spike Energy preserva a intensidade dos defeitos, mantendo a amplitude pico-a-pico
dos impulsos. Este aumenta também a frequência de defeito e as suas harmónicas,
aplicando uma adequada e selecionada constante de tempo de decaimento. A deteção
de Spike Energy de pico-a-pico é ainda ilustrada na Figura 3.

Figura 2 - Fluxograma da envolvente (ou demodulação) de processamento

 Figura 3 - Deteção de pico de energia de pico-a-pico

Na medição Spike Energy a constante de tempo de decaimento é uma função da

frequência máxima medida (Fmax).
Esta é selecionada automaticamente por um dos instrumentos, dataPAC TM1500 ou
EMONITOR® Odyssey ou IQ2000TM. A constante de tempo de decaimento determina a
forma do sinal de dente de serra a partir do detetor de Spike Energy de pico-a-pico.
Por sua vez, afeta tanto a magnitude total de Spike Energy como os termos
harmónicos no seu espectro. A fim de se obter leituras globais consistentes, é utilizado
apenas um tempo de decaimento constante para a medição global gSE. No espectro
de Spike Energy, é selecionada uma pequena constante de tempo de decaimento,
para medições de frequência mais elevadas, a partir do primeiro impulso provocado
pelo defeito, sendo o período de impacto mais evidente através de um tempo de
declínio mais curto e constante.
A medição de Spike Energy é ilustrada a partir da Figura 4 (a) e 4 (b), em forma de
onda e espectro de frequência, respetivamente. O sinal de entrada, na Figura 4 (a), foi
retirado a partir de um gerador com defeito à frequência de 100Hz. O gráfico de forma
de onda Spike Energy mostra uma sucessão de impulsos regulares e um decréscimo
exponencial para cada impulso. Neste caso particular, a constante de tempo de
decaimento foi selecionada de modo a que o impulso decresça para quase zero antes
do impulso seguinte. O espectro de frequência mostra uma frequência de defeito típica
e seus harmónicos. A forma de onda e o espectro de frequência gSE na Figura 4 (b)
foram medidos a partir de um veio de uma máquina ferramenta. Na Figura 4 (b), a
deteção de pico-a-pico e a constante de tempo de decaimento são evidentes no
gráfico da forma de onda gSE. A frequência de defeito em 71.9 Hz e os seus
harmónicos aparecem no espectro gSE. Em utilizações, a amplitude pico-a-pico pode
ser determinada a partir da forma de onda do sinal no tempo. Por exemplo, a
amplitude pico a pico, para a Figura 4 (b) foi de cerca de 3,5 gSE pk-pk.

Figura 4 - Forma de onda do tempo pico de energia e espectro

CONSIDERAÇÕES DE MEDIÇÃO

Acelerómetros e montagem

Spike Energy é uma medição em alta frequência e as suas leituras podem ser
afetadas pelos acelerómetros e respetivas condições de montagem. Acelerómetros
diferentes possuem construção diferente e consequentemente frequências naturais
distintas. As frequências de ressonância dos acelerómetros instalados na indústria têm
ampla gama de frequência, geralmente entre 10 kHz e 50 kHz, dependendo do tipo de
construção e montagem dos transdutores. Para a medição do deslocamento,
velocidade e aceleração, os resultados são normalmente consistentes e repetível
independentemente do transdutor que é utilizado, desde que as medições sejam feitas
dentro da faixa de frequência linear do transdutor. Para a medição Spike Energy, os
resultados dependem muito da frequência de ressonância do transdutor montado
porque a maioria dos acelerómetros industriais que são montados têm frequências de
ressonância dentro do intervalo de deteção de frequência de Spike Energy. Como
resultado, as medições Spike Energy podem ser diferentes se forem utilizados
diferentes acelerómetros, a não ser que os acelerómetros tenham exatamente a
mesmas características de resposta à frequência, sendo evidentemente, um caso raro.
Portanto, é necessário utilizar sempre o mesmo acelerómetro na recolha de dados
Spike Energy para garantir coerência de resultados. Assim sendo, é absurdo comparar
ou relacionar leituras Spike Energy obtidas através de acelerómetros diferentes. A
medição de Spike Energy também requer que a montagem dos transdutores seja mais
rigorosa quando comparada com outros parâmetros de vibração. Isto deve-se ao facto
dos diferentes métodos de montagem resultarem em diferentes frequências de
ressonância. O melhor método de montagem para recolha de dados Spike Energy é a
Stud Mounting. Neste caso, existe apenas uma interface, ou seja, acelerômetro-
máquina. Ele permite uma maior transmissão de sinal em alta frequência e obtém
resultados mais consistentes. Sondas portáteis não devem ser utilizadas para a
medição Spike Energy porque resultam numa perda significativa de sinal de alta
frequência devido às suas baixas frequências de ressonância. É prática comum o uso
de suportes magnéticos para rápidas verificações periódicas, havendo assim duas
interfaces, isto é, acelerómetro-íman e íman-máquina. A fim de minimizar a perda de
sinais de vibração de alta frequência no percurso da transmissão de dados, as
superfícies de contato devem ser planas, limpas e livres de ferrugem e pintura. A
utilização de uma camada fina de massa de silicone ou óleo de lubrificação entre as
interfaces irá melhorar transmissão de sinais de vibração de alta frequência. Na
montagem Stud Mounting, os furos com rosca devem ser feitos na perpendicular em
relação à superfície de montagem. O comprimento do parafuso/perno deve ser mais
curto do que os furos para permitir o contacto direto entre o acelerômetro e a
superfície de montagem. O conector do cabo deve ser suficientemente apertado ao
acelerómetro para evitar interferências de vibrações produzidas por desaperto do
transdutor. Neste tipo de montagem, se o acelerómetro for instalado sobre um
componente móvel da máquina, o cabo deve ser ligado ao componente ou a máquina
para minimizar os movimentos do cabo durante a medição. Para montagem através de
íman, a parte do polo íman deve ser livre de cavidades, materiais estranhos ou
extremidades quebradas. É essencial que haja um excelente contacto entre todas as
interfaces existentes entre o acelerómetro e a máquina para que a recolha de dados,
através da medição Spike Energy, seja coerente e precisa. As figuras 5 e 6 ilustram as
frequências de ressonância de diferentes acelerómetros e métodos montagem. As
curvas de resposta de frequência de dois acelerómetros são mostrados na Figura 5.
[1] A curva A e C são referentes ao acelerómetro de modelo Entek IRD 943 e curva B
diz respeito ao Entek IRD 970. Os acelerómetros utilizados para a curva A e B foram
montados e estudados numa mesa agitadora, sendo esta agitada a 1g, com um
alcance de frequência que vai dos 0kHz aos 50kHz. A frequência de ressonância do
acelerómetro de modelo 943, montado através de pernos, aparece nos 22.75 kHz,
com uma grande amplitude. O modelo 970 tem duas frequências de ressonância
menores, de 31.25kHz e 32.50kHz. A curva C é a mesmo acelerómetro utilizado na
curva A (modelo 943), sendo o método de montagem a única diferença. Em
comparação com a fixação por pernos, o acelerómetro montado através de íman tem
dois picos de ressonância mais baixos, cerca de 12.50kHz e 18.00kHz. O Modelo 943
também tem uma frequência de ressonância de 32.00kHz. Os espectros de
aceleração do acelerómetro de Modelo 943, fixado através de íman, num veio
acionado por correia são mostrados na Figura 6 (a) e 6 (b). A Figura 6 (a) ilustra um
espectro de banda larga de zero a 60kHz.

Figura resposta 5. Frequência de acelerômetros [1]

Neste caso particular, a parte da alta frequência foi medida até cerca de 45kHz.
Não havia praticamente nenhuma frequência além dos 45kHz devido à
limitação na montagem através de íman. A grande amplitude de 9.45kHz diz
respeito à frequência de ressonância do acelerómetro de modelo 943 montado
através de íman. Neste caso, a ligação entre o transdutor e o veio da máquina
tinha pouca superfície de contato devido à sua curvatura, que reduziu
ligeiramente a frequência de ressonância em comparação com a curva C na
Figura 5. O espectro ampliado da Figura 6 (b) mostra os vários picos entre 30
kHz e 33 kHz, sendo esta a frequência de ressonância do acelerómetro de
Modelo 943, que originou o pequeno pico na curva C da Figura 5, de cerca de
32 kHz. Estas frequências naturais dos acelerómetros são excitadas através
dos impactos das fissuras existentes nos rolamentos ou outros defeitos. As
frequências de ressonância agem como frequências portadoras para as
frequências de defeitos. Uma vez que as frequências de ressonância variam de
acordo com diferentes acelerómetros e métodos de montagem, as
ressonâncias induzidas pelos impactos ocorrem em diferentes frequências e
amplitudes, isto irá resultar em leituras Spike Energy diferentes.

Figura 6. Aceleração espectros de vibrações fuso medidos pelo ímã montado Modelo
943

Aplicações e Interpretação de Dados

Em aplicações de controlo de condição de máquinas, o uso mais significativo do Spike

Energy é a tendência das suas leituras. Sendo Spike Energy uma medição de vibração
de alta frequência, sensível às características dinâmicas da máquina e ao tipo de
acelerómetros, condições de montagem e locais de medição, a fim de se obter leituras
coerentes, é importante usar sempre o mesmo acelerómetro, o mesma método de
montagem, e exatamente o mesmo local de medição na máquina. A falta de atenção a
esses detalhes pode produzir grandes diferenças nas leituras de Spike Energy.
Dependendo das características dinâmicas da máquina, existem máquinas que podem
ser monitorizadas, na sua maioria, com base na tendência das magnitudes totais de
Spike Energy. Uma das aplicações é a monitorização de bombas sem vedação [2, 3].
Há dois tipos de problemas associados às operações com este tipo de bomba, um
deles está relacionado com funcionamento a seco, cavitação, mudança de fluxo e
recirculação interna. O outro tipo diz respeito aos problemas mecânicos, tais como o
roçar do rotor, desgaste excessivo nos rolamentos axiais e jornal bearings. A medição
convencional de vibração, tal como a velocidade e aceleração, não tem sido muito
bem sucedida na deteção destes problemas porque a massa do rotor interno de uma
bomba sem vedação é relativamente pequeno em comparação com o resto da bomba.
O funcionamento do fluido no seu interior cria, muitas vezes, sinais de vibração
confusos, complicando ainda mais o problema. Em contrapartida, Spike Energy é
capaz de detetar problemas relacionados com o funcionamento mecânico da bomba,
bem como do comportamento do fluido no seu interior. A relação entre os padrões de
tendência das magnitudes totais de Spike Energy e os problemas da bomba sem
vedação foi estabelecida através de ensaios práticos. Como resultado da
monitorização de Spike Energy, as avarias das bombas sem vedação têm sido
constantemente eliminadas e os custos das suas reparações e tempos de paragem
foram reduzidos substancialmente. Na maioria das aplicações, a utilização de Spike
Energy, por si só, não é suficiente para avaliar as condições da máquina. Outros
parâmetros de vibração, tais como a aceleração, velocidade ou deslocamento, devem
ser usados em conjunto com esta medição. Quando as leituras de Spike Energy são
recolhidas, mais parâmetros também devem ser tidos em conta ao mesmo tempo,
para que a correlação entre eles possa ser estabelecida ao longo do tempo. Quando
os valores de Spike Energy aumentam, normalmente indicam que os problemas nos
rolamentos, engrenagens ou outros componentes podem começar a desenvolver-se.
Não quer com isto dizer que é necessário programar a reparação do equipamento
nesse momento, se os outros parâmetros de vibração estão ainda num nível aceitável.
No entanto, é altura de ter atenção às tendências dos valores de aceleração e
velocidade. Se as leituras de aceleração ultrapassarem os limites admissíveis de
vibração, mas as de velocidade ainda são aceitáveis, deve-se efetuar uma análise do
espectro de vibração para confirmar o problema e agendar a reparação
atempadamente. Se a velocidade, aceleração e Spike Energy, de todas as leituras
recolhidas, exceder os níveis permitidos, quer dizer que a máquina está perto do final
da sua vida útil. Por vezes, as leituras de Spike Energy podem diminuir e, pouco antes
da falha, aumentar novamente para valores excessivos. Neste ponto, recomenda-se
desligar a máquina para evitar estragos.
Para medidas convencionais de vibração, determinadas máquinas possuem gráficos
de intensidade de vibração que é registada ao longo dos anos. No entanto, é quase
impossível desenvolver um gráfico universal de severidade Spike Energy aplicado às
máquinas em geral, isto por estarem muitas variáveis envolvidas, tais como diferentes
tipos de máquinas, condições de funcionamento, acelerómetros, métodos de
montagem e condições ambientais. Por outro lado, é possível desenvolver um gráfico
universal de severidade Spike Energy baseado em dados empíricos para certo tipo de
máquinas. As condições de medição devem ser especificadas na tabela para
assegurar uma interpretação correta. Esse quadro [4] foi desenvolvido para os
rolamentos de esfera dos fusos de máquinas-ferramenta. Neste caso particular, o
gráfico aplica-se aos dados provenientes destas máquinas operando em condição de
marcha lenta com um acelerómetro de suporte magnético de 65 lb, modelo Entek IRD
970. Qualquer discrepância nas condições de medição pode resultar em erros de
interpretação. Este quadro pode não ser aplicável para outras máquinas ou outras
condições de medição.
Harmónicos e bandas laterais são um fenómeno comum num espectro de vibração.
Os harmónicos são múltiplos inteiros, quer da frequência do eixo a rodar, quer de
certas frequências de rotação que estão relacionadas com o seu funcionamento, tais
como frequência de passagem de palheta (número de palhetas vezes a velocidade de
rotação do eixo) ou frequência de engrenagem (número de vezes dentes de
engrenagens do eixo de rotação velocidade). Os harmónicos são produzidos por um
acontecimento que se repete várias vezes durante uma rotação, por uma distorção ou
truncagem de um sinal do tipo sinusoidal. Os harmónicos típicos da velocidade de
rotação do eixo, causados por excitações de baixa frequência, são filtrados por filtros
de passa alta gSE. Portanto, harmónicos da velocidade de rotação do eixo num
espectro Spike Energy significa que a velocidade de rotação do eixo é modulada com
a alta frequência portadora, tal como a frequência de malha das engrenagens. Este
indica os problemas associados com a alta frequência portadora, por exemplo, uma
engrenagem montada num eixo empenado. Bandas laterais são os componentes de
frequência, igualmente espaçadas em torno de uma frequência central. Na prática, as
bandas laterais raramente são simétricas em relação à frequência central, devido à
não-simetria da máquina ou componente. A frequência central também é denominada
de frequência portadora e pode ser a frequência de malha de engrenamento, múltipla
da frequência de passagem de um rolamento de esferas, frequência de ressonância
de um componente / estrutura da máquina, ou frequência de ressonância acelerômetro
montado. As bandas laterais são chamadas de frequência de modulação, que é
induzida pela modulação de um sinal.
Existem dois tipos básicos de modulações, a modulação em amplitude e modulação
em frequência. Modulação em amplitude é uma variação da amplitude de um sinal
com frequência constante e modulação em frequência é uma variação da frequência
de um sinal com amplitude constante. No geral, a modulação em amplitude está
associada à mudança de condição da carga e a modulação em frequência está
associada à variação de velocidade.
Em elementos rolantes ou aplicações com rolamentos, as bandas laterais geralmente
são múltiplas da frequência de defeito do rolamento. As frequências de defeito de um
rolamento incluem a frequência de passagem de esfera - pista externa (BPFO),
frequência de passagem de esfera - pista interna (BPFI), frequência de rotação da
esfera (BSF) e frequência fundamental do conjunto (FTF). As frequências de defeito de
um rolamento são não-síncronas. Modulação em amplitude ocorre nas esferas dos
rolamentos porque as amplitudes de vibração variam quando os defeitos na pista
interna ou nos elementos rolantes alternam dentro e fora da zona de carga. Em
aplicações de engrenagens, as bandas laterais são maiores, quer na velocidade de
rotação do eixo ou num dos seus múltiplos (n x rpm). Modulações em amplitude estão
presentes quando a malha de uma engrenagem tem uma engrenagem excêntrica,
desalinhada ou um eixo empenado. Neste caso, um padrão de cargas cíclicas ocorre
devido a um carregamento periódico dos dentes no interior da malha. Uma força
mínima e máxima articulada ocorre uma vez por cada rotação do eixo. À medida que a
excentricidade aumenta, as amplitudes das bandas laterais irão aumentar. Se a
engrenagem tem uma falha local que está associada a um dos seus dentes ou a um
pequeno conjunto de dentes, ocorre vibração na engrenagem quando os dentes com
defeito estão dentro da malha. As falhas localizadas nas engrenagens são erros de
espaço entre dentes, dentes rachado ou partidos, danos na superfície dos dentes e
problemas de hunting tooth. Se houver ocorrer uma destas falhas, a velocidade
angular da engrenagem pode mudar em função da rotação. Como resultado da
variação de velocidade, dá-se modulação em frequência gerando muitos pares de
bandas laterais. Em muitos casos, as modulações de amplitude e frequência
coexistem. Por exemplo, a modulação em frequência pode também ocorrer no caso de
uma roda dentada estar montada num veio torto porque o espaço medido entre o
dente e o círculo primitivo irá variar quando o eixo é empenado. Na prática, raramente
existem bandas laterais simétricas em relação à frequência portadora devido à não-
simetria da carga, bem como design não-simétrico do sistema de engrenagem-eixo.
Uma vez que as frequências de modulação são causadas por certos rolamentos,
engrenagens ou outras falhas nos componentes da máquina, Spike Energy Spectrum
é muito útil para diagnosticar este tipo de falhas.
2.8.7 - Fontes Vibratórias de uma Máquina

Todo corpo na natureza possui uma frequência natural própria de sua

constituição física.
Desde um exemplo típico de sistema massa-mola, até aos mais
complexos sistemas, todos possuem frequência natural própria.
Considerando um grau de liberdade, matematicamente ela é definida
como sendo a relação entre a Rigidez (K) e a Massa (M) do
corpo/sistema, equação seguinte.

ω n=
√ K
M
( Hz)

Qualquer elemento pode ser modelado por um sistema massa, mola e

amortecimento. Este sistema pode representar qualquer parte de
máquinas, ou seja, uma chapa de carcaça, mesa de mancal, eixo,
rolamentos e seus componentes, base de concreto, ou ainda,
qualquer corpo na natureza.
Os gráficos da Figura 2.49 mostram que, quando a frequência natural

ωexc
e a de excitação estão próximas ( ωn
≅1
) a amplitude tende a

infinito, levando à quebra da máquina quando a resistência mecânica

é ultrapassada. Neste caso o sistema está em ressonância. Figura
2.49
 Figura 2.49 – Gráficos mostrando situação de ressonância.

Podemos observar nos gráficos que quanto maior o fator de

amortecimento (•), menor são as amplitudes de oscilação na faixa de
ressonância.
A ressonância é a interação física e matemática de dois ou mais
eventos atuando simultaneamente. As energias dos eventos
manifestando-se em frequências idênticas ou próximas entre si, darão
surgimento a excitações não previstas inicialmente nos mais diversos
sistemas mecânicos, elétricos ou estruturais.
O sinal vibratório é composto por diversas combinações de sinais,
originados do movimento dos componentes associado a causas
específicas. Então é necessário conhecer quais as características da
vibração provocada pelas diversas combinações de causas e
componentes.

2.8.7.1 – Desequilíbrio

O desequilíbrio é um esforço adicional atuante nos mancais de apoio

de peças rotativas devido a massas desequilibradas em relação ao
eixo de inércia. Sua vibração é bem determinada, com componente
predominante na direção radial e sua frequência coincide com a
frequência de rotação do eixo. Sua amplitude é proporcional à
quantidade de desequilíbrio e ao quadrado da rotação. As causas
mais comuns de desequilíbrio são:

- Fabricação deficiente;
- Desgaste;
- Manutenção incorreta;
- Impregnação de materiais em rotores
- Armazenagem;
- Transporte;
- etc.

2.8.7.2 – Desalinhamento

É uma importante fonte de vibrações em máquinas e pode, muitas

vezes, passar despercebida ou ser desprezada. Este é um problema
tão comum quanto o desequilíbrio devido ao fato de que em uma
montagem mecânica existem vários eixos, mancais e acoplamentos
com características dinâmicas diferentes. Quando o conjunto gira as
forças dinâmicas interagem excitando vibrações no sistema. Este
gera uma vibração radial com frequência igual ao giro do eixo,
acompanhado de outras frequências iguais ao dobro e triplo da
velocidade de rotação (harmônicos). De maneira geral, apresenta
também componente na direção axial do eixo, com a mesma
composição de frequências.
O importante, para diferenciar as vibrações oriundas de desequilíbrio
daquelas oriundas de desalinhamento, é que enquanto o desequilíbrio
apresenta vibrações com componentes máximos apenas radiais, o
desalinhamento apresenta componentes com amplitudes da mesma
ordem no sentido radial e axial (ARATO. 2004).
2.8.7.3 - Eixo Torto

Em um equipamento qualquer, a existência de um eixo defletido dá

origem a uma vibração cuja frequência é o dobro da frequência de
rotação do eixo em questão (ARATO, 2004).

2.8.7.4 - Rolamentos danificados ou inadequados;

Por serem elementos submetidos a cargas cíclicas, o principal tipo de
falha sob condições normais de uso é o fissuramento por fadiga de
contato nas pistas ou nos elementos girantes (MCFADDEN, 1990
citado por SILVA, 2001).
Os defeitos em rolamentos se manifestam produzindo frequências de
danos típicas. São não síncronas, isto é, não são múltiplas inteiras da
velocidade de rotação do eixo. Isso pode permitir a sua identificação,
mesmo quando não se conhece qual o rolamento instalado na
máquina monitorada.
Existem quatro frequências básicas geradas por defeitos de
rolamentos e são relacionadas com o comportamento dinâmico de
seus principais componentes, ou seja:

- Frequência de passagem de elementos rolantes por um ponto da

pista interna (BPFI do inglês Ball Pass Frequency Inner Race),
associada a defeitos na pista interna.

- Frequência de passagem de elementos rolantes por um ponto da

pista externa (BPFO do inglês Ball Pass Frequency Outer Race),
associada a defeitos na pista externa.

- Frequência de giro dos elementos (BSF do inglês Ball Spin

Frequency), associada a defeitos nos elementos rolantes (rolos ou
esferas).
- Frequência de giro da gaiola (FTF do inglês Fundamental Train
Frequency), associada a defeitos na gaiola e a defeitos em alguns dos
elementos rolantes.

Um outro defeito que pode aparecer nos rolamentos é a folga. Esta

pode ser entre o rolamento e mancal/eixo ou então no próprio
rolamento. As folgas aparecem nos espectros de vibrações nas
frequências de rotação do eixo e suas harmônicas.
No surgimento e desenvolvimento de uma pequena falha na pista
estacionária, o sinal obtido mostra alguns transientes periódicos
(impactos) com amplitudes praticamente invariantes no tempo. Como
consequência direta, essa fonte de excitação tipo impactante pode
excitar frequências ressoantes do sistema eixo-mancal, estas estão
localizadas geralmente nas altas faixas de frequência do espectro.
Quando a falha se desenvolve na pista rotativa ou no elemento
rolante, o efeito do carregamento e do meio de transmissão irão
causar uma modulação na amplitude de vibração gerando um
espectro, que apresenta uma frequência ressonante conjuntamente
com bandas laterais mistas que dependem da posição angular da
falha. Num estágio mais avançado da falha em rolamento, o sinal
volta a apresentar características típicas de ruído aleatório somado a
pequenos transientes, assim não permitindo fazer um diagnóstico
confiável da frequência característica do defeito (SILVA, 2001).

2.8.7.5 - Vibrações em redutores

As fontes de vibrações de uma caixa redutora de velocidade podem

ser classificadas em três grupos: sincronizadas e harmônicas, não
sincronizadas e as derivadas de impactos repetidos. Os danos
possíveis relacionados com fontes de ruídos sincronizadas são o
desalinhamento dos eixos e as excentricidades dos engrenamentos.
Os danos relacionados com fontes não sincronizadas são o atrito e
danos na linha primitiva das engrenagens (pitting e desgaste
localizado). Os danos em rolamentos e dentes são impactos repetidos
que resultam em respostas ressonantes ao redor das frequências
naturais do sistema (ARATO, 1992 citado por CUNHA, 2005).
As frequências de interesse para análise das fontes de vibração
sincronizadas de um redutor de velocidade de engrenagens, são a
frequências de rotação dos veios e a frequência de engrenamento. Já
para redutores do tipo rosca sem fim, as frequências de interesse são:
as frequências de giro dos eixos, as frequências ressonantes e as
frequências devido ao atrito.
A seguir apresenta-se as principais fontes de vibração encontradas
em redutores.

A - Frequência de Rotação dos Veios: trata-se de uma frequência

sempre presente cujo valor é igual a rotação, em giros por segundo,
dos eixos presentes que compõem o equipamento.

B - Frequência de Engrenamento: para cada par de engrenagens

existe uma frequência correspondente e são devidas às deformações
dos dentes durante o processo de engrenamento e desvio de forma

desses dentes. A frequência de engrenamento ( f e ) é calculada pela

Equação seguinte, onde N é o número de dentes da engrenagem e

f r é a frequência de giro do eixo ao qual esta acoplada.

f e =N . f r

C - Atrito: as vibrações por atrito apresentam normalmente uma

composição bastante ampla complexa, sendo detetada mais pelo
barulho que produzem do que por seus efeitos, uma vez que a
simples presença do barulho já indica uma irregularidade que é
corrigida em qualquer instalação.

D - Harmónicos da frequência de Engrenamento: gera

componentes espectrais cuja frequência é igual a duas, três ou quatro
vezes a freqüência de engrenamento, com baixas amplitudes.
Decorrem dos desvios relativos ao perfil perfeito dos dentes, desvios
estes causados pela deformação do dente sobre carregamento
quanto por um desgaste desigual.
E - Danos no Dentado: os danos pontuais que podem estar
presentes no dentado são: “pitting”, trincas e quebra de dentes.
Todos estes são caracterizados através de uma perda localizada da
rigidez do dente defeituoso, que reflete em uma mudança tanto na
amplitude como em fase do sinal de vibração, durante o período de
engrenamento do dente problemático. Estas mudanças ocorrem
devido a uma modulação localizada, que reflete em um aumento das
bandas laterais presentes no espectro. Quando alguns desses defeitos
são extensos, ocorre uma rápida e abrupta mudança na força
aplicada no dente, este fato pode excitar frequências ressonantes do
sistema eixo-mancal (MACFADDEN, 1992 citado por SILVA, 2001).
Essas ressonâncias estão, por questão de projeto, localizadas entre a
frequência de rotação do eixo e a de engrenamento, e vem
acompanhada de bandas laterais espaçadas da frequência de giro do
eixo ao qual a engrenagem com problema está fixada.

2.8.7.6 - Vibrações de origem elétricas

As máquinas elétricas rotativas apresentam dois tipos de vibrações: a

vibração devida a passagem dos pólos do rotor nas ranhuras do
estator e os efeitos magnetostríticos devido a dilatação das lâminas.
Esta última vibração coincide com um valor igual ao dobro da
frequência alternativa da linha de alimentação. A primeira depende
do número de pólos, fendas e rotação da máquina.
As vibrações eletromagnéticas devidas ao efeito de magnetostrição
são facilmente detetáveis. Elas emitem um som igual àquele emitido
pelos transformadores e reatores, já que sua frequência é igual ao
dobro da frequência da linha. Sua identificação é imediata e basta
desligar a corrente elétrica que elas cessam. Normalmente tais
vibrações são axiais e radiam som pelo acoplamento rígido entre o
motor, geralmente de pequena área radiante efetiva, e as superfícies
e coberturas de equipamentos que apresentam grande área radiante.
As vibrações originadas pelas passagens dos pólos do rotor pelas
ranhuras do estator apresentam uma frequência que depende do
número de pólos e número de fendas do estator, assim como da
rotação. A deteção dessas vibrações é problema delicado, uma vez
que são facilmente confundidas com as frequências do rotor e suas
harmônicas. Entretanto, cabe ressaltar que um aumento em seus
componentes pode significar uma degradação do dispositivo, como
por exemplo, uma variação inaceitável do entreferro (ARATO, 2004).