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El presente proyecto tiene como fin demostrar la importancia de una auditoria del área
de mantenimiento dentro de una empresa y conocer las influencias que tiene hacía las
utilidades de la misma.
El primer paso para realizar este análisis fue tener una visión general de la empresa y
su funcionamiento, realizando visitas a campo con la recolección de información
pertinente. De igual manera, se realizó un diagnóstico de la situación actual de la
empresa con respecto a las acciones de mantenimiento que se vienen dando. Este
diagnóstico es de suma importancia y viene a ser el punto de partida para el logro de
los objetivos del proyecto.
RESUMEN------------------------------------------------------------------------------------------------------------------2
I. DIAGNÓSTICO ----------------------------------------------------------------------------------------------------5
1. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA ------------------------------------------------------------------------5
2. AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO -----------------------------------------------------------------------7
3. FLUJOGRAMA DEL PROCEDIMIENTO ACTUAL DE TRABAJO DE
MANTENIMIENTO.-----------------------------------------------------------------------------------------------------8
4. DETERMINAR LOS PARAMETROS DE MANTENIMIENTO (MTBF, MTTF, MTTR)-----9
5. DETERMINACIÓN DE LA DISPONIBILIDAD Y CONFIABILIDAD -------------------------- 10
6. DETERMINACION DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO POR FACTURACIÓN --- 11
7. COSTOS DE MANTENIMIENTO POR VALOR DE REPOSICIÓN ------------------------------ 12
8. DETERMINAR COSTOS DE M.O DE MANTENIMIENTO (M.O. INTERNA Y M.O.
EXTERNA) --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12
9. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y
PREVENTIVO PARA EL HORNO INDUSTRIAL ----------------------------------------------------------- 13
10. PROPONER PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS MÁQUINAS
CRÍTICAS Y ELABORAR PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO ANUAL --------------------- 17
11. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE ALMACENAMIENTO EN REPUESTOS E
INSUMOS PARA EL MANTENIMIENTO. --------------------------------------------------------------------- 21
12. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE SOLDADURA Y LUBRICACIÓN. SEGÚN
SEA EL CASO. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 21
13. DETERMINACIÓN DEL OEE. --------------------------------------------------------------------------- 23
I. PLAN DE ACCIÓN---------------------------------------------------------------------------------------------- 24
1. PROPONER FLUJOGRAMA DE PROCEDIMIENTO DE TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO --------------------------------------------------------------------------------------------------- 24
2. APLICACIÓN DEL RCM AL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ------------------------------ 25
3. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA DEL RCM ------------------------------------------------ 26
4. DETERMINACIÓN DE TÉCNICAS PREDICTIVAS FACTIBLES A SER
IMPLEMENTADAS --------------------------------------------------------------------------------------------------- 28
5. DETERMINAR LA FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO ------------------- 32
6. DETERMINAR LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO ------------------------- 34
7. DETERMINAR EL REEMPLAZO ÓPTIMO DE EQUIPOS BUSCANDO EL COSTO
MÍNIMO ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 38
8. DETERMINAR LOS INDICADORES CON EL NUEVO TIPO DE MANTENIMIENTO
(MTBF, MTTR) --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 39
9. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO ASISTIDO POR MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y RCM. ----------------------- 39
10. PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL TPM EFECTIVIDAD GLOBAL DE
EQUIPOS.----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 40
11. PROPUESTAS DE MEJORA EN EL PROCESO DE SOLDADURA, LUBRICACIÓN. - 41
12. EVALUAR PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE SOFTWARE DE
MANTENIMIENTO.--------------------------------------------------------------------------------------------------- 43
13. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES-------------------------------------------------------- 45
14. BIBLIOGRAFIA ---------------------------------------------------------------------------------------------- 46
15. ANEXOS -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46
I. DIAGNÓSTICO
1. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
1.2.Misión de la Empresa
1.3.Visión de la Empresa
1.4.Lista de Productos
CONSERVADORA
-
CÁMARAS FRIGORÍFICAS
-
HELADERAS
-
PASTELERAS
-
VITRINAS
-
MURAL FRIGORÍFICO
-
VISICOOLER
-
CONGELADORA
-
MESA DE REFRIGERACIÓN
-
FRUTERAS
JEFE DE
MANTENIMIENTO
TÉCNICO
2. AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO
INICIO
Busca otra empresa
Proporcionan una
cotización.
Conviene llama a la
empresa tercera si No le
es que le conviene conviene.
para realizar el
mantenimiento.
El horno Industrial diseñado para el doblez de vidrio en las instalaciones de La empresa Consorcio D&E
S.A.C. es operado durante 576 horas al año. El horno a presentado 5 fallas durante un año, las 2 primeras
fallas se solucionaron en 9 horas. La tercera falla se solucionó en12 horas , la cuarta y quinta falla se
solucionaron en 15. Calcule los índices de mantenimientos MTBF y MTTR.
𝑁𝑂𝐼𝑇 ∗ 𝐻𝑅𝑂𝑃
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
∑ 𝑁𝑇𝑀𝐶
NOIT= 1
HROP= 576 horas/año
NTMC= 5 fallas
MTBF= 115.2
∑ 𝐻𝑇𝑀𝐶
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
∑ 𝑁𝑇𝑀𝐶
HTMC= 60 hrs.
NTMC= 5 fallas
MTTR= 12
𝑀𝑇𝐵𝐹
AG = =
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅
115.2
= = 0.905660 = 90.6%
115.2+12
Confiabilidad:
−𝑡
R= 𝑒 𝑀𝑇𝐵𝐹 =
= 𝑒 −48/115.2 = 65.9%
S/. 312,456.94
CMTF =
S/. 5’645,200.00
COSTO DE REPOSICIÓN
S/. 19.285,00
Gastos Generales
Agua S/. 40,00
Luz S/. 8.000,00
Administrativos S/. 8.100,00
Papeleria y Utileria S/. 50,00
Transporte S/. 450,00
TOTAL S/. 16.640,00
Datos:
Tabla N° 08: Datos del Horno
Horno Unidades
Producción Diaria 4 vidrios/día
Horas de Trabajo 3 H/ día
Precio venta S/. 170,00 Soles/ vidrio
Horas de Falla 144 horas/año
Fuente: Elaboración Propia
Tabla N° 08: Costo de Lucro Cesante del Horno Industrial
HORNO
COSTO DE LUCRO CESANTE (CLC)
Descripción Costo Unidades
PRODUCCIÓN 768 vidrios/año
INGRESOS S/. 110.644,07 Soles/año
UTILIDAD 25%
PIERDO S/. 27.661,02 soles/año
TOTAL ANUAL S/. 3.983.186,44 soles/año
Fuente: Elaboración Propia
DESCRIPCIÓN Costo
Desengrace S/. 456,00
Mantenimiento de bombas S/. 564,00
Mantenimiento de tableros de control con PLC o controles sencillos S/. 243,00
Mantenimiento y cambieo trenes de válvulas S/. 254,12
Mantenimiento de control de temperatura S/. 245,00
Calibración de quemadores y ventiladores S/. 300,00
Colocación de aislamiento y material refractario S/. 323,00
Reacondicionamiento de bandas S/. 234,00
TOTAL ANUAL S/. 2.619,12
INSUM OS
CANTIDAD
M ATERIALES
ACCIÓN A
REALIZAR
11. DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE ALMACENAMIENTO EN
REPUESTOS E INSUMOS PARA EL MANTENIMIENTO.
El consorcio D&E S.A.C. no cuenta con costos de almacenamiento en repuestos e insumos
porque el mantenimiento lo hace una empresa tercera.
DATOS
3 mm Sold. Inox
5 mm Cellorcord
5 mm
= (𝐴 ∗ 𝑉 ∗ 𝐷 ∗ 𝑁° ∗ 𝑃)/(%P*%D)
A) COSTOS DE SOLDADURA A: Area
L: Longitud
D: Densidad
N°: Numero de instrumentos
P: Numero de soldaduras realizadas
%P eficiencia de penetración
%D eficiencia de deposición
21
Masa real cellocord 9,20 Kg
Costo de cellord S/133,39 Soles
Tiempo requerido por Cellocord 3,68 Horas
B) CONSUMO DE ENERGÍA
CORRIENTE 120 A
TENSIÓN ELECTRICA 25 V
EFICIENCIA DE AQUIPO 80%
COSTO DE ENERGIA ELECTRICA 0,31 SOLES/KW-H
HORAS LABORADAS 5,89 Horas
C.E.E 4,38
C) COSTO DE INVERSIÓN
22
Costo de Maestro Soldador 25 Soles/hora
Costo de ayudante 15 Soles/hora
Tiempo Total empleado 5,89
CMO 235,5
23
I. PLAN DE ACCIÓN
Inicio
Identificar la
función
Realizar diagrama de
bloques de confiabilidad
No Usar mantenimiento
¿Medible? correctivo o preventivo
si
Identicar parámetros
a medir
Seleccionar la técnica a
medición
Seleccionar la frecuencia
de medición
Seleccionar puntos de
medición
Realizar mediciones
periodicos y revisar
tendencia
Comparar con
criterios de alerta
No
Alerta
Si
Emitir diagnostico
de medición
Bajo
Nivel de Mejorar el nivel
confianza confianza
Alto
Determinar
acciones de
mantenimiento
Retroalimentar el
histórico
Revisión de la
estrategia CRM y
mejora continua
de proceso
24
2. APLICACIÓN DEL RCM AL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
25
3. DESARROLLO DE LA METODOLOGÍA DEL RCM
- Hoja de medición del RCM
26
- Árbol de fallas
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4. DETERMINACIÓN DE TÉCNICAS PREDICTIVAS FACTIBLES A SER
IMPLEMENTADAS
Teniendo en cuenta las condiciones del horno industrial y el tipo de acciones correctivas
registradas en los últimos meses, se ha determinado que existan dos técnicas predictivas
dentro del proceso de mantenimiento, las cuales son: análisis con termografía y análisis de
vibraciones.
HORNO INDUSTRIAL
Capacidad litros: 800
Dimensiones interiores:
Largo: 2000mm
Alto: 400mm
Fondo: 1000mm
28
Dimensiones exteriores: Figura N° 02 Horno industrial
Largo: 2300mm
Alto: 600mm
Fondo: 1300mm
Peso: 450Kg
Potencia: 18KW
Conexión voltaje: 380 V
Termografía:
29
- Identificación de ""puntos calientes"" en equipos electrónicos.
- Identificación de fugas en recipientes herméticos.
- Búsqueda de conexiones defectuosas en circuitos eléctricos de alta potencia.
- Localización de interruptores automáticos sobrecargados en un cuadro
eléctrico.
- Identificación de fusibles en el límite de su capacidad nominal de corriente,
o próximos al mismo.
- Identificación de problemas en el cuadro de distribución eléctrica.
- Captura de lecturas de temperatura de procesos.
CUADRO N°01
Cámara de Termografía
30
Duración del acumulador 4 horas, intercambiable
Frecuencia 50 Hz
1 x Cable USB (1 m)
1 x Cargador USB
1 x Acumulador
1 x Tarjeta SD
1 x Correa de transporte
1 x Manual de instrucciones
CUADRO N°02
Analizador de vibraciones
31
Precisión < 5%
Peso 120 g
1 x Estuche de transporte
1 x Transductor piezoeléctrico
1 x Manual de Instrucciones.
Dónde:
32
Cf = Costo en que se incurre por detectar la falla.
33
La frecuencia (f1) que corresponde a la técnica análisis de vibración es de
115.55.610 inspecciones/año
La frecuencia (f2) que corresponde a la técnica análisis de vibración es de
103.03 inspecciones/año
DATOS:
Para el ratio de fallas
Equipo: Horno industrial
# fallas del equipo: 3 falla
Periodo de tiempo: 1 años
Horas trabajadas: 576 horas por año
Intervalos de inspecciones
I=CxFxA
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Donde:
C = factor de costo
F = factor de falla
A = factor de ajuste
El costo de la técnica análisis de vibración es el más beneficioso ya que es menor
que la termografía.
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REPORTE DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MATERIALES UTILIZADOS
FECHA DE
CANTIDAD DESCRIPCIÓN PROVEEDOR
ENTREGA
COSTO MANO DE
COSTO MATERIALES
OBRA
COSTO TOTAL
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Ficha de análisis de condición de equipo
1. Confiabilidad
Comentarios:
Puntaje
2. Capacidad del equipo
Comentarios:
Puntaje
3. Condición general del equipo
Apariencia / limpieza:
Facilidad de operación:
Seguridad / Ambiente:
Comentarios:
Puntaje
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7. DETERMINAR EL REEMPLAZO ÓPTIMO DE EQUIPOS BUSCANDO EL
COSTO MÍNIMO
38
8. DETERMINAR LOS INDICADORES CON EL NUEVO TIPO DE
MANTENIMIENTO (MTBF, MTTR)
39
10. PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DEL TPM EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS.
40
11. PROPUESTAS DE MEJORA EN EL PROCESO DE SOLDADURA,
LUBRICACIÓN.
41
42
12. EVALUAR PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE SOFTWARE DE
MANTENIMIENTO.
El programa de administración de mantenimiento Maintenance Pro ya está siendo
utilizado para una amplia gama de propósitos, incluyendo mantenimiento de
instalaciones, de terrenos, zoológicos, buques, es usado también en la aviación, en el
mantenimiento de equipos de todo tipo, y aún más. Debido a su flexibilidad y facilidad
para personalizarlo, este programa puede ser adaptado a prácticamente cualquier bien
que requiera mantenimiento preventivo.
Seguimiento de equipo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento de reparaciones
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reparaciones inesperadas Maintenance Pro le notificará automáticamente cuando tal cosa
sea necesaria.
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13. CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
Se realizara el mantenimiento preventivo y predictivo cada cierto, ya que es un
mantenimiento completo ya que nos va a beneficiar para conocer las fallas antes de
que sucedan Conclusiones
Se determinó que los costos totales para los mantenimientos preventivo 98,125.00
soles y predictivo 751,065.17 soles ya que la maquinaria cuenta con mucha
disponibilidad pero que no se aprovecha al máximo.
45
14. BIBLIOGRAFIA
Pesántez H. & Alvaro E. (2007) “Elaboración de un Plan de Mantenimiento
Predictivo y Preventivo en Función de la Criticidad de los Equipos del
Proceso Productivo de una Empresa Empacadora de Camarón”
Sierra A. & Gabriel A. (2004) “Programa de mantenimiento preventivo para la
empresa metalmecánica Industrias AVM S.A.”
LINKOGRAFIA
http://www.mtcpro.com/mtcpro-es.htm
http://es.made-in-china.com/tag_search_product/Glass-Bending-
Furnace_ooussn_1.html
http://www.biblioteca.udep.edu.pe/BibVirUDEP/tesis/pdf/1_1_187_1_59.pdf
15. ANEXOS
Figura N°01
46
Figura N°02
Figura N°03
47
Figura N°04
48
Figura N°05
Figura N°06
49
Figura N° 07: Factura N° 1 de la primera falla
50
Figura N°08: Factura N°2 de la segunda falla
51
Figura N° 09: Factura N° 3 de la tercera falla
52
Figura N° 10: Factura N° 4 de la cuarta falla
53
Figura N° 11: Factura N° 5 de la quinta falla
54