MANTENIMIENTO CENTRADO EN EL NEGOCIO (BCM) Ó

MANTENIMIENTO BASADO EN RIESGO (RBM) Ó

MANTENIMIENTO ESTRATÉGICO
Introducción
Con el aumento de las exigencias de calidad y reducción de costos de los
productos y servicios, por los consumidores, el mantenimiento pasó a ser un
elemento importante en el desempeño de los equipos en grado similar al de la
operación.
Tema
Los procesos están siendo afectados por lo que son requeridas acciones que
permitan corregir sus distorsiones, entre las cuales se destacan:

” Eliminar o reducir el error humano.

” Reducir el trabajo y sus costos, que tienden a elevar el precio de los
productos.
” Minimizar el consumo de energía.
” Reducir el tamaño de plantas y de stocks intermedios.
” Atender regulaciones relativas a preservación del medio ambiente y
seguridad;
” Cumplir los reglamentos ambientales.
” Alcanzar y/o mantener un resultado deseado.

Las etapas evolutivas se caracterizan por la reducción de costos, garantía da

calidad (a través de la fiabilidad y productividad) y cumplimiento de los plazos (a
través de la disponibilidad). En este escenario, el mantenimiento se destaca
como la única función operacional que influye y mejora los tres ejes
determinantes de la performance industrial al mismo tiempo, o sea, costo, plazo
y calidad de productos y servicios, definida según Mckinsey & Company como
la “Función Pivotante”

Durante los últimos años, los máximos ejecutivos miraran su atención

principalmente en calidad de productos y servicios, frecuentemente asumiendo
que los costos estaban bajo control.
La búsqueda exaltada de ventajas competitivas llevó a la conclusión de que el
costo de mantenimiento no está bajo control, y es un factor importante en el
incremento del desempeño global de los equipos.
Está se tornando cada vez mas acepto por las empresas, grupos de consultoría
y organizaciones profesionales, que para el desempeño de la producción en
términos mundiales, el gasto en mantenimiento debe estar a vuelta de 2% o
menos del valor del activo.
Ejemplificando: Si los activos de una planta suman el valor de $ 10 millones, y
esta planta tiene un gasto del orden de 20 mil por mes ¿su resultado esta
adecuado?

Si consideramos como valor de depreciación el 10% del inmovilizado, por año,

la respuesta seria NO, como lo indicamos en el calculo siguiente:
10 000 000 x 2% = 200 000
200 000 / 12 (meses) = 16 667
Por lo tanto, la expectativa máxima para el gasto seria de cerca de $ 17 mil
mensuales y así nuestra empresa estaría gastando 15% arriba del adecuado, lo
que podría estar afectando su resultado de forma significativa.

Actualmente se observa que las empresas exitosas han adoptado una visión
prospectiva de gestión de oportunidades, usualmente apoyada por:
– Sistemas integrados de mantenimiento – corporatividad;
– Base de datos adecuada y confiable:
– Herramientas y dispositivos de medición del estado de la arte;
– Consultorías competentes en el reconocimiento del potencial y mejoría
además de la implementación de soluciones estratégicas.

En los sistemas integrados de mantenimiento con ayuda de procesamiento

electrónico de datos, se busca almacenar el máximo posible de informaciones
relacionadas a los equipos (catastro), asociar esas informaciones con los
registros de material (repuestos aplicados a equipos), establecer las tareas
adecuadas para ejecución de intervenciones programadas por los mantenedores
y operadores, además del momento adecuado de cada una y los recursos que
serán utilizados (planificación), reducir al máximo el trabajo burocrático de los
ejecutantes de mantenimiento al mismo tiempo en que establecer de forma
completa los registros que serán recolectados en una intervención del
mantenimiento y ínter-relacionar los registros de áreas de mantenimiento con las
demás áreas directa o indirectamente involucradas en la actividad fin de la
empresa.

En la base de datos adecuada y confiable, se busca establecer las reales

necesidades de intervención, y aplicar, al máximo posible, las tablas que,
además de compactar la información irán a permitir estandarizar los registros y
facilitar la búsqueda y filtros necesarios a composición de los informes de
historial de acuerdo con los resultados de análisis de fallo o de disponibilidad o
de costos (que componen los 6 indicadores clase mundial, o sea, Tiempo
promedio entre fallos; Tiempo promedio para reparación; Tiempo promedio para
fallo; Disponibilidad; Costo de mantenimiento por facturación y Costo de
mantenimiento por valor de reposición).
En las herramientas y dispositivos de medición del estado de la arte, se irán
utilizar los criterios de predicción con datos oriundos del monitoreo automático o
de un adecuado plan de recolección de mediciones manual, el establecimiento
de los criterios para asegurar el mejor mantenimiento bajo el aspecto de costos
e seguridad.

Las consultorías normalmente actúan en dos aspectos:

a) Evaluación del costo del ciclo de vida (LCC) que es compuesto del costo
de adquisición y del costo de sustentación (costo de operación mas costo
de mantenimiento), buscando evaluar la mejor estratégica de recuperación o
remplazo de partes o equipos en función del análisis de sus costos;
b) Evaluación de la productividad se busca reducir las perdidas de tiempo
de desplazamiento y otras para aumentar la disponibilidad, reducir el
cansancio y aumentar la seguridad. Investigaciones hechas en 35 empresas del
sector químico en los Estados Unidos muestran que solamente un tercio del
tiempo de disponibilidad fue utilizado por los mantenedores en sus actividades
fines.

El mejoramiento continuo de las prácticas de mantenimiento, así como la

reducción de sus costos, son resultados de la utilización del ciclo de la Calidad
Total como base en el proceso de gestión.
Mejorías significativas en los costos de mantenimiento y disponibilidad de los
equipos, fueron alcanzadas a través de:

” Absorción de algunas actividades de mantenimiento por los grupos de

operación de los equipos;
” Mejoría continua del equipo;
” Educación y capacitación de los involucrados en la actividad de
mantenimiento;
” Recolección de informaciones del os clientes, evaluación y atención a las
necesidades de los clientes;
” Establecimiento de las prioridades adecuadas en los servicios;
” Evaluación de servicios necesarios e innecesarios;
” Análisis adecuada de informes y aplicación de soluciones simples pero
estratégicas;
” Planificación del mantenimiento, con “enfoque en la estrategia de
mantenimiento específico por tipo de equipo”.

En grandes empresas americanas fueran revisadas mas de 15 000 ordenes de

trabajo, donde se encontraran que 47% de los servicios podrían dejar de ser
ejecutados, lo que correspondía, en esas empresas, se estimaba como gastos
innecesarios de $18 millones en mano de obra y material(2).

Cada vez mas, y por seguro tal se pasara en el cambio del Siglo, el éxito de una
compañía se debe, en gran parte, a la buena cooperación entre clientes y
proveedores, ya sean internos o externos. Los roces crean costos y consumen
tiempo y energía. La gestión dinámica del mantenimiento involucra
administración de las interfaces con otras divisiones corporativas(1).
La coordinación de la planificación de la producción, de la estrategia de
mantenimiento, de la adquisición de repuestos, de la programación de servicios
y del flujo de informaciones entre estos subsistemas, elimina el conflicto de
metas.

Altas disponibilidades e índices de utilización, aumento de confiabilidad, bajo

costo de producción como resultado de mantenimiento optimado, gestión de
adquisición de repuestos y alta calidad de productos, son metas que pueden ser
alcanzadas solamente cuando operación y mantenimiento trabajan juntos.

Areas de mantenimiento exitosas evolucionaron de mantenimiento no planificado

hacia mantenimiento basado en estrategia.
Los expertos en mantenimiento son repetidamente enfrentados al tema sobre el
método de mantenimiento más eficaz. La respuesta es el correcto mix de los
métodos, factores como: si el proceso de producción es continuo o intermitente;
la utilización deseada; requisitos de seguridad; proyecto/configuración de la
unidad de la planta (incluyendo duplicidad de equipos críticos); Calidad del
producto; Efectividad de los costos; previsibilidad de la falla; tiempos promedios
entre falla y tiempos promedios para reparaciones(1).
En la evaluación del punto óptimo de mantenimiento, se constata que el costo
total del mantenimiento está influido por el costo de mantenimiento regular (costo
de reparación) y por el costo de la falla (pérdida de producción).
Así, la estrategia óptima de mantenimiento es aquella que minimiza el efecto
conjunto de esos componentes de costo, o sea, identifica el punto donde el costo
de reparación es aún menor que el costo de la pérdida de producción.

La planificación de mantenimiento se compone de una serie de actividades,

siendo las principales etapas del proceso: estimular el esfuerzo, desarrollar los
planes e implementarlos. El resultado de esa planificación deberá ser una serie
coherente de estrategias de mantenimiento, continuamente monitoreadas y
ajustadas con el objetivo de minimizar costos totales.

Son características de un mantenimiento óptimo(1):

” Estimular las habilidades de mantenimiento por departamento en la
planificación y control de mantenimiento, y en el arreglo de roturas y mejorías
de equipos;
” Realizar trabajo de mantenimiento, de acuerdo a planes documentados y
estandarizados, labores programadas y órdenes de servicio;
” Realizar mantenimiento preventiva, según el programa (no posponer
trabajos);
” Documentar y analizar el histórico de mantenimiento y roturas con el objetivo
de asegurar que los índices de falla sean optimizados y los costos totales
minimizados; medir y mejorar la productividad del personal e identificar
oportunidades de mejoría;
” Desarrollar los sistemas inteligentes necesarios para promover las acciones
indicadas por el mantenimiento basado en la condición y, de esta manera,
capturar el conocimiento actual y futuro.

Será analizada la relación entre el seguimiento de la disponibilidad “versus” la

necesidad de utilización de equipos, presentada en la figura abajo, donde fueron
obtenidos los respectivos índices de “disponibilidad” y “necesidad de utilización”.
En la mayoría de los equipos, el índice de disponibilidad es superior al de la
necesidad de utilización de cada uno. En el caso de los elevados índices de
disponibilidad estén siendo obtenidos a costa de elevadas inversiones de
recursos humanos, y en el caso de que la confiabilidad operativa del equipo no
sea crítica, deben realizarse revaluaciones con relación a los criterios de
mantenimiento utilizados.
Se observa en el ejemplo que las bombas de Proceso 1 y 2 presentaron
disponibilidad menor que la necesaria, siendo éste el punto prioritario de análisis
y acción de reajuste del Sistema de Planificación que también deberá considerar
sus importancias operacionales en el proceso, los costos de reparación y los
tiempos promedios entre fallas y para reparación.

La disponibilidad final de un sistema mixto de ítems será el resultado de la

conversión del sistema complejo a un sistema sencillo (serie) y posteriormente
la búsqueda del elemento que este contribuyendo para el peor valor.
La mejor productividad final del sistema quedará limitada por su peor maquina,
como en el ejemplo presentado en la figura, donde el proceso se queda limitado
a la limitación de la maquina 2 y mismo que se obtenga el máximo de
productividad en las que le sieguen el resultado sigue comprometido por esa ella.
Una vez que el mantenimiento estratégico (o mantenimiento centrado en el
riesgo) es una quiebra de paradigma una vez que pasa a enfocar las acciones
bajo el aspecto Sistémico y no más por equipo individual, el primero paso es
determinar cual es el equipo que está deteniendo el proceso, o sea, cual es aquel
que se convierte en el “cuello de botella” del sistema productivo (o de servicio).
De esta forma deberán ser analizadas la estructuras del Sistema Productivo, a
través de sus sectores serie, paralelo, redundante y mixto, calculando, en función
de las disponibilidades individuales, su indisponibilidad total.
Esta determinación es de grande importancia para permitir la adecuada
priorización y definición de estrategias de intervención para evitar el riesgo de
estar haciendo un excelente mantenimiento preventivo en el equipo equivocado.
Determinados los “cuellos de botella”, deben ser examinados los reflejos en la
disponibilidad final en las siguientes condiciones:
Aumento de disponibilidad en el ítem que se constituye en el mayor “cuello de
botella” del Sistema y/o
Examen de la posibilidad de transferir para otro sector capacidad de proceso
reduciendo aquel donde se encuentra el “cuello de botella”.

Finalmente, utilizando el árbol de decisiones, deberán ser comparados los datos

de disponibilidad y capacidad con los valores de otros indicadores y variables
como:
tiempo promedio entre falla (TMEF); tiempo promedio para
reparaciones (TMPR); costo relativo de reparación; edad; responsable por
el mantenimiento; condición insegura de operación; riesgo al medio
ambiente; rentabilidad operacional etc…
… para definir el tipo de estrategia de intervención a ser adoptada:
Como alternativa para establecimiento del tipo de intervención a ser adoptada
pueden ser usados símbolos o señales gráficos para indicar la condición
favorable, indiferente o desfavorable de atención a las necesidades operativas
del ítem, como, por ejemplo, setas para arriba, para bajo y para la derecha;
señales de +, – y ±; caras alegres, tristes o indiferentes etc.
La combinación de eses caracteres o símbolos irá determinar la mejor estrategia
de actuación en cada caso, pudiendo ser establecidos pesos para cada una de
las variables para indicar su mejor o peor importancia cuanto a la decisión a
tomar o simplemente utilizar la experiencia de cada un de los involucrados en
esa decisión.
Esta versión del mantenimiento para el próximo Siglo es muy interesante desde
el aspecto de reducción de costos y, por ser un enfoque nuevo, podrá recibir
muchos aportes, siendo, no obstante, y con certeza – una visión de futuro.
El análisis aquí indicado para equipos también puede ser aplicado a
componentes o piezas, siendo esta utilización correcta para evaluar qué partes
de un equipo, obra o instalación deben merecer mayor atención de los
especialistas, y qué partes sufrir sólo manutención preventiva por condición
(reparación de defecto) o manutención correctiva.