INFORME Aplicación de Kanban

Ingeniería de
Métodos II
“APLICACIÓN DE LA TARJETA KANBAN”
Huacho Perú,Junio 2017

Universidad Nacional
“JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN”
Facultad de Ingeniería Industrial, Sistemas e Informática

Escuela de Ingeniería Industrial
“APLICACIÓN DE LA TARJETA KANBAN ”
DOCENTE:
ING. BLAS FLORES, Felimón.
INTEGRANTES:
● ACERO HERRERA, Vuilver Alex
● ESTUPIÑAN MELENDEZ, Stefany Guadalupe
● FERMIN SUAREZ, Anais Lorena
● GÓMEZ RAMÍREZ, Jean Claude
● GÓNZALES DÁVILA, Felipe Neil
● MELGAREJO PORTAL, Jhampool Angel
● REA RIVERA, Keiko Yosmira
● REYES LEANDRO, Stephanie Brigitte
● ROMANÍ REDONDEZ, Marleny Almendra
● SILVA CÁCERES, Silvia Briggitte
● YUPA OBREGON, Luis Miguel
CICLO: VIII
Huacho-Perú
2017
INGENIERÍA DE MÉTODOS II 2
CONTENIDO
PRESENTACIÓN 4
1. OBJETIVOS 5
1.1. Objetivos generales 5
1.2. Objetivos específicos 6
2. MARCO TEÓRICO 6
2.1. Definición de Kanban 6
2.2 Conceptos fundamentales de la aplicación Kanban 7
2.2.1 Lean 7
2.2.1.1 Desperdicios 7
2.2.1.2 Sobreproducción 8
2.2.1.3 Tiempo de espera 8
2.2.1.4 Transporte Innecesario 8
2.2.1.5 Sobre-procesamiento o procesamiento incorrecto 8
2.2.1.6 Exceso de inventarios 8
2.2.1.7 Movimientos innecesarios 9
2.2.1.8 Productos defectuosos 9
2.3 Just in Time (Justo a tiempo) 9
2.3.1 Principios fundamentales del J.I.T. 9
2.3.2 Eliminar despilfarros 10
2.3.3 Simplicidad 11
2.3.4 Establecer sistemas para identificar problemas 12
2.4 Método Kanban como sistema físico 13
2.5 Tipos de Kanban 14
2.6 Funciones de Kanban 15
2.7 Ventajas del Kanban 16
2.8 Desventajas del Kanban 16
3 MATERIALES 17
3.1 Materiales y herramientas: 17
4 PROCEDIMIENTOS 18
4.1 Metodología del trabajo 18
4.2 Diagrama de bloques 23
4.3 Diagrama de análisis de proceso 24
4.4 Diagrama de operaciones del proceso: 25
5 RESULTADOS 26
5.1 Estudio de tiempos Error! Bookmark not defined.
5.2 Reporte de tiempos: Error! Bookmark not defined.
6 DISCUSIÓN 26
6.1 ¿Cómo se podría agilizar la estación más lenta? Error! Bookmark not
defined.
6.2 ¿Qué entiendes por unidades equivalentes? Error! Bookmark not defined.
6.3 ¿Qué entiendes por factor de conversión? Error! Bookmark not defined.
7 CONCLUSIONES 27
8 RECOMENDACIONES 27
BIBLIOGRAFÍA 28
Referencias Bibliográficas 28
Referencias Electrónicas 28
ANEXOS 29
PRESENTACIÓN
El presente informe “APLICACIÓN DE LA TARJETA KANBAN” tiene por finalidad

determinar la compresión de la importancia de obtener la máxima satisfacción del
cliente a través de la planificación, organización, ejecución y control de los materiales
desde el inicio de una actividad hasta su entrega al consumidor final con forme a la
aplicación de la tarjeta kanban.
Entre los puntos que hay que tener en cuenta sobre el uso del KANBAN las ventajas
y desventajas de usar estar aplicación lo cual se hace mediante técnicas ingenieriles
como (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo , reducción de set-
up, utilización de maquinarias vs la utilización en base a demanda , manejo de
multiprocesos , pokayoke, mecanismos a prueba de error , etc.) reducción de los
niveles de inventario, donde elaboraremos una botonera y tendremos la oportunidad
de variar la demanda , los tiempos y características del producto.
1. OBJETIVOS
1.1. Objetivos generales
 Generar órdenes de trabajo teniendo en cuenta condiciones actuales
del proceso que se lleva acabo.
 Buscar el no generar órdenes innecesarias sobre procesos ya
existentes en el área de trabajo, además de no agregar papeleo
innecesario y posiblemente repetitivo.
1.2. Objetivos específicos
 Dar prioridad al área de trabajo más importante.
 Generar hábitos de comunicación más fluida entre todos los
operarios que intervienen en la operación.
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Definición de Kanban

El método Kanban se origina inicialmente por la empresa automotriz de
Toyota en el año de 1956, once años después de la segunda guerra
mundial. Dado la necesidad de generar competencia a nivel de un
mercado internacional y poder competir con firmas tales como Ford y
Chevrolet a nivel de producción y entrega más próxima.
El método se bautiza Kanban debido al termino japonés “Etiqueta de
instrucción”, que se divide en (kan) correspondiente a una traducción
(visual); y (ban) que corresponde a la traducción (tarjeta o tablero).
El método se enfoca en analizar una cadena de montaje revisando el

tiempo en cada uno de los subprocesos; a su vez si la carga de cada una
de las áreas de trabajo. Luego verifica la producción y finalmente analiza
el almacenamiento del producto.
Kanban es un sistema de información que paso a paso controla

principalmente de manera armónica, continua, fluida la fabricación de
productos manejando indicadores de calidad y tiempo normalmente en
fábricas de carácter industrial o mercantil.
Que el sistema de los supermercados trabajaba de manera sencilla y

eficiente.
2.2 Conceptos fundamentales de la aplicación Kanban

El Kanban no es un sistema en sí mismo, es una herramienta de un
método de abastecimiento llamado Just in Time (JIT), que a su vez hace
parte de una filosofía de producción llamada Lean, que fue la que llevó al
resurgimiento de las empresas Japonesas en la posguerra.
2.2.1 Lean
Lean es un tipo de filosofía que integra todas las partes de la empresa

buscando la eliminación de desperdicios; intentando minimizar costos y
tiempos de entrega del servicio o producto (objetivo). Teniendo la visión y
la dinámica para aplicarse a cualquier tipo de empresa, siendo esta grande
o pequeña.
2.2.1.1 Desperdicios
En este punto tenemos que decir que Lean básicamente significa hacer las
cosas de una mejor manera, para ello es necesario identificar los
Desperdicios; los cuales son todas aquellas actividades que no dan algún
valor al proceso. Como por ejemplo que dos áreas revisen un solo proceso;
puesto una sola área puede hacer esto si se prepara correctamente, así se
ahorra tiempo de un área, se agrega valor para otro y se simplifica un
proceso. Para hallar estos desperdicios Lean utiliza 7 grandes puntos.
2.2.1.2 Sobreproducción
Este evento se da cuando la producción es mucho mayor a la orden de
producción. De esta manera se aumentan los niéveles de stock y a su vez
los costos relacionados con el almacenaje del mismo.
2.2.1.3 Tiempo de espera

Los tiempos de espera se dan principalmente cuando las maquinas u
operarios se encuentran libres de acción de trabajo debido a la falta de
material o herramientas necesarias para continuar los procesos de
elaboración.
2.2.1.4 Transporte Innecesario

Todo transporte innecesario en los sub procesos se consideran un
desperdicio innecesario debido al tiempo que se pierde y el riesgo que corre
el producto, material o herramienta que se desplaza.
2.2.1.5 Sobre-procesamiento o procesamiento incorrecto

Cuando no se define con claridad las características del pedido se puede
generar una producción errónea de lo que se pide, así los costos aumenta
y la calidad del servicio puede bajar; por lo que se recomienda dar un tiempo
prudente a conocer las condiciones exactas del pedido.
2.2.1.6 Exceso de inventarios

Cuando existen excesos de producción también significa mayor cantidad
de stock y de materias primas de producción lo cual ocasiona tiempo de
espera, aumento de daños en el material y posibles pérdidas por poca
demanda. Además de mantenimiento de material o servicios que lo
necesiten.
2.2.1.7 Movimientos innecesarios
Los movimientos de búsqueda de los empleados son una pérdida de tiempo
considerable, tanto por hallar la ubicación como el trayecto o
desplazamiento del empleado.
2.2.1.8 Productos defectuosos

El no poder disminuir los productos defectuosos influye en no brindar bien
el servicio y generar desconfianza e insatisfacción del cliente.
Básicamente Lean significa realizar proyectos tareas o metas de mejor

manera; este es un proceso continuo pues después de realizar mejoras
pueden seguir realizándose más. Para esto deben identificarse los 7
desperdicios y luego se obtienen las mejoras o correcciones.
2.3 Just in Time (Justo a tiempo)

Just in time o JIT, se basa en que los producto y materias primas lleguen
en el momento requerido a su ejecución.Este método ha generado éxito en
empresas a nivel mundial; pero primordialmente en Japón, donde reduce el
desperdicio de materiales y tiempos en la elaboración de un producto para
el cliente o generación de un servicio. Este método elimina en gran parte
los puntos de almacenamiento aumentado la producción. En la filosofía
(JIT), se tiene dos objetivos (principios básicos), los cuales continuamente
está rectificando; “Habito de ir mejorando” y “la eliminación de prácticas
desperdiciadoras”.
2.3.1 Principios fundamentales del J.I.T.
Uno de los problemas fundamentales que se ven en el proceso del (JIT),

es el de nominado cuello de botella, el cual no se puede resolver con un
programa de programación; debido a que hay factores que intervienen en
este proceso como lo son los empleados. La idea principal para solucionar
este evento es poner en práctica una nueva distribución de los cargos el
cual hace que los procesos no se detengan, buscando que los tiempos de
operación en cada área sean cortos y similares. Disminuyendo así el cuello
de botella. Para esto (JIT), emplea nuevas políticas y entrenamiento para
los empleados; aparte de implementar nuevas herramientas y procesos
alternativos muy básicos para la implementación del método. Lo que
representaría una reducción en tiempo de la elaboración del producto, y en
el momento que se generan nuevas alternativas de trabajo también
podemos mejorar la calidad del mismo producto. Luego podemos tener en
cuenta que para aligerar algunas tareas se pueden sub contratar procesos
o realizar algunas ventas que no sean representativas a nivel de costo, el
cual puedan ayudar a mejorar la entrega disminuyendo tiempos. El (JIT),
recalca que al someter la empresa a este proceso es importante usar los
dos objetivos mencionados anteriormente, “Habito de ir mejorando” y “la
eliminación de prácticas desperdiciadoras”. Lo cual corrige sobre la
corrección múltiples veces buscando llevar el proceso a la manera más
efectiva del mismo.
2.3.2 Eliminar despilfarros
Corresponde a todo lo que no añade valor al producto; para minimizar el

despilfarro se citan dos pautas importantes del just in time:
• Haciéndolo bien a la primera:
De acuerdo a esta primera se deben tener muy en cuenta que los procesos
de elaboración de cualquier servicio o material puede tener errores
inherentes a la naturaleza humana; lo que no permite que esta idea
primordial es completamente valida y factible, pero si puede ser tomada en
cuenta para mejorar y brindar mejor calidad.
• Generar responsabilidad sobre los empleados:
Se busca que existan personas capacitadas que puedan tomar

responsabilidad sobre su área de trabajo, con el fin de que esta controle y
haga cumplir dichos procesos en su mejor forma. Minimizando el umbral
de error que puede existir inherente al hombre.
Estas dos pautas aplicadas en la empresa ayudan a maximizar el

aprovechamiento de materiales. Se recomienda una vez usado este
método generar una segunda aplicación del (JIT), para minimizar
nuevamente el umbral de pérdidas.
Luego el eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto
mejora calidad reduce costos aumenta cumplimientos de entrega. De tal
manera se aumentan las ventas y el cumplimiento. Y si los despilfarros son
menores el ahorro es notable.
2.3.3 Simplicidad
Muchas de las empresas gestionan su producción basándose en el la

implementación de nuevas tecnologías complejas y procesos
complementarios innecesarios, la simplicidad radica en no agregar aditivos
a procesos de elaboración o transporte, por el contrario busca dar una
solución mucho más simple a la producción o transporte. Principalmente el
flujo de material y el control son las que deben ser más simples y de fácil
monitoreo; buscando eliminar líneas complejas de flujo. En la siguiente
figura se expone un ejemplo de cómo debe ser una empresa ordenada:
Matemáticamente se verifica que:
Ilustración 1 Partición o sectorización en las zonas de

producción.
Como se ve en el esquema cada uno de los sectores corresponde a un
área determinada de trabajo; la idea es no mezclar labores para poder así
facilitar el trabajo, mejorar el control y generar trabajos simples
sectorizados continuos.
El sistema que maneja el (JIT), corresponde a un sistema de arrastre
donde cada operación es consecuente con la actividad anterior. Este es un
sistema llamado Pull. Este sistema utiliza básicamente un sistema de
información y de alerta para los procesos llamado KAMBAN. El método
muy efectivo ayuda a:
• Reducción de la cantidad de productos en curso.

• Reducción de los niveles de existencias.
• Reducción de los plazos de fabricación.
• Reducción gradual de la cantidad de productos en curso.
• Identificación de las zonas que crean cuellos de botella.
• Identificación de los problemas de calidad.
• Gestión más simple.
2.3.4 Establecer sistemas para identificar problemas
El sistema (JIT), utiliza como método de identificación el método de
arrastre/Kanban, el cual saca los problemas o dificultades en proceso o
transporte de banda en la producción y entrega. Los principales sectores
que este interviene son:
 Proveedores.
 Falta de calidad.
 Procesos con cuellos de botellas.
Estos sistemas son pensados de tal manera que cuando algo no está
en correcta función, manteniendo un flujo continuo de producción o
entrega, ciertas alarmas se activan indicando que no está correctamente
bien el proceso, que existe la manera de ser mejorado; el método
Kanban es muy eficiente identificando si existen baches que causen
problemas. Se reitera que no solo el objetivo es minimizar plazos y
aumentar calidad; se convierte en pauta primordial identificar las
falencias. La idea fundamental de este método corresponde a identificas
el problema, detener la línea de trabajo, encontrar una solución, y
mediante esta generar mayor eficiencia; Optimizando el tiempo.
2.4 Método Kanban como sistema físico

Como ya lo mencionamos anteriormente el sistema Kanban corresponde
a una tarjeta que tiene algunos tipos de indicadores indispensables para
su uso en este sistema. Es importante mencionar que este tipo de tarjeta
no funciona como método Kanban si no contiene la mayoría de la siguiente
información:
 Nombre y/o código del Puesto o Máquina que procesará el material
requerido.
 Iniciales o código del Encargado de Procesar.
 Nombre y/o código del Material procesado o por procesar,
requerido.
 Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra más
grande).
 Destino del material requerido.
 Capacidad del contenedor de los materiales requeridos.
 Momento en el que fue procesado el material.
 Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente.
 Número de turno.
 Número del lugar de almacén principal.
 Estado del material procesado.
2.5 Tipos de Kanban
 Kanban de señal:
Es el primer Kanban y su modo de empleo corresponde a generar
una autorización a la cadena de producción (generalmente el
ensamblado), para que ordene el siguiente proceso de producción,
es decir para comenzar a procesar el siguiente material.
 Kanban de producción:
Luego del proceso anterior, este indica cuanto material puede
elaborarse, ya sabiendo cuanto material llega procesado en tiempo
y espacio. También este es llamado trabajo den proceso.
 Kanban de transporte:
Este indica la cantidad de material ya elaborado, el cual se recogerá
para posteriormente ser entregado. Este proceso debe ir
acompañado del Kanban y se debe indicar con anterioridad el cómo
y donde será enviado.
2.6 Funciones de Kanban
 Control de la producción:
Reducir la supervisión de los procesos, pero asegurando que el
material llegue en el momento adecuado para su empleo de
fabricación, siendo esto para la producción como para el trabajo
con el proveedor.
 Reducción de los niveles de inventario:

Esto ayuda a que existan menores pérdidas de tiempo en
movimiento de material y almacenamiento innecesario. También el
no hacer uso a maquinaria.
 Eliminación de la sobreproducción:
En el momento de generar solo lo necesario, máximo un 10% más
se generan menos excedentes de producción, lo que corresponde
a menos desperdicio y minimizar tiempos de retención de material.
 Mejora continua en procesos:

Lo que corresponde a un sistema integrado en el Kanban de lean
construcción, el cual busca hacer que cada subdivisión de procesos
más eficiente y que use menos movimientos para su ejecución.
Adaptando mejor organización y generando habito de
comunicación eficaz y rápida en las diferentes áreas de trabajo.
 Minimización de desperdicios
La idea de reducir compras excesiva y obre producción genera que
los desperdicios sean mínimos entregando al cliente sobre el
tiempo previsto genera ganancias.
 Cumplir Objetivos
- Reducir tiempos de entrega Kanban de transporte
- En los procesos identificar los cuellos de botella, reduciendo
pérdidas de tiempo.
- Facilitar entre áreas de trabajo el flujo continuo de material y
aumentar hábitos de comunicación.
- Pauta básica para convertirse en un sistema Just in time.
2.7 Ventajas del Kanban
 El método Kanban constantemente tiene auto mejoría y reformas
continuas.
 Ayuda a organizar la producción y clasificación de etapas de
producción.
 Controla la utilización de la mano de obra.
 Controla el emplazamiento de los materiales.
 Se adapta a las diferentes variaciones que se le dan a la producción.
 Identifica las zonas susceptibles de mejora.
2.8 Desventajas del Kanban
 Manejar tiempos de abastecimiento demasiado largos, lo cual
dejaría a muchos trabajadores sin oficio largas temporadas.
 En caso de que ocurran imprevistos en la producción el método no
es eficiente en la solución pronta, a pesar de que si es bueno
anticipándose a problemas.
 Es difícil de imponer este método a proveedores.
 El método Kanban es solamente para un tipo de producción continua
y repetitiva, lo cual cierra el umbral de trabajo, a generación de
grandes masas de un producto. Donde el número de referencias no
es muy elevado y el número de variaciones de producto son
reducidas.
 La implementación del Kanban conlleva a muchos cambios en la
producción por lo que la inversión económica puede ser muy
importante en su implementación.
 En el occidente no ha tenido el máximo éxito debido a diferencias
culturales, lo que significa que la introducción del método depende
mucho en la influencia de cada empleado.
3 MATERIALES
3.1 Materiales y herramientas:
Para el operador:
➢ Bases.
➢ Clemas.
➢ Tapas.
➢ Botones.
➢ Pernos.
➢ Seguros ros cantes de botones.
➢ Desarmadores.
Para el analista:
➢ Cronómetro
➢ Lápiz
➢ Tablero de apuntes
➢ Hoja
➢ Tarjeta kanban
4 PROCEDIMIENTOS
Nota
La empresa “LOPEZ” es una planta que se dedica a fabricar botoneras, para su
elaboración utiliza botoneras de color, clemas, tornillos, otros, que dependen del
material disponible y demanda del cliente
A continuación se presenta paso a paso los procedimientos realizados para la

elaboración de las botoneras de acuerdo a pedido del cliente, utilizando la
metodología KANBAN como una herramienta de mejora de procesos.
4.1 Metodología del trabajo
Para este proceso se necesitó el cliente quien va a relaizar los pedidos (demanda)
,también se necesitó analistas en cada operación del proceso quienes son los
encargados de realizar los pedidos atraves de la tarjeta KARDEX a las areas
respectivas, ademas de tomar y registrar los tiempos del area de de cada area.se
necesitó operarios en las tres partes del proceso quienes fueron los encargados de
realizar las operaciones en sus respectivas. La técnica de medición del trabajo
empleado en este proceso fue el cronometraje, del tipo vuelta a cero, y se utlizo la
dinamica del metodo KANBAN.
Tercera área de trabajo
Primer área de trabajo
Segunda área de trabajo

ALMACEN PRE- PRODUCT
ENSAMBLE OT
Analista Analista Analista

1 2 3
ALMACEN: es el primer area de trabajo donde esta la materia prima para la

elavorcion de las botoneras.
PRE- ENSAMBLADO: es el segudo area de trabajo donde el analista 2 pide la

materia prima al almacen para el pre-ensamblado de las botoneras.
ENSAMBLADO: es el area donde de ensambla las botoneras cada vez que un
cliente compra una botonera en la parte del ensamblado tendra que ensamblar otra
botonera para remplazar a la botonera que fue vendido.
PRODUCTO FINAL: es la culminacion de todos lo procesos donde se obtiene un

producto de calidad para satifiscer las necesidades del cliente.
PASOS:
1.- El cliente lanza el primer pedido; indicandole a la empresa la demanda requerida
y con las especificaciones de calidad.
2.-El analista 3 relaiza el pedido de (tapa, tornillos, base) al area de pre emsanble,
tomando el tiempo desde la recepcion del pedido hasta el abastecimiento de la
operación 2.
3.-El operador 3 del area de ensamble final entrega el primer pedido al cliente (
BOTONERA 1) cumpliendo los requerimientos del cliente y de manera remota
comienza al armado de la botonera previo solicitud para suministrarse de partes de la
operación 2.
4.- El analista 2 realiza el pedido atraves de la tarjeta kardex al area de alcenamiento

central, tomando el tiempo desde la recepcion del pedido hasta el abastecimiento de
la operación 1.
5.-El operador 2 del area de pre-ensamble recepciona el pedido del analista 3 y

suministra al area de ensamble cumpliendo los estandares y a su vez surtase de
piezas para cubir su stock de la operación 1
6.- El analista 1 del area de almacenamiento total , toma el tiempo desde la recepcion
del pedido hasta el abastecimiento a la operación 2 y los tiempos de reposicion de las
partes(de los provedores de partes).
4.2 Diagrama de bloques
Cliente
Analista 3
Operación 2 (Pre-
ensamble)
Operador 3 (Ensamble)
Analista 2
Operación 1
Operación 2 (Pre-
ensamble)
Analista 3
Operación 1
Operación 2
Fig. 5 Diagrama de bloques de la elaboración de un picaporte

Fuente: Elaboración propia
4.3 Diagrama de análisis de proceso
ALMACEN PRE-ENSAMBLADO ENSAMBLADO
ANALISTA 1 ANALISTA 2 ANALISTA 3
CLIENTE
Fig. 6 Diagrama de análisis de procesos - DAP

Fuente: Elaboración propia
4.4 Diagrama de operaciones del proceso:
ALMACEN
PRE-
ENSAM
BLADO
ENSAMB
LADO
INSPECCION
DE CALIDAD
CLIENTE
Fig. 7 Diagrama de operación de procesos - DOP

Fuente: Elaboración propio
5 RESULTADOS
6 DISCUSIÓN
6.1 ¿Cómo podríamos agilizar el proceso?
 Rotación del personal en busca de mejores habilidades en cada área.

Identificando las estaciones de trabajo con más retrasos, así mismo identificar
donde se encuentra el cuello de botella.
 Identificar las razones por las cuales se genera el cuello de botella en la
estación identificada.
 Realizar un estudio de tiempos relacionados a las operaciones que realiza el
operador encargado del área donde se genera el cuello de botella e analizar si
sus labores son correctamente ejecutadas, caso contrario se llevara a cabo la
capacitación respectiva.
 Concluir en el estudio de tiempos si el operador necesita de un auxiliar.
6.2 ¿Es conveniente asignar auxiliar de operaciones en la zona del cuello

de botella?
 De ser el caso donde el operador no cuente con la disponibilidad de

realizar las operaciones, un auxiliar será asignado para cumplir con las
labores extras del operador que conlleven a realizar un tiempo optimo
en cumplir con la demanda de la siguiente operación y cubrir sus labores
principales, así mismo realizar el pedido de materiales al almacén
central para satisfacer su demanda.
6.3 ¿Qué entiendes por metodología just-in-time?
 La fabricación justo a tiempo significa producir el mínimo número de

unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento
posible, eliminando la necesidad de inventarios.
6.4 ¿Crees que es necesario la metodología just-in-time en la producción?
 Con la metodología, se evitan los gastos innecesarios de almacenaje

de productos terminados, así como también la entrega inmediata a los
clientes, creando asi un proceso con producción optima como también
la idealización con los clientes por la entrega rápida.
7 CONCLUSIONES
8 RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
Referencias Bibliográficas
Criollo, R. G. (1998). Estudio del trabajo. Mexico: Mc Graw Hill.

Meyers, E. F. (2000). Estudio de tiempos y movimientos. Mexico: Pearson Education.
Referencias Electrónicas
Celis, A. G. (21 de Junio de 2015). Planificación de la Capacidad. Obtenido de
Academia Independent :
https://independent.academia.edu/AlejandroGomezCelis
Gutierrez, O. R. (11 de Abril de 2016). Capacidad de produccion: ¿Qué es y como
se calcula? Obtenido de Ingenio Empresa:
https://ingenioempresa.com/capacidad-produccion-empresa/
Marmolejo, I. S. (2011). Análisis de la capacidad de planta de una empresa
fabricante de productos lácteos aplicando método Monte Carlo. Mexico:
Universidad Tecnológica de Tulancingo .
ANEXOS
ANEXO 1: Calqueado del contorno del dibujo
ANEXO 2: Área de sierra – cortado del contorno del dibujo
ANEXO 3: Área de taladro – realizar los orificios con los accesorios del
taladro
ANEXO 4: Área de dremel – suavizar y dar profundidad al producto
ANEXO 5: Guardapolvo
ANEXO 6: Toca – Mascarilla
ANEXO 7: Peso de merma del Área de Sierra
ANEXO 8: Peso de 6 caras de producto semi-terminado
ANEXO 9: Peso de 1 cara de producto semi-terminado
ANEXO 10: Cronometro usado por los analistas
ANEXO 11: Producto Final

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Huacho Perú,Junio 2017

Facultad de Ingeniería Industrial, Sistemas e Informática

“APLICACIÓN DE LA TARJETA KANBAN ”

El presente informe “APLICACIÓN DE LA TARJETA KANBAN” tiene por finalidad

1.1. Objetivos generales

 Generar órdenes de trabajo teniendo en cuenta condiciones actuales

del proceso que se lleva acabo.

 Buscar el no generar órdenes innecesarias sobre procesos ya

existentes en el área de trabajo, además de no agregar papeleo

1.2. Objetivos específicos

 Dar prioridad al área de trabajo más importante.

 Generar hábitos de comunicación más fluida entre todos los

operarios que intervienen en la operación.

2.1. Definición de Kanban

El método se enfoca en analizar una cadena de montaje revisando el

Kanban es un sistema de información que paso a paso controla

Que el sistema de los supermercados trabajaba de manera sencilla y

2.2 Conceptos fundamentales de la aplicación Kanban

Lean es un tipo de filosofía que integra todas las partes de la empresa

2.2.1.3 Tiempo de espera

2.2.1.4 Transporte Innecesario

2.2.1.5 Sobre-procesamiento o procesamiento incorrecto

2.2.1.6 Exceso de inventarios

2.2.1.8 Productos defectuosos

Básicamente Lean significa realizar proyectos tareas o metas de mejor

2.3 Just in Time (Justo a tiempo)

2.3.1 Principios fundamentales del J.I.T.

Uno de los problemas fundamentales que se ven en el proceso del (JIT),

2.3.2 Eliminar despilfarros

Corresponde a todo lo que no añade valor al producto; para minimizar el

• Haciéndolo bien a la primera:

Se busca que existan personas capacitadas que puedan tomar

Estas dos pautas aplicadas en la empresa ayudan a maximizar el

Muchas de las empresas gestionan su producción basándose en el la

Ilustración 1 Partición o sectorización en las zonas de

• Reducción de la cantidad de productos en curso.

2.3.4 Establecer sistemas para identificar problemas

 Procesos con cuellos de botellas.

2.4 Método Kanban como sistema físico

 Nombre y/o código del Puesto o Máquina que procesará el material

 Iniciales o código del Encargado de Procesar.

 Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra más

 Destino del material requerido.

 Capacidad del contenedor de los materiales requeridos.

 Momento en el que fue procesado el material.

 Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente.

 Número del lugar de almacén principal.

 Estado del material procesado.

2.5 Tipos de Kanban

2.6 Funciones de Kanban

 Reducción de los niveles de inventario:

 Mejora continua en procesos:

2.7 Ventajas del Kanban

 El método Kanban constantemente tiene auto mejoría y reformas

 Ayuda a organizar la producción y clasificación de etapas de

 Controla la utilización de la mano de obra.

 Controla el emplazamiento de los materiales.

 Se adapta a las diferentes variaciones que se le dan a la producción.

 Identifica las zonas susceptibles de mejora.

2.8 Desventajas del Kanban

 Manejar tiempos de abastecimiento demasiado largos, lo cual

dejaría a muchos trabajadores sin oficio largas temporadas.