St udio del Layout

Definizioni e Obbiett ivi

• Per layout d’impianto si intende la disposizione delle risorse di produzione all’interno di uno stabilimento
produtt ivo, ovvero la collocazione funzionale dei fattori di produzione in modo tale che support i efficacemente
l’att ività produtt iva e di gest ione.
• Esso rappresenta la modalità con cui vengono allocate le risorse di produzione affinché il ciclo di t rasformazione sia
gest ito nel modo più efficiente possibile.

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Prof. Francesco Longo, f.longo@unical.it | Ing. Ant onio Padovano, ant onio.padovano@unical.it
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Definizioni e Obbiett ivi
• M ent re nello st udio di fatt ibilità si definiscono le risorse che servono per la produzione, il layout d’impianto
consente di definire come viene gest ito un ciclo di t rasformazione.
• Dist inguiamo t ra:

§ Layout bidimensionale o Disposizione Planimetrica delle risorse di produzione quando il ciclo di lavorazione
può svolgersi su una superficie;
§ Layout tridimensionale o Disposizione Planivolumetrica quando il ciclo di fabbricazione si svolge occupando
t utto il volume e quindi spazio in altezza.

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Definizioni e Obbiett ivi
• Sulla progettazione del layout d’impianto influiscono una serie di fattori, t ra cui:

§ Cost ruzione di un nuovo stabilimento § Drast ica riduzione dei volumi di produzione
§ Lavorazione di un nuovo prodotto § Obsolescenza delle att rezzat ure esistent i
§ Riprogettazione parziale o totale del prodotto § Eccessiva frequenza di infort uni
§ Aumento della domanda (e conseguente § Necessità di ridurre i cost i
aumento della capacità produtt iva)

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Definizioni e Obbiett ivi
• Gli obbiettivi di uno st udio di layout sono:
§ Semplificare il processo organizzat ivo e il ciclo di fabbricazione;
§ Eliminare le inefficienze e ridurre i cost i di t rasporto interni del materiale;
§ Ridurre le esigenze di scorte;
§ Ut ilizzare in modo efficace gli spazi disponibili;
§ Assicurare adeguat i livelli di sicurezza nell’ambiente di lavoro;
§ Ridurre gli invest iment i di capitale.

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Definizioni e Obbiett ivi
• Una volta chiari gli obbiett ivi, per poter avviare uno st udio di progettazione di un layout d’impianto occorrono una
serie di dat i ed informazioni iniziali:
§ Quant ità da realizzare § Ingombri delle operat rici impiegate
§ Tipo di produzione § Esigenze di spazio intorno ai macchinari
§ Caratterist iche ponderali e volumet riche dei § Att rezzat ure e mezzi per la movimentazione
materiali impiegat i dei materiali
§ Ciclo di fabbricazione § Posizione dei servizi generali di stabilimento
§ Tecnologie e macchinari impiegat i § Event uali vincoli st rutt urali esistent i

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Document i tecnici di riferimento
• Per dare avvio ad uno st udio di layout , i seguent i document i tecnici sono necessari per avere informazioni
sistemat izzate.
Foglio Distinta Base Foglio Ciclo di Lavorazione Schema di Flusso
È un documento tecnico in cui vengono È un documento t ecnico che descrive, in È un documento tecnico che evidenzia le
individuat i t utt i i component i che cost it uiscono ordine cronologico, le lavorazioni che si movimentazioni e le operazioni che subiscono i
il prodotto finito. In esso t roviamo il dettaglio rendono necessarie per la fabbricazione dei materiali all’interno del sistema produtt ivo
punt uale dei component i necessari per la component i che cost it uiscono il prodotto
fabbricazione del manufatto. finito.

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Layout per Prodotto
• Il layout per prodotto viene ut ilizzato:
§ Il prodotto è unico o realizzato in pochi esemplari;
§ Il prodotto deve essere realizzato in rilevant i quant ità;
§ Il macchinario impiegato consente di realizzare una sola
operazione;
§ I materiali possono essere t rasportat i att raverso sistemi
rigidi di movimentazione (e.g. nast ri t rasportatori).

Vantaggi
§ Riduzione del tempo ciclo di fabbricazione Svantaggi
§ Ridotta movimentazione dei materiali
§ M aggior impegno di capitale
§ M inor costo di t rasporto interno
§ Rigidità produtt iva
§ M inor spazio occupato per unità di prodotto
§ Interruzione della produzione per
§ M inor quant ità di materiali in lavorazione (WiP)
guast i sui singoli macchinari
§ M igliore organizzazione e cont rollo della produzione

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Layout per Processo
• Il layout per processo viene ut ilizzato nel caso di:
§ Produzione diversificata;
§ Prodott i realizzat i in lott i di piccole dimensioni;
§ I macchinari possono essere impiegat i per effett uare
lavorazioni differenziate;
§ Impossibilità di movimentare i materiali in modo
automat ico e su percorsi prestabilit i.

Vantaggi Svantaggi
§ M aggiore flessibilità di produzione § M aggior tempo di ciclo
§ M inori invest iment i fissi § M aggiori tempi e cost i di movimentazione
§ M inore incidenza dei guast i nella gest ione § M aggiore complessità nella gest ione della produzione
della produzione § M aggiori difficoltà in fase di cont rollo

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Layout per Tecnologie di Gruppo
• Il layout per tecnologie di gruppo prefigura un’organizzazione per repart i all’interno dei quali c’è l’organizzazione
t ipica del layout per prodotto.
• In ogni reparto possiamo realizzare un t ipologia di prodotto che ha caratterist iche funzionali uguali.

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Layout a Punto Fisso
• Il layout a punto fisso viene ut ilizzato nel caso di:
§ M aggiore convenienza a movimentare le risorse rispetto ai materiali;
§ Realizzazione di un manufatto di grandi dimensioni.
• Esempi t ipici sono il caso della cant ierist ica navale ed aeronaut ica, la produzione su commessa di prodott i di grande
dimensione (t urbine, alternatori, t rasformatori etc.) e l’edilizia.

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Ergonomia
• L’ ergonomia affronta i problemi connessi al mantenimento ed al benessere delle condizioni psicofisiche dei
lavoratori att raverso il miglioramento delle condizioni nelle quali si svolge l’att ività lavorat iva.
• La postazione di lavoro va progettata in modo tale da:
§ Semplificare ed agevolare le movimentazioni;
§ Consent ire che i materiali, gli utensili, le att rezzat ure e i comandi delle macchine occupino posizioni frontali
rispetto all’operatore;
§ Assicurare un posizionamento fisso ad utensili e materiali;
§ Assicurare che t utte le att rezzat ure siano raggiungibili e visibili dall’operatore;
§ Consent ire, laddove possibile, all’operatore di stare seduto nell’assolvere al compito richiesto;
§ Assicurare la presenza di servomeccanismi e/ o att rezzat ure atti a facilitare il sollevamento ed il t rasporto dei
carichi pesant i (25 kg).
§ Evitare post ure di lavoro innat urali e/ o dannose;
§ M antenere gli sforzi nei limit i prestabilit i;
§ Ridurre le condizioni di pericolo e limitare il rischi per infort uni.

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M etodo delle Intensità di Traffico
• Ci sono alcuni algorit mi che vengono usat i per allocare i macchinari in modo adeguato all’interno di una soluzione
d’impianto in cui ut ilizziamo layout per reparto.

• L’obiett ivo del metodo delle intensità di traffico è ridurre i cost i di t rasporto interno e quindi i tempi e gli spazi di
movimentazione. Indichiamo con:
§ ��� la quant ità (cioè il peso) di materiale portato dal reparto � al reparto �;
§ ��� il costo paramet rico di t rasporto;
§ ��� la distanza che intercorre fra il baricent ro dell’area i e i baricent ro dell’area j o la distanza t ra due macchine.
• Allora il costo di t rasporto t ra � e � è:
��� = ��� � ��� � ���
ment re il costo di t rasporto totale è:
� �

� = � � ��� � ��� � ���

�=1 �=1

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M etodo delle Tabelle di Trasferimento
• Spesso c’è una differenziazione di percorso t ra il viaggio di andata e quello di ritorno. Il metodo delle tabelle di
trasferimento mira ad individuare, in seguito all’iterazione del metodo, un indice di prestazione delle soluzioni
individuate che consentono di ridurre il numero di movimentazioni. Esso si applica quando:
§ L’ent ità dei t rasferiment i è poco variabile;
§ Le dimensioni dei repart i sono confrontabili;
§ Le distanze da percorrere sono confrontabili.
• La procedura operat iva di applicazione del metodo è la seguente:
1. Stabilire gli obiett ivi da raggiungere;
2. Stabilire i vincoli operat ivi;
1 2 3 … i … n
3. Raccogliere i dat i;
4. Stabilire la sequenza operat iva;
u
5. St rutt urare le tabelle di t rasferimento;
6. Proporre uno disposizione di layout ; 2u
7. Valutare l’efficienza della soluzione proposta;
8. Ott imizzare la soluzione.

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M etodo delle Tabelle di Trasferimento
• La st rutt ura delle tabelle di t rasferimento è qui di seguito riportata.

TORNIO FORNO PRESSA TRAPANO CESOIA FRESA

TORNIO 10 15 20 15 20
FORNO 15 22 24 30 30
PRESSA 20 25 10 15 35
DA
TRAPANO 32 40 12 10 30
CESOIA 70 40 18 30 40
FRESA 10 25 10 25 45

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M etodo delle Tabelle di Trasferimento
• St rutt uriamo la tabella di t rasferimento in cui inseriamo i t rasferiment i di materiale da un reparto all’alt ro.

VALUTAZIONE DELLE M OVIM ENTAZIONI

R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 TOT.
R1 2 5 7
R2 4 1 5
R3 3 1 1 5
R4 6 6
R5 2 1 4 7
R6 1 3 4
R7 1 1
R8 1 4 5
R9 1 1 2 1 5
TOT. 0 5 5 6 7 4 7 6 5 45

• Le movimentazioni t ra repart i cont igui sono quelle che stanno immediatamente sopra e sotto la diagonale
principale. Per quelle sopra la diagonale, le movimentazioni avvengono da sinist ra verso dest ra, ment re per quelle
sotto la diagonale vanno da dest ra verso sinist ra.

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M etodo delle Tabelle di Trasferimento
• Calcoliamo i moment i considerando una penalità pari a 2 per gli spostament i da dest ra verso sinist ra:
Spostament i Dirett i Spostament i Inversi
n° righe dalla n° di n° righe dalla n° di
moment o moment o
diagonale spostament i diagonale spostament i
1 11 11 1 2�9 18
2 12 24 2 2�2 8
3 2 6 3 2�1 6
4 4 16 2�1 8
5 1 5 2�1 10
6 1 6
Totale 68 Totale 50
Totale momenti diretti ed inversi = 68 + 50 = 118

• M olt iplicando il totale dei moment i per u = 10 mt , otteniamo la distanza totale da percorrere nel caso della
configurazione iniziale, ovvero 1180 mt .

• C’è una soluzione alternat iva?

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M etodo delle Tabelle di Trasferimento
• Dato che gli spostament i non possono essere ridott i, agiamo sui moment i, cioè sui bracci e quindi sulla distanza dalla
diagonale principale. Gli spostament i che incidono di meno sono quelli t ra repart i cont igui.

• La soluzione iniziale è: 1 2 3 4 5 6 7 8 9

• Se ragioniamo al di sopra della diagonale principale, devo cercare di mettere quanto più vicino possibile i repart i. Se
ragioniamo al di sotto della diagonale principale, dobbiamo far diventare lo spostamento inverso in diretto in modo
da evitare la penalizzazione.

• La soluzione a cui arriviamo è: 1 3 2 4 5 6 8 9 7

• In questa seconda soluzione, i repart i 2 e 3 si scambiano di posizione e il repart o 7 viene portato in ult ima posizione
per evitare le movimentazioni inverse.

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M etodo delle Tabelle di Trasferimento
• Valut iamo nuovamente le movimentazioni relat ive alla modifica di layout proposta.

VALUTAZIONE DELLE M OVIM ENTAZIONI

R1 R3 R2 R4 R5 R6 R8 R9 R7 TOT.
R1 5 2 7
R3 3 1 1 5
R2 4 1 5
R4 6 6
R5 2 1 4 7
R6 3 1 4
R8 1 4 5
R9 1 1 1 2 5
R7 1 1
TOT. 0 5 5 6 7 4 6 5 7 45

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M etodo delle Tabelle di Trasferimento
• Calcoliamo i moment i considerando una penalità pari a 2 per gli spostament i da dest ra verso sinist ra:
Spostament i Dirett i Spostament i Inversi
n° righe dalla n° di n° righe dalla n° di
momento momento
diagonale spostament i diagonale spostament i
1 25 26 1 2�1 2
2 8 16 2 2�1 4
3 5 15 3 2�2 12
4 0 0 4 2�1 8
5 1 5 10
6 1 6
Totale 67 Totale 26
Totale momenti diretti ed inversi = 67 + 26 = 93

• M olt iplicando il totale dei moment i per u = 10 mt , otteniamo la distanza totale da percorrere nel caso della
configurazione iniziale, ovvero 930 mt . Con questa nuova soluzione, abbiamo migliorato l’efficienza delle
movimentazioni del:
118 − 93
= 0,21 = 21%
118

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