DISEÑO DE UN CAJA REDUCTORA CON 3 ETAPAS

RESUMEN

En la actualidad muchas de la empresas y compañías constructoras requieren de un equipo

que pueda disminuir la velocidad angular con la misma potencia, por esta razón se presenta
la necesidad de diseñar una caja reductora que va conectada a un motor eléctrico, este
tipo de transmisión reduce la velocidad angular de 3490 rpm a 35 rpm, la cual consta de 3
etapas (engranaje recto, engranaje helicoidal y engranaje cónico) obteniendo un giro de 90°
a la salida. Por lo cual se toma en cuenta diferentes factores y recomendaciones. En la parte
de diseño se hace una recopilación de la información correspondiente al diseño de la caja
de engranaje y las partes de transmisión mecánica la cual se adjunta en dicho proyecto.
Además se realiza un la modelación de la maquina en SOLIDWORKS, los planos en AUTOCAD.
 CAPITULO I

1.GENERALIDADES

1.1 ANTECEDENTES

Toda máquina cuyo movimiento sea generado por un motor (ya sea eléctrico, de explosión
u otro) necesita que la velocidad de dicho motor se adapte a la velocidad necesaria para el
buen funcionamiento de la máquina. Además de esta adaptación de velocidad, se deben
contemplar otros factores como la potencia mecánica a transmitir, la potencia térmica,
rendimientos mecánicos (estáticos y dinámicos).
Esta adaptación se realiza generalmente con uno o varios pares de engranajes que adaptan
la velocidad y potencia mecánica montados en un cuerpo compacto denominado reductor
de velocidad

1.2. Objetivos

1.2.1 Objetivo General:

 Diseñar una caja reductora de 3 etapas.

1.2.2. Objetivo Específico:

 Recopilar información acerca del tipo de transmisión por engranajes

 Recopilar la información del selección de los acoples por medio catálogo
 Calcular la resistencia en los ejes y analizar las velocidades criticas
 Se dimensiona la caja mediante la norma DIN
 Selección de pernos mediante la norma ASME

CAPITULO II

2.MARCO TEÓRICO

2.1. Marco Teórico

 GRÚA

Fig. Gruas
Una grúa es una máquina destinada a elevar y distribuir cargas en el espacio
suspendidas de un gancho. Por regla general son ingenios que cuentan con poleas
acanaladas, contrapesos, mecanismos simples, etc. para crear ventaja mecánica y
lograr mover grandes cargas.

Los dos primeros tipos de grúa, utilizan la dinámica de partículas y la mecánica clásica
mediante el uso de poleas, que permiten tomar ventaja de la gravedad y de los principios
físicos básicos para levantar pesos grandes con poca fuerza. Las grúas hidráulicas
utilizan principios de hidrostática y flujo de fluidos para levantar pesos, y las
electromagnéticas, usan electricidad para levantar peso con electroimanes.

2.1.1 Caja Reductora.-

CAJA REDUCTORA

Fig1. Reductor de velocidad

Se trata del mecanismo de trasmisión. Está compuesta por una serie de componentes
mecánicos que permiten la correcta reducción de velocidad y el aumento de la transmisión
de par. Todos sus elementos son igualmente importantes y necesitan de una perfecta
geometría y composición para la correcta operación del sistema. Hablamos de engranajes,
casquillos, coronas, arandelas, poleas, piñones etc. Los reductores son empleados para el
accionamiento de toda clase de máquina de uso industrial y cotidiano que necesiten
disminuir la velocidad de un motor eléctrico de una forma segura y eficiente. En este
sentido, los reductores adaptan la velocidad de un motor para entregar el par que necesita
una máquina para su correcto funcionamiento.

2.1.2. Transmisión por engranajes

La transmisión por engranajes es el método más extendido pues es apto para una gran gama
de potencias, velocidades y relaciones de transmisión. Este método consiste en la
transmisión por interferencia mecánica en la que dos ruedas dentadas se tocan. Se elige
este tipo de transmisión ya que proporciona un mayor nivel de seguridad para los operarios
y el personal de mantenimiento, pues sus elementos giratorios se encuentran encerrados.
Además este sistema tiene una mayor confiabilidad que los otros tipos de transmisiones y
su mantenimiento suele ser menor, lo que tendrá consecuencia directa en la disminución
del costo general.

2.1.3. Tipos de reductores de velocidad que puedes encontrar.

2.1.4. Reductores de engranajes rectos

Fig1. Engranaje recto

Es el tipo de engranaje más común, su particularidad se basa en que sus dientes están
montados en ejes paralelos. Los reductores de engranajes rectos se utilizan cuando se
requiere transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.

Aquí sus características

 Utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (alrededor de 500 KW)

 Ofrece una relación de velocidad constante y estable.
 Más eficientes si lo comparamos con un engranaje helicoidal del mismo tamaño.

2.1.5. Reductores de engranajes helicoidal

Operan de una forma más suave y silenciosa en comparación a los engranajes rectos; esto
se debe a la forma oblicua en la que interactúan sus dientes en relación al eje de rotación.
En su disposición, los reductores de engranajes helicoidales pueden ubicarse en paralelo o
cruzarse generalmente a 90 grados. En el caso que esto ocurra y se crucen los engranajes
helicoidales se aplican junto a un tornillo sinfín.

 Más duraderos, ideales para aplicaciones de alta carga.

 Sus dientes en ángulo operan de forma gradual, permitiendo que el funcionamiento
del engranaje de realice de forma más suave y silenciosa.
 La carga se distribuye sobre varios ejes, generando menos desgaste.

2.1.6 Engranajes cónicos de dientes rectos

Tienen los dientes en dirección radial. Las rectas de los dientes tienen el centro del
engranaje como el punto de unión. · Engranajes cónicos de dientes helicoidales o espirales:
tienen los dientes oblicuos. Los dientes forman una curva en forma de espiral.

Fig1. Engranaje cónico

2.1.6. Elementos que componen un reductor de velocidad

Se compone de 2 elementos principales:

 Torque: Es una fuerza de giro expresada en unidades de kilogramo por metro o

Newton por metro. El “torque” o “par” mezclado con un tiempo de ejecución se
convierte en una “potencia
 Motor eléctrico: Tiene una potencia determinada en HP y dispone de una velocidad
de operación a la cual gira la flecha de salida. Ambas características; potencia y
velocidad definen un torque que puede liberar el motor. Es el par el que permite
girar o no una determinada carga. La carga de salida que necesitamos.

3. Requisitos de Diseño

3.1. Normativa
 La norma que se utilizara en este proyecto para el diseño, cálculo y designación de los
diferentes componentes que integran una caja reductora se nombrarán a continuación.

 Cálculo y diseño de engranajes: Según normas AGMA.

 Cálculo y diseño de ejes: Según normas ASME.

3.2. Factores a tener en cuenta

 La reducción se producirá en tres etapas, por lo tanto se tendrán un par de engranaje

rector, un par de engranaje helicoidal y un par de engranaje cónico con cuatro ejes
cuya disposición será paralela con una un giro de 90° a la salida.

 La fuente de potencia (motor eléctrico) será uniforme, es decir, se considera su

velocidad constante.

 El reductor de velocidad se montará sobre una placa rígida y firme para eliminar
vibraciones y evitar un incorrecto alineamiento de los ejes.

 Se utilizarán chavetas para las uniones a torsión entre engranajes y ejes.

 Es muy importante lograr una buena precisión en el alineamiento y centrado de ejes

y orificios, tanto en los componentes como en la carcasa.

 Las unidades de acoplamiento deben montarse de manera cuidadosa sobre los ejes
para evitar daños en los rodamientos y lo más cercanas posible a la carcasa para
reducir la deflexión de los ejes.

 Los engranajes y rodamientos se lubricarán por barboteo, por lo tanto, es muy

importante mantener la cantidad de aceite siempre en el nivel adecuado. Para tal
finalidad se incorporará a la carcasa un visor de aceite junto con un tapón de llenado
y otro de desagüe.

 Se espera que la máquina herramienta acoplada trabaje 16 horas al día, 5 días a la

semana y con una duración de diseño de 5 años, lo que sería equivalente
aproximadamente a 20000 horas de operación. Este es un valor habitual para
maquinaria industrial en general.

 Se espera un funcionamiento normal para una temperatura de ambiente entre 10ºC

y 50ºC.Este reductor estará compuesto por engranajes rectos debido a que tienen
un buen rendimiento y gozan de una mayor simplicidad de diseño y fabricación, lo
que tiene una repercusión directa en un menor coste que los otros diseños
propuestos. Además, proporcionarán una buena fiabilidad y una larga duración,
requisitos indispensables para

3.2.1 Ficha técnica de la Grúa

 Tabla.1. Número de ciclos de la maniobra 𝑵 = 𝟓𝒙𝟏𝟎𝟓

Selección de moto reductor

Para el mecanismo de elevación escoger de la siguiente Tabla:

Tabla2. Catálogo de moto reductor

𝑻𝒐𝒓𝒒𝒖𝒆 = 𝟒𝟎𝟒𝟎 𝑵𝒎

𝒏 = 𝟑𝟓 𝒓𝒑𝒎
 Tabla 3: Duración de horas para diferentes tipos de máquinas.

Tabla 4. Valores orientativos para diferentes tipos de maquinas

4. CARACTERISTICA DE LA CAJA REDUCTOR

Se entiende que para un número mayor de 17dientes en el piñón no se producirá

interferencia, y por lo tanto no habrá límite de dientes en el engrane.

Figura 3: Nº de dientes para evitar interferencia

4.1 DATOS GENERALES DE LA CAJA DE ENGRANAJE
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑃𝑒 = 25ℎ𝑝

𝜔𝑒 = 3450 𝑟𝑝𝑚

𝜔𝑠 = 35 𝑟𝑝𝑚

5. DISEÑO

PRIMERA ETAPA

5.1. DISEÑO DE ENGRANAJE RECTOR

DATOS

Np 18
P 5 dientes/in
ángulo P 20°
HBp 240
HBG 250
rendimiento 4
n1 3490 rpm
hp 25 hp

Primera Segunda Tercera

Etapa Etapa Etapa
i 5 i 5 i 4
N1 18 N1 22 N1 19
N2 90 N2 110 N2 76
n1 3490 n1 698 n1 139,6
n2 698 n2 139,6 n2 34,9

PIÑON

Diámetro del piñón Diámetro del engranaje

𝑁𝑝 𝑁𝐺
𝑑𝑝 = 𝑑𝑝 =
𝑃 𝑃
18 90
𝑑𝑝 = 𝑑𝑝 =
5 5

𝑑𝑝 = 3.667 𝑖𝑛 𝑑𝑝 = 18 𝑖𝑛
Velocidad

𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛
𝑉=
12
𝜋 ∗ 3.667 ∗ 3450
𝑉=
12

𝑉 = 3289.88 𝑓𝑝𝑚

Carga

33000 ∗ 𝐻
𝑤𝑡 =
𝑉
33000 ∗ 25
𝑤𝑡 =
3289.88

𝑤𝑡 = 250.81 𝑙𝑏

Factor de velocidad

Perfil cortado o fresado

1200 + 𝑉
𝑘𝑣 =
1200
1200 + 3289.88
𝑘𝑣 =
1200

𝑘𝑣 = 1.74

Factor 𝑺𝒕

Aceros completamente endurecidos Grado 1

𝑆𝑡 = 77.3 ∗ 𝐻𝐵 + 12800 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝑡 = 77.3 ∗ 240 + 12800 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝑡 = 31352 𝑝𝑠𝑖

Esfuerzo

𝑆𝑡
𝜎=
𝜂

31352
𝜎=
4

𝜎 = 7838 𝑝𝑠𝑖
Paso diametral
𝜋
𝑝= 𝑖𝑛
𝑃
𝜋
𝑝= 𝑖𝑛
6

𝑝 = 0.5236 𝑖𝑛

Factor de Lewis piñon YP 0,309

engranaje yG 0,436

Ancho de cara

𝑘𝑣 ∗ 𝑤𝑡 ∗ 𝑃
𝐹= 𝑖𝑛
𝜎∗𝑌
1.74 ∗ 250.81 ∗ 5
𝐹= 𝑖𝑛
7838 ∗ 0,309

𝐹 = 1.877 𝑖𝑛

Verificación de rango

3𝑝 < 𝐹 ≤ 5𝑝

1.88 < 1.93 ≤ 3.141

CUMPLE

Se puede asegurar que el valor está dentro de los parámetros establecidos

ESFUERZO DEBIDO A FLEXIÓN

𝑃 𝑘𝑚 ∗ 𝑘𝐵
𝜎 = 𝑤𝑡 ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝑘𝑠 ∗ ∗
𝐹 𝑌
Carga:

𝑤𝑡 = 381.971 𝑙𝑏

Factor de sobrecarga

𝑘𝑜 = 1.25

Factor dinámico
𝐵
𝐴 + √𝑉
𝑘𝑣 = ( )
𝐴
  𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵)

𝐴 = 50 + 56(1 − 0.8255)

𝐴 = 59.773

 𝐵 = 0.25 ∗ (12 − 𝑄𝑣 )2/3

𝐵 = 0.25 ∗ (12 − 6)2/3

𝐵 = 0.8255

𝐵
𝐴 + √𝑉
𝑘𝑣 = ( )
𝐴

0.8255
59.773 + √1727.88
𝑘𝑣 = ( )
59.773

𝑘𝑣 = 1.746

Factor de tamaño
0.0535
𝐹 ∗ √𝑌
𝑘𝑠 = 1.192 ( )
𝑃

0.0535 0.0535
2 ∗ √0.309 2 ∗ √0.436
𝑘𝑠𝑝 = 1.192 ( ) 𝑘𝑠𝐺 = 1.192 ( )
6 6

𝑘𝑠𝑝 = 1.091 𝑘𝑠𝐺 = 1.10

Factor de distribución de la carga

𝑘𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 𝐶𝑒 )

 𝐶𝑚𝑐 = 1

 𝐶𝑝𝑓 = 0.04052
 Para nuestro caso se toma el literal b.

 𝐶𝑝𝑚 = 1

 𝐶𝑚𝑎 = 𝐴 + 𝐵𝐹 + 𝐶𝐹 2
Engranes comerciales cerrados
𝐶𝑚𝑎 = 0.127 + 0.0158 ∗ 2 − 0.93𝑥10−4 ∗ 22
𝐶𝑚𝑎 = 0.1582
 𝐶𝑒 = 1

𝑘𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 𝐶𝑒 )

𝑘𝑚 = 1 + 1(0.042 ∗ 1 + 0.1582 ∗ 1)

𝑘𝑚 = 1.19

Factor de espesor del aro

𝑘𝐵 = 1

Factor geométrico J

𝐽𝑝 = 0.33

𝐽𝐺 = 0.44

Piñón Engrane

𝜎𝑝 = 5619.5 𝑝𝑠𝑖 𝜎𝐺 = 4253.6 𝑝𝑠𝑖

FACTOR DE SEGURIDAD A FLEXION 𝑺𝑭

𝑆𝑡 ∗ 𝑌𝑁
𝑆𝐹 =
𝜎 ∗ 𝑘 𝑇 ∗ 𝑘𝑅
Factor de ciclos de esfuerzo

𝑌𝑁 𝑃 = 4.9404𝑁 −0.1045

Piñón

𝑌𝑁 𝑃 = 4.9404(5𝑋10^5)−0.1045
 𝑌𝑁 𝑃 = 1.25

Engranaje

5𝑋10^5 −0.1045
𝑌𝑁𝐺 = 4.9404( )
5

𝑌𝑁𝐺 = 1.482

Factor de temperatura

𝑘𝑇 = 1

Factor de confiabilidad

𝑘𝑅 = 1

Piñón

𝑆𝑡 ∗ 𝑌𝑁𝑝
𝑆𝐹𝑝 =
𝜎𝑝 ∗ 𝑘 𝑇 ∗ 𝑘𝑅

𝑆𝐹𝑝 = 8.22

Engranaje

𝑆𝑡 ∗ 𝑌𝑁𝐺
𝑆𝐹𝐺 =
𝜎𝐺 ∗ 𝑘 𝑇 ∗ 𝑘𝑅

𝑆𝐹𝐺 = 13.18
ESFUERZO DEBIDO A DESGASTE SUPERFICIAL

1/2
𝑘𝑚 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 (𝑤𝑡 ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝑘𝑠 ∗ ∗ )
𝑑𝑝 𝐹 𝐼
Los factores 𝑤𝑡 , 𝑘𝑜 , 𝑘𝑣 , 𝑘𝑠 𝑦 𝑘𝑚 son los mismos calculados anteriormente

Coeficiente elástico

𝐶𝑝 = 2300 √𝑝𝑠𝑖

Factor de condición superficial

𝐶𝑓 = 1

Factor geométrico I, para engranes externos

cos 𝜙𝑡 sin 𝜙𝑡 𝑚𝐺
𝐼=
2𝑚𝑁 𝑚𝐺 + 1

 Factor 𝑚𝑁 = 1 para engranes rectos

 Factor 𝑚𝐺
𝑁𝐺 𝑑𝐺
𝑚𝐺 = =
𝑁𝑝 𝑑𝑝
𝑚𝐺 = 5

cos 20 sin 20 5
𝐼= ∗
5 5+1

𝐼 = 0.13

Para el esfuerzo:

1/2
𝑘𝑚 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 (𝑤𝑡 ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝑘𝑠 ∗ ∗ )
𝑑𝑝 𝐹 𝐼

Piñón

𝜎𝑐𝑝 = 63794.64 𝑝𝑠𝑖

Engrane

𝜎𝑐𝐺 = 64089.09 𝑝𝑠𝑖

FACTOR DE SEGURIDAD A DESGASTE SUPERFICIAL

𝑆𝑐 ∗ 𝑍𝑁 ∗ 𝐶𝐻
𝑆𝐻 =
𝜎 ∗ 𝑘 𝑇 ∗ 𝑘𝑅
Factor de resistencia a la fatiga por contacto

𝑆𝐶 = 322 ∗ 𝐻𝐵 + 29100 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝐶 = 322 ∗ 250 + 29100 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝐶 = 106380 𝑝𝑠𝑖

Factor de ciclos de esfuerzo a la picadura

Piñón

𝑍𝑁𝑃 = 1.4488𝑁 −0.023

𝑍𝑁𝑃 = 1.4488(5𝑥105 )−0.023

𝑍𝑁 = 1.07

Engrane

𝑍𝑁 𝑃 = 1.4488𝑁 −0.023
−0.023
5𝑥105
𝑍𝑁𝐺 = 1.4488 ( )
5

𝑍𝑁 𝐺 = 1.11

Factor de la relación de la dureza,

𝐶𝐻𝑝 = 1

𝐶𝐻𝐺 = 1

Piñón

𝑆𝐻𝑝 = 2.1401

Engrane

𝑆𝐻𝑝 = 2.23
Tabla de resultados

Por desgaste Por Flexión

SHp Shg SFp SFg
4,417514506 5,00301571 8,229390752 13,1803456

Se concluye que la falla ocurre por desgaste en el piñón: 4,417514506

5.1. Diseño del eje-primera etapa

PLANO XY

Fuente: Autor
PLANO XZ

𝑙𝑏𝑖𝑛
𝑃 = 25𝐻𝑝 = 165000
𝑠
165000
𝑇𝐵 =
365,47

𝑻𝑩 = 𝟒𝟓𝟏, 𝟒𝟔 𝑵𝒎

𝑆𝑒 = 𝑘𝑆𝑒 ´ = 0,6(0,5)58 = 20,4𝑘𝑠𝑖

𝑘 = 0,6 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠

 𝑀𝐵 = 342,41

𝑘𝑠 = 1,6 𝑘𝑓𝑠 = 1,4

1 1/3
2 2 2
16(3) 1,6(668,47) 1,4(487,7)
𝑑={ [4 ( 6 ) + 3( ) ] }
𝜋 250 ∗ 10 400

𝑑2 = 1 𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙

TABLA DE RESULTADOS

Potencia 25 hp

Diámetro eje 1 𝑖𝑛

5.2 selección de rodamientos de la caja de engranaje

Datos

𝐹𝑟 = 304.752 𝐾𝑁

𝐹𝑟 = 45 𝑘𝑁

𝐹𝑎 = 0 𝑙𝑏

𝑛 = 3490 𝑟𝑝𝑚
𝐿10 = 50000ℎ

𝑑 = 1 𝑖𝑛

1
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
𝑛
1
33.3 3
𝑓𝑛 = ( )
540

𝑓𝑛 = 0.3950

1
𝐿10 3
𝑓ℎ = ( )
500
1
50000 3
𝑓ℎ = ( )
500

𝑓ℎ = 4.6416
Catálogo de Rodamiento

𝑓𝑜 = 11.4

𝐶𝑜𝑟 = 3.50 𝑘𝑁

𝐶𝑟 = 8.2 𝑘𝑁

𝑓𝑜 ∗ 𝐹𝑎 11.4 ∗ 0.1
= = 0.32
𝐶𝑜𝑟 3.5
𝑒 = 0.2

𝐹𝑎
<𝑒
𝐹𝑟
0.1
< 0.2
1.15
0.115 < 0.2

Cumple

𝑋=1

𝑌=0
 𝑃𝑟 = 𝑋 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌 ∗ 𝐹𝑎

𝑃𝑟 = 1,75 𝑘𝑁

𝑓ℎ
𝑐′ = ∗𝑃
𝑓𝑛

4.6416
𝑐′ = ∗ 1.75
0.3950
𝑐 ′ = 6,85

Comparando:

𝑐 ′ < 𝐶𝑟

6.85 < 8.2

Tipo de rodamiento 6300 para el extremo del eje

5.3 Dimensionamiento de la chaveta de la caja de engranaje

𝑆𝑦 = 57 𝑘𝑠𝑖

𝑤 = 3/8 𝑖𝑛

ℎ = 0.25 𝑖𝑛
1
𝑃𝑟𝑜𝑓. 𝑐𝑢ñ𝑒𝑟𝑜 = 8 𝑖𝑛

𝜂=3

583.55 ∗ 𝐻 𝑇 = 230.5 𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝑇=
𝜔
7583.55 ∗ 1
𝑇= 𝑇
540 𝐹=
𝑟
 7583.55 𝑙𝑏 𝑖𝑛 𝐹 = 1516.7 𝑙𝑏
𝐹=
0.5 𝑖𝑛
𝐹 = 1.516 𝑘𝑖𝑝

𝑆𝑠𝑦 = 0.57 ∗ 𝑆𝑦

𝑆𝑠𝑦 = 32.889 𝑘𝑠𝑖

Esfuerzo cortante

𝐹 𝑆𝑠𝑦
𝜏= =
𝑡 ∗ 𝑙/2 𝜂

32.889 𝑘𝑠𝑖 1.516 𝑘𝑖𝑝

=
3 0.25 𝑖𝑛 ∗ 𝑙/2

𝑙 = 1.01 𝑖𝑛

TABLA DE RESULTADOS

Ancho(w) 𝟑/𝟖 𝒊𝒏
Longitud(L) 1.01 𝑖𝑛

5.4. Selección de perno de anclaje para la tapa de presión

Fuerza de corte que va actuar en el perno

𝜎 = √𝜎 2 + 3𝜏 2

3998,93𝑙𝑏𝑓 2 583.55 𝑙𝑏 𝑖𝑛 2
𝜎 = √( ) + 3( )
𝐴𝑡 𝐴𝑡

𝑆𝑦 4223,8
=
𝑛 𝐴𝑡

𝐴𝑡 = 364,11𝑚𝑚2

𝜋 ∗ 𝑑2
𝐴=
4

𝑑 = 20,3𝑚𝑚 Seleccionamos un perno de M6

Velocidad critica eje 1

Punto C

𝛿𝐶 = −0.00656

criterio de Rayleigh

𝑔∑𝑊 ∗ 𝛿
𝑊𝑐 = √
∑𝑊 ∗𝛿

30 386 (250.8(0.00656))
𝜔𝐶 = √ = 2348.94 𝑟𝑝𝑚
𝜋 250.8(0.00656)2 )

El eje entrara en resonancia ya que la velocidad de operación es de 3490rpm

 SEGUNDA ETAPA

5.1. DISEÑO DE ENGRANAJE HELICOIDAL

DATOS

ɸn 20
ψ 30
Np 22
Pn 4

HBp 240
HBG 250
efic 4
n1 698
hp 25

Primera Segunda Tercera

Etapa Etapa Etapa
i 5 i 5 i 4
N1 18 N1 22 N1 19
N2 90 N2 110 N2 76
n1 3490 n1 698 n1 139,6
n2 698 n2 139,6 n2 34,9

PIÑON

Diámetro del piñón Diámetro del engranaje

𝑁𝑝 𝑁𝐺
𝑑𝑝 = 𝑑𝑝 =
𝑃 𝑃

𝑑𝑝 = 5 𝑖𝑛 𝑑𝑝 = 27,5 𝑖𝑛

Velocidad
 𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛
𝑉=
12
𝜋 ∗ 3.667 ∗ 3450
𝑉=
12

𝑉 = 773.88 𝑓𝑝𝑚

Carga

33000 ∗ 𝐻
𝑤𝑡 =
𝑉

𝑤𝑡 = 1066.81 𝑙𝑏

Factor de velocidad

Perfil cortado o fresado

1200 + 𝑉
𝑘𝑣 =
1200

𝑘𝑣 = 1.37

Factor 𝑺𝒕

Aceros completamente endurecidos Grado 1

𝑆𝑡 = 77.3 ∗ 𝐻𝐵 + 12800 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝑡 = 77.3 ∗ 240 + 12800 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝑡 = 31352 𝑝𝑠𝑖

Esfuerzo

𝑆𝑡
𝜎=
𝜂

31352
𝜎=
4

𝜎 = 7838 𝑝𝑠𝑖

Paso diametral
𝜋
𝑝= 𝑖𝑛
𝑃
𝜋
𝑝= 𝑖𝑛
6

𝑝 = 0.5236 𝑖𝑛
 Factor de Lewis piñon YP 0,309
engranaje yG 0,436

Ancho de cara

𝑘𝑣 ∗ 𝑤𝑡 ∗ 𝑃
𝐹= 𝑖𝑛
𝜎∗𝑌
1.74 ∗ 250.81 ∗ 5
𝐹= 𝑖𝑛
7838 ∗ 0,309

𝐹 = 1.877 𝑖𝑛

Verificación de rango

2,3562 2,779610953 3,927 CUMPLE

Se puede asegurar que el valor está dentro de los parámetros establecidos

ESFUERZO DEBIDO A FLEXIÓN

𝑃 𝑘𝑚 ∗ 𝑘𝐵
𝜎 = 𝑤𝑡 ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝑘𝑠 ∗ ∗
𝐹 𝑌
Carga:

𝑤𝑡 = 381.971 𝑙𝑏

Factor de sobrecarga

𝑘𝑜 = 1.25

Factor dinámico
𝐵
𝐴 + √𝑉
𝑘𝑣 = ( )
𝐴

 𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵)
𝐴 = 50 + 56(1 − 0.8255)

𝐴 = 59.773

 𝐵 = 0.25 ∗ (12 − 𝑄𝑣 )2/3

 𝐵 = 0.25 ∗ (12 − 6)2/3

𝐵 = 0.8255

𝐵
𝐴 + √𝑉
𝑘𝑣 = ( )
𝐴

0.8255
59.773 + √1727.88
𝑘𝑣 = ( )
59.773

𝑘𝑣 = 1.746

Factor de tamaño
0.0535
𝐹 ∗ √𝑌
𝑘𝑠 = 1.192 ( )
𝑃

0.0535 0.0535
2 ∗ √0.309 2 ∗ √0.436
𝑘𝑠𝑝 = 1.192 ( ) 𝑘𝑠𝐺 = 1.192 ( )
6 6

𝑘𝑠𝑝 = 1.091 𝑘𝑠𝐺 = 1.10

Factor de distribución de la carga

𝑘𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 𝐶𝑒 )

 𝐶𝑚𝑐 = 1

 𝐶𝑝𝑓 = 0.0628

Para nuestro caso se toma el literal b.

cpf 0,040651236
cpf 0,062896373
cpf 0,011909058
  𝐶𝑝𝑚 = 1

 𝐶𝑚𝑎 = 𝐴 + 𝐵𝐹 + 𝐶𝐹 2
Engranes comerciales cerrados
𝐶𝑚𝑎 = 0.127 + 0.0158 ∗ 2 − 0.93𝑥10−4 ∗ 22
𝐶𝑚𝑎 = 0.1582
 𝐶𝑒 = 1

𝑘𝑚 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 (𝐶𝑝𝑓 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 𝐶𝑒 )

𝑘𝑚 = 1 + 1(0.042 ∗ 1 + 0.1582 ∗ 1)

𝑘𝑚 = 1.19

pN 0,73803437
rp 2,11695248
rg 13,75000000
a 0,25000000

Factor de espesor del aro

𝑘𝐵 = 1

Factor geométrico J

𝐽𝑝 = 0.33

𝐽𝐺 = 0.44

piñon engrane
J´p 0,51 J´g
fmp 0,93 fmg

Piñón Engrane

𝜎𝑝 = 5619.5 𝑝𝑠𝑖 𝜎𝐺 = 4253.6 𝑝𝑠𝑖

FACTOR DE SEGURIDAD A FLEXION 𝑺𝑭

𝑆𝑡 ∗ 𝑌𝑁
𝑆𝐹 =
𝜎 ∗ 𝑘 𝑇 ∗ 𝑘𝑅
Factor de ciclos de esfuerzo
 𝑌𝑁 𝑃 = 4.9404𝑁 −0.1045

Piñón

𝑌𝑁 𝑃 = 4.9404(5𝑋10^5)−0.1045

𝑌𝑁 𝑃 = 1.18

Engranaje

5𝑋10^5 −0.1045
𝑌𝑁𝐺 = 4.9404( )
5

𝑌𝑁𝐺 = 1.24

Factor de temperatura

𝑘𝑇 = 1

Factor de confiabilidad

𝑘𝑅 = 1

Piñón

𝑆𝑡 ∗ 𝑌𝑁𝑝
𝑆𝐹𝑝 =
𝜎𝑝 ∗ 𝑘 𝑇 ∗ 𝑘𝑅

𝑆𝐹𝑝 = 3.82

Engranaje

𝑆𝑡 ∗ 𝑌𝑁𝐺
𝑆𝐹𝐺 =
𝜎𝐺 ∗ 𝑘 𝑇 ∗ 𝑘𝑅

𝑆𝐹𝐺 = 5.18
ESFUERZO DEBIDO A DESGASTE SUPERFICIAL

1/2
𝑘𝑚 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 (𝑤𝑡 ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝑘𝑠 ∗ ∗ )
𝑑𝑝 𝐹 𝐼
Los factores 𝑤𝑡 , 𝑘𝑜 , 𝑘𝑣 , 𝑘𝑠 𝑦 𝑘𝑚 son los mismos calculados anteriormente

Coeficiente elástico

𝐶𝑝 = 2300 √𝑝𝑠𝑖

Factor de condición superficial

𝐶𝑓 = 1

Factor geométrico I, para engranes externos

cos 𝜙𝑡 sin 𝜙𝑡 𝑚𝐺
𝐼=
2𝑚𝑁 𝑚𝐺 + 1

 Factor 𝑚𝑁 = 1 para engranes rectos

 Factor 𝑚𝐺
𝑁𝐺 𝑑𝐺
𝑚𝐺 = =
𝑁𝑝 𝑑𝑝
𝑚𝐺 = 5

cos 20 sin 20 5
𝐼= ∗
5 5+1

𝐼 = 0.16

Para el esfuerzo:

1/2
𝑘𝑚 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 (𝑤𝑡 ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝑘𝑠 ∗ ∗ )
𝑑𝑝 𝐹 𝐼

Piñón

𝜎𝑐𝑝 = 73812.64 𝑝𝑠𝑖

Engrane

𝜎𝑐𝐺 = 74111.09 𝑝𝑠𝑖

FACTOR DE SEGURIDAD A DESGASTE SUPERFICIAL

𝑆𝑐 ∗ 𝑍𝑁 ∗ 𝐶𝐻
𝑆𝐻 =
𝜎 ∗ 𝑘 𝑇 ∗ 𝑘𝑅
Factor de resistencia a la fatiga por contacto

𝑆𝐶 = 322 ∗ 𝐻𝐵 + 29100 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝐶 = 322 ∗ 250 + 29100 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝐶 = 106380 𝑝𝑠𝑖

Factor de ciclos de esfuerzo a la picadura

Piñón

𝑍𝑁𝑃 = 1.4488𝑁 −0.023

𝑍𝑁𝑃 = 1.4488(5𝑥105 )−0.023

𝑍𝑁 = 1.07

Engrane

𝑍𝑁 𝑃 = 1.4488𝑁 −0.023
−0.023
5𝑥105
𝑍𝑁𝐺 = 1.4488 ( )
5

𝑍𝑁 𝐺 = 1.11

Factor de la relación de la dureza,

𝐶𝐻𝑝 = 1

𝐶𝐻𝐺 = 1

Piñón

𝑆𝐻𝑝 = 3.291

Engrane

𝑆𝐻𝑝 = 3.74
Tabla de resultados

Por desgaste Por Fexion

SHp Shg SFp SFg
3,299783892 3,74108059 3,878308166 5,323925661

la falla ocurre por desgaste en el piñón: 3,29978

5.1. Diseño del eje-segunda etapa

PLAN XY
𝑇𝐵 = 𝐹𝑇𝐵 ∗ 𝑟𝐵

𝑇𝐵 = 686,45 (0,28)

𝑻𝑩 = 𝟏𝟗𝟐, 𝟐𝟎𝟔 𝑵𝒎

𝑆𝑒 = 𝑘𝑆𝑒 ´ = 0,5(0,3)(400) = 60 𝑀𝑃𝑎

𝑆𝑒 ´ = 0, 𝑆𝑢𝑡

𝑘 = 0,3 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠

𝑀𝐷 = √363,852 + 487,72

𝑀𝐷 = 668,47 𝑁𝑚

𝑘𝑠 = 1,6 𝑘𝑓𝑠 = 1,4

1 1/3
2 2 2
16(3) 1,6(668,47) 1,4(487,7)
𝑑={ [4 ( 6 ) + 3( ) ] }
𝜋 250 ∗ 10 400

𝑑2 = 1 𝑖𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙

TABLA DE RESULTADOS

Potencia 25 hp

Torque 192,206 𝑁𝑚

Diámetro eje 2 𝑖𝑛
5.2 Análisis de velocidad critica

EJE2

PUNTO C

𝛿𝐵 = −1.687𝐸 − 0.5

PUNTO D

𝛿𝐷 = −1.072𝐸 − 0.5

criterio de Rayleigh
 𝑔∑𝑊 ∗ 𝛿
𝑊𝑐 = √
∑𝑊 ∗𝛿

30 386 (45.06(1.687 ∗ 10^ − 5) + 448(1.072 ∗ 10^ − 5))

𝜔𝐶 = √ = 4002.09 𝑟𝑝𝑚
𝜋 45.06(1.687 ∗ 10^ − 5)2 + 448(1.072 ∗ 10^ − 5)2

El eje entrara en resonancia ya que la velocidad de operación es de 698 rpm

5.2 selección de rodamientos de la caja de engranaje

Datos

𝑛 = 698 𝑟𝑝𝑚

𝐿10 = 50000ℎ

𝑑 = 2 𝑖𝑛

1 1
33.3 3 50000 3
𝑓𝑛 = ( ) 𝑓ℎ = ( )
𝑛 500
1
33.3 3 𝑓ℎ = 4.641
𝑓𝑛 = ( )
698

𝑓𝑛 = 0.6950

1
𝐿10 3
𝑓ℎ = ( )
500
Catálogo de Rodamiento

𝑓𝑜 = 11.4

𝐶𝑜𝑟 = 3.50 𝑘𝑁

𝐶𝑟 = 8.2 𝑘𝑁

𝑓𝑜 ∗ 𝐹𝑎
= 0.42
𝐶𝑜𝑟
𝑒 = 0.2

𝐹𝑎
<𝑒
𝐹𝑟
0.025 < 0.2

Cumple

𝑋=1

𝑌=0

𝑃𝑟 = 𝑋 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌 ∗ 𝐹𝑎

𝑃𝑟 = 1,75 𝑘𝑁

𝑓ℎ
𝑐′ = ∗𝑃
𝑓𝑛

𝑐 ′ = 5,85

Comparando:

𝑐 ′ < 𝐶𝑟
 6.85 < 6.2

Tipo de rodamiento 6300 para el extremo del eje

5.3 Dimensionamiento de la chaveta de la caja de engranaje

𝑆𝑦 = 57 𝑘𝑠𝑖

𝑤 = 3/8 𝑖𝑛

ℎ = 0.25 𝑖𝑛
1
𝑃𝑟𝑜𝑓. 𝑐𝑢ñ𝑒𝑟𝑜 = 8 𝑖𝑛

𝜂=3

451.55 ∗ 𝐻 𝑇
𝑇= 𝐹=
𝜔 𝑟
451,55 ∗ 1 130.55 𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝑇= 𝐹=
540 0.5 𝑖𝑛
𝑇 = 130.5 𝑙𝑏 𝑖𝑛 𝐹 = 2616.7 𝑙𝑏

𝐹 = 2.6 𝑘𝑖𝑝

𝑆𝑠𝑦 = 0.57 ∗ 𝑆𝑦

𝑆𝑠𝑦 = 32.889 𝑘𝑠𝑖

Esfuerzo cortante

𝐹 𝑆𝑠𝑦
𝜏= =
𝑡 ∗ 𝑙/2 𝜂

𝑙 = 1.56 𝑖𝑛
TABLA DE RESULTADOS

Ancho(w) 𝟑/𝟖 𝒊𝒏
Longitud(L) 1.56 𝑖𝑛

5.4. Selección de perno de anclaje para la tapa de presión

Fuerza de corte que va actuar en el perno

𝜎 = √𝜎 2 + 3𝜏 2

111,12𝑙𝑏𝑓 2 2299.55 𝑙𝑏 𝑖𝑛 2
√
𝜎= ( ) + 3( )
𝐴𝑡 𝐴𝑡

𝑆𝑦 4223,8
=
𝑛 𝐴𝑡

𝜋 ∗ 𝑑2
𝐴=
4

𝑑 = 19,89𝑖𝑛

SELECIONA UN PERNO M6
 TERCERA ETAPA

5.5. Diseño de engranaje de la segunda etapa

Primera Segunda Tercera
Etapa Etapa Etapa
i 5 i 5 i 4
N1 18 N1 22 N1 19
N2 90 N2 110 N2 76
n1 3490 n1 698 n1 139,6
n2 698 n2 139,6 n2 34,9

Diámetro del piñón

𝑁𝑝
𝑑𝑝 =
𝑃
28
𝑑𝑝 =
4

𝑑𝑝 = 7 𝑖𝑛

Velocidad

𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛
𝑉=
12
 𝜋 ∗ 6.333 ∗ 450
𝑉=
12

𝑉 = 7128.13 𝑓𝑝𝑚

Carga

33000 ∗ 𝐻
𝑤𝑡 =
𝑉
33000 ∗ 20
𝑤𝑡 =
746.13

𝑤𝑡 = 7128.56 𝑙𝑏

Factor de velocida

Para perfil cortado o fresado

1200 + 𝑉
𝑘𝑣 =
1200
1200 + 746.13
𝑘𝑣 =
1200

𝑘𝑣 = 1.6217

Factor 𝑺𝒕

aceros completamente endurecido Grado 1

𝑆𝑡 = 77.3 ∗ 𝐻𝐵 + 12800 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝑡 = 77.3 ∗ 300 + 12800 𝑝𝑠𝑖

𝑆𝑡 = 35990 𝑝𝑠𝑖

Esfuerzo

𝑆𝑡
𝜎=
𝜂

35990
𝜎=
4

𝜎 = 2290.5 𝑝𝑠𝑖

Paso diametral
𝜋
𝑝= 𝑖𝑛
𝑃
 𝜋
𝑝= 𝑖𝑛
6

𝑝 = 0.5236 𝑖𝑛

Ancho de cara

𝑘𝑣 ∗ 𝑤𝑡 ∗ 𝑃
𝐹= 𝑖𝑛
𝜎∗𝑌
1.6217 ∗ 884.56 ∗ 6
𝐹= 𝑖𝑛
8997.5 ∗ 0.384

𝐹 = 1.1912 𝑖𝑛

ENGRANAJE

𝑁𝑝 𝑁𝐺
𝛾 = 𝑇𝑔−1 ( ) Γ = 𝑇𝑔−1 ( )
𝑁𝐺 𝑁𝑝

𝛾 = 14.69° Γ = 75.31°

𝑁𝐺 = 1.5 ∗ 𝑁𝑝

𝑁𝐺 = 1.5 ∗ 19

Ángulo de presión

𝜙𝑛 = 20°

Diámetro del piñón

𝑁𝑝
𝑑𝑝 =
𝑃𝑑

𝑑𝑝 = 12,6 𝑖𝑛

Diámetro del engranaje

𝑁𝐺
𝑑𝐺 =
𝑃𝑡

𝑑𝐺 = 24.5 𝑖𝑛

Recalculo de la velocidad del piñón cónico

𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛
𝑉=
12
𝜋 ∗ 7 ∗ 450
𝑉=
12
 𝑉 = 824.6673 𝑓𝑝𝑚

Carga de trabajo

33000 ∗ 𝐻
𝑤𝑡 =
𝑉
33000 ∗ 20
𝑤𝑡 =
824.6673

𝑤𝑡 = 7128.56 𝑙𝑏

Ancho de cara

10
𝐹 = 𝑀𝑖𝑛(0.3𝐴𝑜 ; )
𝑑𝑝

𝑑𝑝
𝐴𝑜 =
2 ∗ 𝑆𝑒𝑛𝛾

7
𝐴𝑜 =
2 ∗ 𝑆𝑒𝑛(33.69)

𝐴𝑜 = 6.309

10
4
10
𝐹 = 𝑀𝑖𝑛(0.3𝐴𝑜 ; )
𝑑𝑝

𝐹 = 1.95

ESFUERZO DEBIDO A FLEXIÓN

𝑃 𝑘𝑚 ∗ 𝑘𝐵
𝜎 = 𝑤𝑡 ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝑘𝑠 ∗ ∗
𝐹 𝐽

Carga:

𝑤𝑡 = 800.3226 𝑙𝑏

Factor de sobrecarga

𝑘𝑜 = 1.25

Factor dinámico
𝐵
𝐴 + √𝑉
𝑘𝑣 = ( )
𝐴

 𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵)
𝐴 = 50 + 56(1 − 0.8255)
 𝐴 = 59.773

 𝐵 = 0.25 ∗ (12 − 𝑄𝑣 )2/3

𝐵 = 0.25 ∗ (12 − 6)2/3

𝐵 = 0.8255
𝐵
𝐴 + √𝑉
𝑘𝑣 = ( )
𝐴

0.8255
59.773 + √824.667
𝑘𝑣 = ( )
59.773

𝑘𝑣 = 1.3825

Factor de tamaño

0.2132
𝑘𝑠 = 0.4867 +
𝑃𝑑

0.2132
𝑘𝑠 = 0.4867 +
4

𝑘𝑠 = 0.54

𝑘𝑚 = 𝑘𝑚 + 0.0036 𝐹 2

𝑘𝑚 = 1.1 + 0.0036 2.252

𝑘𝑚 = 1.1182

Factor de curvatura kx

𝑘𝑥 = 1

Factor geométrico J

Según la tabla

𝐽𝑝 = 0.248 𝐽𝐺 = 0.21

Reemplazando en la fórmula de esfuerzo:

𝑊𝑡 𝑘𝑠 ∗ 𝑘𝑚
𝜎= ∗ 𝑃𝑑 ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑘𝑣 ∗
𝐹 𝑘𝑥 ∗ 𝐽

Piñón
 𝑊𝑡 𝑘𝑠 ∗ 𝑘𝑚 𝑊𝑡 𝑘𝑠 ∗ 𝑘𝑚
𝜎𝑝 = ∗ 𝑃𝑑 ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝜎𝐺 = ∗ 𝑃𝑑 ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑘𝑣 ∗
𝐹 𝑘𝑥 ∗ 𝐽 𝐹 𝑘𝑥 ∗ 𝐽

𝜎𝐺 = 1466.722 𝑝𝑠𝑖
𝜎𝑝 = 202915.556 𝑝𝑠𝑖
Engrane

ESFUERZO PERMISIBLE 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚

𝑆𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 =
𝑆𝐹 ∗ 𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅

Esfuerzo de Flexión Permisible 𝑆𝑎𝑡

𝑆𝑎𝑡 = 44𝐻𝐵 + 2100

𝑆𝑎𝑡 = 44 ∗ 240 + 2100

𝑆𝑎𝑡 = 12300 𝑃𝑠𝑖

Factor de Ciclos de Esfuerzos a Flexión

𝐾𝐿 = 1.6831𝑁𝐿 −0.0323

Piñón

Engranaje

𝐾𝐿𝑝 = 0.8618 𝐾𝐿𝐺 = 0.8732

Factor de Temperatura 𝑲𝑻

𝐾𝑇 = 1

Factor de Confiabilidad 𝑲𝑹

𝐾𝑅 = 0.50 − 0.25log(1 − 𝑅)

𝐾𝑅 = 0.50 − 0.25log(1 − 0.99)

𝐾𝑅 = 1

𝑆𝑎𝑡 ∗ 𝐾𝐿
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 =
𝑆𝐹 ∗ 𝐾𝑇 ∗ 𝐾𝑅

Piñón Engranaje

𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑝 = 6592.822 𝑃𝑠𝑖 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝐺 = 6679.73 𝑃𝑠𝑖

FACTOR DE SEGURIDAD 𝑆𝐹
 𝑆𝑃𝑒𝑟𝑚
𝑆𝐹 = 𝑆𝐹
𝑆𝑡

Piñón Engranaje

𝑆𝑡𝑝 = 2.20 𝑆𝑡𝑝 = 1.92

ESFUERZO DEBIDO A DESGASTE SUPERFICIAL

𝑤𝑡 1/2
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 ( ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑥𝑐)
𝐹 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝐼

Los factores 𝑤𝑡 , 𝑘𝑜 , 𝑘𝑣 , 𝑘𝑠 𝑦 𝑘𝑚 son los mismos calculados anteriormente

Coeficiente elástico

𝐶𝑝 = 2290 √𝑝𝑠𝑖

Factor geométrico I

𝐼 = 0.078

Factor de tamaño por resistencia a la picadura𝐶𝑆

𝐶𝑆 = 0.125𝐹 + 0.4375

𝐶𝑆 = 0.71875

Factor de coronamiento a la picadura 𝐶𝑋𝐶

𝐶𝑋𝐶 = 1.5

Para el esfuerzo:

𝑤𝑡 1/2
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝 ( ∗ 𝑘𝑜 ∗ 𝑘𝑣 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑥𝑐)
𝐹 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝐼

Piñon
𝜎𝑐𝐺 = 68883.5614 𝑃𝑠𝑖
𝜎𝑐𝑝 = 84364.788 𝑃𝑠𝑖

Engranaje
ESFUERZO PERMISIBLE AL DESGASTE

𝑆𝑎𝑐 ∗ 𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻
𝑆𝑝𝑒𝑟 =
𝑆𝐻 ∗ 𝐾𝑇 ∗ 𝐶𝑅
Esfuerzo permisible por contacto 𝑆𝐴𝐶

𝑆𝐴𝐶 = 341𝐻𝐵 + 23620

𝑆𝐴𝐶 = 341 ∗ 240 + 23620

𝑆𝐴𝐶 = 125920

Factor de Esfuerzo a la picadura 𝐶𝐿

𝐶𝐿 = 3.4822𝑁𝐿 −0.0602

Piñon Engranaje

𝐶𝐿𝑝 = 1.00012 𝐶𝐿𝑝 = 1.02483

Factor de Relación de Dureza 𝐶𝐻

𝐶𝐻 = 1

Factor de Temperatura 𝐾𝑇

𝐾𝑇 = 1

Factor de Confiabilidad 𝐾𝑅

𝐾𝑅 = 1

𝑆𝑎𝑐 ∗ 𝐶𝐿 ∗ 𝐶𝐻
𝑆𝑝𝑒𝑟 =
𝑆𝐻 ∗ 𝐾𝑇 ∗ 𝐶𝑅
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑝 = 89049.89 𝑆𝑝𝑒𝑟𝐺 = 91250.26
FACTOR DE SEGURIDAD 𝑆𝐻

𝑆𝑃𝑒𝑟𝑚 2
𝑆𝐻 2 = 𝑆𝐻 ( )
𝑆𝐶
 89049.89 2
𝑆𝐻𝑝 2 = 2 ( )
84364.788

𝑆𝐻𝑝 2 = 2.04
2
2 91250.26
𝑆𝐻𝑝 = 2 ( )
68883.5614

𝑆𝐻𝑝 2 = 9.65

TABLA DE RESULTADOS

SHp^2 2,04962245 SHg^2 9,656720359

Falla por desgaste en dureza 2,04962245

Eje 4

Plano xy
Mc=26353.68 lb.in

Plano xz

Mcz=2350.55lb.in

2 2
𝑀 = √𝑀𝐶𝑦 + 𝑀𝐶𝑧

M=26458.3Lb.in

T=45825.28Lb.in
𝑘𝑓𝑠 = 1,5

𝑘𝑓 = 1,7

𝑛=2

Acero 1020

𝑆𝑦 = 57𝐾𝑠𝑖 𝑆𝑢𝑡 = 68 𝐾𝑠𝑖

𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(68𝐾𝑠𝑖) = 20.4𝐾𝑠𝑖
1
1 3
2 2 2
16 𝜂 𝐾𝑓 𝑀𝐴 2 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝐴 2 𝐾𝑓 𝑀𝑀 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑀
𝑑=( (4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ) )
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦

1
1 3
16 (2) 1,7(26458.3) 2 1,5(45825.28) 2 2
𝑑=( (4 ( ) + 3( ) ) )
𝜋 20400 57000

d=3.67in=4in

Mcy=63341.57lb.in

Mdy=60436.23lb.in

ENGRANE 3

Plano xy
Mcy=63341.57lb.in

Mdy=60436.23lb.in

T=11292.10lb.in
Plano x z

Mdz=218705.74lb.in

2 2
𝑀 = √𝑀𝐷𝑦 + 𝑀𝐷𝑧

Md=226902.487Lb.in

Mc=63798.36lb.in

𝑘𝑓𝑠 = 1,5

𝑘𝑓 = 1,7

𝑛=2

Acero 1020

𝑆𝑦 = 57𝐾𝑠𝑖 𝑆𝑢𝑡 = 68 𝐾𝑠𝑖

𝑆𝑒 = 0,6(0,5)(68𝐾𝑠𝑖) = 20.4𝐾𝑠𝑖
 1
1 3
2 2 2
16 𝜂 𝐾𝑓 𝑀𝐴 2 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝐴 2 𝐾𝑓 𝑀𝑀 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑀
𝑑=( (4 ( ) + 3( ) + 4( ) + 3( ) ) )
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦

1
1 3
16 (2) 1,7(218705.74) 2 1,5(11292.10) 2 2
𝑑=( (4 ( ) + 3( ) ) )
𝜋 20400 57000

Dd=4.8in

Dc=4in

5.2 selección de rodamientos de la caja de engranaje

Datos

𝐹𝑟 = 304.752 𝐾𝑁

𝐹𝑟 = 45 𝑘𝑁

𝐹𝑎 = 0 𝑙𝑏

𝑛 = 3490 𝑟𝑝𝑚

𝐿10 = 50000ℎ

𝑑 = 1 𝑖𝑛

1 1
33.3 3 𝐿10 3
𝑓𝑛 = ( ) 𝑓ℎ = ( )
𝑛 500
1 1
33.3 3 50000 3
𝑓𝑛 = ( ) 𝑓ℎ = ( )
540 500

𝑓𝑛 = 0.3950 𝑓ℎ = 4.6416
Catálogo de Rodamiento

𝑓𝑜 = 11.4

𝐶𝑜𝑟 = 3.50 𝑘𝑁

𝐶𝑟 = 8.2 𝑘𝑁

𝑓𝑜 ∗ 𝐹𝑎 11.4 ∗ 0.1
= = 0.32
𝐶𝑜𝑟 3.5
𝑒 = 0.2

𝐹𝑎
<𝑒
𝐹𝑟
0.1
< 0.2
1.15
0.115 < 0.2

Cumple

𝑋=1

𝑌=0

𝑃𝑟 = 𝑋 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌 ∗ 𝐹𝑎

𝑃𝑟 = 1,75 𝑘𝑁

𝑓ℎ
𝑐′ = ∗𝑃
𝑓𝑛

4.6416
𝑐′ = ∗ 1.75
0.3950
 𝑐 ′ = 6,85

Comparando:

𝑐 ′ < 𝐶𝑟

6.85 < 8.2

Tipo de rodamiento 6300 para el extremo del eje

5.3 Dimensionamiento de la chaveta de la caja de engranaje

𝑆𝑦 = 57 𝑘𝑠𝑖

𝑤 = 3/8 𝑖𝑛

ℎ = 0.25 𝑖𝑛
1
𝑃𝑟𝑜𝑓. 𝑐𝑢ñ𝑒𝑟𝑜 = 8 𝑖𝑛

𝜂=3

583.55 ∗ 𝐻 𝑇
𝑇= 𝐹=
𝜔 𝑟
7583.55 ∗ 1 7583.55 𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝑇= 𝐹=
540 0.5 𝑖𝑛
𝑇 = 230.5 𝑙𝑏 𝑖𝑛 𝐹 = 1516.7 𝑙𝑏

𝐹 = 1.516 𝑘𝑖𝑝

𝑆𝑠𝑦 = 0.57 ∗ 𝑆𝑦

𝑆𝑠𝑦 = 32.889 𝑘𝑠𝑖

Esfuerzo cortante
 𝐹 𝑆𝑠𝑦
𝜏= =
𝑡 ∗ 𝑙/2 𝜂

32.889 𝑘𝑠𝑖 1.516 𝑘𝑖𝑝

=
3 0.25 𝑖𝑛 ∗ 𝑙/2

𝑙 = 1.01 𝑖𝑛

TABLA DE RESULTADOS

Ancho(w) 𝟑/𝟖 𝒊𝒏
Longitud(L) 1.01 𝑖𝑛

5.4. Selección de perno de anclaje para la tapa de presión

Fuerza de corte que va actuar en el perno

𝜎 = √𝜎 2 + 3𝜏 2

3998,93𝑙𝑏𝑓 2 583.55 𝑙𝑏 𝑖𝑛 2
𝜎 = √( ) + 3( )
𝐴𝑡 𝐴𝑡

𝑆𝑦 4223,8
=
𝑛 𝐴𝑡

𝐴𝑡 = 364,11𝑚𝑚2

𝜋 ∗ 𝑑2
𝐴=
4

𝑑 = 18,3𝑚𝑚

SE SELECCIONA UN M6
5.5 Análisis de velocidad critica

PUNTO B

𝛿𝐵 = 0.00782

PUNTO C

𝛿𝐶 = 0.00653

criterio de Rayleigh
 𝑔∑𝑊 ∗ 𝛿
𝑊𝑐 = √
∑𝑊 ∗𝛿

30 386 (12.2(0.00782) + 3.3(0.00653))

𝜔𝐶 = √ = 109.64 𝑟𝑝𝑚
𝜋 12.2(0.00782)2 + 3.3(0.00653)2

El eje entrara en resonancia ya que la velocidad de operación es de 35 rpm

ANALISIS CINEMATICO

PRIMERA RELACION

Datos:

N1=3490 rpm

Z1=18

Z2=90
N2=??
𝑍1
𝑁1 = 𝑁1
𝑍2

(3490)(18)
𝑁2 =
90

𝑁2 = 698 𝑟𝑝𝑚

SEGUNDA RELACION

Datos:

N2=N3=698 rpm

Z3=22

Z4=110

N4=??
𝑍3
𝑁4 = 𝑁3
𝑍4

(698)(22)
𝑁4 =
110

𝑁4 = 139.6𝑟𝑝𝑚

TERCERA RELACION
Datos:

N4=N5=139.6 rpm

Z5=19

Z6=76
𝑍
N6=?? 𝑁6 = 𝑁5 𝑍5
6

(139.6)(19)
𝑁6 =
76

𝑁6 = 35 𝑟𝑝𝑚
 CAPITULO VI

DISEÑO DE LA CARCASA

4.1 Diseño de la carcasa

Fuente: Autor

El diseño final de la carcasa constará de un orificio inferior para el desagüe del lubricante, un
orifico lateral en el cual se colocará un visor para comprobar el nivel de aceite y un orificio
superior para el llenado de lubricante.
Además, dicha carcasa se sujetará firmemente sobre una base mediante tornillería para cumplir
los requisitos de diseño. El sistema de reducción se podrá montar con facilidad gracias a la tapa
extraíble en el lado derecho de la carcasa.

Se propone una reductora de tres etapas, por lo tanto la configuración de los mismos será la
siguiente:

Modelo TA2E Y MTAJE

SELECCIÓN DE BRIDAS
5.4. Selección de perno de anclaje para carcasa.

𝜎 = √𝜎 2 + 3𝜏 2

3998,93𝑙𝑏𝑓 2 583.55 𝑙𝑏 𝑖𝑛 2
√
𝜎= ( ) + 3( )
𝐴𝑡 𝐴𝑡

𝑆𝑦 4223,8
=
𝑛 𝐴𝑡

𝜋 ∗ 𝑑2
𝐴=
4

𝑑 = 20,3𝑖𝑛

La cantidad total de pernos en la carcasa son 26 y es de M6

ACOPLE FLEXIBLE
SELECCIÓN DE RETENEDORES

Velocidad del eje: 3490 rpm

Diámetro del eje: 25,4 mm
Resultado: Material ACM
 CAPITULO IV
5. MANTENIMIENTO DE UN REDUCTOR DE VELOCIDAD.

• Los engranajes y los rodamientos están lubricados por inmersión o salpique del aceite alojado
en la carcasa, por tanto, se debe revisar el nivel del aceite antes de poner en marcha la unidad
de reducción.

• En la carcasa se encuentran los tapones de llenado, nivel y drenaje de aceite. El de llenado

posee un orificio de ventilación, el cual debe permanecer limpio.

• El tipo de lubricante viene especificado por el fabricante de la unidad.

5.1ROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE UN REDUCTOR DE VELOCIDAD.

5.2 Cada semana.

 Revisar el nivel de aceite del reductor, y si es necesario reponerlo.

 Revisar si existen posibles fugas de aceite.

5.3. Cada 3 meses.

 Revisar la alineación del grupo motor-reductor.

 Escuchar con un estetoscopio mecánico los ruidos del rodamiento y de los engranes.
 Revisar los rodamientos y si es necesario cambiarlo

5.4. Cada año.

 Revisión general del reductor.

 Revisar engranes y piñones.
 Revisar el apriete de los pernos de anclaje

CONCLUSIONES

 Se concluye que la caja reductora está diseñada para elevar vigas a 200 Kg a 15 m de
altura en una empresa constructora, la misma que asegura su estabilidad con una
velocidad de 30rpm.
 Los rodamientos se seleccionaron del catálogo NTN para asi asegurar su fácil
adquisición.
 Se realizó el análisis de velocidades criticas las cuales se encontraron en el rango
recomendado asegurando que no exista vibración la misma que alarga la vida útil del
reductor.
 Al realizar la selección de rodamientos se concluye que se utilizara rodamientos rígidos
de bolas.
BIBLIOGRAFÍA
 Diseño de Elementos de Máquinas. Robert L. Mott. Editorial Pearson. Cuarta edición.
2006
 http://www.lamons.com/public/pdf/lit_reference/ManualDeJuntas-
GuiaTecnicaDeEstanqueidad.pdf
 Diseño en Ingeniería Mecánica. Joseph E. Shigley y Charles R. Mischke. Editorial
McGRAW-HILL. Sexta edición. 2004
 Diseño de Máquinas: Un enfoque integrado. Robert L. Norton. Editorial Pearson. Cuarta
edición. 2011.
 Shigley, J.E. y Mischke, C.R.(2001) Diseño en Ingeniería Mecánica. Mexico: McGraw-Hill
Ortiz Berrocal, L.(2007)
 Resistencia de Materiales Madrid: McGraw-Hill Nonnast, R.(1973) El proyectista de
engranajes y mecanismos.Madrid: Nonnast 7 Mundy Crespo, E.(1972)
 Lubricantes y sus aplicaciones. Madrid: Interciencia Coca Rebollero, P. y Rosique
Jímenez, J.(2002) Tecnología mecánica y metrotecnia. Madrid: Pirámide Krar, S. y
Check, A.F.(2002)
 Tecnología de las máquinas herramienta. Barcelona: Marcombo, S.A Smith, W. (2006)
Fundamentos de ingeniería y ciencia de materiales. Mexico:f McGraw-Hill
ANEXO

TABLA 1

TABLA 1
TABLA 1