Programa de Textilización -

Ciencias Textiles
Estas enseñanzas serán de gran relevancia en las fábricas de confección, pues en
ellas se generan una serie de dificultades técnicas por falta del adecuado
conocimiento y manejo de los materiales causando pérdidas económicas
perfectamente evitables.

Capítulo 11 - Los acabados de las telas

Capítulo 11
_________

Los acabados de las telas

Propiedades funcionales y estéticas de las telas 1. La revisión en crudo, 1a. Acabados generales de
las telas, 1.1 Lavado a fondo, 1.2 Batanado, 1.3 Abridora-plegadora, 1.4 Fijado en húmedo, 1.5
Centrifuga, 1.6 La rama, 1.6.1 El control de la humedad en los procesos de secado, 1.7
Termofijado,1.10 Blanqueado, 1.11 Mercerizado, 1.12 Carbonizado, 1.13 Goseado, 1.14
Cepillado, 1.14/A Ratinado o Cepillado Mecánico / Napping, 1.15 Tundido o rasurado, 1.16
Calandrado, 1.17 Decatizado, 1.18 Decatizado Kd, 1.19 Otros procesos, 1.19.1 Remiendo, 1.19.2
Desmotado,

Propiedades funcionales y estéticas de las telas: La finalidad del acabado textil es darle
al sustrato una serie de propiedades funcionales y estéticas que le permitan a este cumplir
con la función para la cual fue creado y que además se vea y se sienta lo mejor posible.

Ya que las mediciones de las propiedades estéticas son subjetivas, su descripción y

medición puede ser compleja. Por ejemplo, lo atractivo del toque de una tela dependerá del
uso final, así como de las preferencias culturales de la persona que la usará.

Las propiedades de cada tela también influenciarán el estilo de prenda que se pueda hacer
con ella y la experiencia de quien la confeccione. Finalmente, existen muchos aspectos en
la apariencia de la tela al usarse. Estos incluyen arrugas en la costura, arrugas y
distorsiones en algunas áreas de la prenda y motas. Preocupaciones sobre la apariencia
después de confeccionar y en uso, dependerán de la prenda, el dibujo de la tela y los
requisitos de la persona. Algunas de las propiedades más importantes se explican a
continuación:

Estabilidad Dimensional: La estabilidad dimensional de las telas tiene dos componentes,

los dos contribuyen al encogimiento o crecimiento de tejidos en la fabricación de la prenda.

El Encogimiento de Relajación, es el cambio irreversible en dimensiones que ocurren

cuando un tejido está relajado en vapor o agua. Algún encogimiento de relajación en la tela
es necesario para que cualquier amontonamiento en la tela pueda desaparecer. Un
excesivo encogimiento de relajación puede causar demasiado encogimiento en planchado
y acabado. Un encogimiento de relajación muy bajo o muy alto puede causar arrugas
(ondulaciones) en las costuras.

Expansión Higroscópica, es el cambio reversible en las dimensiones del tejido que ocurre
cuando el contenido de humedad de las fibras se altera. Para minimizar el efecto de la
expansión higroscópica un fabricante de vestidos puede construir un vestido bajo
condiciones altas de humedad relativa, ya que esto le reducirá el aumento potencial de las
dimensiones durante el uso. Se asegura que el método progresivo de confección masiva
de prendas le permite mayor tiempo a la tela para absorber la humedad después de las
etapas de fusionado porque esté durante un tiempo más largo en la planta. Los problemas
de plisado, que suceden por una estabilidad dimensional inapropiada, pueden reducirse si
los cambios dimensionales debido a la expansión higroscópica se limitan. Es posible que
las diferencias en el volumen de humedad de la tela sean las responsables de las
variaciones en la apariencia de tablones plisados de un día para otro. La importancia de
estas propiedades en la fabricación de vestidos y en la apariencia de los vestidos, depende
del funcionamiento de la operación de fabricación o de las condiciones de uso. La
importancia del encogimiento del tejido le es relativamente familiar a los fabricantes de
vestidos, pero la expansión higroscópica es igual de importante. Hay una simple prueba
disponible que separa estos dos componentes de estabilidad dimensional de las telas de
lana, el SiroFAST-4 que es un método de prueba para medir la expansión higroscópica y el
encogimiento en relajación de la tela.

Formabilidad: Este es un problema común en las telas livianas. Este valor está
influenciado por dos componentes mayores – Extensibilidad y Rigidez a la Flexión (el cual
a la vez es influenciado por el peso de la tela). Si cada uno de estos valores es bajo,
entonces una baja formabilidad es el resultante y por ende la posibilidad de arrugas
(ondulaciones) en las costuras. Valores de formabilidad que caen por debajo de 0.25
milímetros² pueden causar ondulaciones en las costuras porque la tela es incapaz de
acomodar las pequeñas compresiones puestas en la tela por la aguja y el hilo de coser.

Una baja formabilidad en dirección de la urdimbre es particularmente problemática si la tela

se va a confeccionar en sacos porque habrá predominio de costuras en la dirección de la
urdimbre. Esto también causa problemas en la inserción y el cosido de las mangas. Con
una formabilidad en los límites bajos se entra a depender de la pericia del operario, el hilo
de costura, la tensión y el tamaño de la aguja.

Una formabilidad inadecuada aumenta la probabilidad de costura con arrugas. Sin

embargo, debido a la naturaleza visco-elástica de la lana, las deformaciones no aparecen
inmediatamente después de coser. Un reciente ejemplo ha mostrado que una chaqueta
construida de un tejido de pura lana de 150 g/m² con una formabilidad en la urdimbre de
0.2, no se arruga hasta después de muchas semanas de almacenamiento. Si un fabricante
de vestidos piensa modificar las condiciones de costura para superar el problema de
costura con arrugas causado por una baja formabilidad, la estrategia debe ser reducir la
carga de compresión del plano en la costura de la tela o aumentar la rigidez de la costura.

Cinco modificaciones para coser que le ayudarán a reducir la carga de compresión del plano
se sugieren aquí:

1. Reducir la tensión del hilo,

2. Uso de un hilo que no se estire,
3. Reducir el diámetro del hilo de costura,
4. Reducir el número de puntadas, y
5. Cambiar el tipo de puntada usada (cadena o cerradura)

Otra opción para reducir la costura con arrugas, en algunos diseños de vestidos, es cortar
los moldes ligeramente fuera del eje del hilo. Esto sería muy apropiado para vestidos
hechos de tela solo fondo y beneficia el hecho que la extensibilidad de la tela aumenta
cuando la dirección de tensión no es paralela a la urdimbre o a los hilos de la trama.

Rigidez a la Flexión: La baja rigidez a la flexión normalmente no es un problema mayor

para la mayoría de los confeccionistas de vestidos. Sin embargo, una tela con baja rigidez
a la flexión también puede tener una baja formabilidad y como resultado puede ser apto
para crear arrugas en la costura. Los problemas de corte ocasionados por una baja rigidez
a la flexión pueden ser superados usando una mesa de corte con vacío, esto eficazmente
hace que la tela se comporte más rígida. Los problemas pueden volverse más serios si se
utiliza una máquina de extender y cortar automática donde los moldes se pueden doblar
fácilmente. No hay ninguna solución viable en la actualidad a los tales con este tipo de
problemas.

Extensibilidad: Pueden evitarse a menudo los problemas causados por la extensibilidad

excesiva si el fabricante se da cuenta que la tela tiene una alta extensibilidad. La habilidad
y la experiencia son bienvenidas cuando se trata de extender, cortar y coser telas de lana
con tejidos de alta extensibilidad. Mucho cuidado y mucha atención se requieren para
asegurarse que la tela no se tuerza, ni se estire, ni se comprima ya que esto afecta el
tamaño final del molde cortado, particularmente cuando se extiende. Las largas costuras
en telas de alta extensibilidad con dibujos pueden producir moldes pobres que no cuadran
los dibujos de la tela a la hora de unirlos, por eso hay que tener un cuidado adicional o
técnicas industriales convenientes. Esto puede hacerse añadiendo muescas extras en la
tela para emparejar los moldes o el uso de cintas fusionables en las costuras difíciles.
Cualquier modificación hecha, normalmente está relacionada a la velocidad de producción
y ese costo adicional se le debe incluir a la prenda.

Si el problema es de baja extensibilidad, menos opciones están disponibles al fabricante

del vestido. La baja extensibilidad, como opuesto a la baja formabilidad, tiende a afectar
esas operaciones dónde la tela tiene que ser “suave” y dejarse moldear como en las
costuras sobrealimentadas. Normalmente exige más cuidado y tiempo formar estas
telas. Se ha demostrado que el sobre alimentado automático de las máquinas no puede
mantener los niveles constantes de sobrealimentación en una costura si hay una variación
en la extensibilidad de la tela. Como fue mencionado en la sección de formabilidad, dónde
el diseño de la prenda lo permite, el problema puede reducirse realizando las costuras al
sesgo, ligeramente fuera de la dirección la urdimbre y la trama.
Rigidez al Corte: La rigidez al corte es la facilidad de deformación de una tela en dirección
del sesgo y un resultado alto indica que el traje no tomara fácilmente las formas
tridimensionales a las que será sometido. Una alta rigidez al corte produce una mano tiesa
y habrá que prestar especial atención a operaciones como las de inserción de mangas y
planchado. Como la rigidez al corte tiene un efecto grande en la caída de la tela, está
afectará la apariencia del traje, ya que la rigidez al corte siempre será un componente
importante del diseño del vestido. Sin embargo la rigidez al corte también afectará la
actuación de tejido en la fabricación del vestido. Normalmente se superan problemas
asociados con una inadecuada la rigidez al corte con un cuidado extra que requiere más
tiempo. Una tela con la rigidez al corte baja puede necesitar ser fijada con pines a la mesa
para así estabilizarla. Es necesario tener también cuidado extra para evitar las distorsiones
al montar la tela sobre la entre- tela fusionable. Si la rigidez al corte es demasiado alta
entonces la tela no se comportará debidamente al fabricar la parte tridimensional de la
chaqueta alrededor del hombro y la cabeza de la manga. En muchos casos, pueden
superarse problemas en esta área con trabajo adicional y mucha atención durante el
planchado.

Densidad de la superficie y espesor de la superficie relajada: La densidad y el espesor

de la superficie afectan el manejo de la tela. Cuando el acabado no es estable la relajación
por vapor o agua, incluyendo el lavado en seco, incrementarán el espesor de la superficie
y se producirá un deterioro en la apariencia de la tela. Entre más estable sea el acabado,
menores serán las diferencias entre las dimensiones iniciales y las relajadas. Acabados
estables se logran con procesos que le dan fijación permanente a la tela. Una mala o pobre
estabilidad en el acabado puede causar problemas para el confeccionista si las distorsiones
en la tela causadas durante el proceso (por ejemplo marcas y quiebres) se notan cuando el
traje es planchado y guardado. Es muy poco lo que el confeccionista puede hacer para
corregir un acabado de superficie inestable. El re-planchar la prenda no producirá acabados
que sean estables y que mantengan alta la humedad relativa y la durabilidad en la limpieza
en seco.

Ejemplo: Identificación de la causa de arrugas en las costuras de los vestidos o trajes.

Debido a problemas de un productor de telas para cumplir con las fechas, hubo tardanza
en la entrega a un confeccionista del REINO UNIDO que requería de la tela para fabricar
unos sacos. El primer lote de sacos se confeccionó bien y sin ningún problema. Sin
embargo, después del planchado final y el almacenamiento los sacos desarrollaron severos
problemas de arrugas en las costuras y se consideraba que eran de segunda
calidad. Planchados mecánicos y con vapor adicional no corrigieron el problema y el
confeccionista era incapaz de localizar la causa de la arruga. Cuando la prenda estaba
relajada durante el planchado final, la tela aumentó sus dimensiones en dirección de la
urdimbre. La expansión era evidentemente suficiente para exceder la habilidad del tejido de
contener las cargas adicionales y las costuras se arrugaban. El confeccionista manejó este
problema vaporizando la tela y dejándola relajar antes de cortarla y confeccionarla, esto
modificó otras propiedades mecánicas de la tela, permitiendo que esta, luego de haber
sido vaporizada atmosféricamente, fuera confeccionada sin las arrugas o "puckering" en las
costuras. Por esta razón es que algunas empresas italianas especializadas en maquinaria
textil diseñaron equipos capaces de relajar las telas antes de confeccionarlas, y así evitarse
este inconveniente.
 Maquina pre-encogedora de telas terminadas
Si el presupuesto es menor se recomienda el uso de los denominados "fabric bulls", para
relajar la tela antes de cortarla y evitar que haya encogimiento por relajación posterior.
Según experiencias propias, las telas deben relajarse en estos aparatos al menos 12 horas;
el mejor resultado se da si los "fabric bulls", se cargan de tela al finalizar la tarde y se
descargan en las mesas de corte en las horas de la mañana del día siguiente.

"Fabric bulls", cargados de tela, frente a cada mesa de corte, esperando que se cumplan las 12 horas para extender y cortar

Sin embargo lo ideal en una empresa de confección moderna, con ambiciones en el

mercado global, es implementar laboratorios idóneos, comandados por expertos
diseñadores textiles, capaces de analizar una tela minuciosamente, utilizando equipos de
última generación para este oficio. Equipos de colorimetría, balanzas electrónicas,
microscopios sofisticados, máquinas para determinar el pilling por método de tómbola o
fricción, dinamómetros universales para hacer todo tipo de pruebas de fuerza y resistencia,
equipos de lavado capaces de determinar los diferentes estándares de solidez de las telas,
torsiómetros, etc. Lograr un laboratorio capaz de realizar el análisis cuantitativo de fibras,
es de suma importancia, dado que la mayoría de los grandes y medianos confeccionistas
con aspiración al mercado global, son importadores natos de telas y todo tipo de sustratos,
e insumos. De esta manera van un paso adelante de las adunas nacionales, que suelen
tardarse demasiado en dar un veredicto de merceología.

1. La revisión en crudo
Comentario Inicial: El acabado de la tela se inicia con la revisión de la tela en crudo. En el
proceso de revisión en crudo se obtiene información crucial para el acabador, y dado que
el acabado textil es una ciencia no exacta, ya que depende en gran parte de la experiencia
y la malicia del acabador, el saber las características del sustrato a acabar le proporcionan
la ruta a seguir pues existen una serie de operaciones que modifican el aspecto de la
superficie del tejido, ya sea permanente o temporalmente, mediante rodillos, presión, calor
u otros similares. Estos procesos pueden aplicarse antes o después del tratamiento
mecánico y no generan aguas residuales, en la mayoría de los casos se combinan para dar
a la tela una apariencia y una calidad que esté acorde al uso final de la misma. Todo
acabado eleva el costo de la tela. Cuando las telas salen del telar tienen un protocolo que
es casi idéntico en todas las fábricas del mundo, y este consiste en:
 Marcar: La tela se marca con la referencia, diseño, color, número del telar y fecha
de tejido
 Medir: Es tan necesario conocer la longitud de la tela, como el ancho de esta, para
ello es necesario medir el ancho en varias partes mientras la tela está siendo medida a lo
largo.
 Pesar: Pesar la tela, le permite conocer el gramaje por metro² y verificar que se
encuentre dentro del rango esperado.
 Revisar: Una vez los tres pasos preliminares de marcar, medir y pesar se han
llevado a cabo, la tela pasa a las mesas de revisión para marcarle los defectos de tejeduría.
Esta revisión indica la procedencia de los defectos y dependiendo de la cantidad o su tipo
se informa al jefe de área para que tome las decisiones correspondientes. Para los que
somos de la vieja escuela, la revisión en crudo, es una alerta temprana a problemas que
puedan venir de hilandería, preparación telares o telares.
 Revisión de tela cruda. Observe la luminusidad de los tableros de la mesa de revisión - Burlington - México - 2010
El acabado se divide en tres áreas, el acabado mecánico como el cepillado, perchado y
tundido, el acabado térmico, como el secado, termo-fijado, calandrado, vaporizado y
decatizado el acabado químico, que impregna la tela con substancias específicas, el
grabado en relieve y el perchado que amplían la función de un tejido al dotarlo de
determinadas propiedades. También existe el acabado funcional, que hace referencia a la
aplicación de un gran número de tratamientos químicos que amplían la función de un tejido
al dotarlo de determinadas propiedades para mejorar su aspecto y cualidades, como por
ejemplo tratamientos para mejorar la resistencia a las arrugas en textiles como el algodón,
el lino o el rayón hilado, que no tienen la elasticidad de la lana o la seda. Los últimos avances
en cuanto a acabados resistentes a las arrugas son los de planchado duradero o planchado
permanente. Además de lograr resistencia a las arrugas, estos acabados proporcionan,
pliegues permanentes. Mediante diversos tratamientos químicos también es posible
mejorar la resistencia al encogido, a las manchas y a la suciedad. Otros procesos de
acabado protegen contra el deslizamiento de los hilos o contra los daños provocados por el
moho, las polillas o el fuego. Si bien la variedad de químicos que se utiliza es amplia, el
agua residual que se genera durante su aplicación es por lo general reducida. Los acabados
con frecuencia se aplican al tejido a partir de una solución de agua. Es posible aplicar varios
acabados a partir de un solo baño. La aplicación se realiza por medio de calandrias que
transportan con un rodillo el acabado de una cuba a la superficie del tejido. Luego el
acabado se seca y cura sobre el tejido. Las fuentes de agua residual son los depósitos
utilizados para el baño y la limpieza del equipo de aplicación y de los tanques de
 mezclado. Entonces, definimos como acabado al proceso realizado sobre el tejido para
modificar su apariencia, tacto o comportamiento. Algunos acabados, como el coloreado o
el gofrado, son fáciles de reconocer, porque son visibles; otros, como el planchado durable,
no son visibles pero tienen un efecto importante sobre el comportamiento de la tela. La tela
llamada "cruda" es aquella que, sin importar su coloreado, se ha tejido en un telar y no ha
recibido ningún acabado. Ciertas cuestiones son necesarias a tener en cuenta respecto a
los acabados de las telas:
 Un acabado permanente dura toda la vida de la prenda.
 Un acabado durable dura parte de la vida de la prenda.
 Un acabado temporal permanece en la prenda hasta que ésta se lava en agua o en
seco.
 Un acabado renovable puede aplicarse de forma doméstica sin ningún equipo
costoso.
1a. Acabados generales de las telas
 Existen tres tipos específicos de limpieza:
 El desengomado de la seda
 El descrudado del algodón
 El lavado de la lana
1.1 Lavado a fondo: Se usa para limpiar y relajar las piezas. Este lavado incluye la limpieza
de materiales no deseados, como los residuos de lanolina (telas de lana) que aún pueden
quedar en la tela y tanto en la lana como en el algodón, y en las telas afines a estas y/o
mezclas con estas fibras, sirve para eliminar los aceites sintéticos y asistentes usados en
la hilandería, ya sean de origen natural o sintético, así como suavizantes o antiestáticos y
ceras emulsionadas usadas en el proceso de bobinado conos y otros lubricantes, también
engrudos utilizados en el proceso de urdido, los cuales son generalmente de origen
celuloso. Manchas de aceites minerales, u otros lubricantes, que además ayudan a fijar el
polvo y la mugre.

Bosquejo de maquina lavadora David Gessner Co.

Esto se logra generalmente mediante la emulsificación de los aceites sintéticos y ceras o
mediante la saponificación de las impurezas de origen natural (triglicéridos). Las telas de
lana y algodón, las cuales generalmente vienen cargadas de substancias de origen graso,
en cantidades del 1% al 2% en telas peinadas y hasta el 10% en telas cardadas.

Una de las funciones importantes del lavado a fondo, es el de relajar la tela de las tensiones
impuestas a esta durante los procesos de urdido y tejido, ya que la relajación contribuye al
toque y la estabilidad dimensional, asegurando completa relajación de tensiones. (En Lana,
si este proceso es posterior al batanado, tiene como objetivo adicional, el remover el
producto usado en el batán). Como detergente puede usarse jabón, o en el caso de los
cardados que han sido hilados en medios grasos, debe usarse carbonato de soda que
convierte los medios grasos en jabón. El tiempo del lavado va de acuerdo al peso específico
del metro lineal, así como de la cantidad de mugre, estos tiempos varían entre 10 y 90
minutos. Posteriormente se hace un enjuague, que disuelve el detergente progresivamente,
con agua fresca, que puede ir de 50 a 150 minutos. Cuando se ha lavado con agua dura y
enjuagado muy rápido, se presentarán manchas blancas en la pieza, producidas por
limallas de jabón, esto se puede corregir utilizando secuestrantes. Cuando se lavan telas
de color o diseño, es conveniente utilizar ácido acético o fórmico, para que los colores y los
contrastes del diseño recuperen su brillo original. Algunas telas son lavadas en forma
abierta, para evitar arrugas, sin embargo, el mejor lavado es en forma de cuerda, pues hay
un mayor intercambio de líquidos que hacen que el enjuague sea mejor y por ende su
toque.
 Maquina lavadora/batanadora, Unitex, Palmira 1997 (Foto: Francisco Mejía-A)

1.2 Batanado: Se usa para consolidar la tela en las dos direcciones, es decir en
urdimbre y trama, desarrollando en las caras del paño un aspecto afieltrado,
(Flannel). Este afieltramiento mejora la apariencia dándole a la tela un mayor
volumen. Era mucho más utilizado antes que ahora, con excepción de los lugares
con climas supremamente fríos, donde se emplea para hacer chaquetones y
abrigos.
La estructura única de escalas en la fibra de lana, combinada con las propiedades
elásticas en medios acuosos, hace que las fibras emigren y se enreden entre sí,
por la mecánica del procedimiento. El batanado puede hacerse alternativamente
en condiciones medias de alcalinidad, fuertes condicione ácidas. Un lubricante o
suavizante es regularmente usado, conjuntamente con jabones sódicos, los cuales
proveen valor alcalino.El contenido de humedad durante el proceso es entre 90%
y 120%.La contracción que se genera a lo ancho de la pieza, se debe a la posición
de la boca que conduce el paño a los rodillos y por la presión ejercida por esto. El
encogimiento que se genera a lo largo de la pieza, sucede a consecuencia del
peso de la tapa posterior, a la salida del pequeño túnel de la máquina. En
consecuencia, el peso por metro lineal de las piezas, se calcula por el porcentaje
de encogimiento ocurrido durante el proceso, a lo largo de la pieza.
1.3 Abridora-plegadora: Cuando las piezas de tela salen de cualquiera de los
procesos húmedos, llámense, descrude, teñido en pieza, lavado o batanado, se
utiliza esta máquina para abrir y plegar la tela, quedando debidamente doblada
sobre un carro transportador, el cual será aparcado enfrente de la máquina que le
sigue en turno tal como la secadora, por ejemplo.

Máquina abridora/plegadora – Burlington, México, Mayo 2011 – (Foto: Francisco Mejía-A)

1.4 Fijado en húmedo: Es un proceso de acabado de la lana que se utiliza para

estabilizar la tela de lana. La tela entra a la máquina y pasa por una cubeta de agua
caliente, después otra de agua fría, creando lo que se conoce como un `shock
térmico’ y después se hace pasar entre rodillos. Este proceso, no es convencional
en el acabado de las telas de lana, pero en muchas fábricas tradicionales se aplica.
Los acabadores de la vieja escuela lo consideran fundamental, especialmente,
porque le concede a la tela propiedades adicionales, especialmente si la fibra de
lana es superior a 20 micras (µ).

1.5 Centrifuga: Después de finalizar el proceso húmedo, la tela se pre-seca

mecánicamente, por medio de centrifuga, aspiración o presión de rodillos.
 Máquina centrifuga de fabricación india, lista para instalar
1.6 La rama: Una vez escurrida la tela, por algunos de los métodos mencionados antes, se
traslada a la rama, donde se secará prendida de unas agujas que van montadas en dos
cadenas sin fin, que a medida que van entrando a la cámara de calor la van templando y
obligando a estirarse hasta el ancho requerido. Esta cámara envía chorros de calor a la
tela, a temperaturas que oscilan entre los 110 ºC y 140 ºC, que evaporan la humedad. El
evitar un sobre-secado, depende de la pericia del acabador, quien debe combinar
perfectamente la velocidad y la temperatura de la máquina. Esta es una de las máquinas
más costosas de toda la operación de acabado textil. Generalmente son muy largas, (30-
40 metros), pero también las fabrican de túnel vertical y son mucho más altas y más cortas.
 Cabecera (Entrada) Máquina rama secadora y tremo-fijadora – Burlington, México, Mayo 2011 – (Foto: Francisco Mejía-A)

Cola (Salida) Máquina rama secadora y tremo-fijadora – Burlington, México, Mayo 2011 – (Foto: Francisco Mejía-A)

1.6.1 El control de la humedad en los procesos de secado: La implementación

de un sistema preciso de control de la humedad, puede repercutir en importantes
ahorros en los procesos que incluyan operaciones de secado. El secado suele ser
una de las operaciones en los procesos textiles que suponen un mayor consumo
de energía. El objeto de la operación de secado es extraer humedad de las fibras
para que el producto (ya sea floca, hilado o tejido) salga del secador al nivel de
humedad deseado.Cada proceso tiene diferentes objetivos en cuanto al contenido
de humedad a la salida del secador. En algunos procesos el contenido de humedad
no tiene ninguna trascendencia, por ejemplo para procesos de termofijado. En este
caso, el objetivo es extraer el máximo de humedad cuanto antes, y luego mantener
una cierta temperatura en la superficie del producto durante cierto tiempo para
asegurar un asentamiento adecuado del material.

En otros procesos el contenido de humedad del producto a la salida del secador es crítico,
y para evitar los problemas que pueden surgir de las variaciones del contenido de humedad,
la mayoría de los operarios tienden a secar en exceso, siendo la opción más ‘segura’. En
cualquier caso, esta opción ‘segura’ puede tener efectos desastrosos en cuanto a consumo
de energía, la productividad en la operación de secado y la calidad posterior del
producto. Mantener el contenido de humedad en un nivel deseado, trae beneficios directos,
ya que todas las fibras retienen una cierta cantidad de humedad, y esto puede tener un
efecto significativo en el peso total de la fibra. Como el precio de venta de la fibra está
normalmente basado en su peso, la cantidad de humedad puede afectar de forma
significativa el valor de venta final. Generalmente la factura final se ajusta teniendo en
cuenta el contenido de humedad, pero este no es siempre el caso.También es a menudo
muy importante controlar el contenido de humedad a lo largo del proceso para tener
información acerca de los rendimientos en cada operación. El efecto que puede tener una
variación del contenido de humedad de incluso un 1% puede ser muy importante,
especialmente para fibras de valor elevado. Para lana con un porcentaje de humedad entre
al 10 y el 15%, por cada 1% que se seca en exceso la productividad baja entre un 2 y un
3%. Típicamente se está secando un 3 o 4% en exceso, comportando una caída de la
productividad del 10% o más. Reducción del uso de energía (considerando que la
capacidad de producción extra no se utiliza).

En resumen, la implementación de un sistema de control, preciso, debería ser considerado

por todos los productores que buscan una mayor eficiencia y rentabilidad en sus
operaciones. Por ejemplo si las paradas de la planta se pudieran reducir en 30 minutos por
día (una parada típicamente dura unos 5 minutos), supone un incremento en la
productividad de un 2% (basado en una utilización de 24 horas/día).

1.7 Termofijado
Por: Amancio Jesús Gil Velásquez (1986-1987) – Editado por: Francisco Mejía-A
El objetivo principal del termofijado es el de dar a la tela estabilidad dimensional, pero no
solo se obtiene este efecto, también se obtiene una mayor recuperación de las arrugas y
una modificación del tacto. Durante el proceso de termofijación las fuerzas intrínsecas de
la hilaza se relajan, creando como consecuencia, la reducción de la capacidad para asumir
nuevas formas al doblarse (histéresis). Por estas razones los acabadores actuales
consideran el termofijado como una verdadera operación de acabado.

Últimamente en la industria y en las universidades se ha venido estudiando ampliamente

como determinar la temperatura ideal de termofijación para una tela de poliéster.
Las conclusiones dicen que puede hacerse por medio de un examinador de calor diferencial
¹(DSC), aunque otros investigadores han demostrado las posibilidades de hacerlo por
medio de un análisis termo-mecánico (TMA). La verdad es que independientemente del
método utilizado, una tela de poliéster en una planta industrial se termofija con temperaturas
entre 160 y 210°C.
1. (DSC) Calorimetría diferencial de barrido 2. (TMA) Análisis termo-
mecánico

Una fibra sintética está formada por largas cadenas macro-moleculares en forma lineal, que
están unidas entre sí por distintos tipos de enlaces y fuerzas. Estos no son uniformes a lo
largo de toda la fibra y según su intensidad dan lugar a dos tipos de estructuras: Las zonas
cristalinas y las zonas amorfas. Dependiendo de la cantidad de una zona o de otra
tendremos unas propiedades u otras, (tenacidad, solubilidad, etc.)

Durante la fabricación de las fibras sintéticas hay una fase que al solidificarse el polímero
las moléculas quedan desordenadas, teniendo bajas propiedades textiles por lo que
necesitan someterlas a un gran estiraje y así obtener la adecuada orientación de las
moléculas. El estiraje produce unas tensiones que se quedan en la fibra y que
posteriormente durante los tratamientos térmicos tenderán a encoger las fibras. Como lo
dije en un comienzo, el termofijado tiene por objetivo estabilizar dimensionalmente las fibras
liberando sus tensiones latentes. Las fibras que pueden ser sometidas a un proceso de
termofijación deben tener en común una naturaleza termoplástica. Siendo de esta
naturaleza no tienen un punto de fusión concreto, sino que por efecto del calor se
reblandece antes de fundir. Las temperaturas de reblandecimiento y de fusión de las
distintas fibras sintéticas dependen tanto de su naturaleza química como de su estructura
física.
1.7.0 Situación dentro de un proceso general
Podríamos hacer la siguiente clasificación:
 Prefijado.
 Termofijado intermedio.
 Post-fijado.
1.7.1 Prefijado: También se llama fijado en crudo o en sucio. Es cuando se realiza antes
de que el género haya recibido ninguna operación en húmedo.
Inconvenientes: El mayor inconveniente de esta operación reside en que el tejido está
sucio. Haciendo que queden más adheridas después del termofijado, por lo cual es más
difícil su eliminación. Cuando la pieza es blanca y va a ser teñida, las manchas tendrán que
sacarse después de la tintura produciéndose irregularidades y desigualdades en la pieza.
Otro inconveniente ocurre cuando las telas crudas no han tenido el tiempo suficiente para
encogerse libremente antes del termofijado, es decir cuando no se han relajado las
tensiones del telar.
Ventajas: La mayor ventaja es que el tejido al ser fijado antes de los tratamientos húmedos
 en cuerda no se entorchara ni arrugará tan fácilmente. Otra ventaja es que posibilita mayor
elección de colorantes.

1.7.2 Termofijado intermedio: Es cuando se realiza después de las operaciones de lavado

y preparación y antes de la tintura.

Ventajas: No existe fijación de las impurezas, ya que el género llega al termofijado sin
ellas. Los tejidos pueden encogerse libremente antes de la termofijación y la limitación de
colorantes es menor.
Desventajas: Es más costoso, pues se necesitará una operación de secado adicional. Al
no estar fijado anteriormente el tejido será muy sensible al arrugado por lo que habrá que
evitar los tratamientos en cuerda y si hubiera que hacerlos habrá que extremar los cuidados
necesarios para que no se formen pliegues, ni arrugas. Igualmente, si el termofijado no se
ha efectuado uniformemente muy seguramente habrá absorción irregular del colorante.
1.7.3 Post-fijado: Es cuando se realiza después de la tintura.

Inconvenientes: Solo se pueden emplear colorantes que no vayan a fallar durante la

termofijación. Como la tela no ha sido fijada antes de las operaciones en húmedo será muy
sensible al arrugado, por lo que puede tener unas contracciones excesivas.
Ventajas: No existe fijación de impurezas.
Aunque el fijado sea irregular, no afecta a la absorción del colorante ya que el proceso de
teñido ya se ha realizado, es importante anotar también que todos los residuos del carrier
usados en la tintura quedan eliminados. A veces se puede realizar más de una operación
de fijado.
1.8 El proceso de termofijación se puede dividir en tres etapas:

1. Fijado mecánico de la forma

2. Fase de calentamiento
3. Fase de enfriamiento

1.8.1 Fijado mecánico de la forma: Durante el proceso de termofijación la tela se fijará en

la forma que tenga durante la operación. Por lo general las telas se termofijan en estado
plano, completamente estirados y con una sobrealimentación, para absorber los
encogimientos que se producen al liberar la fibra de las tensiones producidas durante su
fabricación. Otras veces se fija la tela en formas diferentes a la plana, como cuando
queremos conseguir efectos de plisado o por ejemplo, el caso de las medias, que se
termofijan en hormas.

1.8.2 Fase de calentamiento: En esta fase se calienta la tela hasta la temperatura de

termofijación, manteniéndola el tiempo necesario para crear una memoria que mantendrá
las características alcanzadas durante el proceso, esta memoria dependerá de la fibra, de
la temperatura de tratamiento y de la maquinaria utilizada. Es indispensable que en esta
fase la tela sea llevada con la máxima uniformidad posible, es decir, la temperatura de esta
durante el termofijado debe ser la misma en todas las partes de la pieza, ya que las
diferencias de temperatura que pueda haber durante este proceso provocaran diferencias
estructurales, que saltarán a la vista más adelante en la prenda o en la misma pieza de tela
se podrán apreciar diferencias de color, en caso que la tintura se haga después de la
termofijación.

1.8.3 Fase de enfriamiento: Muchos productores, en su afán por la eficiencia, le da muy

poca importancia a esta fase, lo cual suele resultar funesto para la calidad del producto,
pues hay que tener en cuenta que cuando el tejido sale de la fase de calentamiento no ha
concluido la termofijación, ya que todavía no se han formado los nuevos enlaces en la
posición relajada, cosa que se consigue en esta etapa de enfriamiento.

1.9 El termofijado por medio de calor seco se puede llevar a cabo por medio de estos
tres procedimientos:

1.9.1 Fijado por aire caliente: El termofijado por aire caliente es el que se realiza en la
rama de secado. Es el más utilizado industrialmente para termofijar, ya que se puede hacer
de forma continua, empleando tiempos muy cortos. Las temperaturas que se emplean
dependen de la naturaleza de la fibra, pudiendo oscilar entre 160-220 ºC mientras que los
tiempos de exposición dependerán de la maquina utilizada, entre 15 y 40 segundos. Las
máquinas de termofijar, para alcanzar las temperaturas de termofijación, no pueden ser
calentadas por vapor, por lo que hay que utilizar aceite térmico o quemadores de gas. La
rama es la máquina más empleada para la termofijación.

1.9.2 Fijado por contacto: Por contacto el que se efectúa por medio de cilindros metálicos
calentados.

1.9.3 Fijado por radiante: Por calor radiante el realizado utilizando rayos infrarrojos.

Para tener siempre en cuenta: En el cuadro que se muestra a continuación se relaciona

el comportamiento de las fibras y tejidos frente al proceso de termofijación, así como las
mejores condiciones para lograr tales efectos.
En el mismo podemos observar una serie de valores de temperaturas que nos permiten
estabilizar las fibras, sea utilizando vapor, aire seco o agua, además de los valores de
ablandamiento, fusión y enfriamiento del material textil, los cuales de alguna manera nos
permitirán regular esos tiempos y temperaturas. Es conveniente tomar estos valores como
una guía debiéndose hacer en todos los casos algunos ensayos previos, necesarios para
ajustar los mismos a los correspondientes al tipo de fibra que estamos manipulando.

 En las telas novedosas o con diseños en donde la fibra de poliéster ha sido teñida
en tops, o en hilo, este poliéster ha sufrido ya una termofijación, por lo que sus encogimientos
residuales serán menores.
 La variación de la afinidad tintórea varía con respecto a la temperatura y al tiempo
utilizado en el proceso de termofijado.
 El tacto de los tejidos termofijados será duro y rígido, pero se puede solucionar con
tratamientos en húmedo posteriores.
 Algunos colorantes dispersos son muy sensibles a la termofijación.
 Existe una excelente correlación lineal entre las cristalinidad y la temperatura
efectiva de termofijado.
 La operación de termofijado no parece producir modificaciones en el peso molecular
del PET ni en su distribución. Tampoco modifica el contenido de grupos carboxílicos
terminales.
 El contenido de oligómeros superficiales de los sustratos termofijados aumenta
entre las temperaturas efectivas de 162 y 216ºC, para mantenerse constantes después.
 La operación de termofijado disminuye gradualmente el índice de blanco y aumenta
el índice de amarillo, lo que puede ser considerado como indicio de un ataque térmico del
PET que ha provocado una mayor o menor decoloración, si bien apenas apreciable por el
ojo humano incluso entre los valores extremos.
(El grado de blanco y el índice de amarillo se determinan según las
Normas UNE 40-399-88 y DIN 6167, respectivamente).
BIBLIOGRAFÍA: Parte de este documento fue extraído de:
Operaciones básicas de aprestos y acabados en los tejidos de lana.
Amancio Jesús Gil Velásquez (1986-1987).
_________________________________

1.10 Blanqueado: Se utiliza para eliminar el coloreado de las telas. Todos los
blanqueadores dañan el tejido; deben aplicarse con precaución y controlando la tinta y la
concentración de agentes reductores.

Máquina blanqueadora Gongchuang, Textile Co., - Shoaxing, China – Foto: Francisco Mejía-A en Sept. 2010

1.11 Mercerizado: Llamado así en honor a su inventor, el Ingeniero John Mercer

(Clayton-le-Moors). Es el mejor proceso químico para el ennoblecimiento de los
tejidos de algodón y mezclas. La tela es sumergida y empapada en un fuerte baño
de soda cáustica y luego lavada bajo tensión. El proceso de mercerizado se realiza
con soda caustica de densidad 32Be, a una temperatura de 18ºC. Este proceso le
da a la tela un lustroso y agradable acabado, le imparte más resistencia y mayor
afinidad para los colorantes.
Máquina mercerizadora, Gongchuang, Textile Co., - Shoaxing, China – Foto: Francisco Mejía-A en Sept. 2010

Tanto en las instalaciones con cadenas, como sin cadenas, hacen del mercerizado
un proceso cada vez más necesario por las siguientes razones:
 Proporciona un excelente brillo al tejido.
 Aumenta la resistencia del tejido y espesor.
 Confiere una mejor afinidad química, es decir, una mejor absorción
e igualación de los colorantes.
 Mejora el tacto de los artículos tratados.
1.12. Carbonizado: Tratamiento de telas e hilos de lana con ácido sulfúrico,
destruye la materia vegetal de la tela. Se hace también con la lana regenerada
para eliminar cualquier celulosa que haya sido empleada en la tela original. El
carbonizado da mayor textura a las telas de lana.

1.13 Gaseado: Es la combustión de los extremos protuberantes de las fibras que

se encuentran en los bordes de las telas, o en la superficie y que producen en ellas
asperezas, matan el brillo y dan lugar a la aparición de pilling. El gaseado es la
primera operación de acabado en las telas de algodón que vayan a recibir
tratamientos transparentes. El gaseado, es también llamado "chamuscado" porque
la tela en movimiento es expuesta a una llama directa por unos pocos segundos,
de tal manera que se chamusque eliminando la pilosidad de su superficie, e
inclusive partículas de material vegetal, dejando la tela más lisa y pareja.

Máquina goseadora de fabricación india

 Bosquejo de una máquina goseadora de fabricación india

1.14 Cepillado: En algunas telas, el cepillado se hace a telas crudas y en otras,

(la mayoría) se realiza anterior al tundido. Antiguamente, este proceso seguía al
tundido para limpiar la superficie de la tela, pero las máquinas de tundido actuales
tienen sus propios cepillos.

1.14/A Ratinado o Cepillado Mecánico/Napping: A diferencia del cepillado convencional

que se realiza en las telas fabricadas en lana, lana y mezclas y/o diferentes pelos de
camélidos como la alpaca y la vicuña, donde unos rodillos con cerdas sintéticas y naturales
giran en la misma dirección y a la misma velocidad, al paso de la tela, con el objetivo
levantar levemente las fibras para luego rasurarlas con la tundidora, y así evitar el moteado
o pilling, el ratinado, cepillado mecánico o napping, es un proceso de acabado que se realiza
mayoritariamente en telas sintéticas, que a su vez pueden ser de tejido plano o circular,
mantas y otros tejidos de superficie elevada, con el fin de darle cuerpo a telas que de otra
manera serían planas y aburridas. El proceso se realiza en una o varias máquinas con
múltiples rodillos revestidos mayoritariamente con púas metálicas que giran y contragiran
continuamente tirando las fibras de la superficie de un tejido, para darle una textura
afelpada, mientras las telas ganan volumen. Cada cepillo gira a diferente velocidad y todo
está cuidadosamente calculado para desprender las fibras sin que se rompa la tela. El largo
de las púas, la velocidad y la dirección de giro, la presión de los rodillos, sobre la tela,
determinan el tipo de afelpado que se va a obtener. Estos rodillos generalmente alternan
con un rodillo cuyas púas van dirigidas hacia la dirección de alimentación de la tela (rodillo
de pelo), y un rodillo con los ganchos provistos en la dirección opuesta (contra-pelo).
Adicionalmente, el material, la torsión del hilo, y el tipo de tejido, también tendrán una
enorme influencia sobre el aspecto final del sustrato.

Una vez una de las caras está debidamente retinada o cepillada, la otra cara se enrolla en
un segundo conjunto de cepillos giratorios, donde el proceso se repite hasta que se logra
aumentar el grosor del tejido llevándolo a unas cinco o seis veces su volumen original,
creando unas bolsas de aire que tienen una función aislante, todo ello sin añadirle peso a
la tela. Posteriormente, la tela es pasada a una tundidora, donde un dispositivo con unas
cuchillas en espiral corta las fibras sobresalientes para darle a la superficie un aspecto
uniforme. Las telas afelpadas (coloquialmente denominadas ‘velluditas’) por una, o ambas
caras, derivan su apariencia suave de este proceso de acabado. El proceso de cepillado es
una técnica muy antigua conocida desde épocas del Imperio Romano, según pinturas
encontradas en Pompeya. Hasta mediados del Siglo XX, este proceso era particularmente
adecuado para tejidos de lana y algodón, dándole a la superficie del sustrato un aspecto
afelpado y suave produciendo un aspecto difuso la tela.
Con el advenimiento de las fibras hechas por el hombre luego de la 2da Guerra Mundial,
(segunda mitad del Siglo XX), este proceso pasó a ser casi que exclusivamente para telas
fabricadas con fibras sintéticas como poliéster, Nylon, mezclas de poliéster/viscosa y
algunos tejidos acrílicos. Una tela sometida a este proceso tiene mayor resistencia a los
agentes atmosféricos, porque se mejora el aislamiento térmico, creando un colchón de aire
que proporciona un microclima protector entre la piel y la tela.

Obsérvese el volumen ganado por el sustrato al finalizar el proceso

1.15 Tundido o rasurado: Es el proceso de corte uniforme de la superficie de un tejido con
el objeto de mejorar su apariencia. El corte se realiza en un equipo provisto de cuchillas
montadas sobre la superficie de un cilindro giratorio, y por el que se hace pasar la superficie
del textil. La altura de corte se puede regular a voluntad. Algunas telas se tunden crudas
para eliminar las fibras sueltas o los extremos de los hilos, nudos y otros defectos
similares. Otras en cambio, como en el caso de la lana, se tunden una vez las telas han
sido secadas y desmotadas. Las telas de pelo y las perchadas se rasuran para controlar la
longitud del pelo y la superficie o para producir un diseño o dibujo sobre ella.

Cabezote de tundidora Mario Crosta - Unitex S.A. Palmira, Colombia - 1997

Tren de tundidoras de Burlington - México - 2010

1.16 Calandrado (torculado): Es un acabado mecánico que se realiza con un
conjunto de rodillos a través de los cuales pasa la tela y el objetivo de plancharla y
prepararla para los procesos siguientes, y sirve también para mejorar apariencia y
el lustre de las telas y paños de lana. En las telas de lana, los parámetros
esenciales de este proceso son la temperatura y la presión, que combinados
correctamente producen además de un planchado general, un efecto de
separación de las partículas de las grasas naturales prisioneras aun en las fibras,
que son el preámbulo esencial para el proceso de decatizado a presión sostenida.
Hay varios tipos, el calandrado simple, el calandrado por fricción, el torculado, el
calandrado de moaré y el gofrado
 Calandra lanera
1.17 Decatizado: El decatizado es un proceso que se aplica a los tejidos de lana peinada
y sus mezclas, y que permite un cambio en sus propiedades tridimensionales. Produce un
acabado liso, sin arrugas y un tanto suave en todo tipo de telas, ya sean naturales, mezclas
o de fibras artificiales o sintéticas.En primera medida se logra una estabilidad dimensional,
pero si se realiza con presión, se logra además una reducción permanente de grosor de la
tela, un aumento de la suavidad de la superficie y un aumento de la flexibilidad de la
misma. Este es un proceso comparable a la plancha con vapor.
 Decatizadora continua Sperotto Rimar - Burlington - México - 2010
1.18 Decatizado Kd: Existe también el decatizado en autoclave, esencialmente
para las telas de lana y es conocido como proceso Kd, inventado y patentado por
la firma italiana Biella Shrunk Process, en 1963. En este proceso la tela de lana se
envuelve en una lona tipo satín o moletón, de algodón 100% o fabricada con
diferentes mezclas de poliamida-algodón o poliéster-algodón y es sometida en una
autoclave a elevadas temperaturas y altas presiones.
Decatizadoras KD marca Biella Shrunk - Burlingtom, México - 2010
Forma de cargar la tela en la máquina KD
 Plegado de la tela al salir de la máquina KD

Nota de Interés: Es bueno tener presente cuando se aprestan o acaban géneros de lana,
que cuando la temperatura aumenta, se disminuye la resistencia a la tracción de la fibra y
cuando la fibra se seca aumenta la rigidez.
ACABADO PERMANENTE (FIJACIÓN) POR KD
Proceso esencial en las telas de lana
Interpretación: Francisco Mejía-A – FWI – Textile Division – Colombia

La fibra de lana está compuesta por QUERATINA que es la estructura de la proteína del
pelo, es una proteína fibrosa y está unida principalmente por enlaces de azufre (disulfuro)
y por puentes de hidrógeno. Entendido esto, podemos fácilmente entender lo que ocurre
durante el proceso de fijación permanente. La pieza de paño (casimir), se somete por
tensión en dirección de la urdimbre, aplicándole vapor en ausencia de oxígeno, pues es
necesario aflojar y debilitar la estructura molecular de la fibra de lana. Este procedimiento
reorienta las partes de hidrógeno y rompe por reducción y oxidación los puentes de azufre
(disulfuro) activando la descomposición molecular y nebulizando la Queratina. Al retirar el
vapor, se forman nuevos puentes de nitrógeno y los enlaces de azufre toman la nueva forma
suelta y paralela dentro de la fibra desapareciendo el rizado y alisando la tela de lana. La
razón de esto se debe a que cuando la pieza de paño sufre una perturbación externa, como
en este caso, un súbito cambio de temperatura, su estructura se modifica para promover la
redistribución intrínseca, creando una nueva. Uno de los factores más importantes para
tener en cuenta durante el proceso de fijación permanente es el de la humedad, pues la
temperatura de transformación vítrea de la lana húmeda es menor que la de la temperatura
ambiente y esto hace que los puentes de hidrógeno se debiliten, haciendo que la proteína
sufra una especie de des-enrollamiento (pues los enlaces disulfuro en esta etapa no han
sufrido ninguna alteración) y así la lana se vuelve más propensa a aceptar las
modificaciones, y a la vez se estira más de lo normal.
La temperatura de transformación para lograr la fijación permanente depende no solo del
contenido de humedad sino también del pH, ya que la temperatura se desplaza
paralelamente a un nivel mucho mayor que el que tiene la temperatura de transformación
vítrea, siendo la humedad igual en ambos casos. En esta fase vítrea se tapan los poros
existentes entre partículas, disminuyendo la porosidad y reduciendo el tamaño del género.
El tener la pieza de paño con una humedad relativa alta (10% – 14%), antes del ciclo de
decatizado, logrará que el proceso de fijación permanente no solo sea más eficiente, sino
que realzará las otras propiedades, como tacto, caída, resiliencia, etc. Esto quiere decir que
para lograr un eficaz decatizado a presión en autoclave el contenido de humedad del tejido
de lana, de la lona envolvente y del vapor tienen una importancia suprema. Dentro de este
contexto la preparación del sistema de vapor para este proceso es adecuado cuando las
temperaturas usuales se encuentran entre 122° C y 126° C (que corresponden a 1,4 bares).

¿DE QUÉ DEPENDE LA PERMEABILIZACIÓN DE LAS LANAS FINAS VS LAS LANAS

GRUESAS?
Las lanas finas, genéticamente tienen sus enlaces disulfuro en una disposición lineal más
relajada (pero tienen muchos enlaces) lo que hace que la estructura molecular de la
queratina tengan que nebulizarse completamente para lograr la lisura deseada y para que
esta sea permanente y no se vea afectadas por agentes externos como el vapor, lanas
gruesas, tienen muchos menos enlaces de disulfuro lo que hace que la proteína se pliegue
mucho más sobre sí misma y sea más fácil crearles una nueva memoria. La
permeabilización depende de la cantidad de enlaces disulfuro que la fibra posea (eso viene
dado genéticamente). Esto lo podemos apreciar en las personas de esta manera, la
persona con cabello liso al tener menor cantidad de enlaces disulfuro y una disposición más
relajada de la proteína, permite que el agua penetre más fácilmente que en el pelo de una
persona negra la cual tiene en su cabello mayor cantidad de enlaces disulfuro y la
disposición de la proteína, le dificultan más el paso al agua.
FIJACIÓN COHESIVA: Es la reorientación de los puentes
de H2 por encima de la temperatura de la transformación vítrea la cual es resistente si los
siguientes procesos se hacen por debajo de esa temperatura;
 Secado Con Aire Caliente
 Prensas de Cubeta o Calandras
 Prensas de Cartones
Por eso los tejidos prensados deben ser fijados permanentemente en ese estado antes que
el efecto se pierda. La fijación cohesiva depende del contenido de agua en el tejido ya que
influye en la situación de transformación vítrea. La temperatura de transformación vítrea
de la lana húmeda es menor que la temperatura del ambiente, lo que hace que una fibra
secada al aire se fije de forma cohesiva.

EXPANSIÓN HÍDRICA O HIGROSCÓPICA: Es el hinchamiento de las fibras creado por

absorción de humedad el cual expande el diámetro y el radio de la fibra obligándolas a
enderezarse y haciendo que el tejido se alargue.
1.19 Otros procesos: Existen en la industria de manufactura de telas otra serie de
procesos que están en una fase intermedia entre tejeduría y acabado, y que muchas veces
son exclusivos solo de ciertas industrias, veamos:

1.19.1 Remiendo: (zurcido, mending): Este proceso es altamente especializado y aunque

todo parece indicar que en los años por venir podría extinguirse, es aún fundamental en la
industria de las telas finas, como en la de telas de algodón para camisería, en las telas de
lana, vicuña, cachemira, alpaca, angora y seda. Remendar debidamente es un arte costoso
y lento. Generalmente realizado por mujeres, este arte nació casi al mismo tiempo en el
que nacieron las diferentes formas de tejer.
El arte de remendar ha ido desapareciendo con el tiempo: Recordemos que
antiguamente hacerse a un pedazo de tela para confeccionar una prenda era
supremamente difícil, inclusive para los nobles. La gente común no tenía fácil acceso a los
textiles y la ropa se heredaba de generación en generación. Al igual que en aquellos días
las buenas remendadoras son muy apetecidas actualmente, aunque no disfruten del
prestigio que en otrora les tributaban. Las empresas que fabrican telas finas, tienen ejércitos
de mujeres remendando, como es el caso de la planta de lanera de Burlington, en México.
Las casas reales de Europa, las consideraban un tesoro preciado. Se dice que la casa real
de los Romanov en Rusia, tenían a su disposición cerca de 1000.

Sala de remiendo en Burlingtom - México - 2010. Notese que la tela es entregada en rodillo

Sala de remiendo en Burlingtom - México - 2010

1.19.2 Pinzado “Picking”: El pinzado, también conocido como desmotado, es una
operación manual de características similares al remiendo. Se ejecuta después de secar la
tela, con el fin de remover cualquier impureza de origen animal o vegetal que haya quedado
en la tela. También se buscan y rematan los nudos para que en el proceso de tundido, no
se hagan huecos. Muchas fábricas de hoy remueven el material vegetal lo remueven con
el gaseado o el carbonizado.

Operaria realizando el pinzado (picking) en Burlington - México - 2010

Publicado por Francisco Mejia-A

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Etiquetas: Capítulo 11 - Los acabados de las telas
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INDICE
 Autor: Francisco Mejía Azcárate - Introducción (1)
 Capítulo 01 - Las fibras textiles (1)
 Capítulo 02 - Las fibras naturales de origen animal /1 (1)
 Capítulo 03 - Las fibras naturales de origen animal /2 (1)
 Capítulo 04 - Fibras Vegetales y Minerales (1)
 Capítulo 05 - Fibras manufacturadas químicas (1)
 Capítulo 06 - Los hilos y la hilatura (1)
 Capítulo 07 - Diseño textil en general (1)
 Capítulo 08 - La coloración de los textiles (1)
 Capítulo 09 - El estampado textil y sus diferentes procesos (1)
 Capítulo 10 - La maquinaria de tintorería (teñido) (1)
 Capítulo 11 - Los acabados de las telas (1)
 Capítulo 12 - Control de calidad textil (1)
 Capítulo 12A - Aseguramiento de calidad textil (1)
 Capítulo 13 - Las entretelas (1)
 capitulo 14 - La historia de los textiles en la industria automotriz (1)
 Capítulo 15 - TEXTILES INTELIGENTES - Prendas para todos los climas (1)
 Capítulo 16 - EL CONFORT EN LAS PRENDAS DE USO MILITAR (1)
 Capítulo 17 - LA FIBRA DE CARBONO (1)
 Capítulo 18 - La tela ideal para la camisa perfecta (1)

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Francisco Mejia-A
Live in Cali, Colombia.
Love my wife, my kids, my brothers, Rosie, my work, my dogs, classic cars &
hot dogs.
Working in the company I do, is extraordinary.
 Places I love: Cali, Philadelphia, Miami, Rome, Hong Kong & "La Teja".

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