Transformación de frutas y hortalizas

1. Buenas prácticas de manufactura

El control de la seguridad alimentaria de frutas y hortalizas frescas es complejo. Como su

denominación indica, se trata de productos que se consumen, en la mayoría de los casos,
crudos. Por definición, son los que suponen un mayor riesgo para la salud de los consumidores,
ya que los tratamientos de descontaminación, aunque sean efectivos, no garantizan la
inocuidad al 100%.

La fórmula más efectiva para evitar problemas de salud asociados la seguridad en alimentos
frescos pasa por extremar los controles en origen, y valorar todas aquellas estrategias que
permitan la localización de las vías más importantes de contaminación. Del mismo modo, es
imprescindible establecer medidas de control posterior para limitar la existencia de riesgos. Sin
embargo, aunque se acepta el sistema de análisis de peligros como el más eficaz para garantizar
la inocuidad de los alimentos en general, en el caso de frutas y hortalizas frescas los mecanismos
de control se complican. Incluso la posibilidad de la reducción de la carga microbiana y, por
supuesto, la eliminación de patógenos, es más compleja.

Las buenas prácticas de manufactura o de fabricación (BPM/BPF) comprenden las destinadas a

prevenir y controlar los peligros para la inocuidad del producto, asociados a las fases relacionadas
con la poscosecha del mismo, considerando un mínimo impacto de esas prácticas sobre el medio
ambiente, la fauna, la flora y la salud de los trabajadores.

Bajo una perspectiva de cadena, el control y prevención de los peligros en las etapas previas de
producción y cosecha del producto, mediante la aplicación de BPA, son fundamentales para
asegurar el éxito en la aplicación de programas de buenas prácticas de manufactura. El objetivo
es asegurar que la materia prima que entra a la planta empacadora es inocua, y que a través de
la aplicación de las «Mejores Prácticas» de manejo durante la poscosecha será posible ofrecer
garantía sobre la inocuidad del producto. Igualmente, la aplicación de programas de BPM se
fundamentan en la identificación de peligros asociados a las etapas de manejo poscosecha, así
como de las prácticas apropiadas para su prevención y control.

Un riesgo de seguridad en los alimentos, en simples términos, es cualquier cosa que podría
causar daño al consumidor. Existen tres categorías generales de riesgos que están asociadas con
los alimentos, incluyendo frutas y hortalizas: biológicos, químicos y físicos

a)BIOLOGICOS:

Muchos microrganismos pueden existir como una simple célula, pero estos pueden tener la
habilidad de reproducirse a grandes cantidades dentro de unas horas si las condiciones son
favorables. Estos pueden ser encontrados en cualquier parte en la naturaleza o pueden estar
restringidos a ciertos ambientes o aún regiones. Muchos tienen la habilidad de adaptarse a
cambios en el ambiente o tienen mecanismos para sobrevivir ambientes extremos y otros
estreses en el manejo de pre-cosecha y post-cosecha. La mayoría de los microrganismos son
dañinos a los seres humanos y muchos sirven el objetivo de ser beneficiosos a la salud y
actividades humanas. Ellos están involucrados en la producción de alimentos y bebidas
fermentadas tales como queso, pan, alcohol y chucrut. Estos pueden estar naturalmente
selectos, como en la propagación de plantas o animales, manipulados por biotecnologías de
manera que ellos pueden producir enzimas específicas, antibióticos u otros productos
medicinales. Ellos también pueden tener la función de pesticidas microbiológicos y para la
biodegradación de contaminantes ambientales.

Las bacterias patógenas son parte de nuestro ambiente y el potencial existe siempre para que
éstas contaminen el producto fresco. A continuación están algunas de las bacterias patogénicas
que han sido asociadas con frutas y hortalizas.

A continuación está la lista de los parásitos más comúnmente asociados con las infecciones
humanas. De ésta lista, Cyclospora ha sido la que está más a menudo asociada con brotes de
enfermedad debido al consumo de productos frescos.

Los virus que han sido reportados para ser transmitidos en los alimentos incluyen:
Las características de algunos patógenos humanos, síntomas de las enfermedades que ellos
pueden causar y ejemplos de las fuentes de contaminación son encontrados en la sección de
Fuentes Adicionales. Unos pocos ejemplos son resumidos en la Tabla abajo, la cual muestra el
agente causal, el número de casos reportados durante un determinado período de tiempo y el
huésped para el agente. Nótese que ésta información es para todos los alimentos, no solo frutas
y hortalizas.

b) QUIMICOS:

Los riesgos químicos en los productos frescos pueden venir de tres fuentes generales:
substancias que ocurren naturalmente, productos químicos agrícolas y contaminantes no
agrícolas. Productos químicos dañinos han sido asociados con respuestas tóxicas graves y con
enfermedades crónicas.

c) FISICOS:

Los riesgos físicos son diferenciados de los riesgos biológicos y químicos en que ellos causan daño
físico en vez de enfermedad. Estos pueden ser introducidos en los alimentos en numerosos
puntos en la producción y el manejo de la cadena de ésta.
2. Reglamento sobre la vigilancia y control de alimentos
DECRETO SUPREMO Nº 007-98-SA
Aprobado: 24 de setiembre de 1998
Publicado: 25 de setiembre de 1998
En cuanto a frutas y hortalizas nos dice lo siguiente:
Artículo 25. Manipulación frutas y hortalizas
El transporte, almacenamiento y comercialización de frutas que se consumen con cáscara y de
hortalizas se efectuará en cajas, canastas, sacos u otros envases apropiados que eviten el
contacto de las mismas con el suelo o plataforma del transporte. Queda prohibido el
refrescamiento de las hortalizas con aguas provenientes de acequias o de cualquier otra fuente
que no garantice su potabilidad. Las municipalidades son las encargadas de vigilar el
cumplimiento de esta disposición.
Artículo 27. Maduración forzada de frutas
Queda prohibido utilizar sustancias, con el propósito de acelerar o provocar la madurez forzada
de las frutas, que entrañen riesgo, peligro o daño para la salud de los consumidores.
Artículo 103. Alimentos y bebidas que no requieren de Registro Sanitario
No están sujetos a Registro Sanitario:
a) Los alimentos y bebidas en estado natural, estén o no envasados para su comercialización,
como granos, frutas, hortalizas, carnes y huevos, entre otros.
b) Las muestras sin valor comercial.
c) Los productos donados por entidades extranjeras para fines benéficos.

3. Norma HACCP
Es una filosofía cuyo objetivo principal es garantizar la INOCUIDAD de los alimentos para el ser
humano.
Un alimento inocuo es aquel que no causará daño al consumidor cuando éste es preparado y/o
consumido, de acuerdo a su intención de uso.

El sistema HACCP es una metodología reconocida a nivel internacional para la prevención o

minimización de los riesgos relacionados con la inocuidad de los alimentos. El sistema HACCP,
tal como se lo aplica en la elaboración de alimentos, es un proceso sistemático que identifica
los peligros para la inocuidad alimentaria y establece métodos de control, con especial énfasis
en la prevención, en lugar del control del producto final.
El sistema HACCP, según el Codex Alimentarius, se ha desarrollado en función de siete
principios:

Principio 1: Enumerara todos los peligros posibles relacionados con cada fase; realizar un
análisis de Peligros y determinar las medidas para controlar los peligros identificados.
Principio 2: Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC).
Principio 3: Establecer el Límite o los Límites Críticos (LC) en cada PCC.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Principio 5: Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse cuando la Vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación o de comprobación para confirmar que
el Sistema HACCP funciona eficazmente.
Principio 7: Establecer un sistema de registro y documentación sobre todos los procedimientos
y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Pasos del Sistema HACCP
La aplicación de los principios del Sistema HACCP consta de las operaciones que se identifican
en la secuencia lógica para su aplicación, siguiendo los 12 pasos siguientes:
Paso 1: Formación de un Equipo HACCP.
Paso 2: Descripción del producto.
Paso3: Determinación del uso previsto del alimento.
Paso 4: Elaboración de un Diagrama de Flujo.
Paso 5: Confirmación “in situ” del Diagrama de Flujo.
Paso 6: Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con cada fase; realización de
un análisis de peligros y determinación de las medidas para controlar los peligros identificados
(Principio 1)
Paso 7: Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio 2)
Paso 8: Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC (Principio 3)
Paso 9: Establecimiento de un sistema de Vigilancia para cada PCC (Principio 4)
Paso 10: Establecimiento de Medidas Correctoras (Principio 5)
Paso 11: Establecimiento de los Procedimientos de Verificación (Principio 6)
Paso 12: Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro (Principio 7)
4. FRUTAS
a. Clasificación de frutas
b. Composición de frutas
5. HORTALIZAS
a. Clasificación de hortalizas
b. Propiedades de las hortalizas

6. Metodos De Conservacion
¿Por qué conservar frutas y hortalizas?
Para mantener su calidad inicial por más tiempo, evitando que se malogren y sobre todo para
tenerla disponible todo el año.

¿Cómo almacenar los productos elaborados?

Para no correr el riesgo de perder los productos transformados por contaminación, es preciso
seguir estas reglas:

 Al terminar de preparar los productos enváselos en caliente.

 No llene demasiado los frascos, lo más recomendable es cargarlos faltando dos
centímetros antes de llegar a la boca del frasco.
 Después de llenar los frascos saque las burbujas de aire con la ayuda de una cuchara o
asegure muy bien la tapa y viértalos boca abajo.
  Introduzca los frascos dentro de una olla con fondo cubierto y hágalos hervir por un
determinado tiempo, considerando el tipo de fruta u hortaliza que esté procesando.
 Después del hervido deje enfriar los frascos sobre un paño seco para evitar que el vidrio
se rompa debido al cambio brusco de temperatura.
 Es conveniente mantener los frascos en observación por unos tres días para verificar si
aparecen burbujas de aire, lo que significa que el frasco de vidrio no estuvo bien
cerrado. Si ocurre eso la conserva deberá ser consumida de inmediato o el frasco deberá
ser correctamente cerrado y hervido nuevamente.
 Guarde los productos en lugar fresco, seco y con poca luz. En cada producto anote la
fecha de fabricación.

7. Principales Cambios En La Maduracion De Las Frutas

CAMBIOS FÍSICOS:
 Cambios de color: Los cloroplastos de las células del fruto sufren un
desmantelamiento, que acaba con las clorofilas. Este fenómeno desenmascara
otros pigmentos existentes, como los carotenoides (β‐caroteno, licopeno). Además,
la maduración implica la síntesis de novo de pigmentos, como las antocianinas. Esto
provoca un cambio en el color del fruto, que deja de ser verde.

 Alteraciones en el sabor: cambios en la acidez, astringencia y dulzor. En la

respiración hay una degradación oxidativa de los materiales de reserva
(compuestos carbonados: almidón) del fruto que da lugar a compuestos sencillos
como los azúcares y ácidos orgánicos. Por ello los frutos son dulces. También por
este proceso de catabolismo se generan compuestos de naturaleza fenólica que son
volátiles y les confieren el aroma característico.

 Cambios en la textura del fruto: las células de los frutos son cada vez más
permeables durante la maduración, porque la integridad de los compuestos de las
paredes celulares se pierden. Por acción del etileno se activan una serie de enzimas
hidrolíticas (poligalacturonasa y celulasa), que rompen los enlaces entre los
polisacáridos de la pared. La infiltración de Ca2+ tiene un efecto retardante en la
maduración y envejecimiento del fruto, ya que este elemento tiene una función
restauradora de la integridad de la membrana y restablece sus propiedades de
permeabilidad selectiva.

 Aumento de la deposición de ceras en la piel.

CAMBIOS METABÓLICOS
 Se produce un aumento respiratorio ‐Síntesis y liberación de etileno.
 Metabolismo de almidón y ácidos orgánicos (sabor dulce mencionado arriba).
 Alteración en la regulación de rutas metabólicas.
 CAMBIOS EN LA EXPRESIÓN GÉNICA
 Desaparición del mRNA y proteínas sintetizadas antes de iniciarse la maduración.
 Aparición de nuevos RNAs específicos para la maduración.
 Síntesis de novo de enzimas que catalizan los cambios que se producen durante la
maduración.
 En el caso de frutos climatéricos, el etileno induce la expresión de genes específicos
para la maduración.

8. Importancia En La Madures Y Calidad De Las Fruta

La maduración es una de las etapas fundamentales en la vida de los frutos, que se
caracteriza por ser un período de diferenciación de tejidos, acompañado de la síntesis y
acción de ciertos enzimas responsables de los cambios de los constituyentes químicos y de
las propiedades físicas y organolépticas de los mismos.
En su fase final, “ripening” o maduración organoléptica, los frutos adquieren las
propiedades sensoriales que los definen como comestibles. Al estado de madurez óptimo
(desde el punto de vista organoléptico) sigue inmediatamente la desorganización y
senectud de los tejido; ablandamiento excesivo, pardea miento enzimático, etc.

Fases de vida de una fruta

La maduración de los frutos es el proceso que sigue al desarrollo con diversos cambios en
ellos, que han sido interpretados como señal de una calidad para consumo

Tipos de maduración de la fruta

Madurez de cosecha: Corresponder a un determinado estado de desarrollo, el cual
asegure que la fruta complete los procesos fisiológicos de maduración, donde se visualizan
los cambios de color verde, desarrollo de pigmentos característicos de cada fruta,
aumento de los sólidos solubles, disminución de la firmeza y de la acidez.

Madurez fisiológica: se refiere a aquel estado en la vida de un fruto, en el que se ha

alcanzado el máximo grado de desarrollo y en el que el organismo ha madurado lo
suficiente como para poder alcanzar la madurez de consumo. Por lo tanto, la calidad de
las frutas y hortalizas depende en gran medida de sus características al momento del corte
o separación de la planta y de las condiciones de su manejo postcosecha, como son el
transporte, la conservación, el empacado, etc.
 Tal como es concebida en la actualidad, los principios básicos de la calidad total se pueden
resumir de la siguiente manera:
 El consumidor siempre está primero
 Toda operación es parte de un proceso
 El mejoramiento de la calidad nunca termina
 La calidad se hace, no se controla
 La prevención de problemas de la calidad se realiza a través de la planificación.
 Se debe obtener el producto deseado en el momento deseado. El manejo de la
postcosecha debe ser el adecuado para llegar al mercado deseado en las
condiciones deseadas.

Comparación de los principales sistemas de calidad.

Aspectos Inspección por Aseguramiento de la Calidad Total

calidad calidad
Sistema Reactivo Preventivo Preventivo
La calidad es Un control al El objetivo de una Una filosofía
final del proceso política explícita
Aplicación de normas Sólo las Obligatorias + Obligatorias +
obligatorias voluntarias como voluntarias de
(estándares) ISO, HACCP diseño propio
La calidad se apoya El producto final La organización En los recursos
en humanos
El control de calidad Un laboratorio Una gerencia de Todos
lo ejerce de calidad calidad
Documentación No Sí Sí
sobre procesos y
métodos
Auditorías internas No Sí Sí
Certificación de No Sí No es necesario
conformidad a
normas

9. MÉTODO DE ALMACENAMIENTO

La necesidad de almacenar

En la actualidad, la mayoría de los cultivos de raíz y algunas frutas y hortalizas se almacenan por
períodos hasta de doce meses como parte de la cadena normal de mercadeo y todo tipo de
productos son a veces almacenados por unos cuantos días o semanas:
 a. Porque no hay un comprador inmediato.
b. Porque no existe disponibilidad de transporte u otras facilidades esenciales.
c. Para prolongar el periodo de mercadeo e incrementar el volumen de ventas.
d. Para esperar un alza en los precios.

Existen diferentes formas de almacenamiento, cuya elección dependerá de su costo y

aplicabilidad. Sin embargo, antes de pensar en el almacenamiento de productos frescos, existen
otros factores que deben tomarse en consideración. La vida máxima de almacenamiento de un
producto cosechado depende del historial de su producción, calidad y de la madurez en el
momento de la cosecha. La vida actual de almacenamiento que puede alcanzar en la práctica,
puede ser muy diferente, ya que depende de los procedimientos de cosecha y manejo y del
medio ambiente del almacenamiento. No todos los productos frescos son aptos para ser
almacenados y algunos pueden requerir pretratamientos específicos previos como el "curado"
o "encerado" (Figura 8). Algunas características de la estructura o abastecimiento del mercado
pueden crear condiciones negativas en virtud de las cuales los productos almacenados van a
competir en desventaja con productos frescos recién cosechados. Englobando todas estas
interacciones están los aspectos económicos del almacenamiento.

ALMACENAJE CON VENTILACIÓN

Antes del advenimiento de la refrigeración, el almacenamiento con ventilación era el único

medio disponible para almacenar productos frescos. Hoy en día todavía se usa ampliamente
en todo el mundo para una variedad de cultivos, de hecho, todavía es el método de elección
para el camote. El almacenamiento con ventilación, es el almacenamiento con aire
ambiente en el que se utiliza la ventilación controlada para enfriar el producto y mantener
bajas temperaturas. Requiere una inversión de capital y costos de operación mucho
menores que el almacenamiento refrigerado y es perfectamente adecuado para algunos
cultivos y condiciones en donde: a. La producción se almacena para uso local. b. Los
productos que se van a almacenar tienen una vida de almacenamiento relativamente larga,
como es el caso de las hortalizas de raíz, repollo blanco, zapallo (calabaza), peras y
manzanas. c. Es posible la inspección regular para eliminar las fuentes de deterioro, tales
como frutas en maduración y hortalizas de raíz con brotes. d. Hay una diferencia significativa
entre las temperaturas del día y de la noche, por ejemplo, a altitudes superiores a los 1000
m sobre el nivel del mar y en la mayoría de las latitudes con clima templado e. El
almacenamiento es necesario por períodos relativamente cortos

Diseño y construcción de la bodega

Una bodega ventilada puede ser cualquier tipo de construcción protegida del calor solar que
permite que entre en forma eficiente el aire del medio ambiente cuando su temperatura ha
descendido por debajo de la temperatura del producto almacenado, lo cual generalmente
sucede durante la noche. El proceso de ventilación puede lograrse en forma manual o
automática. Las bodegas ventiladas deben diseñarse en forma específica para satisfacer las
condiciones locales, pero obviamente debe elegirse el lugar en donde las temperaturas
nocturnas sean bajas, pero que además esté lo suficientemente cerca de la zona de
producción para mantener bajos los costos del transporte y las pérdidas del producto.

ALMACENAMIENTO REFRIGERADO DE LARGA DURACION

 Una vez que el producto ha sido enfriado a la temperatura requerida debe ser trasladado
tan rápidamente como sea posible a una bodega diseñada específicamente para
almacenamiento prolongado. Ocasionalmente esta bodega es la misma que se usa para el
proenfriamiento, pero normalmente es una bodega independiente y mucho más grande.

Diseño y construcción.

Antes de construir una bodega refrigerada es importante determinar sus requerimientos y

las condiciones ambientales del lugar. En su diseño debe tomarse en consideración los
productos que van a ser almacenados, sus tipos, cantidades, períodos de producción y las
condiciones de almacenamiento exigidas por el producto y por el mercado. Factores
inherentes tales como medio ambiente local, la disponibilidad de mano de obra y sus
habilidades y experiencias deben también ser consideradas. El tamaño de la bodega se
determinará de acuerdo a factores económicos y técnicos. Las bodegas pequeñas son más
caras que las grandes por unidad de volumen en cuanto a construcción y operación, pero el
control de existencias y el manejo en las bodegas refrigeradas de grandes dimensiones es
más complejo y difícil. El volumen de la bodega refrigerada dependerá del tipo de estiba
necesario para la buena circulación del aire y la disipación del calor; la altura dependerá de
los métodos de manejo y la forma en que se vaya a construir la estiba, 2.5 a 3 metros para
la manipulación manual y 6 y aún 9 metros si se usa el manejo mecanizado con palets. Una
vez que todos estos factores han sido considerados, puede hacerse el cálculo de las
necesidades de refrigeración y con ello, la capacidad requerida y el aislamiento de la
bodega.

Finalmente, debe elegirse la maquinaria para la refrigeración con la potencia suficiente para
cubrir todas las necesidades, más un margen de seguridad. La potencia frigorífica usual para
un almacenamiento refrigerado a largo plazo de frutas y hortalizas, sin considerar el pro-
enfriado, es del orden de 30-50 Watts por metro cúbico (Figura 23).

ALMACENAMIENTO EN ATMOSFERA CONTROLADA

Con anterioridad se estableció en este manual que niveles altos de dióxido de carbono y niveles
bajos de oxígeno, pueden ser perjudiciales para los productos frescos. Sin embargo, esto no
significa que niveles altos, pero no dañinos de dióxido de carbono y niveles bajos, pero no
dañinos de oxígeno, no puedan ser beneficiosos para los productos frescos. Bajo ciertas
condiciones, la elevación de las concentraciones de dióxido de carbono y el descenso de las
concentraciones de oxígeno, retarda el ritmo de respiración del producto. Esto puede producir
una considerable prolongación de la vida de almacenamiento del producto, cuando se controla
la refrigeración y humedad relativa.

El producto que se mantiene en un ambiente cerrado libera dióxido de carbono y absorbe

oxígeno y de esa manera "modifica" la atmósfera que le rodea en virtud de su propia respiración.
Este proceso de modificación de la atmósfera puede ser controlado y utilizado para crear un
sistema de almacenamiento con Atmósfera Modificada (A.M.). El uso de la bolsa de polietileno
con un grosor y permeabilidad gaseosa específicos, combinado con la refrigeración, puede ser
un potente agente de extensión de la vida de poscosecha del producto, a causa del efecto
depresor sobre la respiración y del control de la pérdida de agua.
10. TECNOLOGÍA UTILIZADA

Tecnología de los sensores

La tecnología de los sensores en un elemento crucial para evaluar la evolución de la calidad
y la trazabilidad de las materias primas, los productos intermedios y los productos finales, a
lo largo de toda la cadena alimentaria, desde la producción hasta el consumo. En el ámbito
de la transformación alimentaria, los sensores se utilizan para el diseño, control y
optimización de los procesos de fabricación, incluida la logística y el almacenamiento. Los
avances tecnológicos en este ámbito se centran en nuevos sensores y tecnologías de análisis
para la medición directa de los principales parámetros de calidad, en TIC para obtener
información en tiempo real del proceso —que permita bucles más rápidos de control
anticipado y de respuesta— y la aplicación de modelos de calidad que permitan un control
predictivo. El control mejorado del proceso contribuye a la sostenibilidad de la cadena
alimentaria, mediante la optimización de la calidad de los productos, incluida la reducción
de las pérdidas de calidad y los defectos, así como un menor consumo de agua, energía e
ingredientes de alto valor. Los sensores inteligentes también pueden contribuir al uso
eficiente de los recursos en otras partes del sistema de la cadena alimentaria. Las
condiciones de almacenamiento adaptables, basadas en la medición simultánea de oxígeno,
dióxido de carbono y etanol durante el almacenamiento, permiten lograr la estabilidad a
largo plazo de frutos perecederos como las manzanas y las peras. Con la aplicación de
dispositivos de seguimiento (equipados con los sensores necesarios), se puede obtener
información viable sobre las condiciones reales con arreglo a las que se han almacenado y
transportado los productos. La identificación única de cada producto es posible mediante
la combinación de dichos dispositivos de seguimiento con etiquetas de identificación por
radiofrecuencia (RFID).

Envases sostenibles y control del refrigerado

Las pérdidas y el despilfarro de alimentos en los países desarrollados se deben,
principalmente, al comportamiento de los consumidores y a la falta de coordinación en el
seno de la cadena alimentaria, cada vez más compleja. El declive en la calidad de frutas y
hortalizas supone una serie de cambios bioquímicos y fisiológicos que varían en función de
las condiciones experimentadas. Es necesario aplicar un enfoque integrado a la cadena
alimentaria para lograr una calidad óptima de los productos y la prolongación de la vida en
almacenamiento, que incluya estrategias de control como el envasado (en atmósfera
controlada), el control de la temperatura, la humedad relativa y el etileno, y tratamientos
fitosanitarios y contra la humedad. STOA - Evaluación de las Opciones Científicas y
Tecnológicas 6 Los avances en la tecnología del embalaje incluyen el envasado al vacío
(envase piel), bandejas barrera de cartón, que permiten el envasado en atmósfera
modificada, las reducciones de material (peso), la aplicación de materiales biológicos de
embalaje, como el PLA y el PEF, y el embalaje con materiales reciclados (principalmente
PET). El control de la temperatura y una cadena de frío bien diseñada es, con mucho, la
estrategia más importante para conservar la calidad deseada de los productos. Debido a su
alta demanda de energía, el refrigerado es una tecnología poco sostenible. Este uso de
energía, no obstante, debe ponerse en perspectiva por el hecho de que la refrigeración evita
que se desechen una gran cantidad de productos. No obstante, es posible lograr un
importante ahorro en consumo de energía (hasta un 65 % menos de emisiones de CO2)
mediante el control inteligente del compresor y la ventilación interna en los contenedores
frigoríficos.

Pasteurización y esterilización no térmicas

Las tecnologías tradicionales de conservación, como la pasteurización o esterilización por
calor, mejoran la seguridad de los alimentos y su vida en almacenamiento, pero a menudo
tienen consecuencias negativas para los atributos de calidad del producto, como el sabor,
el color, la textura y los nutrientes. Las tecnologías de transformación media, por tanto,
pueden constituir una opción interesante, tanto para productos refrigerados como para
productos a temperatura ambiente, cubriendo así la cada vez mayor demanda de los
consumidores de alimentos nutritivos de aspecto fresco que sean seguros y de larga
duración. Las altas presiones, el calentamiento por microondas, el calentamiento óhmico y
el calentamiento por radiofrecuencia se utilizan normalmente en la industria alimentaria,
principalmente para la pasteurización de alimentos. Asimismo, estas tecnologías permiten
la elaboración de comidas listas para consumir con la calidad de alimentos frescos
refrigerados, pero sin la necesidad de utilizar un almacenamiento refrigerado o congelado.
La prolongación de la vida en almacenamiento de los productos frescos también contribuye
a evitar el despilfarro de alimentos en la cadena alimentaria. Por último, los productos
tratados con altas presiones, microondas o radiofrecuencia se envasan en el embalaje
destinado al consumidor antes de su transformación. Esto evita el riesgo de que los
productos se puedan volver a contaminar y reduce significativamente el volumen del
material de embalaje, dado que no es necesario utilizar un segundo envase.

Nanotecnología y micro tecnología

La nanotecnología y la micro tecnología se consideran tecnologías clave del futuro en el

ámbito de la alimentación y la nutrición, ya que permiten el desarrollo de sistemas dirigidos
Opciones tecnológicas para alimentar a 10 000 millones de personas – Opciones para la
transformación alimentaria sostenible 7 de producción y entrega (encapsulado o
emulsificación), nuevos sensores para la detección de patógenos y toxinas (que permiten
un control avanzado del proceso y seguimiento de la calidad) y materiales de embalaje
avanzados con propiedades únicas de barrera o inhibición del crecimiento de microbios.
Asimismo, la nanotecnología y la microtecnología ofrecen numerosas opciones para el
desarrollo de herramientas y equipamiento de transformación alimentaria avanzados para
la mezcla y homogeneización, separación, fraccionamiento y formación de estructuras.
Dado que la mayoría de los mecanismos de formación de estructuras en los alimentos tienen
lugar a escala micrométrica, estas nuevas tecnologías de tratamiento son, intrínsecamente,
más eficientes en cuanto al uso de energía, y aprovechan mejor las materias primas
 disponibles. En cuanto a la emulsificación y al fraccionamiento, la viabilidad de este enfoque
ya se ha demostrado en la práctica. Otras aplicaciones aún se encuentran en la fase de
desarrollo.

11. BARRERAS EN EL DESARROLLO DE FRUTICULAS AUTICOMESTIBLES

11.1 Escaldado

Los diferentes pasos preparatorios a los cuales las frutas frescas se someten en los procesos
de producción de FAH y FHI tienen un claro impacto en la flora de la fruta fresca, ya que
algunos procedimientos remueven o inactivan muchos de los microorganismos presentes,
mientras que otros podrían tener un efecto opuesto. Así, mientras que el lavado puede
remover muchos de los organismos superficiales, algunas operaciones tales como pelado y
cortado pueden causar daño en la célula exponiendo los fluidos tisulares internos al
ambiente externo, proveyendo nuevas puertas de entrada de microorganismos y otros
contaminantes (Tapia de Daza et al., 1995).

El escaldado, o sea la exposición de las piezas de fruta a altas temperaturas durante unos
pocos minutos, es una operación de control crítica en el procesamiento de frutas
autoestables. En métodos tradicionales de conservación, la función principal de este
tratamiento es destruir las enzimas que podrían deteriorar las hortalizas y las frutas. Pero
en estas técnicas de procesamiento mínimo, el escaldado tiene también el importante rol
de reducir la carga microbiana inicial mediante la inactivación de microorganismos sensibles
al calor. Las temperaturas utilizadas son letales para las levaduras, la mayoría de los hongos
y los microorganismos aeróbicos.

11.2 Humectantes

La aw disminuye cuando se aumenta la concentración de compuestos disueltos o solutos

(denominados «humectantes»). La elección del humectante depende de varios factores
tales como capacidad para reducir la aw, costo, solubilidad y características organolépticas
del producto final. En la formulación de AHI se han utilizado tradicionalmente como
humectantes soluciones de sal y de sacarosa. Más recientemente, los nuevos AHI utilizan
otros solutos, como glicerol, fructosa, glucosa, jarabes de maíz, sorbitol, dextrosa, lactosa,
etc. (Jayaraman, 1995). En el caso de frutas, la posibilidad de elección se reduce
principalmente a azúcares, tales como glucosa, fructosa y sacarosa, y a algunos polioles
como glicerol. También puede utilizarse un jugo de fruta concentrado como solución
osmótica, obteniéndose un producto de origen totalmente frutícola.

La clase y la concentración del humectante afectan significativamente los intercambios de

agua y soluto durante la ósmosis, influenciando por lo tanto las características del producto
final. Los azúcares de bajo peso molecular (glucosa, fructosa, sorbitol, etc.) favorecen la
ganancia de azúcar debido a la fácil penetración de las moléculas; así el principal efecto del
proceso va a ser un enriquecimiento en sólidos en lugar de una deshidratación. Por el
contrario, solutos de alto peso molecular favorecen la pérdida de agua frente a la ganancia
de sólidos, resultando en un producto con bajo contenido de soluto.

Otro punto a tener en cuenta es que la barrera «aw» puede cambiar a lo largo del
almacenamiento del producto cuando se utiliza sacarosa como humectante. La sacarosa se
hidroliza originando glucosa y fructosa.

11.3 Antimicrobianos

El ácido sórbico, el ácido benzoico y los compuestos sulfitados son los antimicrobianos más
comunes utilizados en la formulación de las FAH y FHI. Se usan principalmente para inhibir
el crecimiento de hongos y levaduras. La acción de estos conservadores depende
fuertemente del pH, siendo más activos contra los microorganismos en los alimentos ácidos.
En particular, el efecto antimicrobiano de los ácidos débiles se debe parcialmente a su
influencia en el pH del alimento y parcialmente al efecto del ácido mismo atribuido a la
forma no disociada del ácido. Este permea la membrana celular actuando como
transportador de protones. El ácido sórbico se degrada apreciablemente en función del
tiempo, la temperatura y el pH durante el almacenamiento de las frutas conservadas,
perdiendo su efectividad como obstáculo. Por ejemplo, después de cuatro meses de
almacenamiento a 27 °C, la destrucción del ácido sórbico es de aproximadamente 40 por
ciento en ananá y en durazno de alta humedad.

Los consumidores (principalmente de los países desarrollados) ven con preocupación la

utilización de conservadores sintetizados químicamente para prevenir la proliferación de
microorganismos patógenos y de descomposición, ya que cuestionan la inocuidad de
muchos aditivos alimentarios. Los sistemas antimicrobianos naturalmente presentes en
plantas, animales o microorganismos, o aquéllos generados por éstos en situaciones de
estrés, son extremadamente atractivos para el público en el contexto de «conservadores
naturales». En particular, las actividades antimicrobianos de extractos de varios tipos de
plantas y partes de plantas usadas como agentes saborizantes en alimentos ha sido
reconocida hace muchos años. En muchos países en desarrollo (por ejemplo Nigeria y otros
países del África), los extractos de especies que son conservantes naturales se prefieren a
los antimicrobianos sintéticos porque son más baratos y accesibles. En este contexto, la
vainillina, componente cristalino de la vaina de la vainilla, puede reemplazar total o
parcialmente al ácido sórbico y a los sulfitos en la formulación de algunas FAH.

11.4 Acidulantes

El pH es uno de los más importantes factores de estrés en las FHI y FAH, ya que determina
el tipo de organismo que puede proliferar y su velocidad de crecimiento, la actividad de los
conservadores y la estabilidad de muchas vitaminas. En general el pH de la fruta conservada
debe ser tan bajo como su palatabilidad lo permita. Afortunadamente, las frutas pueden
tolerar reducciones significativas de pH sin alteración de su gusto y aroma.

El pH de las FAH y FHI se controla a un valor cercano al de la fruta fresca o, en caso de frutas
con mayor pH, éste se ajusta a valores menores (requeridos para lograr la estabilidad
microbiológica) mediante el agregado de un acidulante a la solución osmótica o
directamente a la fruta. La elección de un acidulante depende principalmente del tipo de
fruta, costo, balance azúcar/acidez, etc. Los ácidos más utilizados para ajustar la acidez de
las frutas conservadas por métodos combinados son el cítrico y el fosfórico, debido a su bajo
precio y a su compatibilidad sensorial. El ácido cítrico también previene el pardeamiento
enzimático, ya que inhibe la polifenoloxidasa reduciendo el pH y secuestrando el cobre en
el sitio activo de la enzima.