Université Sultan Moulay Slimane

Faculté des Sciences et Techniques Beni Mellal

Département Génie Mécanique

Polycopie de cours
Mécatronique
2015-2018

Préparé par : N. KOUIDER

Département Génie Mécanique, Faculté des Sciences et Techniques Beni Mellal.

 Sommaire

Sommaire .................................................................................................................................. 1
AVANT PROPOS .................................................................................................................... 3
Chapitre 1. Introduction sur la conception de systèmes mécatroniques ................................. 4
1.1. Introduction ................................................................................................................. 4
1.2. Historique .................................................................................................................... 4
1.3. Définitions liées à la mécatronique ............................................................................. 5
1.4. Systèmes mécatroniques ............................................................................................. 7
1.5. Différentes applications de la mécatronique ............................................................... 8
1.6. La conception des systèmes mécatroniques .............................................................. 10
1.7. Les principaux cycles de conception ......................................................................... 11
1.7.1. Cycle en cascade ................................................................................................ 12
1.7.2. Cycle en V.......................................................................................................... 12
1.7.3. Le modèle en b ................................................................................................... 13
1.7.4. Cycle en spirale .................................................................................................. 14
1.7.5. Cycle de conception en Y .................................................................................. 15
1.7.6. Cycle de conception en X .................................................................................. 15
1.8. Les méthodes de conception ..................................................................................... 16
1.8.1. Approche Bottom-up. ........................................................................................ 16
1.8.2. Approche Top-down .......................................................................................... 17
1.9. Modélisation et les outils de modélisation et de simulation...................................... 17
1.9.1. SysML ................................................................................................................ 17
1.9.2. Bond-Graph........................................................................................................ 18
1.9.3. Modelica ............................................................................................................ 19
1.9.4. Simulink ............................................................................................................. 19
1.9.5. Comsol ............................................................................................................... 19
Chapitre 2. Représentations unifiée des systèmes Mécatroniques ....................................... 20
2.1. Variables fondamentales d’un système. .................................................................... 20
2.1.1. Les variables cinématiques ................................................................................ 20
2.1.2. Les variables cinétiques sont ............................................................................. 20
2.1.3. Travail, Puissance et Energie. ............................................................................ 21
2.2. Composants du système. ........................................................................................... 22
2.2.1. Inductance idéale. .............................................................................................. 22

1
2.2.2. Les condensateurs idéaux .................................................................................. 24
2.2.3. Résistances idéales ............................................................................................. 27
2.2.4. Les éléments contraints ...................................................................................... 29
2.2.5. Les éléments sources : ....................................................................................... 33

2
 AVANT PROPOS

Le module mécatronique présente les notions de bases globales et les différentes

définitions, applications des systèmes mécatroniques, la conception de ces systèmes est
abordée d’une manière très générale. Ensuite, les techniques et les outils de modélisation et de
simulation qui peuvent être employés pour la conception mécatronique sont présentés.

L’objectif de ce cours est de développer chez l’étudiant ingénieur l’aptitude :

• D’analyser un système afin de développer en cohérence chacune des composantes du

produit, en faisant des choix pertinents au fil du projet,

• De maîtriser les interactions de disciplines telles que électronique, informatique,

automatique, thermique, optique, matériaux,…

• De résoudre, grâce à une solide culture d’ingénieur généraliste, les problématiques

industrielles les plus diverses, tant en matière de produits que de procédés,

• Maîtriser les principaux paramètres caractéristiques d’un système mécatronique échanges

d’énergie, interactions électromagnétiques, contrôle-commande (capteurs, actionneurs,
calculateur embarqué, lois de commande, ...),

• Savoir analyser, modéliser et optimiser un système mécatronique complexe, dans une

logique de miniaturisation croissante,

• Être capable d’intégrer différentes technologies au sein d’un même système mécatronique,
en vue de l’amélioration de ses performances.

Les ingénieurs «mécatroniciens» exercent leur fonction dans de nombreux secteurs :

mécanique, construction électrique et électronique, informatique, plasturgie, matériaux,
construction de machines-outils, et équipement de la maison... Bien évidemment,
l’aéronautique, l’automobile et la téléphonie sont des industries vouées à utiliser de plus en
plus ce profil d’ingénieur.

Le présent document présent un support de cours qui sera développe d’avantage dans les
séances de cours.

3
 Chapitre 1. Introduction sur la conception de systèmes mécatroniques

1.1. Introduction

L’apparition des systèmes mécatroniques depuis une vingtaine d’années peut être
considérée comme une révolution pour le monde industriel. En effet, l’utilisation de ces
systèmes s’est rapidement généralisée et influence actuellement la quasi-totalité des secteurs
de l’industrie. Ces systèmes mécatroniques sont apparus afin de répondre aux nouvelles
exigences en termes de performance, confort, sécurité et consommation d'énergie. En parallèle,
la conception de ces systèmes est devenue de plus en plus complexe du fait de leur caractère
pluridisciplinaire. En effet, la pluridisciplinarité de ces systèmes conduit à envisager des
solutions innovatrices exige une synergie entre les différentes disciplines pour optimiser les
fonctions du système. Dans ce contexte, ce cours a pour objectif d’introduire la discipline
d’ingénierie mécatronique et présenté les différentes définitions et applications des systèmes
mécatroniques, ainsi les techniques et les outils de modélisation et de simulation qui peuvent
être employés pour la conception mécatronique.

1.2. Historique

Avant les années cinquante, les systèmes complexes sont essentiellement considérés
comme des ensembles électromécaniques. En 1950, les semi-conducteurs sont apparus avec le
développement de l’électronique de commande et de puissance. Pendant les années 60-70, les
calculateurs fiables sont apparus permettant la conception de systèmes de contrôle-commande.
Ces systèmes sont plus performants, plus flexibles et plus fiables puisqu’ils sont
programmables. Les problèmes liés à l’intégration des systèmes contrôle-commande avec les
ensembles électromécaniques a donné naissance à la discipline de la mécatronique.

Le terme mécatronique (mechatronics en anglais) a été vraisemblablement introduit en

1969 par l’ingénieur Japonais TETSURO MORI de la compagnie japonaise YASKAWA
Electric Corporation, fabricant de composants et systèmes d’automatismes, pour désigner le
contrôle des moteurs électriques par ordinateur.

Au début des années 80, la mécatronique est définie comme étant une discipline
combinant l’électronique et la mécanique (la mécanique dans son sens large qui contient la
thermique, l’hydraulique, etc.). Les années 1990 ont vu un développement important de

4
l’utilisation du terme avec de très nombreuses propositions de définitions et une évolution
sensible de son périmètre et de son sens.

1.3. Définitions liées à la mécatronique

La définition qui a été donnée par la compagnie japonaise YASKAWA Electric
Corporation est « Le mot, mécatronique, est la combinaison de ’méca’ de mécanisme
(mechanism en anglais) et ’tronique ’ de l’électronique (electronic en anglais). Cette définition
a évolué avec la complexification des systèmes. En effet, plusieurs définitions existent dans la
littérature, nous citons, de manière non-exhaustive, certaines d’entre-elles :

• La mécatronique est « L’intégration synergique de l’ingénierie mécanique, avec

l’électronique et le contrôle informatique intelligent pour la conception et la fabrication
des produits et des processus industriels»
• La mécatronique est « L’intégration synergique des systèmes physiques, des actionneurs,
des capteurs, de contrôle, d’électronique, et des ordinateurs à travers un processus de
conception permettant une prise de décision complexe »
• la mécatronique est « l'intégration de systèmes mécaniques et électromécanique (éléments
mécaniques, machines mécanique, hydraulique,…etc.) avec des systèmes électroniques
(microélectronique, électronique de puissance, capteurs, actionneurs) et la technologie
d´information (théorie des systèmes, modélisation, automatique, logiciels, intelligence
artificielle)

En France, le terme mécatronique est apparu pour la première fois dans le dictionnaire
Petit Larousse dans son édition 2005 et une définition normalisée a été publiée en novembre
2008.

Le petit Larousse définit la mécatronique comme étant une : « Technique industrielle

consistant à utiliser simultanément et en symbiose, la mécanique, l’électronique, l’automatisme
et l’informatique pour la conception et la fabrication de nouveaux produits ».

En novembre 2008, la norme française NF E01-010 2 a donné sa première définition pour

le terme mécatronique comme étant : « Une démarche visant l’intégration en synergie de la
mécanique, l’électronique, l’automatique et l’informatique dans la conception et la fabrication
d’un produit en vue d’augmenter et/ou d’optimiser sa fonctionnalité »

5
 D’une façon générale, les définitions liées au terme mécatronique mettent en évidence
les aspects suivants :

• La multidisciplinarité : la mécatronique est la "science" qui englobe la mécanique,

l’électronique, l’informatique, etc. (Figure 1.1) ;
• La compacité : la mécatronique combine un ensemble des disciplines nécessaires à la
conception et la fabrication de produits industriels plus compacts ;
• La simultanéité : la mécatronique caractérise l’utilisation simultanée et en étroite symbiose
des techniques du génie mécanique, de l’automatique, de l’électronique et de
l’informatique pour concevoir et fabriquer de nouveaux produits plus flexibles ;
• La fiabilité et la performance : la combinaison des aspects mécaniques et des aspects
électronique garantit l’évolution vers des produits plus fiables et plus performants.

Figure 1.Pluridisciplinarité de la mécatronique

Selon la norme NF E01-010 l’intégration mécatronique se fait suivant deux niveaux,

physiques et fonctionnels :

 intégration physique : implémentation des supports électroniques et mécaniques ;

 Intégration fonctionnelle : apport de fonctions de communication, de détection, de
traitement de l’information et de rétroaction aux fonctions de base mécaniques.

Suivant les niveaux d’intégrations, on peut aussi distinguer entre les composants
mécatroniques qui ont une intégration faible ou moyenne et les produits mécatroniques qui sont
caractérisés par une intégration physique et fonctionnelle élevée :

6
 Composant mécatronique : un composant mécatronique est un produit mécatronique qui
présente un niveau partiel d’intégration mécatronique, du point de vue fonctionnel et
physique. Il combine la mécanique avec l’électronique et permet le traitement de
l’information.
 Produit mécatronique : un produit mécatronique est un produit ayant la capacité de traiter
l’information, de percevoir, de communiquer et d’agir dans son milieu environnant. Il est
caractérisé par un niveau complet d’intégration mécatronique, du point de vue fonctionnel
et physique. En fonction des domaines d’activité, le mot « produit mécatronique» recouvre
les notions de système, équipement de production, sous-ensemble autonome, etc.

Dans la suite, nous utilisons le mot « système mécatronique » pour désigner à la fois les
composants mécatroniques et les produits mécatroniques.

1.4. Systèmes mécatroniques

Un système mécatronique se compose d´un squelette mécanique, d’actionneurs, de

capteurs, d´un conditionneur de signaux, du matériel informatique (acquisition, processeur…)
et logiciels numériques, de dispositifs d’interface, et de sources d’énergie.

Généralement, les systèmes mécatroniques sont classifiés selon leurs caractéristiques

comportementales en trois classes :

• Système automatisé ;
• Système mécatronique intelligent ;
• Système mécatronique en réseau.

Un système est dit automatisé s'il exécute le même cycle de travail pour lequel il a été
programmé.

Un système automatisé est caractérisé par un système de régulation qui lui permet de
s’adapter aux changements prévisibles de son environnement de façon préprogrammée

Exemples :

7
 Un système mécatronique intelligent se diffère d’un système automatisé par sa capacité
d’atteindre des objectifs donnés dans des conditions d’incertitude de manière imprévisible. Il
est doué d’une flexibilité de régulation qui le rend capable de répondre à des fréquents
changements dans son environnement sans être reprogrammé.

Exemples :

Un système mécatronique en réseau est un système formé des composants intelligents

concurrents en vue de la réalisation des objectifs du système .Une voiture moderne est un
système mécatronique en réseau. En effet, les différentes unités mécatroniques constituant la
voiture communiquent entre elles à travers un bus pour coordonner leurs tâches.

Figure 2. Gestion des différentes fonctionnalités par multiplexage (bus CAN, TTP,…)

1.5. Différentes applications de la mécatronique

De nos jours, de nombreuses applications des systèmes mécatroniques sont développées

aussi bien dans notre vie quotidienne (aspirateur, machine à café, machine à laver, etc) que
dans le secteur industriel (machine-outil, chaîne d’assemblage, etc). Nous présentons ci-
dessous quelques applications des systèmes mécatroniques dans différents :

8
 Figure 4. Systèmes mécatroniques pour la production.

Figure 3. Systèmes mécatroniques pour la consommation grand public.

Figure 5. Systèmes mécatroniques pour le transport.

Figure 6. Systèmes mécatroniques pour le domaine médical.

9
 Figure 7. Systèmes mécatroniques pour la recherche spatiale.

1.6. La conception des systèmes mécatroniques

La conception est un processus de développement selon lequel un ensemble de
spécifications fonctionnelles est transformé à travers une série d’activités en une description
complète d’un système (produit) physique satisfaisant les exigences du marché.

Un système mécatronique est composé de différents types de composants et d’éléments

relies entre eux.il aura donc une conversion d’énergie d´une forme à une autre, notamment
entre l´énergie électrique et mécanique. Cela permet d´utiliser l´énergie comme le concept
unificateur pour l’analyse et la conception d´un système mécatronique.

L'approche classique de conception était de décomposer le système en plusieurs sous-

systèmes (selon la discipline) et d'étudier chaque sous-système séparément : c'est l'ingénierie
séquentielle ou encore l'approche métier.

L'évolution des systèmes à concevoir (notamment l'apparition des systèmes

mécatroniques) a entraîné l'évolution de la méthode de conception car l'ingénierie séquentielle
ne répondait pas aux exigences de ces systèmes (le découplage lors de la conception fait que
les différents sous-systèmes au final, n'interagissent pas de façon optimale). Lorsque les
composants sont indépendamment conçus et reliés entre eux, plusieurs problèmes peuvent se
présenter :

• Lorsque deux composants indépendamment conçus sont reliés eux les caractéristiques
d´origine et les conditions de fonctionnement des deux composants vont changer en raison
des interactions dynamiques.
• L´accouplement parfait de deux composants indépendamment conçus et développés sera
pratiquement impossible. Par conséquent, un composant peut être considérablement sous
–utilisé ou surchargé ; dans le système interconnecté, les deux conditions sont inefficaces
et non souhaitables.

10
• Certaines des variables externes dans les composants deviendront internes et « cachés » en
raison de l´interconnexion, ce qui peut entrainer des problèmes potentiels qui peuvent ne
pas être explicitement suivi au moyen de détection et peuvent ne pas être directement
contrôlée.

La nécessite d´une conception intégrée et simultanée (appelée encore ingénierie

concourante, approche mécatronique ou approche système) pour les systèmes mécatroniques
/électromécaniques peut être identifiée comme une des principales motivations pour le
développement du domaine de la mécatronique.

Cette approche se base sur la communication et l'échange entre les concepteurs des sous-
systèmes. Aujourd'hui, la conception d'un système mécatronique se base sur un cycle en V qui
est constitué de deux branches (figure 8), une branche descendante correspond aux phases de
spécification et de développement et une branche ascendante correspond aux étapes
d'intégration et de validation des différentes technologies.

Figure 8. Cycle de conception en V

1.7. Les principaux cycles de conception

La vie d’un produit peut être décrite de l’étape d’identification des besoins du marché,
jusqu’à l’étape de destruction suivant un cycle. En s’appuyant sur cette synthèse, par voici une
présentation des principaux cycles de conception,

11
 1.7.1. Cycle en cascade

Le modèle de cycle de vie en cascade a été mis au point dès 1966, puis formalisé aux
alentours de 1970. Il est couramment utilisé dans l’industrie du Bâtiment et Travaux Publics.
Les phases de conception ou de développement sont effectuées les unes après les autres, avec
un retour sur les précédentes, pour en vérifier la conformité avant de passer à la suivante
(symbolisées dans la Figure 9 par des flèches vers le haut).

Figure 9. Le cycle de conception en cascade

Les avantages de ce modèle sont de deux natures. D’un point de vue technique, le
processus est clair et systématique. Les informations sont très bien organisées, transmissibles
et réutilisables. D’un point de vue gestion de projet, il fournit un cadre de référence pour la
planification et le contrôle ainsi qu’une bonne visibilité des progrès et des résultats. Malgré ces
avantages, ce modèle de cycle ne convient pas à la conception des systèmes complexes, car la
conception de ces systèmes n’est pas séquentielle. Il est difficile de définir tous les besoins dès
le début du projet. De plus, la validation est tardive.

1.7.2. Cycle en V

Le cycle en V a été développé en 1986 par Goldberg suite aux problèmes de réactivité
du modèle en cascade. Aujourd’hui, c’est le cycle le plus connu et le plus utilisé dans la

12
conception de systèmes. Il permet de détecter très tôt d’éventuelles anomalies et donc de limiter
le retour aux phases précédentes.

Comme il est indiqué dans la Figure 8 le cycle en V se compose de deux branches : une
branche descendante analogue au modèle en cascade et une branche montante permet une
analyse et une vérification avant l’intégration des composants : elle renvoie les spécifications
de la partie descendante sur les phases en vis-à-vis de la partie montante. De la même manière,
les phases de la branche montante signalent les défauts détectés/écarts aux spécifications pour
chaque phase de la branche descendante.

1.7.3. Le modèle en b

Le cycle en b est une reformulation du cycle en cascade. Ce modèle de cycle a été élaboré
en partant du constat que les systèmes complexes nécessitaient beaucoup de maintenance. Cette
dernière couvre environ les deux-tiers de modèle de cycle de vie. Le principe de base est la
réutilisation de scénarios de tests établis pendant la phase de développement (procédures de
mise en exploitation, tests de non-régression). C’est ici que réside d’ailleurs son principal
intérêt : on prévoit, lors de la phase projet, la réutilisation des tests et des procédures de mise
en exploitation.

Figure 10. Modèle de conception en b

13
 1.7.4. Cycle en spirale

Le cycle en spirale est un modèle générique de cycle de vie évolutif qui a été proposé
en 1988 par Barry W. Boehm. Comme il est présenté dans la Figure 11, ce cycle est divisé en
quatre quadrants :

• Détermination des objectifs, des alternatives et des contraintes ;

• Analyse des risques, évaluation des alternatives ;
• Développement et vérification de la solution retenue. Il est à noter qu’un
modèle "classique"(cascade ou en V) peut être utilisé ici ;
• Revue des résultats et vérification du cycle suivant.

Ce cycle reprend les différentes phases du cycle en V, mais en implémentant des versions
successives. L’avantage de ce cycle est d’avoir progressivement un système (produit) de plus
en plus complet, au fur et à mesure que les informations sont disponibles. Sa mise en œuvre
demande de grandes compétences et devrait être limitée aux grands projets innovants à cause
de l’importance qu’il accorde à l’analyse des risques. L’un des inconvénients majeurs de ce
type de modèle est qu’il nécessite que l’utilisateur soit régulièrement présent.

Figure 11. Cycle de conception en spirale

14
 1.7.5. Cycle de conception en Y

Le cycle en Y, appelé aussi 2TUP (2 Tracks Unified Process), a été proposé au début des
années 2000 par la société VALTECH. Il prend en considération la dissociation entre les deux
aspects fonctionnels et techniques. Le cycle est composé par trois branches (Figure 12) :

• Une branche fonctionnelle ;

• Une branche technique ;
• Une branche de réalisation.

Figure 12. La méthode 2TUP

Les deux premières branches sont abordées simultanément durant la phase de capture des
besoins et la phase d’analyse. La dernière branche consiste à réunir les deux branches
précédentes, permettant de mener la réalisation et la livraison du produit (ou système).
L’inconvénient majeur de ce type de modèle réside dans la difficulté de mise en œuvre dans le
développement de systèmes complexes et dans le cadre de grands projets. La validation
nécessite de faire valider, par le client, la livrable étape par étape.

1.7.6. Cycle de conception en X

Le cycle de développement en X a été élaboré en 2010 par le laboratoire Lab.-STICC. Il

est considéré comme une synthèse des cycles de conception décrits précédemment à la
différence qu’il prend en considération la présence de la contrainte de conception liée à
l’environnement avant, pendant et après la conception du système. Le cycle est composé par
deux parties séparées par un axe horizontal représentant l’axe du temps (Figure 13) :

15
 Figure 13. Méthode de développement en X

• Partie basse : correspond à tous les éléments matériels qui sont au contact avec
l’environnement ;
• Partie haute : correspond à tout ce qui est immatériel et qui n’a pas d’effet direct avec
l’environnement (les idées, les données, les modèles, les savoirs, etc).

1.8. Les méthodes de conception

Il existe deux principales méthodes de conception. Il s’agit de la conception ascendante

dite « Bottom-up » et de la conception descendante dite « Top-down ».

1.8.1. Approche Bottom-up.

Elle dispose comme point de départ les spécifications fonctionnelles du système à

concevoir, puis les composants de base (résistances, transistors, masse, ressort, etc.) sont
ajoutés et liés successivement pour constituer des sous-systèmes et des ensembles plus
compliqués.

L’avantage de cette méthode est sa simplicité pour construire des structures complexes.
Cependant, le système global ne pourra être validé qu’à la fin de la modélisation quand toutes
ses parties seront reliées. Ceci a pour conséquence de ne détecter les faiblesses du système que
trop tard, après avoir investi un temps considérable en modélisation. La conception classique
en mécanique ou en électronique l’utilise couramment.

16
 1.8.2. Approche Top-down

Cette approche se base sur une démarche de conception allant du plus abstrait jusqu’au
plus détaillé. Le point de départ est un modèle descriptif des attentes de l’utilisateur, puis le
modèle est enrichi d’un ensemble de fonctions qui couvre les spécifications du système. Le
modèle est ainsi successivement partitionné et raffiné jusqu’à aboutir à sa définition détaillée.

En comparaison avec la méthode « Bottom-up», les erreurs et les faiblesses du système

sont découvertes au plus tôt, car la validation se fait à chaque niveau d’abstraction avant de
passer au niveau suivant plus détaillé. Ce qui permet de gagner un temps important de
conception. Cependant, la structure physique de certains blocs ne peut être détaillée que dans
des phases très en retard, ce qui engendre des pertes de temps et nécessite l’emploi d’outils
informatiques spécifiques de modélisation des systèmes. Les démarches d’ingénierie système
pour le développement des produits exploitent couramment cette approche. L’inconvénient de
cette approche séquentielle est que chaque séquence verrouille certains aspects de la conception
devenant des contraintes supplémentaires à la séquence suivante. À cela s’ajoute-le fait que le
système final n’est non seulement pas optimisé, mais en plus, la durée du processus de
conception s’accroît étant donné que la tâche suivante ne peut commencer que lorsque la
précédente a terminé.

1.9. Modélisation et les outils de modélisation et de simulation

La modélisation, est un processus permettent de représenter de façon formelle
(mathématique) un phénomène réel afin de le reproduire et de pouvoir prédire son
comportement. D´une manière générale il existe deux approches de modélisation : la
modélisation énergétique (formalisme de Lagrange, les équations de Hamilton…), la
modélisation multiport basée sur des modelés des composants système (réseaux de Kirchhoff,
bond graph….).

La conception d’un système mécatronique est un processus délicat et long, il existe

plusieurs langages et outils de modélisation et qui permettent la conception et la validation de
ce processus. Parmi les langages et les outils les plus employés en conception mécatronique,
on trouve :

1.9.1. SysML

SysML (Systems Modeling Language) est un langage standard de modélisation utilisé

dans le domaine de l’ingénierie système. Il est développé par un groupe piloté par International

17
Council on Systems Engineering (INCOSE). SysML est basé sur le profil UML (Unified
Modeling Language), un langage déjà très connu pour le développement des applications
informatiques. Ce langage permet de couvrir les différentes phases de conception des systèmes
complexes. SysML est basé sur une modélisation graphique utilisant trois types de
diagrammes :

• diagrammes pour la modélisation structurelle ou architecturale ;

• diagrammes pour la modélisation du comportement ;
• diagrammes pour la spécification des exigences.

SysML permet de gérer une grande partie des activités de conception. SysML permet, à
partir du cahier des charges, de transcrire les exigences sous forme de diagrammes et de blocs
ce qui aide à définir facilement les concepts du système à concevoir et à tracer rapidement les
modèles déployés avec les exigences correspondantes. En termes de modélisation logique,
SysML permet de décrire les architectures logiques du système et de définir des diagrammes
de spécification des liens (association, composition, agrégation, etc.) entre les concepts. En
termes de modélisation physique, SysML permet d’une part de définir l’architecture physique
du système et d’autre part de décrire les lois physiques à associer aux composants et sous-
systèmes en définissant les flux échangés (signaux, énergies, etc.) et les attributs physiques
(surface, masse, etc.).

1.9.2. Bond-Graph

L’outil Bond-Graph, appelé aussi graphe de liaisons ou graphe à liens, est une
représentation graphique d’un système dynamique physique (mécanique, électrique,
pneumatique, hydraulique, etc) qui a été introduit par Paynter. Il est constitué par des liens qui
représentent les transferts des flux d’énergie ou d’information dans le système. Le graphe de
liaison peut être considéré comme un outil mathématique utilisé en ingénierie des systèmes. Il
permet de modéliser un système piloté afin d’optimiser son dimensionnement et la conception
de sa partie de commande. Cet outil possède plusieurs avantages :

• La distinction entre les flux d’information et les flux d’énergie ;

• Impossible d’insérer de l’énergie inexistante dans le système, puisqu’il est basé sur le
principe de la conservation de l’énergie ;
• La mise en évidence de la causalité entre les flux (vitesse, courant, débit) et les efforts
(force, tension, pression). Ceci qui permet de détecter des phénomènes modélisés qui ne
sont pas physiques (imposé un courant dans une bobine, la vitesse d’un volant d’inertie).

18
 1.9.3. Modelica

Modelica est un langage orienté objet de modélisation et de simulation des systèmes

complexes. Il est basé sur une description mathématique des modèles. Il propose également
une modélisation graphique des modèles à l’aide des diagrammes blocs disponibles dans sa
bibliothèque. La technique de modélisation est multi-ports et peut être acausale (les ports d’un
modèle n’ont pas besoin d’être déclarés comme entrée ou sortie). Les modèles créés sont
réutilisables, ce qui aide à créer des bibliothèques de composants.

Modelica permet la modélisation multi-physique (mécanique, électrique, thermique, etc.)

mais il ne supporte pas la modélisation fonctionnelle et la modélisation graphique 3D. Malgre,
l’intégration de ce langage dans l’environnement de la Conception Assistée par Ordinateur
CAO (par exemple CATIA V6), en plus de l’intégration de la modélisation fonctionnelle, il
reste à faire des développements pour assurer la continuité de la simulation multi-physique
entre le niveau système et le niveau détaillé des Sous-systèmes et des composants.

1.9.4. Simulink

Simulink est un logiciel de simulation multi-domaine et de modélisation de systèmes

multi-physiques. Il fournit une plateforme graphique et un ensemble de bibliothèques contenant
des blocs (Figure 1.13) qui permettent la modélisation, la simulation, l’implémentation et le
contrôle de systèmes de communication et de traitement du signal. Simulink est intégré à
MATLAB, ce qui permet l’accès aux nombreux outils de développement algorithmique, de
visualisation et d’analyse de données de MATLAB. Simulink permet de simuler des problèmes
physiques de type : équations différentielles ordinaires (ODE), équations algébriques (AE), et
équations algèbro-différentielles (DAE). Mais, il ne supporte pas les analyses multi-physiques
3D et il est limité devant des problèmes définis par des équations aux dérivées partielles (PDE).
Dans ce cas, il existe d’autres outils tels que Comsol ou Ansys qui sont mieux adaptés.

1.9.5. Comsol

Comsol est un logiciel de simulation des problèmes définis par des équations aux
dérivées partielles (PDEs) basé sur la méthode des éléments finis. Ce logiciel a été développé
au début comme une boîte à outils ’Toolbox’ de Matlab, mais aujourd’hui il dispose de son
propre environnement de modélisation. Il permet de coupler différentes PDE, de manière à
définir différents phénomènes multi-physiques. Quand le modèle implémenté est de grande
taille, Comsol est contraint par le coût de calcul, comme tout logiciel de calcul par éléments
finis.

19
 Chapitre 2. Représentations unifiée des systèmes Mécatroniques

L’objectif de ce chapitre est de développer une approche analytique pour modéliser des
systèmes dynamique multidisciplinaires.

2.1. Variables fondamentales d’un système.

L’état d’un système (mécanique, électrique, fluide ou thermique) est définit en utilisant
une paire de variable cinématique et une paire de variables cinétiques.

2.1.1. Les variables cinématiques

Les variables cinématiques sont : le déplacement q(t) et le flux f(t), avec :

dq(t)
f(t) = ou q(t) = � f(t). dt
dt

Les variables cinématiques définissent les propriétés géométriques et spatiales du

système.

2.1.2. Les variables cinétiques sont

Les variables cinétiques sont : l’effort e(t), et le moment p(t) avec.

dp(t)
e(t) = ou p(t) = � e(t). dt
dt

Les variables cinétiques définissent les propriétés inertielles du système.

Le tableau suivant présente la projection de ces variables sur différents domaines de la

physique :

Déplacement q(t) Flux f(t) Effort e(t) Moment p(t)

Mécanique
Quantité de
de Position x (m) Vitesse v (m/s) Force F(N)
mouvement p (N.s)
translation
Mécanique Vitesse de rotation ω Moment angulaire H
Angle θ (rad) Couple τ (N.m)
de rotation (rad/s) (N.m.s)
Electrique Charge q (C) Courant i(A) Tension u(V) Flux λ (V.s)
Fluide Volume V (m3) Débit Q (m3/s) Pression P(Pa) Impulsion Γ (Pa.s)
Température T
Thermique Entropie S (J/K) Flux d’entropie S (J/K.s) -
(°C)

20
 Exemple :
dp d
2ème loi de Newton : F = dt
= dt (m. v) = m. a

dλ
Loi de faraday :u(t) = dt

2.1.3. Travail, Puissance et Energie.

Le travail élémentaire effectué par un effort e(t) dans le déplacement d’un élément d’une
quantité dq(t) est définit comme suit :

dW(t) = e(t). dq(t)

e(t) et l’effort dans la direction du déplacement q(t). Le travail élémentaire peut être
récrite en utilisant (1) et (2).

dp(t) dq(t)
dW(t) = e(t). dq(t) = . dq(t) = dp(t). = f(t). dp(t)
dt dt

Donc dW et le travail élémentaire effectué par le flux f(t) dans la variation du moment
d’une quantité dp(t). La puissance est définit comme la vitesse à laquelle le travail est effectué,
elle donnée par la relation suivant :

dW(t) dq(t)
P(t) = = e(t). = e(t). f(t)
dt dt

L’énergie est la capacité de faire un travail, elle est définit par :

E(t) = � P(t). dt

Le tableau suivant présente le travail et puissance pour différents domaines :

Travail W(t) Puissance P(t)

Mécanique de translation F.dx v.dp F.v

Mécanique de rotation τ .dθ ω.dH τ.ω

Electrique u.dq i.dλ u.i

Fluide P.dV Q.dΓ P.Q

Thermique T.dS - T.Ṡ

21
 2.2. Composants du système.
Les systèmes dynamiques peuvent être décrits comme un assemblage des composants
suivants :

• Composant de stockage d’énergie : sont représenté par des inductances et des

condensateurs idéaux.
• Composant de dissipation d’énergie : sont représenté par des résistances idéales.
• Composant de transformation d’énergie : sont représenté par des éléments contraints.
• Les sources d’énergie : qui fournissent l’énergie au système.

A chaque élément est associé un ensemble de variables fondamentales : déplacement q,

flux f, effort e et moment p.

2.2.1. Inductance idéale.

Les inductances idéales sont des composants de stockage de l’énergie, dont le

comportement est déterminé par des expressions qui relient les variables moment et flux.

Les expressions sont écrites par des équations constitutives de la forme :

p = φI (f) ou φI (f) est une fonction continue et inversible telle que : φI (0) = 0, donc on
peut écrire f = φ−1
I (p):.

Exemple :

En mécanique de translation pure, une masse m représente une inductance idéale telle
que : p = m. v

En mécanique de rotation pure, un moment d’inertie J représente une inductance idéale

telle que : H = J. ω

Dans les systèmes électrique, l’inductance d’une bobine L représente une inductance
idéale telle que : λ = L. i

Dans les systèmes hydrauliques, l’inertie d’un fluide If représente une inductance idéale
telle que : Γ = If . Q

Considérons un fluide en écoulement dans une conduite de longueur l de de section

uniforme A, on a :

22
 dv
F=m
dt
d Q
P. A = ρ. V ( )
dt A
ρl dQ dQ ρl
P= donc P = If . avec If =
A dt dt A

Energie cinétique et co-énergie cinétique.

L’énergie stockée dans les inductances idéale s’appelle énergie cinétique.

E(t) = � f. dp avec f = φ−1

I (p)

Donc

E(t) = � φ−1
I (p). dp = T(p)

Le complément de l’énergie cinétique, c-à-d la co-énergien cinétique est défini par :

T ∗ (f) = � φI (f). df

On conclut que pour un point opérationnel (p,f) sur la rédaction constitutive φI (f).

pf = T(p) + T ∗ (f)

Remarque :

T(p) et T*(f) sont des fonctions scalaires.

T(p) est indépendante du flux.

23
 T*(f) est indépendante du moment.

Si φI (f) est linéaire alors T(p) = T*(f) en effet, considérons p = φI (f) = 𝐼𝐼𝐼𝐼.

Où I est la constants de l’inductance. Alors :

𝑝𝑝 𝑓𝑓
𝑝𝑝 1
𝑇𝑇(𝑝𝑝) = � φ−1
I
(p)𝑑𝑑𝑑𝑑 = � 𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝑝𝑝2
0 0 𝐼𝐼 2𝐼𝐼
𝑓𝑓 𝑓𝑓
1 1
𝑇𝑇 ∗ (𝑓𝑓) = � φI (f)𝑑𝑑 𝑓𝑓 = � 𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 𝑓𝑓 = 𝐼𝐼𝑓𝑓 2 = 𝑝𝑝2
0 0 2 2𝐼𝐼

L’énergie et la co-énergie cinétique de quelque domaines est représentées sur le tableau suivant :

Translation Rotation Electrique Fluide

1 2 1 2 1 2 1 2
Energie T(p) 𝑝𝑝 𝐻𝐻 𝜆𝜆 Γ
2𝑚𝑚 2𝐽𝐽 2𝐿𝐿 2𝐼𝐼𝑓𝑓
Co-énergie 1 1 2 1 2 1
𝑚𝑚𝑣𝑣 2 𝐽𝐽𝜔𝜔 𝐿𝐿𝑖𝑖 𝐼𝐼 𝑄𝑄2
T*(f) 2 2 2 2 𝑓𝑓

2.2.2. Les condensateurs idéaux

Les condensateurs idéaux sont des composants de stockage de l'énergie dont le

comportement est déterminé par des expressions qui relient les variables déplacement et effort.

Ces expressions sont écrits par des équations constitutives de la forme ec = Փc(q),
où ec est l'effort appliqués au condensateur, q le déplacement et Փc(q) est une fonction continue
inversible qui satisfait Փc(q)=0.

L'effort appliqué par le condensateur dans les autres éléments du système est e = - ec .

On peut écrire aussi q= Փc-1(q),

Exemple :

- Pour les systèmes mécaniques en translation pure, un ressort représente un condensateur

idéal.

F= k(x2-x1 )= kx loi de Hooke

x = x2-x1 déformation du ressort

Pour un ressort hélicoïdal

Gd 4
k=
8D 3 N

24
 E
G=
2(1 + ν )

G : Module de cisaillement

d : Diamètre du fil

N : Nombre de spires utiles

D : Diamètre d'un enroulement de spire

-Pour une barre axiale de section transversale uniforme A, de longueur L et de module

Young E :

EA
k=
L

(figure manqué)

-Pour les systèmes mécaniques en rotation un ressort de tension représente un

condensateur idéal :

τ = k t (θ 2 − θ1 ) = k tθ

θ 2 − θ1 : Déformation angulaire du ressort

-Pour une poutre de section transversale uniforme A, de longueur L et de module de

cisaillement G

-Pour les systèmes électriques, un condensateur électrique linéaire représente un

condensateur idéal
𝑞𝑞
Condensateur électrique (figure manqué) 𝑢𝑢 = 𝐶𝐶

C : capacité électrique du condensateur

-Pour les systèmes de fluide, les réservoirs représentent les condensateurs idéaux.

-Considérant un réservoir cylindrique de section A, de capacité du fluide Cf et un fluide

de masse volumique 𝜌𝜌 et de hauteur h.

25
 𝐯𝐯
La pression au fond d'un réservoir est : 𝑷𝑷 = 𝝆𝝆𝝆𝝆𝝆𝝆 avec 𝐡𝐡 = 𝐀𝐀

𝑣𝑣 𝐴𝐴
On a : 𝑃𝑃 = 𝜌𝜌𝜌𝜌 𝐴𝐴 donc 𝐶𝐶𝑓𝑓 = 𝜌𝜌𝜌𝜌 ;

Énergie potentielle et Co-énergie potentielle :

L’énergie stockée par un condensateur est appelée énergie potentielle et elle est définie
comme suit :
q q

ξ = ∫ ec dq = − ∫ e dq = ∫ Φ c (q)dq = V (q)
cq 0 0

L'énergie complémentaire de l'énergie potentielle appelée Co-énergie potentielle est

défini :
𝑒𝑒𝑒𝑒
𝑉𝑉𝑒𝑒∗𝑒𝑒 = � Φ𝑐𝑐−1 (𝑒𝑒𝑐𝑐 )𝑑𝑑𝑒𝑒𝑐𝑐
0

Donc pour un point opérationnel (ec,q) sur la courbe 𝜙𝜙𝑐𝑐 (𝑞𝑞) on a :

𝑒𝑒𝑐𝑐 (𝑞𝑞) = 𝑉𝑉(𝑞𝑞) + 𝑉𝑉 ∗ (𝑒𝑒𝑐𝑐 )

Si 𝜙𝜙𝑐𝑐 (𝑞𝑞) est une relation constructive linéaire alors 𝑉𝑉(𝑞𝑞) = 𝑉𝑉 ∗ (𝑒𝑒𝑐𝑐 ) soit :
𝑞𝑞
𝑒𝑒𝑐𝑐 = −𝑒𝑒 = 𝜙𝜙𝑐𝑐 (𝑞𝑞) = 𝑐𝑐
En C est la capacité d’un condensateur

𝑞𝑞 𝑞𝑞 𝑞𝑞 𝑞𝑞 2
V(q)=𝑉𝑉(𝑞𝑞) = ∫0 𝜙𝜙𝑐𝑐 (𝑞𝑞)𝑑𝑑𝑑𝑑 = ∫0 𝑐𝑐
𝑑𝑑𝑑𝑑 = 2𝐶𝐶

26
 𝑒𝑒𝑐𝑐
𝑒𝑒𝑐𝑐
𝑒𝑒𝑐𝑐2 𝑞𝑞 2
𝑉𝑉 ∗ (𝑒𝑒𝑐𝑐 ) = � 𝜙𝜙𝑐𝑐−1 (𝑒𝑒𝑐𝑐 )𝑑𝑑𝑒𝑒𝑐𝑐 = � 𝑐𝑐𝑒𝑒𝑐𝑐 𝑑𝑑𝑒𝑒𝑐𝑐 = 𝐶𝐶 =
0 2 2𝐶𝐶
0

L’énergie et la co-énergie potentielle de quelque domaines est représentées sur le tableau

suivant :

Translation Rotation Electrique Fluide

𝑘𝑘𝑥𝑥 2 𝑘𝑘𝑡𝑡 𝜃𝜃 2 𝑞𝑞 2 𝑉𝑉 2
Energie V(q)
2 2 2𝐶𝐶 2𝐶𝐶𝑓𝑓
Co-énergie 𝐹𝐹 2 𝜏𝜏 2 𝑣𝑣 2 𝑃𝑃2
𝐶𝐶 𝐶𝐶𝑓𝑓
V*(ec) 2𝑘𝑘 2𝑘𝑘𝑡𝑡 2 2

Travail et énergie

On suppose que le seul effort application est l'effort dû à un condensateur idéal alors
𝑑𝑑𝑑𝑑
on a : 𝑒𝑒 = − 𝑑𝑑𝑑𝑑 de tels efforts sont appelés effort conservatif.

𝑞𝑞(𝑡𝑡1)
𝑤𝑤𝑞𝑞(𝑡𝑡0)→𝑞𝑞(𝑡𝑡1) = ∫𝑞𝑞(𝑡𝑡0) 𝑒𝑒(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑(𝑡𝑡) = 𝑉𝑉�𝑞𝑞(𝑡𝑡0)� − 𝑉𝑉(𝑞𝑞(𝑡𝑡1))

Donc

𝑊𝑊𝑞𝑞(𝑡𝑡0)→𝑞𝑞(𝑡𝑡1) = 𝑇𝑇�𝑝𝑝(𝑡𝑡1)� − 𝑇𝑇�𝑝𝑝(𝑡𝑡0)� = 𝑉𝑉�𝑞𝑞(𝑡𝑡0)� − 𝑉𝑉(𝑞𝑞(𝑡𝑡1))

D’où

𝑇𝑇�𝑝𝑝(𝑡𝑡1 )� + 𝑉𝑉�𝑞𝑞(𝑡𝑡1 )� = 𝑇𝑇�𝑝𝑝(𝑡𝑡0 )� + 𝑉𝑉�𝑞𝑞(𝑡𝑡0 )�

Principe

Si tous les efforts agissant sur un système son conservatif alors l'énergie totale est
constante.

2.2.3. Résistances idéales

Les résistances idéales sont des composants de dissipation de l'énergie dont le

comportement est déterminé par des relations constitutives qui relie l’effort appliqués et le flux.

Les équations constitutive d’une résistance idéal s'écrivent sous la forme 𝑒𝑒𝑅𝑅 = 𝜑𝜑𝑅𝑅 (𝑓𝑓) ou
eR et l’effort appliqué à la résistance, f est le flux et 𝜑𝜑𝑅𝑅 (𝑓𝑓) est une fonction continue inversible
de f telle que 𝜑𝜑𝑅𝑅 (0) = 0.

L'effort appliqué par la résistance sur les autres éléments du système est donnée par

e = -eR.

27
 Exemple

Pour les systèmes mécaniques en translation pur un amortisseur représente une résistance
idéale.

𝐹𝐹 = 𝑅𝑅𝑚𝑚 (𝑣𝑣2 − 𝑣𝑣1 ) = 𝑅𝑅𝑚𝑚 𝑣𝑣

Où F est la force appliquée à l'amortisseur et v est la vitesse

relative des extrémités de l'amortisseur

Pour les systèmes mécaniques en rotation pure un amortissement de torsion représente

une résistance idéale.

𝜏𝜏 = 𝑏𝑏𝜔𝜔 (𝜔𝜔2 − 𝜔𝜔1 )

Pour un système électrique une résistance électrique représente une résistance idéale

𝑣𝑣 = 𝑅𝑅𝑅𝑅 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑑𝑑′𝑂𝑂ℎ𝑚𝑚

Pour les systèmes de fluide la résistance du fluide et les éléments de résistance de fluide
représentent des résistances idéales.

𝑃𝑃 = 𝑅𝑅ℎ 𝑄𝑄

Le teneur et le coteneur

L'effort appliqué par une résistance idéal est lié à une fonction scalaire appeler teneur
défini par :

28
 𝑓𝑓 𝑓𝑓 𝑓𝑓
𝐷𝐷(𝑓𝑓) = � 𝑒𝑒𝑅𝑅 𝑑𝑑𝑓𝑓 = − � 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = � 𝜑𝜑𝑅𝑅 (𝑓𝑓)𝑑𝑑𝑑𝑑
0 0 0

𝑑𝑑𝐷𝐷𝑓𝑓
Donc 𝑒𝑒 = − 𝑑𝑑𝑑𝑑

Le teneur (D(f)) est appelé aussi fonction de dissipation de Rayleigh

Le coteneur est définie par :

𝑒𝑒𝑅𝑅
𝐷𝐷∗ (𝑒𝑒𝑅𝑅 ) = � 𝜑𝜑𝑅𝑅−1 (𝑒𝑒𝑅𝑅 )𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑅𝑅
0

Pour un point opérationnel (eR,f) sur la courbe 𝜑𝜑𝑅𝑅 (𝑓𝑓), on a :

𝑒𝑒𝑅𝑅 𝑓𝑓 = 𝐷𝐷(𝑓𝑓) + 𝐷𝐷(𝑒𝑒𝑅𝑅 )

Si la relation constructive 𝜑𝜑𝑅𝑅 (𝑓𝑓) et Linéaire le teneur et le coteneur sont égaux, En effet,
avec 𝑒𝑒𝑟𝑟 = −𝑒𝑒 = −𝜑𝜑𝑅𝑅 (𝑓𝑓) = 𝑅𝑅𝑅𝑅

Où R est la constante de la résistance, on a :

𝑓𝑓 𝑓𝑓
1 2
𝐷𝐷(𝑓𝑓) = � 𝜑𝜑𝑅𝑅 (𝑓𝑓)𝑑𝑑𝑑𝑑 = � 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑅𝑅𝑓𝑓
0 0 2
𝑒𝑒𝑅𝑅 𝑒𝑒𝑅𝑅
𝑒𝑒𝑅𝑅 1 2
𝐷𝐷∗ (𝑒𝑒𝑅𝑅 ) =� 𝜑𝜑𝑅𝑅−1 (𝑒𝑒𝑅𝑅 )𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑅𝑅 =� 𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑅𝑅 = 𝑒𝑒
0 0 𝑅𝑅 2𝑅𝑅 𝑅𝑅

Le teneur la coteneur de quelque domaine est représentées sur le tableau suivant :

Translation Rotation Electrique Fluide

1 2 1 1 2 1
Teneur 𝑏𝑏𝑣𝑣 𝑏𝑏 𝜔𝜔2 𝑅𝑅𝑖𝑖 𝑅𝑅 𝑄𝑄 2
2 2 𝜔𝜔 2 2 𝑓𝑓
1 2 1 2 1 2 1 2
Coteneur 𝐹𝐹 𝜏𝜏 𝑣𝑣 𝑃𝑃
2𝑏𝑏 2𝑏𝑏𝜔𝜔 2𝑅𝑅 2𝑅𝑅𝑓𝑓

2.2.4. Les éléments contraints

Les éléments contrats définissent des contraintes cinématiques entre les variables du
système les éléments de contrainte peuvent être des transformateurs ou des transducteurs.

Les transformateurs

Un transformateur transforme l'énergie entre les sous-systèmes dans le modèle du

système dynamique. Ces éléments idéalisés ne stockent pas ne dissipent pas, ne génère pas de
l'énergie et ils se comportent de telle façon que la puissance nette dans le dispositif nuls.

29
 L'énergie transmise dans un transformateur a lieu dans la même discipline technique.

Ces éléments donnent lieu à des contraintes de déplacements ou des contraintes de flux
qui n'ont pas de travail sur le système

Exemple :

a) Le levier

Dans le cas des petits déplacements :

𝑥𝑥1 = 𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑥𝑥2 = −b𝜃𝜃

En termes de vitesse

𝑏𝑏
𝑣𝑣 + 𝑣𝑣2 = 0
a 1

Cette équation représente la contrainte sur le flux que le levier doit satisfaire la somme
des moments par rapport au pivot donne : −𝐹𝐹1 a + 𝐹𝐹2 b = 0 qui représente la contrainte sur les
variables effort du dispositif.

L'équilibre de puissance donne :

Puissance entrée + Puissance sortie = F1v1+F2v2 = (F1 –bF2/a)=0.

b) Rotation mécanique

En absence de glissement la vitesse au point de contact est 𝑟𝑟1 𝜔𝜔1 = −𝑟𝑟2 𝜔𝜔2 qui représente
la contrainte de flux que le système d'engrenage doit satisfaire.

30
 Une contrainte effort et donnée par la force au point de contact
𝜏𝜏1 𝜏𝜏2
=
𝑟𝑟1 𝑟𝑟2

En conclusion l'équilibre de puissance est : Puissance entrée + Puissance sortie =𝜏𝜏1 𝜔𝜔1 +
𝜏𝜏2 𝜔𝜔2

c) Electric : Transformation électrique idéal

Les deux bobines sont couplées magnétiquement par un noyau de fer

La bobine primaire créer un flux 𝜑𝜑 = 𝑁𝑁1 𝑖𝑖1 qui induit une tension u2 dans la bobine
secondaire

On suppose qu'il n'y a pas de flux de fuite et qui l'inductance des bobines peut être
négligée. Donc l'équilibre des forces magnétomotrices donne :

𝑁𝑁1 𝑖𝑖1 + 𝑁𝑁2 𝑖𝑖2 = 0

Qui représente la contrainte flux du dispositif. D'après la loi du Faraday. Nous avons :

𝑑𝑑𝜆𝜆1 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑢𝑢1 = = 𝑁𝑁1
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝜆𝜆2 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑢𝑢2 = = 𝑁𝑁2
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑁𝑁
Soit 𝑢𝑢2 = 𝑁𝑁2 𝑢𝑢1 qui représente la contrainte effort que le transformateur électrique idéal
1

doit satisfaire.

L’équilibre de puissance se donne :

𝑁𝑁
Puissance Entré + Puissance sortie =𝑣𝑣1 𝑖𝑖1 + 𝑣𝑣2 𝑖𝑖2 = �𝑣𝑣1 − 𝑁𝑁1 𝑣𝑣2 � 𝑖𝑖1 = 0
2

d) Fluide :

31
 𝑄𝑄 𝑄𝑄 𝐴𝐴
La vitesse de position est : 𝐴𝐴1 = − 𝐴𝐴2 soit 𝐴𝐴2 𝑄𝑄1 + 𝑄𝑄2 = 0 qui représente la contrainte
1 2 1

de flux du transformateur du fluide.

L'équilibre du piston supposé de masse négligeable s'écrit : 𝑃𝑃1 𝐴𝐴1 + 𝑃𝑃2 𝐴𝐴2 = 0 qui
représente la contrainte effort du dispositif. Finalement l'équilibre de puissance se donne :
𝐴𝐴
Puissance entrée + Puissance sortie = 𝑃𝑃1 𝑄𝑄1 + 𝑃𝑃2 𝑄𝑄2 = (𝑃𝑃1 − 𝐴𝐴12 𝑃𝑃2 ) = 0

Les transducteurs :

Les transducteurs sont similaires au transformateur cependant le transfert d'énergie a lieu

entre les différents disciplines techniques

Exemple :

a) Transducteur mécanique :

En absence de glissement est d'accord, la contrainte flux est : 𝑣𝑣 + 𝑟𝑟𝑟𝑟 = 0 . En plus, si le

système est sous inertie, on a : 𝐹𝐹𝑟𝑟 − 𝜏𝜏 = 0 qui représente la contrainte effort que doit satisfaire
le dispositif l'équilibre de puissance donne :

Puissance Entrée + Puissance sortie = 𝐹𝐹𝐹𝐹 + 𝜏𝜏𝜏𝜏 =(𝐹𝐹 − 1𝑟𝑟𝜏𝜏)𝑣𝑣 = 0

b) Transducteur fluide de mécanique :

𝑄𝑄
Contrainte flux : 𝑣𝑣 + 𝐴𝐴 = 0

Contrainte effort : −𝐹𝐹 + 𝑃𝑃𝑃𝑃 = 0

Equilibre de puissance :

Puissance Entrée + Puissance sortie =𝐹𝐹𝐹𝐹 + 𝑃𝑃𝑃𝑃 = (𝐹𝐹 − 𝐴𝐴𝐴𝐴)𝑣𝑣 = 0

32
 2.2.5. Les éléments sources :

La puissance est fournie à un système à travers des composants appelés sources. Les
sources se présentent Sous deux formes, les sources des efforts 𝑒𝑒𝑠𝑠 (𝑡𝑡) et les sources de flux.
En outre, les sources peut-être idéales ou régulières.

Sources idéales :

Une source d'effort idéal fournit d’effort spécifié au système quel que soit le flux associé
requis par le système.

Une source de flux il y a le fournit le flux spécifié au système quel que soit l'effort associé
requis par le système.

Remarque : La puissance des sources idéales disponibles est infinie

Exemple de source d'effort idéale : la tension fournie par des batteries

Exemple de source de flux idéale : le débit volumique fourni par une pompe

Les sources idéales sont pratiques à utiliser dans la modélisation des systèmes
dynamiques. Toutefois, il convient noter qu’elles n'existent pas une réalité puisque les sources
d'énergie réelle ne peuvent pas fournir une puissance infinie

Représentation symbolique :

Sources régulières :

Parfois, il se révélera utile de modéliser certains éléments du système comme les sources
contrôlées ou des sources réguliers.

En règle générale, ces dispositifs constituent l'un des éléments suivants :

1. Une source d’effort qui est une fonction de la variable flux c'est-à-dire une source
d'effort régularisée flux.

33
 2. Une source de flux qui est en fonction de la variable effort c'est-à-dire une source
de flux régularisée effort.
3. Une source d’effort qui est une fonction de la variable effort c'est-à-dire une
source d’effort régularisée effort.
4. Une source de flux qui est en fonction de la variable flux c'est-à-dire une source
de flux régularisée flux.

Exemple :

- Frottement de Coulomb :

|𝑓𝑓| ≤ |𝜇𝜇𝑠𝑠 𝑁𝑁| ; 𝑣𝑣 = 0

� 𝑣𝑣 (a)
𝑓𝑓 = −𝜇𝜇𝑘𝑘 𝑁𝑁 |𝑣𝑣| ; 𝑣𝑣 ≠ 0

𝜇𝜇𝑠𝑠 : Coefficient de frottement statique

𝜇𝜇𝑘𝑘 : Coefficient de frottement cinétique

𝑁𝑁: Force de réaction normale

𝑓𝑓: Force de frottement

𝑣𝑣: vitesse de l'objet

(a) : contient des équations appelées : contraintes efforts.

La force de frottement de Colomb peut être considérée comme une source d’efforts
régularisés flux

34
35