INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

SEMINARIO DE TITULACION

“DESCRIPCION DEL PROCESO DE FRESADO Y TORNEADO

EN SISTEMAS CAD-CAM”

TESINA PROFESIONAL
QU PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIER EN ROBOTICA INDUSTRIAL

PRESENTA:

CITLALLI PALACIOS RAMIREZ

ASESORES:
ING. CARLOS SILVA HERNANDEZ
ING. ISAIAS SANCHEZ CORTES

MEXICO DF 2007
 INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

SEMINARIO DE TITULACION

“DESCRIPCION DEL PROCESO DE FRESADO Y TORNEADO

EN SISTEMAS CAD-CAM”

TESINA PROFESIONAL
QU PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIER EN ROBOTICA INDUSTRIAL

PRESENTA:

CITLALLI PALACIOS RAMIREZ

CAPITULADO:

I DESCRIPCION GENERAL DEL AMBIENTE DE TRABAJO DEL

SIMULADOR DENFORD 1.42 PARA TORNO CNC CON
CONTROL FANUC.

II DESCRIPCION GENERAL DEL AMBIENTE DE TRABAJO DEL

SIMULADOR DENFRD VERSION 1.96 PARA FRESA CON
CONTROL FANUC.

III DESCRIPCION FIDICA Y TECNICA DEL CENTRO DE

TORNEADO CYCLONE GE-FANUC OT.

IV DESCRIPCION FISICA Y TECNICA DEL CENTRO DE

MAQUINADO TRIAC GE-FANUC OM.

MEXICO DF OCTUBRE 2007

ASESORES:

ING. CARLOS SILVA HERNANDEZ

 ING. ISAIAS SANCHEZ CORTES

GRACIAS…

A DIOS:

POR GUIAR SIEMPRE MIS PASOS, POR DARME LA ENORME

FELICIDAD DE TENER A MI FAMILIA Y POR DARME LA DICHA
DE LOGRAR UNA MAS DE MISMETAS.

A MI MAMA:

QUIEN SIEMPRE ME HA APOYADO INCONDICIONALMENTE,

QUIEN ES LA MUJER MAS ADMIRABLE QUE HE CONOCIDO Y
QUE CON SU FUERZA Y FE EN MI ME HA LEVANTADO TANTAS
VECES, GRACIAS POR SU PASIENCIA INAGOTABLE, POR SUS
PALABRAS, SUS MUESTRAS DE AMOR Y SACRIFICIO,
GRACIAS POR DARME LA VIDA MAS DE UNA SOLA VEZ,
GRACIAS DIOS… POR DARME AL MEJOR Y MAS BELLO DE
TUS ANGELES… ESTE LOGRO ES TUYO MAMITA!

A MI PAPA: EL ING. SERVANDO STEBAN PALACIOS BERMEJO:

POR DARME TANTOS CONSEJOS, POR INFUNDIR EN MI LA

GENEROSIDAD Y LA HUMILDAD, POR AYUDARME SIEMPRE A
LO LARGO DE MI CARRERA, POR BRINDARME SUS
CONOCIMIENTOS Y EXPERIENCIAS QUE SIEMPRE ME DAN
UNA RAZON MAS PARA SEGUIR ADELANTE, POR SER MI
RESPALDO, POR DARM SU AMOR Y POR SER UNA PERSONA
A QUIEN DMIRO INFINITAMENTE Y DE QUIEN ESTOY MUY
ORGULLOSA.

A MI ALMA GEMELA… DAVID PALACIOS RAMIREZ:

GRACIAS HERMANITO PORQUE ERES TU MI MAS GRANDE

MOTIVACION, POR QUERERME TANTO, POR TUS CUIDADOS,
POR CONSENTIRME SIEMPRE, POR ACONSEJARME Y
DEFENDERME, POR TODA LA AYUDA QUE ME HAS DADO Y
POR SER MI COMPLICE MAS DE MIL VECES, GRACIAS
PORQUE CON TU CARISMA, INTELIGENCIA Y CARIÑO HAS
LLENADO DE INFIMITA ALEGRIA MI VIDA

A MI HERMANITO, EL ING. ANFREY PALACIOS RAMIREZ

POR COMPARTIRME SUS CONOCIMIENTOS, POR APOYARME
EN LAS BUENAS Y EN LAS MALAS, POR TODO SU CARIÑO Y
CUIDADOS, POR SER EL QUIEN HA ABIERTO Y HECHO MAS
FACIL MI CAMINO DE SEGUIR. GRACIAS POR LLEVAR LA
GRAN RESPONSABILIDAD DE SER MI HERMANO MAYOR , EL
MEJOR EJEMPLO DE RESPETO, SUPERACION , NOBLEZA Y
UNION.
INDICE

INTRODUCCION 1

OBJETIVO 2

CAPITULO 1. DESCRIPCION DEL SIMULADOR DENFORD 3

VERSION 1.42 PARA TORNO CNC CONTROL FANUC

1.1 Descripcion de las herramientas principales del software de 3

simulaciòn

1.1. Metric

1.1.2 No name

1.1.3 CNC Editor

1.1.4. Simulation 4

1.1.5 Tutorial 4

1.2 Descripciòn de las funciones principales en la barra del 4

escritorio

1.2.1 F1 Help 5

1.2.2 CTRL+F1 G/M Help 5

1.2.3 Save 5

1.2.4 Load 5

1.2.5 Simulate 5

1.2.6 Main menu 7

1.3 Funciones de programaciòn. 13

1.4 Funciones miscelaneas o auxiliares 13

1.5 Funciones principales ( comandos G) 14

1.6 Ejemplos de programaciòn 22

CAPITULO 2. DESCRIPCION GENERAL DEL AMBIENTE DE 24

TRABAJO DEL SIMULADOR DENFORD VERSION 1.96 PARA
FRESA CON CONTROL FANUC

2.1 Descripcion de las herramientas principales del software de 24

simulaciòn

2.1.1 Metric 24

2.1.2 No name 24

2.1.3 CNC Editos 24

2.1.4 Simulation 25

2.1.5 Tutorial 25

2.2 Descripcion de la sfunciones principales en la barra del 25

escritorio

2.2.1 Help (F1) 25

2.2.2 CTRl + G/M Help 26

2.2.3 Save (f2) 26

2.2.4 Load (F3) 27

2.2.5 Simulate (f9) 27

2.2.6 Main Menu (F10) 28

2.3 Funciones de programacion 36

2.4 Funciones miscelaneas o auxiliares 36

Funciones principales (comandos G) 37

2.6 Ejemplos De programaciòn 43

CAPITULO 3 DESCRIPCION FISICA Y TECNICA DEL CENTRO 46

DE TORNEADO CYCLONE GE –FANUC OT

3.1 Especificaciones d ela màquina 55

3.2 Procedimiento para la puesta en marcha del centro de torneado

3.3. Cero de programa 57

3.4 Declaraciòn del ofset de todas las herramientas 58

3.5Procedimiento para enviar programas de la computadora a la 60

màqiuina

CAPITULO 4 DESCRIPCION FISICA Y TECNICA DEL CENTRO 60

DE MAQUINADO TRIAC GE –FANUC OM

3.1 Especificaciones d ela màquina 60

3.2 Procedimiento para la puesta en marcha del centro de torneado

3.3. Cero de programa 70

3.4 Declaraciòn del ofset de todas las herramientas 70

3.5Procedimiento para enviar programas de la computadora a la 70

màqiuina

CONCLUSIONES 72

BIBLIOGRAFIA 73
INTRODUCCION

Se considera de Control Numérico por Computador, también

llamado CNC (en inglés Computer Numerical Control) (también
Control Numérico Continuo Continuous Numerical Control) a todo
dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un órgano
mecánico móvil mediante órdenes elaboradas de forma totalmente
automática a partir de informaciones numéricas en tiempo real. Para
maquinar una pieza se usa un sistema de coordenadas que
especificarán el movimiento de la herramienta de corte.

Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una

máquina CNC se encuentran las de torneado y de fresado. Sobre la
base de esta combinación es posible generar la mayoría (si no son
todas) las piezas de industria.

Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la

fabricación de todo tipo de objetos, tanto en la industria metalúrgica
como en muchos otros ámbitos productivos.

Principio de funcionamiento

El sistema se basa en el control de los movimientos de la

herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la
máquina, usando un programa informático ejecutado por un
ordenador. En el caso de un torno, hace falta controlar los
movimientos de la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje
de las X para los desplazamientos laterales del carro y el eje de las
Z para los desplazamientos transversales de la torre. En el caso de
las fresadoras se controlan los desplazamientos verticales, que
corresponden al eje Z. Para ello se incorporan motores eléctricos en
los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta, en el caso
de los tornos, y en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo
de la capacidad de la maquina, esto puede no ser limitado
únicamente a tres ejes.

Aplicaciones

Gráfico aproximado en escalas logarítmicas del coste unitario de

mecanización en función del número de piezas a mecanizar por
lote. Máquinas tradicionales. Máquinas de control numérico.
Máquinas especiales o de transferencia (transfert).

Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para modelar

metales, el CNC se usa en la fabricación de muchos otros
productos de ebanistería, carpintería, etc. La aplicación de sistemas
de CNC en las máquinas-herramienta han hecho aumentar
enormemente la producción, al tiempo que ha hecho posible
efectuar operaciones de conformado que era difícil de hacer con
máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies
esféricas manteniendo un elevado grado de precisión dimensional.
Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los costos de
producción al propiciar la baja de costes de fabricación de muchas
máquinas, manteniendo o mejorando su calidad.
Programación en el control numérico

Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la

programación automática.

Programación manual

En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio

de razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa
de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control
necesita para la mecanización de la pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase

del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se
numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de informaciones
es interpretado por el intérprete de órdenes. Una secuencia o
bloque de programa debe contener todas las funciones
geométricas, funciones máquina y funciones tecnológicas del
mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias
instrucciones.

El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un

desarrollo anárquico de los códigos de programación. Cada
constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la
necesidad de normalizar los códigos de programación como
condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir
para diversas máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los
caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN
66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:
• N: es la dirección correspondiente al número de bloque o
secuencia. Esta dirección va seguida normalmente de un
número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el
número máximo de bloques que pueden programarse es 1000
N999).→(N000
• X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas
según los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta (Y planos
cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en forma
absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con
respecto a la última cota respectivamente.
• G: es la dirección correspondiente a las funciones
preparatorias. Se utilizan para informar al control de las
características de las funciones de mecanizado, como por
ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de
herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos,
programación absoluta y relativa, etc. La función G va seguida
de un número de dos cifras que permite programar hasta 100
funciones preparatorias diferentes.

Ejemplos:

G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad

posible, es decir, a la velocidad de desplazamiento en rápido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se
mueve a lo largo de una línea recta.
G02: Interpolación circular en sentido horario.
G03: Interpolación circular en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automático de roscado.
G40: Cancela compensación.
G41: Compensación de corte hacia la izquierda.
G42: Compensación de corte a la derecha.
G77: Es un ciclo automático que permite programar con un
único bloque el torneado de un cilindro, etc.

• M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o

complementarias. Se usan para indicar a la máquina
herramienta que se deben realizar operaciones tales como
parada programada, rotación del husillo a derechas o a
izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección m va seguida de
un número de dos cifras que permite programar hasta 100
funciones auxiliares diferentes.
 Ejemplos:

M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene

el husillo y la refrigeración.
M01: Alto opcional.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último
bloque del programa y posibilita la parada del control una vez
ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el
mismo bloque.
M03: Permite programar la rotación del husillo en sentido
horario
M04: Permite programar la rotación del husillo en sentido
antihorario, etc.

(El sentido de giro del usillo es visto por detras de la maquina, no de

nuestro punto de vista como en los tornos convencionales)

• F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance.

Va seguida de un número de cuatro cifras que indica la
velocidad de avance en mm/min.
• S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación
del husillo principal. Se programa directamente en
revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
• I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de
circunferencia. Cuando la interpolación se realiza en el plano
X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en el
plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z,
las direcciones J y K.
• T es la dirección correspondiente al número de herramienta.
Va seguido de un número de cuatro cifras en el cual los dos
primeros indican el número de herramienta y los dos últimos el
número de corrección de las mismas.

Programación automática

En este caso, los cálculos los realiza un computador, que suministra

en su salida el programa de la pieza en lenguaje máquina. Por esta
razón recibe el nombre de programación asistida por computador.
El torno de control numérico, también conocidos como torno
CNC es un tipo de máquina herramienta de la familia de los tornos
que actúa guiado por una computadora que ejecuta programas
controlados por medio de datos alfa-numéricos.,1 teniendo en
cuenta los ejes cartesianos X,Y,Z

Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para

mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de
producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional
y porque los valores tecnológicos del mecanizado están guiados por
el ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de
ejecución contenidas en un software que previamente ha
confeccionado un programador conocedor de la tecnología de
mecanizado en torno.2

En un sentido amplio se puede decir que un torno CNC, puede

hacer todos los trabajos que normalmente se realizan mediante
diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver,
automáticos e incluso los verticales pueden actuar con control
numérico. Su rentabilidad depende del tipo de pieza que se
mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar
en una serie. Por lo que es aconsejable realizar un estudio
económico previo antes de decidir el tipo de torno donde se debe
mecanizar una pieza.

Historia

El control numérico se inventó para adaptar las variaciones en la

configuración de los productos. El torno es uno de los ejemplos más
importantes de automatización en la fabricación de componentes
metálicos. El control numérico (CN) es una forma de automatización
programable en la cual el equipo de procesado se controla a través
de números, letras y otros símbolos. Cuando la tarea en cuestión
cambia, se cambia el programa de instrucciones.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el

inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto
con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. La
aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos.
Se dividen las aplicaciones en dos categorías:

• Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el

taladrado, laminado, torneado, etc.
• Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el
ensamblaje, trazado e inspección.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del

control numérico es el control de la posición relativa de una
herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a
procesar.

La puesta en marcha del control numérico estuvo caracterizada por

un desarrollo anárquico de los códigos de programación. Cada
constructor utilizaba el suyo particular.

Pronto se vio la necesidad de normalizar los códigos de

programación como condición indispensable para que un mismo
programa pudiera servir para diversas máquinas con tal de que
fuesen del mismo tipo.

Los caracteres más usados que se establecieron están regidos bajo

la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:

N que corresponde al número de bloque o secuencia. Esta letra va

seguida de un número que corresponde a cada bloque diferente
que es necesario programar. El número máximo de bloques que
pueden programarse actualmente es de 9999.

X, Y, Z son las que se utilizan para señalar las cotas

correspondientes a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina
herramienta. En los tornos solo se utilizan las coordenadas X y Z.
Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es
decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota
respectivamente.

G es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se

utilizan para informar al control de las características de las
funciones de mecanizado. La función G va seguida de un número
de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones
preparatorias diferentes.

M corresponde a nominación de funciones auxiliares, tales como

parada de la máquina, activación de la refrigeración, etc.

Desde los orígenes del control numérico todos los esfuerzos se han
encaminado a incrementar la productividad, precisión, rapidez y
flexibilidad de las máquinas-herramienta. Su uso ha permitido la
mecanización de piezas muy complejas, especialmente en la
industria aeronáutica, que difícilmente se hubieran podido fabricar
de forma manual.3

Funcionamiento

En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia,

llamados X,Z,Y:

• El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal

de la herramienta en las operaciones de cilindrado.
• El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la
herramienta y corresponde a las operaciones de refrentado,
siendo perpendicular al eje principal de la máquina.
• Estos son los dos ejes principales,pero con los cnc de ultima
tegnologia,comienza a tener mucha mas importancia el EJE
Y: eje que comanda la altura de las herramientas del cnc.
Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir
que puedan desplazarse de forma simultánea, pudiendo conseguir
mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la geometría que
tengan las piezas.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor

donde pueden ir alojadas de seis a veinte portaherramientas
diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa de
mecanizado. Este sistema hace fácil el mecanizado integral de
piezas complejas.

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros

longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están
programadas, y, por tanto, exentas de fallos humanos imputables al
operario de la máquina.

Dada la robustez de las máquinas, permiten trabajar a velocidades

de corte y avance muy superiores a los tornos convencionales y,
por tanto, requiere una gran calidad de las herramientas que utiliza
suelen ser de metal duro o de cerámica.

Arquitectura general de un torno CNC

Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno

normal universal son las siguientes:

Motor y cabezal principal

Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca

el movimiento giratorio de las piezas, normalmente los tornos
actuales CNC equipan un motor de corriente continua, que actúa
directamente sobre el husillo con una transmisión por poleas
interpuesta entre la ubicación del motor y el husillo, siendo
innecesario ningún tipo de transmisión por engranajes.

Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de

velocidades de giro casi infinita desde cero a un máximo
determinado por las características del motor, que es programable
con el programa de ejecución de cada pieza. Muchos motores
incorporan dos gamas de velocidades uno para velocidades lentas y
otro para velocidades rápidas, con el fin de obtener los pares de
esfuerzo más favorables. El husillo lleva en su extremo la
adaptación para los correspondientes platos de garra y un hueco
para poder trabajar con barra.

Las características del motor y husillo principal de un torno CNC

pueden ser las siguientes:4

• Diámetro agujero husillo principal: 100 mm

• Nariz husillo principal: DIN 55027 Nº 8 / Camclock Nº 8
• Cono Morse Nº 2
• Gama de velocidades: 2
• Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm
• Potencia motor: 15 kw
•

Bancada y carros desplazables

Husillo de bolas con rosca redondeada rectificada.

 • Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros
longitudinal y transversal, las guías sobre las que se deslizan
son templadas y rectificadas con una dureza del orden de 450
HB. Estas guías tienen un sistema automatizado de engrase
permanente.

• Los husillos de los carros son de bolas templadas y

rectificadas asegurando una gran precisión en los
desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de
recirculación de bolas, mediante el cual un tornillo sin fin tiene
un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el tornillo
sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a través de
las guías de la bancada. Estos tornillos carecen de juego
cuando cambian de sentido de giro y apenas ofrecen
resistencia. Para evitar los daños de una colisión del carro con
algún obstáculo incorporan un embrague que desacopla el
conjunto y detiene la fuerza de avance.5

• Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser

servomotores o motores encoder que se caracterizan por dar
alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos motores
funcionan como un motor convencional de Motor de corriente
alterna, pero con un encoder conectado al mismo. El encoder
controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el
punto exacto que marque la posición programada de la
herramienta.

Por otra parte la estructura de la bancada determina las

dimensiones máximas de las piezas que se puedan mecanizar.
Ejemplo de las especificaciones de la bancada de un torno CNC:6

• Altura entre puntos: 375 mm

• Diámetro admitido sobre bancada: 760 mm
• Diámetro sobre carro longitudinal 675
• Diámetro admitido sobre carro transversal. 470 mm
• Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min
 • Desplazamientos rápidos ejes Z, X 15/10 m/min
• Fuerza empuje longitudinal 9050 N
• Fuerza empuje transversal 9050 N
•

Ajuste posicionamiento de carros

A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la

movilidad de los carros longitudinal y transversal no hay garantía
total de poder conseguir la posición de las herramientas en la cota
programada.

Para corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos

sistemas electrónicos uno de ellos directo y el otro sistema
indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza una
regla de medida situada en cada una de las guías de las bancadas,
donde actúa un lector óptico que mide exactamente la posición del
carro, transfiriendo a la UCP (Unidad Central de Proceso) las
desviaciones que existen donde automáticamente se reprograma
hasta conseguir la posición correcta.7

Portaherramientas

Detalle del cabezal portaherramientas.

El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde
pueden ir ubicados de seis a veinte herramientas diferentes, según
sea el tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio de
herramienta se controla mediante el programa de mecanizado, y en
cada cambio, los carros retroceden a una posición donde se
produce el giro y la selección de la herramienta adecuada para
proseguir el ciclo de mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de
la pieza los carros retroceden a la posición inicial de retirada de la
zona de trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas
sin problemas. El tambor portaherramientas, conocido como
revolver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar, y un
sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del
revolver, dando así una precisión que normalmente está entre 0.5 y
1 micra de milímetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a
unas coordenadas adecuadas en un accesorio externo a los tornos
de acuerdo con las cotas que indique el programa. En la mayoría de
los casos se trabaja con plaquitas intercambiables de metal duro,
con lo cual, cuando se necesita reponer la plaquita, no hace falta
desmontar el portaherramientas de su alojamiento.8

Accesorios y periféricos

Se conocen como accesorios de una máquina aquellos

equipamientos que formando parte de la misma son adquiridos a un
proveedor externo, porque son de aplicación universal para ese tipo
de máquina. Por ejemplo la batería de un automóvil es un accesorio
de mismo.

Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento

CNC, necesitan una serie de accesorios que en el caso de un torno
se concretan en los siguientes:9

• UCP (Unidad de Control de Proceso)

• Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria
• Editor de perfiles
• Periféricos de entrada
• Periféricos de salida
UCP (Unidad central de proceso)

Artículo principal: Unidad central de proceso

La UCP o CPU es el cerebro de cálculo de la máquina, gracias al

microprocesador que incorpora. La potencia de cálculo de la
máquina la determina el microprocesador instalado. A cada
máquina se le puede instalar cualquiera de las UCP que hay en el
mercado, por ejemplo: FAGOR, FANUC, SIEMENS, etc. Lo normal
es que el cliente elige las características de la máquina que desea y
luego elige la UCP que más le convenga por prestaciones, precio,
servicio, etc.

Las funciones principales encomendadas a la UCP es desarrollar

las órdenes de mando y control que tiene que tener la máquina de
acuerdo con el programa de mecanizado que el programador haya
establecido, como por ejemplo calcular la posición exacta que
deben tener las herramientas en todo el proceso de trabajo,
mediante el control del desplazamiento de los correspondientes
carros longitudinal y transversal. También debe controlar los
factores tecnológicos del mecanizado, o sea las revoluciones del
husillo y los avances de trabajo y de desplazamiento rápido así
como el cambio de herramienta.

Por otra parte la UCP, integra las diferentes memorias del sistema,
que pueden ser EPROM, ROM, RAM y TAMPON, que sirven para
almacenar los programas y actuar como un disco duro de cualquier
ordenador.

Como periférico de entrada el más significativo e importante es el

teclado que está instalado en el panel de mandos de la máquina,
desde donde se pueden introducir correcciones y modificaciones al
programa inicial, incluso elaborar un programa individual de
mecanizado. Hay muchos tipos de periféricos de entrada con mayor
o menor complejidad, lo que si tienen que estar construidos es a
prueba de ambientes agresivos como los que hay en los talleres.

Como periférico de salida más importante se encuentra el monitor

que es por donde nos vamos informando del proceso de ejecución
del mecanizado y podemos ver todos los valores de cada
secuencia. También podemos controlar el desplazamiento manual
de los carros y demás elementos móviles de la máquina.10

Trabajos previos para elaborar un programa de mecanizado

Ciclo básico de mecanizado.

Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se

tiene que conocer bien el mecanizado que se va a realizar en el
torno y las dimensiones y características del material de partida, así
como la cantidad de piezas que hay que componen la serie que hay
que mecanizar. Con estos conocimientos previos, se establece el
sistema de fijación de la pieza en el torno, las condiciones
tecnológicas del mecanizado en cuanto a velocidad de corte,
avance y número de pasadas.
Igualmente se establecen los parámetros geométricos del
mecanizado señalando las cotas de llegada y partida de las
herramientas, así mismo se selecciona las herramientas que se van
a utilizar y las calidades de las mismas.

Velocidad de giro del cabezal. Este dato está en función de las

características del material, del grado de mecanizado que se desee
y del tipo de herramienta que se utilice. El programa permite
adaptar cada momento la velocidad de giro a la velocidad más
conveniente. Se representa por la letra (S) y puede expresarse
como velocidad de corte o revoluciones por minuto del cabezal.

Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno
de ellos muy rápido, que es el avance de aproximación o retroceso
al punto de partida, y otro que es el avance de trabajo. Este también
está en función del tipo de material, calidad de mecanizado y grado
de acabado superficial. El programa permite adaptar cada momento
el avance que sea más conveniente. Se representa por la letra (F) y
puede expresarse en milímetros por revolución o milímetros de
avance por minuto.

Otro factor importante a determinar es que todo programa debe

indicar el lugar de posición que se ha elegido para referenciar la
pieza que se llama "cero pieza". A partir del cero pieza se establece
toda la geometría del programa de mecanizado.

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

Estructura de un programa de torneado

La estructura de un programa de torneado está conformado por una

serie de secuencias y funciones donde se van programando las
tareas que debe realizar la máquina de acuerdo con los parámetros
de la pieza y las condiciones tecnológicas de su mecanizado.
Existen varios fabricantes de ordenadores para tornos. En este
artículo para ejemplarizar un tipo de programación se toma
referencia el modelo 8050 que fabrica la empresa española Fagor.11

Puntos de referencia

Todos los tornos de control numérico están dotados de tres puntos

de referencia que hay que tener en cuenta a la hora de iniciar un
programa. Estos puntos son conocidos como cero máquina, cero
pieza y punto de referencia.

El cero máquina es el punto sobre el que se sitúa el sistema de

coordenadas inicial de las máquinas, este origen viene dado por el
fabricante. Normalmente se sitúa en la cara frontal del plato de
garras y sobre el eje X-0.

Se conoce como cero pieza el sistema de referencia que el

programador adopta por razones prácticas, teniendo en cuenta la
geometría y acotación de la pieza a mecanizar, para facilitar la
programación CNC. El cero pieza se programa como la primera
función a realizar en cada modelo de pieza nueva que se mecaniza
Este punto tiene como coordenadas X-O y el valor de Z es la
distancia que hay del cero máquina a la cota elegida del plano de la
pieza como cero pieza que es el que el programador considere
oportuno.
Punto de referencia es aquél donde se realiza la sincronización del
sistema de referencia de la máquina. Este punto es hacia donde se
dirige el carro portaherramientas cuando cambia de herramienta o
cuando se acaba el mecanizado de la pieza. Este punto está
prefijado por el fabricante de la máquina-12

Número de secuencia N

Se denomina secuencia al conjunto de órdenes no contradictorias

que se pueden dar de una sola vez a la máquina. Se identifican por
la letra N, y en un torno normal se pueden dar has 9999 órdenes
sucesivas. Si el programa no es muy largo se pueden numerar de
10 en 10, por si es necesario introducir alguna orden
complementaria no prevista, así tendremos N10, N20, N30, etc. o
podríamos tener, N10, N11, N20, etc.13

Funciones preparatorias G

Bajo la letra G acompañada de una cifra se agrupan una gran

variedad de funciones que permiten al torno realizar las tareas
adecuadas y necesarias para su trabajo.

Hay cuatro tipos básicos de funciones preparatorias:

• Funciones de movilidad
• Funciones tecnológicas
• Funciones de conversión
• Funciones de mecanizado especiales

Funciones de movilidad Las funciones de movilidad más

importantes son las siguientes:
G00. Desplazamiento rápido. Indica el desplazamiento más rápido
posible del carro portaherramientas, desde el punto de referencia al
punto donde inicia el trabajo cada herramienta. Actúa al inicio del
programa, cada vez que se produce un cambio de herramienta, y al
final del programa en el retorno al punto de referencia.

G01. Interpolación lineal. Indica que la herramienta se está

desplazando al avance de trabajo programado, permitiendo las
operaciones clásicas de cilindrado y refrentado así como el
mecanizado de conos.

Mecanización con interpolación circular.

G02 Interpolación circular a derechas Se utiliza cuando es

necesario mecanizar zonas esféricas o radiales.

G03. Interpolación circular a izquierdas. Se utiliza cuando es

necesario mecanizar zonas esféricas vacías, o radios a izquierdas.

Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que están

en función del equipo que se instale en la máquina.
Funciones tecnológicas Las funciones tecnológicas son las que
se refieren a la forma de programar la velocidad del cabezal y el
avance de trabajo. La velocidad de rotación del cabezal se puede
programar a las revoluciones por minuto que se desee, para lo cual
se antepondrá la función G97, o se puede programar para que gire
a una velocidad de corte constante en m/min. En tal caso se indica
con la función G96. Igual sucede con el avance de trabajo, si se
desea programar el avance en mm/rev, se antepone la función G95
y si se desea trabajar en mm/min se antepone la función G94.

Funciones de conversión La función más importante de este

grupo es la que corresponde al traslado de origen para situar el cero
pieza que se realiza mediante la función G59. también existen
funciones si el acotado está en pulgadas o en milímetros. Si bien ya
tiene preestablecida la que se va a usar normalmente. Otro caso de
conversión es si se programa con cotas absolutas o cotas
incrementales.

Funciones de mecanizados especiales. La más popular de estas

funciones es la que corresponde a un ciclo de roscado representada
por la función G33. Otras funciones de este tipo son las de
refrentados, taladrados, roscado con macho, escariado, etc.

Funciones modales. En los programas de CNC, existen funciones

que, una vez programadas, permanecen activas hasta que se
programa una función contraria, o el programa se termina. Estas
funciones son las llamadas funciones modales. En un bloque se
pueden programar tantas funciones como se desee, siempre que no
sean incompatibles entre ellas. Por ejemplo no se pueden
programar en un bloque las funciones G00 y G01.14
Programación de cotas X-Z

Se entiende por programación de cotas la concreción en el

programa de los recorridos que tienen que realizar las herramientas
para conformar el perfil de la pieza de acuerdo con el plano de la
misma. La programación se puede hacer mediante coordenadas X y
Z o coordenadas polares. También mediante la función G adecuada
se pueden programar las cotas tanto en milímetros como en
pulgadas. Para hacer una programación correcta de las cotas hay
que conocer bien los excedentes de material que hay que remover,
para determinar el número de pasadas que hay que realizar así
como la rugosidad superficial que deben tener los acabados
mecanizados, así como la forma de sujetar la pieza en la máquina y
la rigidez que tenga.

Programación de la herramienta T-D

Los tornos de control numérico tienen un tambor frontal donde

pueden ir alojados un número variable de herramientas
generalmente de 6 a 20 herramientas diferentes. Las herramientas
se programan con una letra T seguida del número que ocupa en el
tambor, por ejemplo T2, la letra T, es la inicial de esta palabra en
inglés (tool). Como cada herramienta tiene una longitud diferente y
un radio en la punta de corte también diferente es necesario
introducir en el programa los valores correctores de cada
herramienta, para que el programa pueda desarrollarse con
normalidad.

Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G

para introducir una corrección de acuerdo al valor que tenga el radio
de la herramienta en la punta de corte. La compensación del radio
de la herramienta tiene una gran importancia en el mecanizado,
especialmente en piezas que contengan perfiles irregulares. Las
placas de herramientas de torno tienen siempre puntas
redondeadas, de esta forma son más rígidas. Cuanto menor es el
radio de la punta mayor tendencia presenta a astillarse.15

Factores tecnológicos F-S

Los factores tecnológicos que hay que tener a la hora de elaborar

un programa son los siguientes:

• Material de la pieza a mecanizar.

• Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.

• Estructura de la pieza a mecanizar.

Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los
siguientes elementos.

• Velocidad de corte la velocidad de corte se programa

mediante la letra S, inicial de la palabra inglesa (speed) que
significa velocidad, y una cifra que puede referirse a un valor
constante de velocidad de corte que queremos mantener en
todo el mecanizado o a una cifra que corresponde a las
revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo con la
velocidad de corte que se funcione y el diámetro de la pieza
que se esté torneando. La elección de un sistema de
programa u otro se realiza mediante la función G que
corresponda.

• Profundidad de pasada este concepto viene determinado por

la cantidad de viruta que se tenga que remover y del grado
superficial que se tenga que obtener y de la tolerancia de
mecanizado del plano.
 • Avance de trabajo El avance de trabajo de la herramienta se
representa por la letra F inicial de la palabra inglesa (Feed)
que significa avance, seguida de una cifra que puede referirse
al avance de la herramienta expresado en mm/rev o en
mm/min. En el torneado lo más común es programar el
avance expresado en mm/rev. La elección de un sistema de
programa u otro se realiza con la función G que corresponda.

• Refrigerante en muchos mecanizados es necesario refrigerar

la zona donde está actuando la herramienta, esta función se
programa mediante una función auxiliar M.

• Fijación de la pieza en el cabezal en las máquinas de control

numérico es muy importante asegurarse que la fijación de la
pieza sea lo suficientemente rígida como para poder soportar
las tensiones del mecanizado, asimismo se debe prever un
sistema rápido y seguro de anclaje de la pieza para eliminar
tiempos muertos inactivos de la máquina.

Funciones auxiliares M

Se denominan funciones auxiliares las que se utilizan para definir el

funcionamiento de la máquina, como el sentido de giro, parada del
cabezal, activar o desactivar el refrigerante, cierre y apertura de
puertas, fin de programa, etc.16

Las funciones auxiliares se pueden clasificar en 3 grupos:

 • Relacionadas con el programa CNC.
• Relacionadas con el giro del cabezal.
• Relacionadas con el funcionamiento de la máquina.

Las principales funciones relacionadas con el programa son:

• M00, significa orden de parada de la ejecución de un

programa. Se usa para parar la máquina cuando es necesario
realizar una medida de la pieza o en operaciones conflictivas,
que exijan un control manual del proceso.
• M01 significa parada condicional del programa con lo que
tiene un significado parecido a M00.
• M02 significa final del programa.
• M30 es la que se usa normalmente para terminar un programa
CNC.

Las funciones relacionadas con el giro del cabezal son las

siguientes:

• M03 indica que el giro del cabezal será hacia la derecha.

• M04 indica que el giro del cabezal será hacia la izquierda.
• M05 significa parada del giro del cabezal.

Estas tres funciones son incompatibles entre si. Cada equipo de

CNC puede utilizar otros números para estas funciones.

Las funciones relacionadas con el funcionamiento de la máquina

son:

• M08 Activación del refrigerante.

• M09 Desactivación del refrigerante
Ventajas y desventajas de los tornos CNC

Ventajas:

• Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado

• Permiten mecanizar piezas más complejas
• Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra
• Se reducen los errores de los operarios
• Cada vez son más baratos los tornos CNC

Como desventajas se pueden indicar las siguientes:

• Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la

primera pieza.
• Coste elevado de herramientas y accesorios
• Conveniencia de tener una gran ocupacíón para la máquina
debido a su alto costo.17

Elección de las herramientas

Herramienta de torneado exterior.

Herramienas de torneado interior.

En los tornos CNC, debido al alto coste que tiene el tiempo de

mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada
de las herramientas que permita realizar los mecanizados en el
menor tiempo posible y en condiciones de precisión y calidad
requeridos.

Factores de selección para operaciones de torneado

• Diseño y caracterísitcas de la pieza. Tamaño, tolerancias

del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción,
acabado superficial, etc.

• Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o

interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados,
optimización par realizar varias operaciones de forma
simultánea, etc.

• Condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo

de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la máquina, etc.
 • Tipo de torno: Posibilidad de automatizar el mecanizado,
poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie
de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.

• Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia,

maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en seco o
con refrigerante, etc.

• Herramientas disponibles: Calidad de las herramientas,

sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor
de herramientas, servicio técnico de herramientas,
asesoramiento técnico.

• Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del

mecanizado, duración de la herramienta, precio de la
herramienta, precio del tiempo de mecanizado

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:

Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y

asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el
menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la
mayor tenacidad posible.18
Formación de viruta

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de

arrancar material a gran velocidad, sino que los parámetros que
componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados
para asegurar los resultados finales de economía calidad y
precisión.

La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo,

donde intervienen todos los componentes tecnológicos del
mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no
perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían
rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de
mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que

se está cortando y puede ser de material dúctil y también
quebradizo y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son

bastante responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede
controlar con estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta
que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.19

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se

emplea en numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a
efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la
herramienta lo permita. Una zona de temperatura de corte más
elevada puede ser en muchos casos, un factor positivo.
Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las
aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y
mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas,

exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de
eliminar el aporte de refrigerante.20

Fundamentos tecnológicos del torneado

En el torneado hay seis parámetros clave:

Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de funcionamiento

permiten ajustar al máximo las condiciones de mecanizado y por lo
tanto conseguir el mejor tiempo de torneado posible.21

1. Velocidad de corte (Vc). Se define como la velocidad lineal

en la periferia de la zona que se está mecanizando. Su
elección viene determinada por el material de la herramienta,
el tipo de material de la pieza y las características de la
máquina. Una velocidad de corte alta permite realizar el
mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto.

2. Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente

expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a partir de
la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que
se está mecanizando.
 3. Avance (F). Definido como la velocidad de penetración de la
herramienta en el material. En el torneado suele expresarse
en mm/rev. No obstante para poder calcular el tiempo de
torneado es necesario calcular el avance en mm/min de cada
pasada.

4. Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca

una herramienta en su fase de trabajo. Depende de las
características de la pieza y de la potencia del torno.

5. Potencia de la máquina. Está expresada en kW, y es la que

limita las condiciones generales del mecanizado, cuando no
está limitado por otros factores.

6. Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las

herramientas en realizar el mecanizado sin tener en cuenta
otras cuestiones como posibles paradas de control o el tiempo
poner y quitar la pieza del cabezal que puede variar
dependiendo de cada pieza y máquina. Se calcula a base de
ir sumando los tiempos parciales de cada herramienta.
7.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y
el avance de la misma vienen indicados por el fabricante de la
herramienta o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de
mecanizado.

Perfil profesional de los programadores de tornos CNC

Los torno de Control Numérico CNC, exigen en primer lugar de un

técnico programador que elabore el programa de ejecución que
tiene que realizar el torno para el mecanizado de una determinada
pieza.

En este caso debe tratarse de un buen conocedor de los factores

que intervienen en el mecanizado en el torno, y que son los
siguientes:

• Prestaciones del torno

• Prestaciones y disponibilidad de herramientas
• Sujeción de las piezas
• Tipo de material a mecanizar y sus características de
mecanización
• Uso de refrigerantes
• Cantidad de piezas a mecanizar
• Acabado superficial y rugosidad
• Tolerancia de mecanización admisible.

Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del

torneado que son:

• Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado

• Avance óptimo del mecanizado
• Profundidad de pasada
• Potencia del torno
• Velocidad de giro (RPM) del cabezal
A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de
los planos de las piezas y la técnica de programación que utilice de
acuerdo con el equipo que tenga el torno.22

Características generales

Tornos PINACHO paralelos horizontales CNC de precisión y alto

rendimiento que desarrollamos y producimos utilizando
componentes y materiales de primera calidad y la tecnología más
avanzada para su fabricación.

ESPECIFICACIONES
Las guías transversales de carro y de la bancada, templadas y
rectificadas (400-450 HB), aseguran larga vida y permiten elevadas
velocidades de desplazamiento.
El especial diseño del cabezal garantiza un rodaje silencioso, una
gran capacidad de arranque de viruta y una excelente calidad de
acabado en el torneado.

Sistema de cambio automático de velocidades

Tornos PINACHO paralelos horizontales CNC de precisión y alto

rendimiento que desarrollamos y producimos utilizando
componentes y materiales de primera calidad y la tecnología más
avanzada para su fabricación.

ESPECIFICACIONES
Las Tornos PINACHO paralelos horizontales CNC

alto rendimiento que desarrollamos y producimos utilizando

componentes y materiales de primera calidad y la tecnología más
avanzada para su fabricación.

ESPECIFICACIONES
Las guías transversales de carro y de la bancada, templadas y
rectificadas (400-450 HB), aseguran larga vida y permiten elevadas
velocidades de desplazamiento.
El especial diseño del cabezal garantiza un rodaje silencioso, una
gran capacidad de arranque de viruta y una excelente calidad de
acabado en el torneado.
Sistema de cambio automático de velocidades de altas
prestaciones.
Eje principal de elevada rigidez, con rodamientos de muy alta
precisión de contacto angular, precargados y engrasados de por
vida, que garantizan una gran precisión en el mecanizado.
Husillo

Códigos para CNC - Funciones Preparatorias (G)

Las funciones preparatorias, también conocidas como G-Codes o

Códigos G, son las más importantes en la programación CNC, ya
que controlan el modo en que la máquina va a realizar un trazado, o
el modo en que va a desplazarse sobre la superficie de la pieza que
está trabajando.

Los posibles valores que acompañan a este comando, van de 00 a

99, y cada uno tiene una función determinada, no voy a describirlos
a todos, sino a los más importantes, o al menos aquellos que
considero de vital importancia, y que los puedes ver en esta tabla...

Comando Descripción
G00 Interpolación Lineal Rápida.
Interpolación lineal a la velocidad programada
G01
en el registro F.
Movimiento Circular en el sentido horario
G02
Feedrate.
Movimiento Circular en el sentido anti-horario
G03
Feedrate.
Es una demora o una pausa con un tiempo
G04
específico.
G17 Selección del Plano X-Y
G18 Selección del Plano X-Z
G19 Selección del Plano Y-Z
Compensación anulada, o al centro de la línea
G40
de desplazamiento.
G41 Compensación a la Izquierda de la línea de
 desplazamiento.
Compensación a la Derecha de la línea de
G42
desplazamiento.
G70 Unidad de Datos expresados en Pulgadas.
G71 Unidad de Datos expresados en Milímetros.
G90 Desplazamiento en Modo Absoluto.
Desplazamiento en Modo Incremental o
G91
Relativo.

Bueno, aquí podremos agrupar algunos, por ejemplo...

.: Interpolaciones Lineales (G00 y G01)

Uhhh... debemos saber primero que significa interpolación, veamos,

según uno de mis diccionarios de la lengua hispana...

Interpolación es el proceso mediante el cual, conocidos los valores

que toma una función en dos puntos (A,B), se determina con cierto
grado de exactitud los valores de un tercer punto (C) comprendido
entre A y B.

Para aquellos a quienes les cuesta un poquitín interpretar la

definición anterior, dicho en entendible, sería algo así... Si conoces
la ubicación del extremo (A) de una línea, y conoces la ubicación
del otro extremo (B), entonces es posible conocer cada punto (C)
por los cuales debes pasar para llegar desde A hasta B.

Bien, ahora que ya sabemos lo que significa interpolación, podemos

comenzar con la descripción de estos comandos. Si bien ambos
son interpolaciones lineales o movimientos lineales, la diferencia se
encuentra en la velocidad de desplazamiento.

G00 es un movimiento rápido, en este caso no existe contacto entre

la herramienta y la pieza de trabajo, es decir se desplaza sin
realizar corte alguno.

G01 es un movimiento lineal pero cortando el material, es decir que

se está graficando, para ello utiliza la velocidad programada en el
registro F, el cual ya describimos anteriormente.

.: Interpolaciones Circulares o Movimientos Circulares (G02 y

G03)
Lo único que indican estos comando es que el movimiento será
circular, G02 en sentido Horario, y G03 en sentido Anti-horario, y
que el movimiento debe mantenerse constante a la velocidad
programada en el registro F.

Hay dos formas de realizar un Arco o un círculo, una es utilizando el

Radio (R) y otra es indicando el centro u origen de la curva por las
coordenadas (I,J,K)

Estos 4 comandos también figuran en la tabla que vimos en la

página anterior, así que aquí las liquidamos...

.: Trazado de Arcos Utilizando el Radio (R):

Veamos la primera. Si el comando es G03 significa que el arco se
trazará en sentido anti-horario, y si el centro de la curva está dado
por el Radio (R), hay dos posibilidades, -R o +R.

* Si el Radio es Negativo, el centro del Radio se encuentra del

lado Izquierdo de la línea imaginaria que une los puntos Inicial y
Final de la curva, o sea, se trata de esto...

(figura 1) (figura 2) (figura 3)

El centro del La ubicación exacta se Animación que
arco está del obtiene por Pitágoras muestra el
lado trazado del
izquierdo arco con -R

Como verás, lo único que indica el signo, es de que lado se

encuentra el centro del arco

* Si el Radio es Positivo, el centro del Radio se encuentra del lado

Derecho de la línea imaginaria que une los puntos Inicial y Final de
la curva, mira la diferencia, es algo así...
(figura 4)
Animación que muestra el trazado del arco con +R

NOTA 1: En los dos ejemplos vistos anteriormente, el valor de R, es

el mismo, lo único que cambia es el signo, y fíjate que las curvas
obtenidas son distintas, buena observación, no crees...?

NOTA 2: Estos Arcos fueron trazados con el comando G03, es

decir, se trazó en sentido anti-horario. Si el comando fuese G02, el
arco se trazaría al revés, esto es, el arco que ves en la figura 3 se
trazaría para el otro lado, y quedaría un arco similar al de la figura 4,
pero al revés, y el de la figura 4 quedaría igual al de la figura 3 pero
y también al revés, es sólo una cuestión de interpretación.

Bien, aquí terminamos con el trazado de la curva haciendo uso del

comando R, ahora vamos a ver otra forma de trazar una curva, pero
con los comandos I,J y K

.: Trazado de Arcos Utilizando los comando I,J y K:

El comando K se utiliza cuando tu máquina trabaja en 3D, que no

es nuestro caso, pero también es válido lo que veremos para los
otros dos.

Si conoces la ubicación del punto inicial y el punto final, lo único que

necesitas para trazar una curva es la ubicación del centro del radio,
cuando utilizamos anteriormente el comando R la ubicación del
centro la obtenías por cálculo.

En este caso, la ubicación del radio está dada por las coordenadas
I,J. El valor numérico que acompañe a la letra I será la ubicación
respecto del eje X, mientras que el valor que acompañe a J será la
ubicación respecto del eje Y.

Como verás, en este caso te estás ahorrando el cálculo para

encontrar el centro de la curva, por lo que ví, esta es la más
utilizada.
.: Selección del Plano (G17, G18, G19)

Cuando tu máquina trabaja en 3D, es obvio que tendrás tres vistas

o caras de trabajo, es decir, estás trabajando en los tres ejes, aquí
es importante conocer de que lado te encuentras, en la siguiente
imagen podrás verlo con más claridad...

Cuando trabajes en 2D, los planos X-Z (G18), Y-Z (G19) no

existirán, sólo te quedarás con el plano X-Y (G17).

Nos toca ver compensaciones, pero las veremos en la página

siguiente...

Códigos para CNC

Bueno, esto ya es amplio, en realidad los códigos para el CNC

fueron creados para Máquinas Industriales, los que vimos
anteriormente, salieron de esta tabla, que ya está un poco más
completa, y cada máquina toma la parte de código que le interesa,
el resto lo deja de lado, (si tienes una máquina que trabaja en 2D...
Para qué te sirven las instrucciones de otra que trabaja en 3D?)

Comando Descripción
N Número de Secuencia
G Funciones Preparatorias
X Comando para el Eje X
Y Comando para el Eje Y
Z Comando para el Eje Z
R Radio desde el Centro Especificado
Ángulo contra los Punteros del Reloj desde el Vector
A
+X
I Desplazamiento del Centro del Arco del Eje X
J Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Y
K Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Z
F Tasa de Alimentación
S Velocidad de Giro
T Número de Herramienta
M Funciones Misceláneas

Ahora comencemos con la descripción de cada comando o

instrucción. En Gris, los comandos que veremos primero, ya que
son los más cortos, y a los otros les dedicaremos más tiempo, y así
no nos perdemos..

.: Número de Secuencia (N)

Tal como dice el título, Es el número de secuencia que identifica

una línea de código de trazado, mira como quedaría el código
anterior...

N0000 M48
N0010 %
N0020 T01
N0030 X+01400Y+01600
N0040 X+01800Y+01600
N0050 X+02200Y+01600
N0060 X+02300Y+01600
N0070 X+01400Y+02000
N0080 X+01800Y+02000
N0090 T02
N0100 X+02100Y+02000
N0110 X+02300Y+02000
N0120 M30

Bueno, esto es sólo un ejemplo para que veas el uso que tiene.
Para quienes nos dedicamos a la programación, es importante
saber en que línea de código se encuentra una determinada
instrucción, esto es con el fin de no perdernos cuando se trata de un
código demasiado extenso, pues esa es la única función que
cumple, esto significa que no es de vital importancia para la
máquina, sino para quien programa.

Por otro lado, también suele utilizarse como un puntero, es decir,

una vez termine el trazado puede volver a repetir una parte de éste,
sólo indicándole en que línea de código debe comenzar, y hasta
donde debe hacerlo, y aquí sí que cobra importancia. Por supuesto
esto queda a criterio de cada uno.

.: Comandos para los Ejes X,Y y Z

Los agrupé a los tres Ejes por que siguen, por así decirlo, la misma
sintaxis, por ejemplo...

X50 Y40

Se indica primero el eje en el cual se desplaza y luego un valor

numérico, que puede indicar la cantidad de puntos a desplazarse,
en nuestro caso, la orden sería... "desplázate 50 puntos hacia el
lado positivo de las X, y 40 puntos hacia el lado positivo de las Y".

Pero está el otro caso, podría significar lo siguiente...

"Desplázate hacia el punto X=50, Y=40"

Por si no notas la diferencia, en el primer caso te indica cuantos

puntos debes desplazarte, mientras que en el segundo, te indica
hacia qué punto (coordenada) debes ir.

El tema es, cómo saber que tipo de desplazamiento debo realizar, si

el primero o el segundo, bueno, eso lo veremos luego, confía en
mí...

Ahora, sigamos... Mira estas 4 líneas...

X50 Y40
X-110
X-130 Y60
Y-220

Estos son desplazamientos en los ejes X,Y... Debes recordar que

en un sistema de ejes cartesianos, (como dicen los profes de
matemáticas) tienes signos positivos y negativos, aquí los signos
indican eso justamente, hacia que lado ir, Algunos máquinas
requieren que se precisen los signos positivos, otras no, y como
siempre, todo dependerá de la máquina.
Para el eje Z ocurre lo mismo

Otras observaciones, como verás, el comando para cada eje, va

separado por un espacio, otros suelen utilizar una coma (,) y otros,
ni si quiera eso., directamente se toma como separador, la letra que
identifica a la instrucción.

En la segunda línea del ejemplo anterior, se indica el comando para

el eje X, pero nada para el eje Y, y es por que el eje Y debe
permanecer donde está (es decir, no habrá desplazamiento en ese
eje), algo muy similar ocurre en la última línea, sólo que en este
caso es respecto al eje Y. Igual que antes, algunas máquinas
requieren sí o sí, que se le indique el par de comandos, y en otras
no es necesario.

Una más... En el siguiente ejemplo, podrás ver que se indican los

valores para cada comando, anteponiendo ceros a cada número, la
cantidad de ceros depende de la cantidad máxima de puntos que la
máquina puede trazar (sería en realidad la resolución de la
máquina, algo así como... Puntos por Pulgada).

X+01800 Y+00200

Otra vez, todo dependerá de la forma en que la máquina realiza la

lectura de estos comandos, para algunas será necesario, para otras
no. Veamos otras instrucciones.

.: Tasa de Alimentación feedrate(F)

Este término podría tener varias acepciones, yo lo tomé comooooo

"Mantener velocidad" en lugar de Tasa de alimentación, me pareció
un poco más significativo, ya que es eso lo que hace.

Algunos comandos, que luego veremos más adelante, lo utilizan sin

necesidad de especificarlo, es como que la máquina tiene un
registro en su memoria en donde se almacena este valor, y cuando
el comando se ejecuta, automáticamente toma este valor de la
memoria, y cambia o mantiene la velocidad indicada en ese
registro.

Esta velocidad se refiere al desplazamiento, es la velocidad con que

la máquina recorrerá la Pieza que está grabando, sería más que
nada respecto a los desplazamientos en los tres ejes, nada que ver
con el giro de la Herramienta

.: Velocidad de Giro (S)

Está referido al Husillo, la velocidad de giro de la fresadora,

dependerá por lo general del material de la pieza que estés
tallando, grabando o fresando, no es lo mismo calar madera que
cobre o acero por ejemplo, la primera puede hacerse más rápido
que la segunda y la tercera.

El valor que acompañe a la instrucción S seguramente será un

número entero, ahora, la cuestión es, cómo manejará la máquina
estos valores...? si lo hará en revoluciones por minutos, cantidad de
pasos por minuto, o por segundo, y sí, también depende de cada
máquina, o del fabricante de la máquina, o sea nosotros, jejeje...

Bien, eso es todo, sigamos...

.: Número de Herramienta (T)

Por lo que sé, las máquinas industriales poseen un cabezal que les
permite cambiar de herramienta automáticamente, bueno según la
instrucción o comando que se ejecute, el valor que acompañe a T
apuntará a una Herramienta en especial, y sólo a ella, por ejemplo,
podría ser algo así...

T02 <-- .0394

Estos valores están dados en Pulgadas o unidades Inglesas, hay

una tabla muy interesante en la Web www.apcircuits.com que
puedes bajarte, incluso se encuentra la forma en que se calculan
estos diámetros.

Ahora, vamos a lo nuestro, podrías asignarle el dámetro que tu

quieras a cada valor de T, y así tienes tu propia equivalencia, por
ejemplo podría ser algo así...

T01 <-- 0.50 mm

T02 <-- 0.75 mm
T03 <-- 1.00 mm

Bueno, no se... eso se me acaba de ocurrir.

 Algo más, T01 sería equivalente a T1, te diste cuenta de eso
verdad...?

Vamos por lo que sigue...

.: Funciones Misceláneas o Funciones de la Maquina (M)

Estos código, son utilizados para todo aquello que antes no se

había tenido en cuenta, algunos códigos controlan el flujo del
programa, otros sin embargo, tienen funciones muy especiales, por
ejemplo, el encendido de la máquina, el calibrado cuando ésta se
enciende, el sentido de giro del mandril, el inicio o la repetición de
un bloque de códigos, el control del rociador para el enfriamiento de
la herramienta y la pieza que se está trabajando, etc.

En fin, yo aquí me encontré con algunas muy interesantes, y las

separé en esta pequeña tabla...

Comando Descripción
M03 Inicio de la rotación del mandril en la dirección de las agujas del reloj.
Inicio de la rotación del mandril en la dirección contraria a las agujas del
M04
reloj.
M05 Detención de la rotación del mandril.
M07 Conexión del aporte de rocío del enfriador.
Detención y rebobinado del programa. Detención de la rotación del
mandril, del movimiento de la herramienta y desconexión del flujo del
enfriador; el control se prepara a comenzar la lectura del inicio del
M30 programa una vez más. Todas las funciones de la máquina
(preparatorias, misceláneas, etc) vuelven a su estado por defecto (la
condición en la cual se encuentra la máquina al encenderla por primera
vez.)
M99 Retorno desde la subrutina al programa principal
T: selección de la
herramienta
Las herramientas en el torno CNC
se encuentran situadas en un
tambor (o almacén de herramientas)
como se muestra en la imagen y en
la animación.

En el tambor las posiciones en

donde se amarran las herramientas
están numeradas. En el ejemplo de
la figura, se observan 12 posiciones.

En la imagen se aprecian las

herramientas de la posición 7 y 5 y
se observa como la posición 6 esta
vacía.

En el tambor de herramientas existe

una posición de trabajo, que
corresponde al alojamiento para la
herramienta que realiza las
operaciones de mecanizado.

En la imagen esta posición corresponde a la posición de la herramienta nº 5.

Tanto la posición de la herramienta de trabajo, como el número de

herramientas (posiciones del tambor) puede variar de una máquina a otra.

En la animación del torno de la imagen puedes observar cómo gira la tortea

para cambiar las herramientas que van a realizar las operaciones de
mecanizado.
 El formato de la función T es:
T[nº de
herramienta]

Cuando el control ejecuta esta función, el

tambor gira hasta colocar en la posición de
trabajo la herramienta indicada por el
parámetro "nº de herramienta".

En esta imagen puedes apreciar el cambio y

montaje de nuevas herramientas sobre un
almacén de un torno

Velocidad de corte

De Wikipedia, la enciclopedia libre

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Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la

periferia de una herramienta acoplada a una máquina herramienta o
la velocidad lineal del diámetro mayor que esté en contacto con la
herramienta en la pieza que se esté mecanizando en un torno. Su
elección viene determinada por el material de la herramienta, el tipo
de material a mecanizar y las características de la máquina. Una
alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta.

La velocidad de corte se expresa en metros/minuto. La velocidad

adecuada de corte depende de varios factores y en ningún caso se
debe superar la que aconsejan los fabricantes de las herramientas.
La fórmula para calcular la velocidad de corte es la siguiente:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de

la herramienta y Dc es el diámetro de la herramienta.
Tabla de contenidos

[ocultar]

• 1 Efectos de la velocidad de corte

• 2 Bibliografía
• 3 Véase también
• 4 Enlaces externos

Efectos de la velocidad de corte [editar]

• Es el factor principal que determina la duración de la

herramienta
• Afecta al consumo de potencia

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

• Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta

• Deformación plástica del filo de corte con pérdida de
tolerancia del mecanizado
• Calidad del mecanizado deficiente

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

• Formación de filo de aportación en la herramienta.

• Efecto negativo sobre la evacuación de viruta
• Baja productividad
• Coste elevado del mecanizado

Avance

De Wikipedia, la enciclopedia libre

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Para otros usos de este término, véase Avance (desambiguación).

En la industria de mecanizados por arranque de viruta se denomina

avance, a la velocidad de penetración que tienen las herramientas
de corte en la pieza que se mecaniza.

El avance se puede expresar en mm/rev, en el caso de taladrado y

torneado, o en mm/min en el caso de fresado.
El avance por minuto se obtiene de multiplicar el avance por vuelta
del husillo por las revoluciones por minuto que tenga.

Efectos de la velocidad de avance [editar]

• Decisiva para la formación de viruta

• Afecta al consumo de potencia
• Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

• Buen control de viruta

• menor tiempo de corte
• Menor desgaste de la herramienta
• Riesgo más alto de rotura de la herramienta
• La calidad superficial del mecanizado se puede deteriorar.

La velocidad de avance baja da lugar a:

• Viruta más larga

• Mejora de la calidad del mecanizado
• Desgaste acelerado de la herramienta
• Mayor duración del tiempo de mecanizado
• mayor coste del mecanizado
CONCLUSIONES

La industria metal mecanica mexivana deberà caracterizarse por su

constante busqueda de mejores m`todos de maquinado y nuevas
tècnicas que le permitan conseguir mayor presicion dimensional,
mejore acabados y principalmente reducir el tiempo de maquinado.
En otras palabras, aumentar la calidad de sus productos
maquinados incrementando paralelamente la productividad.

La situacion empresarial de la indistria metal mecanica en Mèxico

obliga a un replanteamiento de la filisofìa de fabricaciòn y
producciòn de partes maquinadas

Con las maquinas herramienta con control numèrico se han

eliminado errores provocados por la fatiga del operador. De esta
manera, ahora es posible garantizar la repetitividad en el
maquinado de varias piezas que impone el mercado industrial, no
solo nacional sino mundial.

Este manual dirigido a estudiantes, brinda al lector la oportunidad

de adentrarse en el control numerico analizando los aspctos
relacionados con su programacion y ofrece una metodologìa que
sirve como guìa en la enseñanza de sistemas Cad-CAM aplicados
en sistemas de Contro Numèrico.
BIBLIOGRAFIA

- TEORIA Y PROBLEMAS RESUELTOS EN

PROGRAMACION CON CONTROL NUMERICO

Alberto Cuesta Arranz

Felix Ledo Pernas
2ª ediciòn
Edotorial Marcombo

- MANUAL DE SISTEMAS DE CAD-CAM, APLICADOS

EN EQUIPOS DE CONTROL NUMERICO
Ing. Isaias Sanchez Cortes
Ing. Carlos Silva Hernandez

- LAS MAUINAS HERRAMIENTA CON CONTROL

NUMERICO

Leobardo Arriaga Segundo

Primera Ediciòn
INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Por intenet:

http:
www.elprisma.com/ingenieriamecanica/fresadoracnc/default.asp