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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

DISEÑO DE UN MÉTODO PARA LA ELABORACIÓN DE PROBETAS DE CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO

Presentado ante la ilustre Universidad Central de Venezuela Por los Bachilleres:

Aguilar Heredia, Vanner Alexander Friedman Guerra, Alejandro Para optar al Título de Ingeniero Civil

Caracas, 2008

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

DISEÑO DE UN MÉTODO PARA LA ELABORACIÓN DE PROBETAS DE CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO

TUTOR ACADÉMICO: Prof. César Peñuela

Presentado ante la ilustre Universidad Central de Venezuela Por los Bachilleres:

Aguilar Heredia, Vanner Alexander Friedman Guerra, Alejandro Para optar al Título de Ingeniero Civil

Caracas, 2008

DEDICATORIA

Este trabajo que representa el máximo logro personal hasta hoy, está dedicado a mis padres, Boris y Ana Teresa, ustedes han hecho lo que soy, su amor, dedicación, sabiduría, paciencia y enseñanza permitieron que cumpliese con esta etapa y me abrieron el camino al éxito.

A mis hermanos, Tatiana y Boris, ustedes dos han sido mis guías, sigo sus pasos y son los mejores hermanos que Dios me pudo dar.

A mi princesita Ana Paula, me das alegría todos los días y desde que naciste iluminas mi vida.

Vanner Alexander Aguilar Heredia

DEDICATORIA

Este trabajo que simboliza el final de una de las etapas más importantes de mi vida se la dedico a mis padres, Samuel y Mercedes, sin su cariño e incondicional apoyo no hubiese podido lograr esta tan preciada meta, su constante dedicación y formación me enseñaron lo valioso de ser alguien en la vida, gracias por darme tantas oportunidades.

Sili, hermanita querida, también te dedico este trabajo en honor a todos los malos momentos que habremos pasado en el transcurso de mi carrera universitaria, sabes que te quiero con todo mi corazón.

Alejandro Friedman Guerra

vi

AGRADECIMIENTOS

Primero agradezco a Dios por darme la vida y la dicha de tener una familia inigualable. Mantente siempre a mi lado.

A

mi

papá

y mamá, siempre

han

estado

a

mi

lado

apoyando

cada

decisión de mi vida, y sin ustedes hubiese sido imposible llegar a la meta, el ejemplo de éxito y dedicación han sido el norte a seguir, ojala

pueda ser como ustedes.

A

mis

hermanos

Tati

y

Boris, son ejemplo

de

empeño, trabajo,

dedicación y superación, gracias por estar cada vez que los necesite. A

mi

Pau,

cada

vez

que

sonreías

me dabas ánimos

y

fuerzas para

continuar.

 

A toda mi familia, por confiar en mí y guiarme en cada paso, en especial a Laly que dedicaste tiempo y esfuerzo para que pudiese cumplir a con este trabajo.

A

mi compañero de

tesis Alejandro y la familia Friedman Guerra,

Samuel, Mercedes y Sili, gracias por recibirme en su casa y apoyarme en cada día de trabajo y estudio que pase en su hogar.

A mis amigas Katiuska y Gaby que han estado a mi lado desde el primer día de clases en la UCV, a Eduardo, Carlos, Kevin, Ernesto y Luis mis panas de colegio.

Para todos ustedes muchas gracias.

Vanner Alexander Aguilar Heredia

vii

AGRADECIMIENTOS

A D-os por estar siempre guiándome y cuidando cada paso que doy.

Le agradezco a mi mamá y a mi papá que con su amor, dedicación y paciencia han hecho todo por mí, gracias a su constante apoyo me he convertido en quien soy, espero que estén tan orgullosos de mí como yo lo estoy de ustedes, espero en un futuro lograr ser tan buen padre como ustedes lo fueron conmigo, los amo.

A mi hermana Sili, siempre sentí un gran orgullo por tu desempeño como estudiante y ahora como profesional, haz sido clave fundamental para este logro que sin duda alguna te lo agradezco, te adoro.

A toda mi familia le doy las gracias por siempre brindarme su apoyo y alentarme para seguir adelante, en especial a mi Abuela Salomé, te quiero muchísimo, gracias por todo lo que me haz dado.

A mi compañero de tesis y de carrera, Vanner muchas gracias por todo realmente fue un honor trabajar contigo. A la familia Aguilar Heredia que me trataron como a un hijo, gracias por su apoyo.

A Kats, desde el primer semestre estuvimos juntos en esta travesía de estudios, te agradezco por todos esos buenos momentos que compartimos, te deseo muchos éxitos en esta nueva etapa de tu vida.

viii

A Gaby, lamentablemente no estuviste aquí en el final de mi carrera pero el cariño es el mismo, siempre fuiste un ejemplo a seguir, estoy muy orgulloso de ti.

A Pablo, desde

el

día

que

empecé este

trabajo me

ha apoyado

y

alentado para que sea el mejor, muchas gracias mi hermano.

A todos mis amigos del colegio y de la universidad, David, Aviram, Salomón, Jonnathan, Ross y Shiffman, que siempre estuvieron pendientes de mis estudios.

Le

agradezco

a todos

los

que

trabajan en AMECA, C.A., siempre he

contado con su ayuda y eso vale mucho para mí.

Alejandro Friedman Guerra

ix

AGRADECIMIENTOS

A nuestro Profesor, Tutor y Padrino Ing. César Peñuela por todo el apoyo y dedicación brindada.

A la Lic. Soledad Díaz Heredia, por su valiosa colaboración, dedicación y esfuerzo.

A la empresa Maquivial, C.A, al Ing. Roberto Cavallin, Ing. Horacio Maldonado, Ing. Ana Villamizar y el personal de obra que colaboró para que fuese posible esta investigación.

Al Ing. Luis Eloy Feo y la empresa Ingeniería Geotécnica PREGO, por la información brindada.

Al profesor Ronald Torres y todo el personal técnico del IMME, por su colaboración.

A la profe Milagros Lara, nos brindaste apoyo y colaboración en cada momento.

A nuestra profesora asesora Griselda Ferrara de Giner por tu confianza y apoyo en cada solicitud que nos aprobaste.

A Katy, Gaby, Pablo, Raíza, Luis Felipe, Karina Maní, Cucunis González, Héctor, Gabo, César Luis, Simón MP2 Amalio, Veru y Liss. Ustedes nos ayudaron a lo largo de nuestra carrera.

Para ustedes nuestros más sinceros agradecimientos.

Vanner Alexander Aguilar Heredia Alejandro Friedman Guerra

xi

RESUMEN

Aguilar H, Vanner A Friedman G, Alejandro

DISEÑO DE UN MÉTODO PARA LA ELABORACIÓN DE PROBETAS DE CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO.

Tutor Académico: Prof. César Peñuela

Trabajo Especial de Grado. Ciudad, U.C.V. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Civil. 2008, 121 páginas.

Palabras Claves: Concreto, Diseño, Probeta, Norma.

El presente trabajo se realizó con el objetivo de diseñar un método de compactación de probetas cilíndricas de concreto compactado con rodillo (CCR) utilizando una configuración distinta a la que plantea la normativa americana ASTM C1435. Para tal fin se investigó bibliografía referente al CCR, se visitaron lugares en Venezuela donde se ejecutan obras con este material y se entrevistaron a Ingenieros y personal técnico conocedores de esta tecnología. Luego con la información recopilada, se procedió a diseñar una propuesta para la elaboración de cilindros de prueba, utilizando un diseño de mezcla usado por la empresa Maquivial, C.A. en la obra “Desarrollo Habitacional Las Nereidas”; se realizaron dos ensayos preliminares aplicando el método propuesto variando el número de capas y golpes en el que se realizaría la compactación; al analizar los resultados obtenidos se escogieron las cuatro configuraciones que presentaron mejores resultados, posteriormente se

xii

procedió a realizar un ensayo definitivo utilizando las cuatro propuestas más exitosas y se decidió con base en los resultados que la propuesta que mejor comportamiento presentó fue la elaboración de los cilindros de CCR en 10 capas y 15 golpes en cada una de ellas, utilizando el martillo del ensayo de suelos Proctor Modificado.

xiii

ÍNDICE GENERAL

DEDICATORIA

 

v

AGRADECIMIENTOS

vii

RESUMEN

xii

LISTA DE GRÁFICAS/ FOtos

xvii

LISTA

DE

TABLAS

xxi

LISTa DE ABREVIATURAS

xxii

INTRODUCCIÓN

 

1

CAPÍTULO I

4

Fundamentos de la

4

  • 1.1 Planteamiento del Problema

5

 
  • 1.2 Objetivos

7

 
  • 1.2.1 Objetivo General

7

  • 1.2.2 Objetivos Específicos:

7

  • 1.3 Marco Referencial

8

 
  • 1.4 Justificación

20

  • 1.5 Alcance y Limitaciones

22

CAPÍTULO II

 

24

Marco Teórico

24

  • 2.1 Concreto

25

  • 2.2 Componentes del concreto

25

xiv

2.2.1

Cemento

26

2.2.2

Agregados

30

2.2.2.1.

Agregados

Gruesos

30

2.2.2.2.

Agregados

Finos

31

2.2.3

Agua de Mezclado

32

2.2.4

Aditivo

33

2.3

Concreto Compactado con Rodillo

34

2.3.1

Componentes

34

2.3.2

Antecedentes

39

2.3.3

Usos

41

2.4

Norma ASTM C1435-06

41

2.4.1

Traducción con fines académicos

41

CAPÍTULO III

 

52

Método

52

3.1

Propuesta de elaboración de probetas de

53

Pasos a seguir para la realización de las probetas cilíndricas:

53

3.2

Primer Ensayo Preliminar

56

3.3

Segundo Ensayo Preliminar

64

3.4

Ensayo Definitivo

66

CAPÍTULO IV

 

69

Resultados y Análisis

69

4.1

Primer Ensayo Preliminar

70

Densidad

  • 4.1.1 ...................................................................

71

  • 4.1.2 .................................................................

Apariencia

75

  • 4.1.3 ................................................................

Resistencia

77

Fallas

  • 4.1.4 ........................................................................

80

  • 4.2 Segundo Ensayo Preliminar

81

Densidad

  • 4.2.1 ...................................................................

82

  • 4.2.2 .................................................................

Apariencia

87

  • 4.2.3 ................................................................

Resistencia

88

Falla

  • 4.2.4 ..........................................................................

94

  • 4.3 Ensayo Definitivo

95

Densidad

  • 4.3.1 ...................................................................

96

  • 4.3.2 ...............................................................

Apariencia

100

  • 4.3.3 ..............................................................

Resistencia

106

Fallas

  • 4.3.4 ......................................................................

110

Conclusiones y recomendaciones

111

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

115

BIBLIOGRAFÍA

116

PUBLICACIONES PERIÓDICAS

118

APÉNDICE

119

xvi

LISTA DE GRÁFICAS/ FOTOS

Foto # 1: Compresor Sullivan

10

11

Foto # 3: Moldes Cilíndricos de

11

Gráfica # 1: Densidades obtenidas en el ejercicio #

12

Gráfica # 2: Densidades obtenidas en el ejercicio #

13

Gráfica # 3: Densidades obtenidas en el ejercicio #

14

Gráfica # 4: Densidades obtenidas en el ejercicio #

15

Foto # 5: Disco de

16

Foto # 4: Disco de

16

Foto # 6: Taladro Demoledor, Marca Hilti, similar al usado en obra

17

Foto # 7: Losa para sujetar los moldes

17

Foto # 8: Cilindro

18

Foto # 10: Martillo

19

Foto # 9: Disco de

19

Gráfica # 5: Gradación recomendada por Portland Cement Association

para mezclas de CCR en

36

Gráfica # 6: Granulometría para agregados de tamaño máximo de

 

37

Gráfica # 7: Granulometría para agregados de tamaño máximo de

 

37

Gráfica # 8: Granulometría para agregados de tamaño máximo de

 

38

Foto # 11: Piedra Picada, Arena lavada y polvillo usado para la mezcla

 

58

Foto # 12: Colocación de los materiales dentro de la

58

xvii

Foto # 13: Proceso

de

59

Foto # 15: Proceso de llenado de una de las

60

Foto # 14: Proceso de compactación con martillo de Proctor Modificado.

 

60

Proctor

60

Foto # 16: Lamina de acero para acabado

60

Foto # 18: Cilindro

61

Foto # 19: Medición del peso del cilindro con la

61

Foto # 20: Identificación y curado de los

62

Foto # 21: Realización de la nivelación de ambas caras del

62

Foto # 22: Compactación, Método ASTM C1435-06

65

Foto # 23: Mezcladora, Marca: Cemen

66

Gráfica # 9: Densidad de probetas compactadas en 25

72

Gráfica # 10: % Densidad respecto a la densidad de diseño en probetas

compactadas en 25

72

Gráfica # 11: Densidad media en compactación de 25

73

Gráfica # 12: % Densidad respecto a la densidad de diseño en

compactación de 25

74

Foto # 25: Cilindro compactado en 5

75

Foto # 24: Cilindro compactado en 6

75

Foto # 27: Cilindro compactado en 3

76

Foto # 26: Cilindro compactado en 4

76

Gráfica # 13: Resistencias de probetas compactadas con 25

78

Gráfica # 14: % Resistencias a los 14 días de probetas compactadas

con 25 golpes con respecto a la resistencia de

79

Foto # 29: Superficie de falla del

80

xviii

Foto # 28: Falla del ensayo de

80

Gráfica # 15: Densidad de probetas en Kg/m 3

83

Gráfica # 16: Densidad de probetas expresado en

84

Gráfica # 17: Densidad media de probetas compactadas en 15 golpes.

 

85

Gráfica # 18: Densidad media expresado en

85

Gráfica # 19: Densidad media de probetas compactadas en 10 golpes.

 

86

Gráfica # 20: Densidad media expresado en

86

Foto # 31: Cilindro compactado con el Método ASTM

87

Foto # 30: Cilindro compactado con el martillo Proctor

87

Gráfica # 21: Resistencia de los cilindros compactados en 10

89

Gráfica # 22: % Resistencia de los cilindros compactados en 10 capas.

 

90

Gráfica # 23: Resistencia de los cilindros compactados en 9

91

Gráfica # 24: Resistencia de los cilindros compactados en 9

91

Gráfica # 25: Resistencia de los cilindros compactados en 8

92

Gráfica # 26: Resistencia de los cilindros compactados en 8

93

Gráfica # 27: Densidades obtenidas en el ensayo

97

Gráfica # 28: % Densidades obtenidas en el ensayo

98

Gráfica # 29: Densidad media obtenida en el ensayo

99

Foto # 33: Cilindro 6’x25

.............................................................

100

Foto # 32: Cilindro

100

Foto # 35: Cilindro 5’x25

.............................................................

101

Foto # 34: Cilindro

101

Foto # 36: Cilindro ASTM C1435-06, mezcla para 5 y 6

102

Foto # 38: Cilindro

103

xix

Foto # 37: Cilindro

103

Foto # 40: Cilindro

104

Foto # 39: Cilindro

104

Foto # 41: Cilindro ASTM C1435-06, mezcla para 10

105

Gráfica # 30: Resistencia obtenida a los 7

107

Gráfica # 31: % Resistencia obtenida a los 7

107

Gráfica # 32: Resistencia obtenida a los 7

108

Gráfica # 33: % Resistencia obtenida a los 7

109

Foto # 43: Superficie de

110

Foto # 42: Cilindro

110

LISTA DE TABLAS

Tabla # 1: Valores normalizados para el cemento portland, según ASTM

C150-68 (USA)

28

31

Tabla # 3: Impurezas tolerables en el agua para concreto

32

para mezclas de CCR en

35

Tabla # 5: Gradación ideal de agregados gruesos en diseños de mezcla

de represas recomendada por US ARMY CORPS OF

36

Tabla # 7: Diseño de mezcla, pavimento CCR, Desarrollo Habitacional

Las

56

Tabla # 8: Materiales usados para la realización de la

57

Tabla # 9: Configuraciones de compactación de primer ensayo

 

59

Tabla # 10: Primera mezcla, ensayo

67

Tabla # 11: Segunda mezcla, ensayo

67

Tabla # 12: Especificaciones del molde Cilíndrico Normalizado

70

71

Tabla # 14: Resistencias de los cilindros, primer ensayo preliminar

77

Tabla # 15: Falla de los cilindros

80

82

Tabla # 17: Resistencias de los cilindros, segundo ensayo preliminar

88

Tabla # 18: Falla de los cilindros

94

Tabla # 19: Densidades de los cilindros, ensayo

96

Tabla # 20: Resistencia de los cilindros, ensayo

106

Tabla # 21: Falla de los cilindros, ensayo

110

xxi

LISTA DE ABREVIATURAS

ASOCEM

Asociación de Productores de Cemento

ASTM

American Society for Testing and Materials

C.A.

Compañía Anónima

CCR

Concreto Compactado con Rodillo

cm.

Centímetros

COVENIN

Comisión Venezolana de Normas Industriales

CPA

Ciment Portland Artifíciele

DIN

Deutsches Institute für Normung

f’c.

(Normas Industriales Alemanas) Resistencia máxima del concreto

h.

Hora

IMME

Instituto de Materiales y Modelos Estructurales

Ing.

Ingeniero

Kg.

Kilogramos

l.

Litros

lb.

Libra

m.

Metros

MARN

Ministerio del Ambiente y Recursos Naturales

min.

Minutos

p.p.m.

Parte por millón

seg.

Segundo

PCA

Portland Cement Association

pulg.

Pulgadas

µm.

Micrómetros

xxii

INTRODUCCIÓN

El concreto es el material de construcción más usado a nivel mundial, debido a la evolución tecnológica este elemento ha sufrido cambios para generar nuevos usos y soluciones constructivas para el desarrollo de la humanidad.

La Ingeniería Civil alrededor del mundo ha utilizado una variación de concreto llamado Concreto Compactado con Rodillo, en obras hidráulicas y de vialidad. Este concreto consiste en una mezcla de agregados gruesos, finos, cemento y agua, diferenciándolo del concreto convencional por su bajo contenido de agua y cemento, además debe su nombre a su proceso constructivo. En Venezuela, siendo un país en el que se busca constantemente la actualización tecnológica, se está realizando una obra de gran envergadura como lo es la Represa El Guapo, en el Estado Miranda con este material. Sin embargo, en su utilización se ha requerido implementar normativas foráneas ya que no se cuenta con procedimientos avalados por los entes nacionales que regulan la industria de la construcción. Además de esta gran obra, otras empresas privadas como lo es el caso de Maquivial, C.A., empresa líder en la construcción de urbanismos y vialidades, ha utilizado esta innovación en pavimentos presentando los mismos inconvenientes en cuanto a control de calidad que se han generado en la ejecución de obra de la Represa El Guapo.

El Instituto de Materiales y Modelos Estructurales (IMME), de

la

Universidad Central de Venezuela, pilar fundamental de la investigación

1

nacional en diferentes áreas de la ingeniería, se ha visto en la necesidad de realizar estudios sobre el CCR debido que los proyectistas de las obras antes mencionadas han buscado asesoría en esta institución. Como inicio de la línea de investigación del CCR, el IMME, ha decidido iniciar los estudios en el control de calidad que se debe llevar sobre el material, para esto se propuso realizar una investigación sobre métodos alternos para la elaboración de muestras que permitan luego caracterizar al material una vez empleado en obra.

El siguiente Trabajo Especial de Grado tiene como objetivo diseñar un método de compactación de probetas cilíndricas de concreto compactado con rodillo utilizando una configuración distinta a la que plantea la normativa americana de American Society for Testing and Materials (ASTM) C1435-06, ya que el método que plantea la normativa implica un procedimiento que requiere equipos de alto costo, los cuales al ser mecánicos son susceptibles a fallas. Y es bien conocido que detener procesos implica altos costos en la construcción que no están contemplados en los presupuestos, unido a esto la normativa ISO que actualmente es aplicada en Venezuela, obliga al ejecutor de obra mantener control de calidad sobre lo realizado.

Por esta razón se pretende diseñar un procedimiento completamente manual de manera tal que con herramientas sencillas sea posible la elaboración de las muestras.

El trabajo se estructura en cinco capítulos de los cuales se resume su contenido a continuación.

2

En el Capítulo I denominado Fundamentos de la investigación:

Se expone la problemática generada por el material, se describen los

objetivos de la investigación y para la comprensión del tema tratado se plantea un marco referencial que contiene información sobre el CCR a nivel mundial y en Venezuela. Adicionalmente se desarrolla la

justificación del estudio realizado

y

se

muestran

los

alcances

y

limitaciones que presenta la ejecución del Trabajo Especial de Grado.

Los conceptos relevantes sobre

los cuales

se

basa este

trabajo se

presentan en el Capítulo II o Marco Teórico.

En el Capítulo III, Método:

Establece la metodología seguida para el desarrollo de la propuesta de compactación diseñada por los autores de la presente investigación.

Mientras que el Capítulo IV presenta los resultados obtenidos en los ensayos realizados y su posterior análisis.

Al final se presentan las conclusiones y recomendaciones, así como la bibliografía utilizada.

3

CAPÍTULO I

Fundamentos de la Investigación.

4

  • 1.1 Planteamiento del Problema

Actualmente en Venezuela se está implementando una novedosa tecnología en cuanto a la utilización del concreto, especialmente en cuanto al llamado concreto compactado con rodillo.

Esta tecnología trae consigo vacíos

en

cuanto

a

su

manejo

e

implementación, principalmente en el aspecto del control de calidad del material, ya que éste es de difícil manejo en obra además de requerir equipos de difícil y complicada utilización; por lo que se quiere realizar probetas del concreto y analizarlas para identificar sus propiedades.

En el caso de estudio, se desea diseñar un método de elaboración de la probeta de concreto compactado con rodillo, debido a que en Venezuela se están realizando las muestras con un procedimiento complejo y costoso, lo cual trae como consecuencia que esta tecnología no sea aprovechada al máximo y sólo sea utilizada por pocas empresas. En la realización de este trabajo se encontraron limitaciones entre las cuales se puede señalar la falta de los equipos que plantea la norma ASTM C1435-06, por parte de los investigadores para la elaboración de la probeta.

Se propone por lo tanto, realizar una investigación que permita diseñar con equipos no convencionales un método de compactación para la realización de la probeta logrando las condiciones necesarias para un efectivo control de calidad.

5

El resultado que se desea obtener es un método que pudiera permitir realizar las probetas de concreto compactado con rodillo, además de analizar su comportamiento a través de pruebas preliminares.

Durante el curso de la investigación se responderán las interrogantes que permitirán establecer la nueva metodología, entre éstas: ¿Con el nuevo método será posible lograr la densidad requerida para elaborar el cilindro? ¿Será posible simplificar el método para la elaboración de probetas de concreto compactado con rodillo?

6

1.2

Objetivos

  • 1.2.1 Objetivo General

Diseñar un método para la elaboración de probetas de concreto compactado con rodillo que pueda ser implementado en obra.

  • 1.2.2 Objetivos Específicos:

Plantear una configuración distinta del equipo de percusión para alcanzar la densidad necesaria en el material, al momento de elaborar una probeta para el control de calidad del material.

Explicar el proceso de elaboración de la probeta.

Realizar pruebas preliminares del comportamiento de la probeta elaborada bajo el diseño propuesto.

7

  • 1.3 Marco Referencial

La información que se presenta a continuación se obtuvo del trabajo

realizado por el Ing. Luis Feo (2007), referente a la Represa El Guapo. Por otra parte la información referida a la Empresa Maquivial C.A. es

producto de

entrevistas con el Ing.

Roberto Cavallin, Director de la

empresa.

La historia del concreto compactado con rodillo en Venezuela tiene sus inicios en la rehabilitación de la Represa El Guapo, a raíz de las intensas lluvias ocurridas en todo el territorio nacional durante los últimos días del año 1999. Dicha estructura colapsó lo cual generó en las zonas aledañas grandes inundaciones, dañando obras civiles en las cercanías de la represa, y ocasionando grandes pérdidas en la red vial que comunicaba al Estado Miranda con la zona Nororiental de Venezuela.

Pasados los momentos críticos de las lluvias, el Ministerio del Ambiente y Recursos Naturales (MARN), contrató un proyecto de reconstrucción a la Empresa foránea Harza MWH Inc. quienes dispusieron que la obra debiera ser hecha en CCR. Así pues, fue asignado el contrato de construcción al Consorcio brasilero Camargo Correa, el cual a su vez seleccionó a la Empresa Ingeniería Geotécnica Prego, para que realizara la evaluación final de los sitios donde se obtendría el material de préstamo, se ajustara el diseño de mezcla definitivo de CCR y posteriormente llevase el control de calidad de su ejecución.

8

Por

otro

lado, los

avances de

la

Ingeniería Civil en Venezuela no

se

quedan en la utilización del CCR en represas, sino también, en el afán

de conseguir nuevas soluciones constructivas, la Empresa Maquivial, C.A. ha realizado investigaciones en la implementación de CCR en pavimentos.

Actualmente se encuentran realizando un desarrollo habitacional en el Municipio Zamora, de la Ciudad de Guatire, Estado Miranda, en el cual parte de la pavimentación está siendo realizada con esta tecnología.

Tanto la Empresa Ingeniería Geotécnica Prego como Maquivial, C.A. se vieron en la necesidad de realizar investigaciones y ajustes a las normas existentes para la elaboración de las probetas cilíndricas, adaptándose a los recursos existentes en Venezuela.

A continuación se presenta la metodología usada por ambas empresas para la elaboración de los cilindros de CCR:

Empresa Ingeniería Geotécnica Prego

Esta Empresa encontró dificultades para disponer de las herramientas que especifica la Norma ASTM C1435-99, “Norma para el moldeo de concreto compactado con rodillo en probetas cilíndricas utilizando un

martillo vibratorio” (Standard Practice for Molding Roller-Compacted Concrete in Cylinder Molds using a Vibrating Hammer), o lo que sería equivalente al procedimiento para elaborar probetas cilíndricas de

Concreto Compactado con Rodillo usando un martillo de vibración.

9

Viéndose en la necesida d de realizar pruebas con los equipos disponibles en su laboratorio y así determinar cuál sería el método de co mpactación

en los cilindros acorde a

las necesidades de obra.

Los equipos utilizados s on los siguientes:

Compresor Sulliva n. (Foto #1)

Compactadora Ka wasaki KPT-5 (Foto # 2) Moldes rígidos pa ra la toma de cilindros de concreto c onvencional

de 15x30. (Foto #

3)

Viéndose en la necesida d de realizar pruebas con los equipos disponibles en su laboratorio y

F oto # 1: Compresor Sullivan

10

Foto # 2: Compactadora Kawasaki KPT-5 Foto # 3: Moldes Cilíndricos de 15x30. 11

Foto #

2: Compactadora Kawasaki KPT-5

Foto # 2: Compactadora Kawasaki KPT-5 Foto # 3: Moldes Cilíndricos de 15x30. 11

Foto #

3: Moldes Cilíndricos de 15x30.

11

Para

la

calibración

del patrón

de

compactación en laboratorio se

realizaron cuatro ejercicios diferentes utilizando el diseño de mezcla seleccionado (la palabra ejercicio es tomada textualmente del documento elaborado por el Ing. Luís Feo, sin embargo se refiere a los ensayos realizados):

Ejercicio #1: tres cilindros en tres capas compactado en 10, 20 y 30 segundos por capa para cada cilindro.

Energía de compactación 2.340 Densidad de 2.320 diseño 2.300 (2317 kg/m3) 2.280 2.260 2.240 2.220 2.200
Energía de compactación
2.340
Densidad de
2.320
diseño
2.300
(2317 kg/m3)
2.280
2.260
2.240
2.220
2.200
2.180
2.160
2.140
2.120
2.100
2.080
0
5
10
15
20
25
30
Tiempo de compactación (seg)
Densidad (Kg/m3)

Gráfica # 1: Densidades obtenidas en el ejercicio # 1. Fuente: (Feo C, Julio 2007)

Como resultado de este ejercicio se observó que era posible distinguir fácilmente cada capa luego de desencofrar, también determinaron que la parte superior de cada capa era visiblemente más densa que la inferior, el incremento del tiempo de compactación no aumentaba la densidad, y por último no se consiguieron los resultados deseados.

12

Ejercicio # 2: tres cilindros en tres capas compactado en 10, 15 y 20 segundos por capa para cada cilindro.

Energía de compactación 2.340 Densidad de diseño 2.320 (2317 kg/m3) 2.300 2.280 2.260 2.240 2.220 2.200
Energía de compactación
2.340
Densidad de diseño
2.320
(2317 kg/m3)
2.300
2.280
2.260
2.240
2.220
2.200
2.180
2.160
2.140
2.120
2.100
2.080
0
5
10
15
20
25
Tiempo de compactación (seg)
Densidad (Kg/m3)

Gráfica # 2: Densidades obtenidas en el ejercicio # 2. Fuente: (Feo C, Julio 2007)

De este ejercicio se observó que era posible distinguir fácilmente cada capa luego de desencofrar, también determinaron que la parte superior de cada capa era visiblemente más densa que la inferior, el incremento del tiempo de compactación no aumentaba la densidad, y por último no se consiguieron los resultados deseados.

13

Ejercicio # 3: tres cilindros en seis capas compactado en 10, 15 y 20 segundos por capa para cada cilindro.

Energía de compactación 2.340 2.320 Densidad de diseño (2317 kg/m3) 2.300 2.280 2.260 2.240 2.220 2.200
Energía de compactación
2.340
2.320
Densidad de diseño
(2317 kg/m3)
2.300
2.280
2.260
2.240
2.220
2.200
2.180
2.160
2.140
2.120
2.100
2.080
0
5
10
15
20
25
30
Tiempo de compactación (seg)
Densidad (Kg/m3)

Gráfica # 3: Densidades obtenidas en el ejercicio # 3. Fuente: (Feo C, Julio 2007)

Como resultado de este ejercicio, Ingeniería Geotécnica Prego observó que no hay distinción entre las diferentes capas, se notó uniformidad en la densidad de las capas, además determinó que el tiempo de compactación con estos elementos no debe exceder de los 10 segundos, por último se observó que se alcanzó la densidad deseada.

14

Ejercicio # 4: tres cilindros en seis capas compactado en 5, 10 y 15 segundos por capa para cada cilindro.

Energía de compactación 2.340 Densidad de 2.320 diseño 2.300 (2317 kg/m3) 2.280 2.260 2.240 2.220 2.200
Energía de compactación
2.340
Densidad de
2.320
diseño
2.300
(2317 kg/m3)
2.280
2.260
2.240
2.220
2.200
2.180
2.160
2.140
2.120
2.100
2.080
0
5
10
15
20
25
30
Tiempo de compactación (seg)
Densidad (Kg/m3)

Gráfica # 4: Densidades obtenidas en el ejercicio # 4. Fuente: (Feo C, Julio 2007)

De este último ejercicio se logró observar en los cilindros que no existía distinción en la unión de las capas y que estas poseían una apariencia uniforme en cuanto a su densidad y finalmente se concluyó que la tendencia de compactación oscilaba entre 8 y 10 segundos.

15

De esta manera la empresa Ingeniería Geotécnica Prego consiguió determinar cuál sería el procedimiento óptimo para la realización de las probetas, se efectuaron modificaciones en cuanto al equipo compactador, el método en tres capas y el tiempo de 20 segundos de compactación para cada una de ellas, obteniendo mejoras en el trabajo y las densidades esperadas.

Sin embargo durante la ejecución de obra, en la represa El Guapo se realizaron ensayos aplicando la normativa ASTM C1435-99, utilizando un martillo demoledor marca Hilti y un disco de apisonamiento con la modificación de un biselado en la parte superior del disco como se muestra en las siguientes fotos # 4, 5 y 6.

De esta manera la empresa Ingeniería Geotécnica Prego consiguió determinar cuál sería el procedimiento óptimo para
De esta manera la empresa Ingeniería Geotécnica Prego consiguió determinar cuál sería el procedimiento óptimo para

Foto # 4: Disco de Apisonamiento.

Foto # 5: Disco de Apisonamiento.

16

Foto # 6: Taladro Demoledor, Marca Hilti, similar al usado en obra Fuente: Catalogo Sistema de

Foto # 6: Taladro Demoledor, Marca Hilti, similar al usado en obra

Fuente: Catalogo Sistema de Perforación y Demolición de América Latina.

http://www.lat.hilti.com/data/editorials/--8364/bomo.pdf

http://www.lat.hilti.com/data/editorials/-

http://www.lat.hilti.com/data/editorials/

http://www.lat.hilti.com/data/editorials/

8364/bomo.pdf

-8364/bomo.pdf

8364/bomo.pdf

Recuperado el 14 de abril de 2008.

Una de las soluciones encontrada para los altos impactos generados por la compactadora Kawasaki KPT-5 fue la construcción de una losa en la cual se le embutieron suplementos de acero que sujetan los moldes cilíndricos, tal cual se muestra en las siguientes fotos # 7 y 8.

Foto # 6: Taladro Demoledor, Marca Hilti, similar al usado en obra Fuente: Catalogo Sistema de

Foto # 7: Losa para sujetar los moldes cilíndricos.

17

Foto # 8: Cilindro sujetado. Empresa Maquivial, C.A. Esta empresa utiliza el método de la norma

Foto # 8: Cilindro sujetado.

Empresa Maquivial, C.A.

Esta empresa utiliza el método

de la norma ASTM C1435-06, sin

embargo realizaron modificaciones en el dispositivo de apisonamiento, este lo elaboraron usando una broca para el martillo demoledor Marca Cormac Hammer Serial # EP 642-001-Z1G-ZP65AS, que proporciona 1400 impactos/min. y tiene un peso de 16kg, el disco de apisonamiento está compuesto por: un disco de acero de 14 cm. de diámetro y 2,5 cm. de espesor soldado a cuatro cabillas de 3 / 8 ’’ y a una broca de 30 cm. de longitud, dicho elemento posee un peso total de 2 kg, como se muestran en las fotos # 9 y 10.

18

Foto # 9: Disco de Apisonamiento. Con los equipos que se indican en la fotos #

Foto # 9: Disco de Apisonamiento.

Foto # 9: Disco de Apisonamiento. Con los equipos que se indican en la fotos #

Foto # 10: Martillo Vibratorio.

Con los equipos que

se

indican

en

la

fotos

#

9

y

10,

realizan

la

compactación de cilindro en cuatro capas y 20 segundos por capa.

Según lo explicado por el Ing. Roberto Cavallin en entrevista personal, el grado de compactación en obra se encuentra entre el 95 y 97 % de la densidad de diseño, como también afirma el Ing. Márcio Rocha Pitta, en su trabajo Estado del Arte de los pavimentos de concreto compactado con rodillo, realizado para ASOCEM (Asociación de Productores de Cemento).

19

1.4

Justificación

La investigación que se presenta permitirá la elaboración de probetas cilíndricas normalizadas de concreto compactado con rodillo, utilizando un sistema de compactación diferente al que establece la norma ASTM C1435, normativa que actualmente se emplea para construir las mismas.

El Instituto de Materiales y Modelos Estructurales (IMME) de la Universidad Central de Venezuela, siguiendo con sus funciones de investigación y siendo uno de los pilares fundamentales en la innovación tecnológica en el país, ha decidido apoyar la investigación de nuevos métodos para materiales constructivos, poniendo a la disposición de los investigadores sus instalaciones, además de prestar colaboración profesional en la persona del Ing. César Peñuela, persona encargada de dirigir el Trabajo Especial de Grado.

La investigación podría influir directamente en la sociedad por ser éste material una innovación en el método constructivo de vías de comunicación y obras hidráulicas, con las cuales éstas se podrán realizar en tiempos más cortos y con calidad parecida al concreto convencional.

El Trabajo Especial de Grado generará a los estudiantes que lo realizan un amplio conocimiento sobre el tema, además de lograr el cumplimiento del requisito establecido en el pensum de estudios de la carrera de Ingeniería Civil de la Universidad Central de Venezuela.

20

La investigación complementará los conocimientos sobre materiales de construcción usados comúnmente en la vida profesional.

21

  • 1.5 Alcance y Limitaciones

El desarrollo de la investigación busca generar un procedimiento alternativo para la elaboración de probetas cilíndricas de CCR, con el fin de solventar en obra cualquier imprevisto que se presente con los equipos que requieren la norma ASTM C1435-06, la cual presenta como instrumento principal un martillo vibratorio, equipo que necesita electricidad, mantenimiento y personal capacitado para su correcta operación.

El procedimiento resultante de la investigación surgirá a través de ensayos realizados en obra y en laboratorio, para esto se utilizó un diseño de mezcla propuesto por la empresa Maquivial, C.A. que se emplea en un desarrollo habitacional y urbanístico ubicado en la Ciudad de Guatire, Estado Miranda. Esto se debe a que sólo esta empresa facilitó su diseño para fines académicos.

El procedimiento que se estableció podrá ser aplicable a cualquier diseño de mezcla de CCR, sin embargo debido a limitaciones económicas y de tiempo sólo se realizaron pruebas preliminares al diseño de mezcla propuesto. Con base en el trabajo realizado por la empresa Ingeniería Geotécnica Prego en julio de 2007, sobre la reconstrucción de la Represa el Guapo, donde explica que “…la gran mayoría de los CCR tienen consistencia seca, cero asentamiento en el cono de Abrams y aspecto de tierra húmeda”. Motivo por el cual se consideró que las variaciones en cuanto a cantidades de agregados, cemento y agua no

22

varían significativamente la consistencia del material fresco para la elaboración de las probetas.

Otra limitación presente para la investigación fue la falta de equipos de compactación, debido que sin ellos se hizo complicado comparar el método actualmente usado y el diseño aquí propuesto.

Todos los materiales usados en la realización de los ensayos fueron suministrados por la Empresa Maquivial, C.A., por lo tanto no se consideró el análisis de materia orgánica presente en los agregados.

El estudio

de

la

resistencia presenta limitantes en cuanto

a

los

resultados ya que no se cuenta con un ábaco que exprese el desarrollo de la misma con respecto al tiempo, por lo cual este aspecto no

representa una variable que condicione la viabilidad

del método

a

proponer, el tiempo de curado de las probetas será igual en cada ensayo sin embargo este podrá variar de un ensayo a otro, debido a razones de tiempo sólo se realizaran Ensayos de Compresión a los 7 y 14 días, como se especifique en cada prueba.

El número de cilindro se establecerá en dos (2) probetas para cada configuración planteada en cada ensayo debido a limitaciones económicas para la adquisición de los materiales usados en la mezcla, sin embargo se realizará un (1) cilindro patrón utilizando el método propuesto por Maquivial, C.A. para observar su comportamiento.

23

CAPÍTULO II

Marco Teórico

24

  • 2.1 Concreto

Según Porrero S, Ramos R, Grases G, & Velazco, (2004)

El concreto u hormigón es un material que se puede considerar constituido por dos partes: uno es un producto pastoso y moldeable que tiene la propiedad de endurecer con el tiempo, y la otra son trozos pétreos que quedan englobados en esa pasta. A su vez, la pasta está constituida por agua y un producto aglomerante o conglomerante, que es el cemento. El agua cumple la doble misión de dar fluidez a la mezcla y de reaccionar químicamente con el cemento dando lugar, con ello, a su endurecimiento.

Históricamente se podría considerar que el concreto tuvo su origen durante el imperio romano, ya que en ese período se desarrolló un material similar al concreto que se conoce actualmente, así mismo se utilizaban materiales granulares y material aglomerante que denominaban “cementum”. El concreto que se conoce hoy en día tuvo sus inicios en la segunda mitad del siglo XVIII siendo creado a través de las investigaciones de cales de Jhon Smeaton & Joseph L. Vicat. Estos investigadores fueron los pioneros en el tema del concreto. (Porrero S, Ramos R, Grases G, & Velazco, 2004)

  • 2.2 Componentes del concreto

Aproximadamente el 80% del peso de concreto se compone de material de origen pétreo más comúnmente llamado agregados, por esa razón

25

las características de estos materiales son fundamentales para calidad de la mezcla de concreto, la calidad de los agregados depende de su origen geológico y de su explotación, debido a esto las empresas encargadas de la explotación son las primeras responsables del estado en que se encuentren estos materiales. Los principales materiales que componen el concreto son cemento, agregados gruesos, agregados finos, agua y en casos especiales que la obra lo requiera se agregaran aditivos, a continuación se comentara más sobre cada uno de ellos.

2.2.1

Cemento

Venuat & Papadakis, (1966) señalan que

El cemento es una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio. Se obtiene a partir de la fusión parcial y combinación, en proporciones convenientes, de materias primas que sean ricas en cal, sílice y alúmina. Estos materiales se encuentran en su estado natural bajo la forma de calizas, arcillas o margas que se benefician en canteras.

El cemento es producto de la explotación a cielo abierto de canteras de piedra caliza que por lo general están cubiertas por un capa de material con abundante componente orgánico, debido a esto la explotación debe ser realizada con medios explosivos o maquinaria pesada, estos materiales explotados son transportados a la fábrica. Es necesario mencionar que el monóxido de calcio (CaO) es el principal componente sin embargo también está compuesto por otros

26

elementos como Papadakis, 1966)

el sílice, alúmina

y

oxido de

hierro. (Venuat &

Composición y propiedades del cemento

El cemento

conocido

como

el

más

antiguo

es

el

cemento

Portland; se fabrica a partir de clínker de cemento con adición de yeso u otro sulfato cálcico, (por ejemplo la anhidrita) moliendo el conjunto hasta gran finura. El clínker de cemento es

fabricado a partir de una harina seca o de una suspensión de

esta en agua, previamente

preparada, es

decir,

el crudo,

o

llevada a proceso en el segundo caso en forma de pasta, y

sometida en ambos casos a tratamiento térmico hasta su sinterización completa en hornos rotatorios o en hornos de cuba (verticales en lenguaje de cementeros españoles). Esto distingue al cemento Portland de los conglomerantes hidráulicos

a base de cal obtenidos en hornos de cuba por tratamiento

térmico de trozos de marga calcárea.

El clínker de cemento,

como consecuencia de su proceso de fabricación, es muy regular, contiene muy poca cal libre, que no exige apagado y ofrece, por tanto, gran estabilidad de volumen que soporta la prueba de cocción según la norma DIN 1164. El cemento natural obtenido por cocción de marga, trociscado con composición adecuada, aparece hoy, en el mercado, muy raramente; en Alemania no se produce de modo absoluto. El cemento Portland es, siempre, un cemento obtenido a partir de un crudo preparado artificialmente y sometido después a tratamiento

27

térmico, por ello, en Francia, se denomina también CPA (Ciment Portland Artifíciele). (Fritz, 1973).

Los valores normalizados de los componentes del cemento Portland según la norma ASTM C150-68 se pueden observar en la Tabla #1.

Tabla # 1: Valores normalizados para el cemento portland, según ASTM C150-68 (USA)

 

I (a)

II (a, c, f)

III (a)

IV (g)

V

Tipo

Cemento normal comercial

Con moderado calor de hidratación y resistencia a agresión

por sulfatos

De alta resistencia mecánica a edad

temprana

Con bajo calor de hidratación

Con alta resistencia a la agresión por los sulfatos

SiO 2

mín. %

-

21,0

-

-

-

Al 2 O 3

máx. %

-

6,0

-

-

(b)

Fe 2 O 3

máx. %

-

6,0

-

6,5

(b)

MgO

máx. %

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

SO 3

           

AC 3 hasta 8%

máx. %

2,5

2,5

3,0

2,3

2,3

AC 3 superior 8%

máx. %

3,0

-

4,0

-

-

 

máx. %

3,0

3,0

3,0

2,5

3,0

Perdida al rojo Residuo Insoluble

máx. %

0,75

0,75

0,75

0,75

0,75

SiO 2 · 3 CaO-SC 3

máx. %

-

-

-

35,0

-

SiO 2 · 2 CaO-SC 2

máx. %

-

-

-

40,0

-

Al 2 O 3 · 3 CaO-AC 3

máx. %

-

8,0

15 (d)

7,0

5,0

SC 3 + AC 3

máx. %

-

58 (e)

-

-

-

Plazos para

           

ensayos de

Días

3 , 7, 28

3 , 7, 28

1 , 3

 

7 , 28

7 , 28

resistencia

mecánica

           

Fuente: (Fritz, 1973)

28

Notas complementarias de la Tabla # 1: (Fritz, 1973)

Prueba al autoclave: Expansión máxima 0,8%. Superficie especifica Blaine: min. 2800 cm 2 /g (mínimo para valores individuales, 2600 cm 2 /g). Comienzo de fraguado (ensayo Vicat): por lo menos 45 min.

a- Se designan

como

tipos

IA,

IIA

y

IIIA si contienen aditivos

aireantes (<< air entraining agents>>) con resistencias

mecánicas disminuidas. b- Al 2 O 3 · 3CaO no superior a 5%, Fe 2 O 3 · Al 2 O 3 · 4CaO + 2(Al 2 O 3 · 3CaO) no superior a 20% (tipo V). c- Calor de hidratación a los 7 días máximo 70 cal/g, a los 28 días máximo 80 cal/g.

d- Si

se

estipula

para

el

tipo

III resistencia a

la agresión por los

sulfatos, entonces el contenido Al 2 O 3 · 3CaO será, a lo sumo, 8%. Si se estipula alta resistencia a los sulfatos el máximo será de 5%. e- Solo cuando sea necesario un moderado calor de hidratación pero cuya comprobación no sea exigida. f- Según C595-68 en los cementos IS (cemento de horno alto) y en los IP (cementos puzolánicos), la adición de las siglas MS, significa resistencia moderada frente al ataque de los sulfatos, la MH=moderado calor de hidratación; también está permitida la indicación MH-MS. g- No contenidos la FSS (Federal Standard Specification).

29

2.2.2

Agregados

Los agregados son materiales en su mayoría de origen pétreo, sin embargo actualmente en el mercado mundial existen diversos sustitutos originados de procesos de materia prima, ambos tanto el natural como el sintético son usados en la mezcla como principal compuesto ya que representa el 70-85% de su peso. (Porrero S, Ramos R, Grases G, & Velazco, 2004)

De acuerdo a Bresler (1981), es de suma importancia mantener un estricto control de calidad sobre los agregados ya que estos podrían afectar características del concreto tales como peso unitario, manejabilidad, módulo de elasticidad, resistencia y durabilidad, entre otros.

  • 2.2.2.1. Agregados Gruesos

Todas las partículas retenidas en el tamiz # 4, se clasifican como agregado grueso. (Bresler, 1981)

La Norma COVENIN 265-1998, define como agregado grueso aquel que pasa el cedazo COVENIN 9,51mm ( 3 / 8 ”)

30

  • 2.2.2.2. Agregados Finos

Se clasifican según Bresler (1981) como agregados finos a todas las partículas que pasan el tamiz # 4. Según la norma ASTM C33-03 en los agregados finos son aquellos gradados dentro de los límites que se indican en la Tabla # 2 que se presenta a continuación.

Tabla # 2: Gradación de Agregados Finos

TAMIZ

PORCENTAJE PASANTE

9,5 mm ( 3 / 8 ”)

 

100

4,75 mm (#4)

95

A 100

2,36 mm (#8)

80

A 100

1,18 mm (#16)

50

A 85

µm (#30)

  • 600 A 60

25

  • 300 µm (#50)

 
  • 5 A 30

150 µm (#100)

 
  • 0 A 10

Fuente: ASTM C33-03

Además la norma ASTM C33-03, plantea que los agregados finos no

deben tener

más

del

45%

del

pasante

entre dos tamices

consecutivos, y el módulo de finura debe encontrarse entre 2,1 y

2,3.

31

  • 2.2.3 Agua de Mezclado

Según la norma COVENIN 2385-2000, se puede definir el agua de mezclado como aquella que se le añade a la mezcla de concreto o mortero, para otorgarle la fluidez que se necesita para manejar y colocar el concreto, al mismo tiempo esta reacciona con el cemento, hidratándolo y dando inicio al fraguado, desde el estado plástico inicial hasta el desarrollo de la resistencia a través del tiempo. (Porrero S, Ramos R, Grases G, & Velazco, 2004) De igual manera la norma COVENIN 2385-2000 plantea una tolerancia de impurezas en el agua de mezclado que se presentan en la Tabla # 3.

Tabla # 3: Impurezas tolerables en el agua para concreto

IMPUREZA

CONTENIDO MÁXIMO EN PARTES POR MILLÓN

SÓLIDOS DISUELTOS

5000

CLORURO, (Cl)

500*

MATERIA ORGÁNICA POR CONSUMO DE OXIGENO

250**

pH---------------------- de 5,0 a 7,5

 

Fuente: COVENIN 2385-2000

* Los cloruros fueron limitados por su posible efecto corrosivo de

las armaduras cuando

la

obra está

situada en un ambiente

32

agresivo o en cualquier ambiente cuando se trata de armaduras tensadas. Si no se dan estas circunstancias son aceptables proporciones de cloruros (Cl) de hasta 2.000 p.p.m. en el agua de mezclado.

** La materia orgánica fue limitada por la posibilidad de que esté constituida por azúcares que pueden alterar los tiempos de fraguado de la mezcla. Si se comprueba químicamente que no se trata de azúcares, son aceptables hasta 5.000 p.p.m de materia orgánica en el agua. Alternativamente, el agua es aceptada si cumple los promedios entre los tiempos de fraguado inicial es de las tres (3) mezclas hechas con agua potable y de las tres (3) mezclas hechas con el agua en estudio, no deben diferir entre sí en más de 15 minutos y los tiempos de fraguado finales en más de 45 minutos.

Lepe Saucedo, (1978) afirma que:

“Casi cualquier agua natural que pueda beberse y que no tenga sabor u olor notable, sirve para mezclar el concreto. Sin embargo, el agua que sirve para mezclar concreto puede no servir para beberla”.

2.2.4

Aditivo

Se puede decir que aditivo del concreto es todo aquel material que no

sea Cemento Portland, agua

o

agregados,

que

nos

permita

33

modificarles las características normales que presentan las mezclas de concreto. Entre los aditivos que se encuentran en el mercado se pueden mencionar, los retardadores y aceleradores de fraguado, fluidificantes, inclusores de aire, entre otros. (Lepe Saucedo, 1978)

  • 2.3 Concreto Compactado con Rodillo El concreto compactado con rodillo toma su nombre debido a su método constructivo y se refiere a una mezcla tiesa y de cero asentamiento, la cual es colocada (típicamente con equipos de pavimentación de asfalto) y compactado con rodillos. (Portland Cement Association, 2006)

2.3.1

Componentes

De igual manera que el concreto convencional, el CCR está compuesto por cemento tipo Portland (en algunos casos se utiliza este de bajo calor de hidratación), agregados gruesos, agregados finos y agua. Pero lo que diferencia al CCR del concreto convencional es su bajo contenido de cemento y agua, lo cual lo hacen más económico.

Debido

a

su

bajo

contenido

de

humedad este

tipo de material

presenta una apariencia similar a la de una grava (Rocha Pitta, 1994),

posee un aspecto terroso. De acuerdo con el uso de la estructura que

se

vaya

a realizar

las diversas asociaciones e

instituciones que

34

disfrutan de amplio conocimiento en su construcción recomiendan

usar las Tablas

#

4-6

y Gráficas

#

5-8

que

se

presentan a

continuación para la selección de sus agregados

Tabla # 4: Gradación recomendada por Portland Cement Association para mezclas de CCR en pavimentos.

 

Porcentaje Pasante por Peso

Mínimo

Máximo

25

mm

100

100

19

mm

90

100

12.5

mm

70

90

9.5 mm

60

85

4.75mm

40

60

1.18

mm

20

40

150 µm

6

18

74 µm

2

8

Fuente: (Portland Cement Association, 2006)

35

GRADACIÓN DE AGREGADOS RECOMENDADA POR PCA PARA MEZCLAS DE CCR EN PAVIMENTOS 120 100 80 60
GRADACIÓN DE AGREGADOS RECOMENDADA POR PCA
PARA MEZCLAS DE CCR EN PAVIMENTOS
120
100
80
60
PORCENTAJE PASANTE
40
MINIMO
20
PORCENTAJE PASANTE
0
MAXIMO
Tamiz
74
µm
150 µm
1.18
mm
4.75mm
9.5 mm
12.5
mm
19
mm
25
mm
% Pasante

Gráfica # 5: Gradación recomendada por Portland Cement Association

para mezclas de CCR en pavimentos.

Tabla # 5: Gradación ideal de agregados gruesos en diseños de mezcla

 

de

represas

recomendada

por

US

ARMY

CORPS OF

ENGINEERS.

 
 

PORCENTAJE PASANTE

   

TAMAÑO DEL TAMIZ

4.75 a 75

4.75 a 50

4.75 a 19.0

mm

 

mm

 

mm

75

mm

 

100

   

63

mm

 

88

   

50

mm

 

76

100

 

37.5

mm

61

81

 

25.0

mm

44

58

 

19.0

mm

33

44

100

12.5

mm

21

28

63

9.5 mm

 

14

18

41

4.75

mm

--

--

--

Fuente: (US Army Corps of Engineers, 2000)

36

Granulometría de agregados gruesos para presas en diseños de mezclas con tamaño máximo de agregados de
Granulometría de agregados gruesos para
presas en diseños de mezclas con tamaño
máximo de agregados de 75mm
100
90
80
70
60
50
40
30
Porcentaje Pasante
20
10
0
75
63
50
37.5
25.0
19.0
12.5
9.5
4.75
mm mm mm mm mm mm mm mm mm Tamaño del tamiz Granulometría de agregados gruesos
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
Tamaño del tamiz
Granulometría de agregados gruesos para
presas en diseños de mezclas con tamaño
máximo de agregados de 50mm
100
90
80
70
60
50
40
30
Porcentaje Pasante
20
10
0
75
63
50
37.5 25.0 19.0 12.5
9.5
4.75
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
Tamaño del tamiz

Gráfica # 6: Granulometría para agregados de tamaño máximo de 75mm.

Gráfica # 7: Granulometría para agregados de tamaño máximo de 50mm.

37

Granulometría de agregados gruesos para presas en diseños de mezclas con tamaño máximo de agregados de
Granulometría de agregados gruesos para
presas en diseños de mezclas con tamaño
máximo de agregados de 19mm
100
80
60
40
Porcentaje Pasante
20
0
75
63
50
37.5 25.0 19.0 12.5
9.5
4.75
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
Tamaño del tamiz

Gráfica # 8: Granulometría para agregados de tamaño máximo de 19mm.

Tabla # 6: Límite de gradación para agregados finos, para represas.

TAMAÑO DEL TAMIZ

PORCENTAJE PASANTE

9.5 mm

 

100

4.75

mm

95 - 100

2.36

mm

75

- 95

1.18

mm

55

- 80

600

µm

35

- 60

300

µm

24

- 40

150

µm

12

- 28

75 µm

 

6 - 18

Módulo de finura

2.10 - 2.75

Fuente: (US Army Corps of Engineers, 2000)

38

2.3.2

Antecedentes

Históricamente se le otorga como el primer uso de un material de cero asentamiento a la Represa Shihman, ubicada en Taiwán en los años 1960. El concreto fue mezclado y transportado en la misma obra en pequeñas volquetas, fue esparcido con un Bulldozer y su compactación fue hecha por dos métodos, el primero con vibradores de inmersión y el segundo con rodillos compactadores, a este segundo método le llamaron “Rollcrete” al material resultante, y este término dio origen al actual material conocido como Concreto Compactado con Rodillo o CCR. (Mueller, 1990).

Según la Portland Cement Association en el artículo “A different kind of Concrete” (2008), el concepto de CCR para pavimento se originó en Canadá a mediados de 1970 cuando necesitaron crear patios de acopio de material en un proyecto de deforestación en el que transitaban camiones de carga pesada. La construcción con CCR ha sido ampliada a calzadas, patios de contenedores e industriales, terminales ferroviarios y de camiones entre otros.

Se puede señalar algunas represas realizadas a nivel mundial con este tipo de concreto:

Tarbela – Pakistán 1974 Altura: 143,26m. Longitud: 2.743,2m

39

Shimajigawa – Japón 1982 Altura: 80m. Willow Creek – Oregón, USA 1982 Altura: 49m. Costo: $37.231.332. Represa El Guapo – Edo. Miranda, Venezuela (actualmente en reconstrucción)

Entre los proyectos para pavimento que han utilizado CCR se tiene:

Tank hardstand – Ft. Hood, Texas 1984 Área: 29.385m 2 de CCR. Burlintong Nothern Intermodal Yard – Houston Texas 1985 Área: 801.277m 2 de CCR Port of Tacoma South Intermodal Yard – Tacoma WA. 1985 Es el primer proyecto exitoso de este tipo de concreto en los Estados Unidos de Norteamérica, donde todo el pavimento del patio de contenedores es de CCR. Desarrollo Habitacional Las Nereidas (Empresa Maquivial, C.A.) – Municipio Zamora, Guatire, Edo Miranda. Venezuela (en construcción).

40

2.3.3

Usos

Actualmente este material se está empleando en dos áreas de la construcción en el país, por una parte en obras hidráulicas como es el caso de la Represa El Guapo, la cual se está ejecutando con esta tecnología. También se usa para la construcción de vías urbanas y rurales que no superen velocidades de 80km/h, dato suministrado por el Ing. Roberto Cavallin amplio conocedor de este material. Debido a su rugosidad el confort disminuye al superar esta velocidad, es por eso que no se recomienda para vías expresas. Otras obras a nivel mundial que se han construido utilizando CCR están referidas a proyectos viales tales como: patios de contenedores, hombrillos de autopistas entre otros.

  • 2.4 Norma ASTM C1435-06

    • 2.4.1 Traducción con fines académicos

El texto que se presenta a continuación es una traducción con fines académicos en español realizada por los autores de este Trabajo Especial de Grado de la Norma ASTM C1435-06, cuya versión original en ingles se encuentra en la sección de apéndice del presente documento; se decidió cambiar la enumeración de la norma original estableciendo la siguiente nomenclatura: “A” sustituye al punto “1”,

“B” al “2”, “C” al “3”,

“H” al “8”,

“I” al “9”.

“D” al “4”,

“E” al “5”,

“F” al “6”,

“G” al “7”,

41

A.

Ámbito de aplicación:

 

A.1

Esta norma abarca el moldeo de

probetas cilíndricas de concreto,

cuando los procedimientos estándar de golpeo con barra y vibración interna descritos en la norma C 31 / C 31M y C 1176, no son aplicables. Esta práctica es aplicable al concreto fresco,

preparado en el laboratorio y el campo.

 

A.2

El concreto fresco es moldeado en un molde cilíndrico usando un

martillo de

vibración eléctrico equipado

con

un

eje

y

un disco

circular.

A.3 Como norma los valores indicados en unidades pulgadas-libras o en unidades de sistema internacional se consideraran por separado, las pulgadas-libras se diferenciaran por estar escritos entre paréntesis. Debido a que estas unidades son diferentes no se tomaran las conversiones como números exactos.

A.4 El texto de esta norma tendrá referencias y notas de pie de página que proporcionarán material explicativo, estos no se consideran como requisitos de la norma.

A.5 Esta

norma

no

pretende

que

se

contemplen

todos

los

conceptos de

seguridad,

asociados

con

su

uso.

Es

responsabilidad

del

usuario

de

esta

norma

establecer

las

prácticas de seguridad y salud a su vez determinar la aplicabilidad

de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.

42

B.

Documentos de Referencia

B.1 ASTM Standards:

C 31/C 31M Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the Field. C 39/C 39M Test Method for Compressive Strength of Cylindrical

Concrete Specimens. C 172 Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete

C 470/C 470M Specification for Molds for Forming Concrete Test Cylinders Vertically.

C 496/C 496M Test Method for Splitting Tensile Strength of Cylindrical Concrete Specimens

C 1170 Test Methods for Determining Consistency and Density of Roller-Compacted Concrete Using a Vibrating Table.

C 1176 Practice for Making Roller-Compacted Concrete in Cylinder Molds Using a Vibrating Table.

B.2 ACI Documents:

207.5R Report on Roller-Compacted Concrete. 211.3 Practice for Selecting Proportions for No-Slump Concrete.

C.

Resumen de la norma

Esta norma describe el moldeado de las probetas cilíndricas de concreto usando un martillo de vibración. Las probetas serán moldeadas

43

verticalmente dentro de moldes cilíndricos compactando la mezcla de concreto seca en cuatro (4) capas usando un martillo de vibración.

  • D. Importancia y uso

D.1 La norma está destinada a ser utilizada en ensayos de concreto compactado con rodillo, puede ser aplicable a otros tipos de ensayos de materiales cementantes tales como los de grano grueso y el suelo-cemento. Esta normalización proporciona requerimientos para moldear mezclas de concreto de consistencia rígida y muy seca comúnmente usada en concreto compactado con rodillo. Es usada cuando no se puede realizar el golpe de barra o vibración interna ya que estos dos métodos no proporcionan la consistencia necesaria del concreto (Nota 1).

Nota

1-

Otras

descripciones

de

la

consistencia

del

concreto

compactado con rodillo se obtienen en la ACI 207.5R y 211,3.

La

consistencia del concreto utilizando la mesa de vibración puede ser determinada en concordancia con el método de prueba ASTM

C1170.

D.2 Esta norma es usada para moldear probetas cilíndricas de concreto comúnmente utilizadas en ensayos de compresión o tracción. Las probetas ensayadas por compresión y tracción se harán acorde con

44

los métodos

ASTM

C39

/

C39M

y

ASTM

C496

/C496M

respectivamente. Las probetas también serán utilizadas para determinar la densidad del concreto fresco. Las probetas ensayadas para obtener la densidad del concreto deben regirse bajo la norma ASTM C 1170.

Nota 2 – Para algunas mezclas extremadamente secas (las que tienen consistencia superior a 45 segundos cuando son ensayadas en concordancia con el método ASTM C1170) la densidad de las probetas hechas bajo esta norma puede ser mayor a las del concreto compactado con rodillo vaciado en sitio debido al alto potencial de formación de vacíos en la base de las capas realizadas.

E.

Aparatos

E.1 Moldes

E.1.1

Molde reusable Tipo “A”:

Un molde cilíndrico conforme a los requisitos de la Especificación C 470 / C 470M para un diámetro de 150 mm [6-pulg.] por una altura de 300 mm [12-pulg.] son moldes altamente reutilizables.

45

E.1.2 Molde de un solo uso Tipo “B”:

Un molde cilíndrico de plástico desechable de 150 mm [6-pulg.] de diámetro y de 300 mm [12 pulg.] de altura. Las especificaciones del molde están en conformidad con la norma C 470 / C 470M para moldes plásticos de un solo uso.

E.1.2.1 Molde Manga (Anillo- Camisa)

Un molde cilíndrico tipo B puede ser introducido en una camisa cilíndrica rígida. La camisa cilíndrica puede estar hecha de acero o de otro metal duro, resistente a la corrosión por pasta de cemento. La camisa será capaz de sujetar derecho y firme el molde plástico sin deformarlo. La camisa se podrá abrir por la mitad gracias a una bisagra en uno de los lados del cilindro, el otro lado del cilindro deberá tener un gancho ajustable para poder sujetar firmemente la camisa alrededor del molde. Una lámina de metal con ganchos facilitará la sujeción de la manga cuando se inserte su parte inferior durante la compactación. La camisa deberá tener un grosor de pared mínimo de 3mm [ 1 / 8 pulg], y un grosor mínimo en la base de 6 mm [ 1 / 4 pulg]. El diámetro interior de la manga será 3 1mm [ 1 / 8 1 / 16 pulg] más largo que el diámetro externo del molde Tipo “B” y tendrá una altura 13 6mm [ 1 / 2 1 / 4 pulg.] menor que la altura del molde Tipo “B”.

E.2 Martillo vibratorio Un martillo de compactación por vibración con un peso

(sin el eje y

disco de apisonamiento) de 10 1,5 kg [22 3,3 libras].

También

46

deberá tener un mínimo de potencia de entrada de 900 W y ser capaz de proporcionar 2000 200 impactos / min.

Nota 3 – El martillo vibratorio a ser usado para compactar probetas, es el típicamente usado para demoler concreto y albañilería. Proporcionará un movimiento oscilatorio en la dirección axial que hace del martillo un eficaz compactador vibratorio.

E.3 Disco de apisonamiento Disco circular de acero unido a un eje de acero, que es insertado dentro del mandril del martillo de vibración. Diámetro del disco será 140 3 mm [5 1 / 2 1 / 8 pulg] y el peso del disco de acero mas el eje será 3 1 kg [6,6 2,2 lb].

E.4 Pequeñas Herramientas Pala cuadrada, una cuchara de mano, barra de apisonamiento y un cronómetro.

F.

Muestreo

F.1

Muestras de las mezclas de concreto fresco serán obtenidas de conformidad con la norma C172

47

F.2 Las muestras de concreto deberán tener un tamaño de agregado máximo de 50mm [2 pulg.] o menos. Si el tamaño de agregado es superior a 50mm [2pulg] las muestras serán obtenidas por

tamizado húmedo

sobre

un cedazo

con dimensiones 50mm

[2pulg.] de conformidad con la norma ASTM C172.

F.3 Las probetas de concreto serán moldeadas dentro de 45min luego de finalizar la mezcla a menos de que se especifique lo contrario.

F.4 Precauciones técnicas

F.4.1

Al realizar el muestreo asegurarse de que este es representativo de la producción total.

F.4.2

Concreto

con

consistencia

rígida

a

muy

seca

tienen

alta

susceptibilidad a la segregación durante su manejo. Para minimizar la segregación se debe ser cuidadoso en la obtención de mezcla y durante el transporte, re-mezclado y preparación de probetas.

G.

Calibración

Calibrar el martillo de vibración después de cada evento, incluyendo reparaciones, esto puede afectar su operación, después de 300h de servicio, o al menos una vez al año.

48

  • H. Moldeo de probetas

H.1 Método “A”, Molde Tipo “A”

H.1.1

Cubrir

el

molde

tipo

“A”

con

un lubricante

apropiado

o

un

solvente que permita la remoción de la probeta del molde.

H.1.2 Sostenga o asegure el molde de manera estática atenazándolo a una base plana y centre el martillo vibrador de manera que los bordes del disco de apisonamiento no toquen las paredes del molde. Baje el martillo vibrador dentro del molde para verificar el espacio apropiado.

H.1.3 Vierta suficiente concreto en el molde de manera tal que quede lleno hasta un cuarto de su volumen luego de la consolidación, aproximadamente 3,4kg [7,5 libras]. Utilice la barra de apisonamiento para distribuir el concreto mientras se añade. Durante el llenado utilice la pala cuadrada y la cuchara para obtener muestras representativas y manejar el concreto de tal manera que no se separe ningún tipo de agregado del mortero.

H.1.4 Coloque el martillo de vibración con el disco de apisonamiento sobre el concreto.

49

H.1.5 Encender el martillo de vibración y permitir la consolidación del concreto por debajo del disco de apisonamiento. Observe el espacio entre el borde del disco de apisonamiento y la pared interna del molde. Al consolidarse el concreto se llena de mortero el espacio entre el borde exterior del disco de apisonamiento y el interior de la pared del molde. Observe que se llene de mortero por completo el perímetro del disco de apisonamiento. Cuando se complete detener el martillo de vibración.

H.1.6 De existir agregado grueso que evite la formación del anillo de mortero alrededor del perímetro del disco de apisonamiento se detendrá el martillo de vibración y se procederá a colocar otra capa de concreto.

H.1.7

Si una porción significante

del anillo

de

mortero

no

se

forma

después de

20

s

el martillo

de

vibración deberá detenerse

y

proceder a colocar otra capa de concreto. Esta situación puede

ser el resultado de insuficiente mortero o una mezcla inapropiada, segregación o de una inadecuada proporción de

materiales. En

este

caso,

el

concreto

será

inspeccionado

visualmente luego de ser sacado del molde y se decidirá si la probeta es aceptada o rechazada.

50

H.1.8 Repetir el procedimiento 8.1.3 al 8.1.7 para la segunda y tercera capa de concreto, con lo cual se cubrirá la mitad y tres cuartos de su volumen respectivamente. Para la cuarta capa se colocará concreto hasta exceder el molde. Una vez más colocar el disco de apisonamiento para consolidar el concreto. Si luego de la consolidación el nivel del concreto está por debajo del tope del molde, apagar el martillo de vibración adicionar concreto en el molde y volver a consolidar hasta llenar por completo el volumen del molde. Finalmente suavizar y nivelar con el tope del molde.

H.1.9

Por último, dejar de golpear la cara superior del cilindro con el martillo de vibración y el disco de apisonamiento. Con el martillo de vibración en operación y el disco de apisonamiento en contacto con el borde del molde, mover el disco hacia atrás y hacia adelante a través del molde del cilindro para remover el exceso de material. Continuar trabajando la superficie hasta que quede nivelada y suavizada con el borde del molde. Evite el desgaste de la superficie del concreto.

  • I. Palabras clave

Compresión; consolidar; cilindro; moldes; concreto compactado con

rodillo; suelo vibración.

cemento; probeta; resistencia; tracción;

martillo

de

51

CAPÍTULO III

Método

52

  • 3.1 Propuesta de elaboración de probetas de CCR.

A continuación se presenta la propuesta empleada en el Trabajo Especial de Grado para la elaboración de cilindros de prueba de concreto compactado con rodillo.

Los equipos necesarios para realizar

el trabajo

son los siguientes:

formaletas cilíndricas normalizadas de 30cm de altura y 15cm de diámetro, cucharón capacidad mínima 500cc, barra 5 / 8 ”, palustra, martillo Proctor Modificado, lámina de acero espesor 4mm y dimensiones de 30x30cm. El martillo Proctor Modificado tiene las siguientes características: peso del martillo de 4,50Kg, caída libre de 45,70cm y un diámetro de

4,90cm.

Pasos a seguir para la realización de las probetas cilíndricas:

Preparar con lubricante las paredes internas de las formaletas cilíndricas, en caso de usar formaletas con fondo, el mismo debe ser lubricado.

De la mezcla de concreto a ser evaluada seleccionar suficiente cantidad de muestra para la elaboración de los cilindros (esta cantidad variará de acuerdo con el número de probetas que se deseen realizar), de igual manera que la Norma ASTM C1435-06 se recomienda realizar las probetas en los primeros 45min. de elaborada la mezcla.

53

Con el cucharón se

toma

la

cantidad de

mezcla necesaria para

elaborar la primera capa, esta cantidad variará de acuerdo con el

número de capas en que se realizará la probeta.

 

Con el martillo Proctor Modificado se comienza a compactar la primera capa, esta compactación se hará golpeando el concreto de forma circular, de tal manera que todo el perímetro del cilindro reciba impactos; se debe asegurar que la parte central de la probeta también sea compactada, la manera ideal para realizar este paso es seguir el sentido de las agujas del reloj y al llegar al inicio, realizar la compactación en el centro de la capa. El número de golpes dependerá de los resultados de esta investigación.

Repetir los dos pasos inmediatamente anteriores según sea el número de capas en cual se hará la probeta.

Luego de la compactación de la última capa se debe rellenar con exceso de material el cilindro, colocar la lámina de acero sobre el mismo, y con el martillo Proctor golpear 15 veces de manera tal que el cilindro quede completamente lleno.

Enrasar la superficie superior del cilindro, utilizando la barra de compactación o la palustra, de modo que el acabado superficial sea lo más liso posible.

Al finalizar la compactación del cilindro, se procede a ubicar los mismos en un lugar protegido de la intemperie.

54

Desencofrar

a

las

24

horas,

identificar

cada

cilindro

e

inmediatamente se procede a sumergirlos en agua y se realiza el

curado, durante la cantidad de días especificados para realizar los ensayos.

Nota: el número de capas y golpes en que se realiza el cilindro es el

resultado de

ésta

investigación,

por

tanto

esos

valores estarán

reflejados en las conclusiones del presente Trabajo Especial de Grado.

55

  • 3.2 Primer Ensayo Preliminar

Para la elaboración de los primeros ensayos se tomó como mezcla el diseño proporcionado por la empresa Maquivial, C.A. que se presenta a continuación:

Tabla # 7: Diseño de mezcla, pavimento CCR, Desarrollo Habitacional Las Nereidas.

Diseño de Mezcla CCR, f’c 250 kgf / cm 2 28 días. (0,1m 3 )

Ítem:

kg.

Piedra Picada 3 / 4 "

92

Arena

109

Polvillo

6

Cemento

25

Agua

10

   

Relación A/C

0,40

Asentamiento (pulg.)

0,00

   

Densidad (Kg/m 3 )

2.420

Peso Cilindro (Kg)

12,83

Fuente: Maquivial C.A.

La mezcla fue realizada en el laboratorio de agregados del IMME.

Utilizando la propuesta del punto 3.1 se procedió a elaborar 8 probetas cilíndricas en moldes normalizados, fijando el número de golpes por

56

capa en 25, que es mismo que se utiliza en la compactación del suelo con el Ensayo de Proctor Modificado y variando el número de capas en 3, 4, 5 y 6, para observar los rangos de densidades que se obtendrían. De esta manera se podría observar el comportamiento del sistema de compactación propuesto y posteriormente realizar ajustes para lograr mejorar la calidad de los cilindros.

El procedimiento utilizado para realizar una mezcla de elaborar los cilindros fue el siguiente: (Foto #11)

0,033

m 3

y

  • 1. Seleccionar la cantidad de material que se muestra en la siguiente en la Tabla # 8.

Tabla # 8: Materiales usados para la realización de la mezcla.

Ítem:

kg.

Piedra Picada 3 / 4 "

30,67

Arena

36,33

Polvillo

2,00

Cemento

8,33

Agua

3,33

Esta mezcla alcanza para realizar 5 cilindros normalizados.

57

Foto # 11: Piedra Picada, Arena lavada y polvillo usado para la mezcla 2. Colocar los

Foto # 11: Piedra Picada, Arena lavada y polvillo usado para la mezcla

  • 2. Colocar los materiales dentro de la mezcladora ya encendida en el siguiente orden: piedra picada, arena lavada, polvillo, cemento y agua, cuidando que la mezcla quedase homogénea y que no hubiese pérdida de materiales; luego de añadido el agua se mezcló durante 7 minutos aproximadamente, hasta lograr buena apariencia. (Fotos # 12 y 13)

Foto # 11: Piedra Picada, Arena lavada y polvillo usado para la mezcla 2. Colocar los

Foto # 12: Colocación de los materiales dentro de la mezcladora.

58

Foto # 13: Proceso de mezcla. 3. Se realizaron dos cilindros con cada una de las

Foto # 13: Proceso de mezcla.

  • 3. Se realizaron dos cilindros con cada una de las configuraciones que se muestran en la Tabla # 9 (Foto # 14, 15 y 17)

Tabla

#

9:

Configuraciones

de

compactación

de

primer

ensayo

 

preliminar.

 
 

Cantidad de Probetas

Número de Capas

Número de Golpes

 
 

2

 

6

 

25

 

2

 

5

 

25

 

2

 

4

 

25

 

2

 

3

 

25

Debido que

la

mezcla

alcanza

para

5

cilindros, se

realizaron dos

mezclas, la primera para los cilindros compactados con 5 y 6 capas y la

segunda mezcla para las configuraciones de 3 y 4 capas.

59

  • 4. Para todos los cilindros realizados, después del número de capas compactadas se agregó exceso de material y se compactó con 15 golpes colocando la lámina de acero entre el concreto y el martillo Proctor, para así darle un acabado final lo más liso posible. (Foto # 16)

4. Para todos los cilindros realizados, después del número de capas compactadas se agregó exceso de

Foto # 14: Proceso de compactación

con martillo de Proctor

Modificado.

4. Para todos los cilindros realizados, después del número de capas compactadas se agregó exceso de

Foto # 15: Proceso de llenado de

una de las capas.

4. Para todos los cilindros realizados, después del número de capas compactadas se agregó exceso de
4. Para todos los cilindros realizados, después del número de capas compactadas se agregó exceso de

Foto # 16: Lamina de acero para

Foto

#

17: Acabado

final de

las

acabado final.

probetas

compactadas

con

el

martillo

de

Proctor Modificado.

60

  • 5. Se desencofraron a las 24 horas. (Foto # 18)

5. Se desencofraron a las 24 horas. (Foto # 18) Foto # 18: Cilindro desencofrado. 6.

Foto # 18: Cilindro desencofrado.

  • 6. Se tomó nota del peso de cada cilindro con la balanza electrónica: EPELSA, Serial # 0645099, Certificado # TC5017, Modelo: CYBER. Suministrada por el IMME. (Foto # 19)

5. Se desencofraron a las 24 horas. (Foto # 18) Foto # 18: Cilindro desencofrado. 6.

Foto # 19: Medición del peso del cilindro con la balanza.

61

  • 7. Se identificaron cada uno de los cilindros y se procedió a realizar el curado dentro de una piscina con agua durante 14 días. (Foto # 20)

7. Se identificaron cada uno de los cilindros y se procedió a realizar el curado dentro

Foto # 20: Identificación y curado de los cilindros.

  • 8. Se extrajeron del agua, y se dejaron secar al sol durante 2 horas aproximadamente.

  • 9. Se le realizó sobre todos los cilindros una nivelación de sus dos caras (capping), utilizando un mortero de yeso piedra. (Foto # 21)

7. Se identificaron cada uno de los cilindros y se procedió a realizar el curado dentro

Foto # 21: Realización de la nivelación de ambas caras del cilindro.

62

10. Las ocho probetas cilíndricas fueron sometidas al Ensayo de Compresión, en una prensa universal de ensayos operado por los técnicos del IMME y supervisado por los investigadores del Trabajo Especial de Grado.

Los materiales utilizados fueron proporcionados por la empresa Maquivial, C.A. y son los mismos con que se realiza la mezcla para el vaciado del pavimento de CCR.

63

  • 3.3 Segundo Ensayo Preliminar

Realizando el mismo procedimiento del primer ensayo preliminar, se decidió ejecutar la compactación de las probetas en 8, 9 y 10 capas; disminuyendo el número de golpes por capa a 10 y 15 impactos del martillo de Proctor modificado; para cada grupo de probetas (10, 9 y 8 capas) se elaboró un cilindro patrón basado en la norma ASTM 1435-06

(la cual consiste

tal

y

como

se

mencionó en la traducción con fines

académicos de dicha normativa), que la compactación fuese realizada en 4 capas y a cada una de ellas se le aplicase el martillo vibratorio durante 20 segundos, para el acabado final se le agregase material en exceso y se volviere a compactar con el equipo, generando una superficie lisa.

En la primera mezcla se elaboraron dos cilindros de 10 capas, 15 golpes, dos cilindros de 10 capas, 10 golpes y un cilindro patrón realizado bajo la norma ASTM C1435-06, con modificaciones y adaptaciones realizadas por la empresa Maquivial, C.A. producto de su experiencia en la realización de las mismas.

Para la realización de este ensayo se utilizaron moldes cilíndricos sin fondo.

64

Foto # 22: Compactación, Método ASTM C1435-06 Modificado. De la siguiente mezcla se prepararon dos cilindros

Foto # 22: Compactación, Método ASTM C1435-06 Modificado.

De la siguiente

mezcla se prepararon dos cilindros de

9

capas, 15

golpes, dos cilindros de 9 capas, 10 golpes y nuevamente se elaboró un cilindro patrón con la norma ASTM C1435-06 incluyendo las modificaciones antes mencionadas.

Por último se mezclaron y realizaron dos cilindros de 8 capas, 15 golpes, dos cilindros de 8 capas, 10 golpes y se elaboró un cilindro patrón con la norma ASTM C1435-06 y con las modificaciones enunciada en la primera mezcla.

65

  • 3.4 Ensayo Definitivo

Para efectuar el ensayo definitivo los autores del Trabajo Especial de Grado se dirigieron a la obra Desarrollo Habitacional Las Nereidas, para realizar la mezcla del CCR con los equipos que utiliza la empresa Maquivial, C.A. para el vaciado de este tipo de concreto. Se coordinaron los trabajos con el maestro de obra Sr. Eduardo Perdigón, se colocó en las tolvas de la mezcladora Marca: Cemen Tech, Modelo: Mobile Concrete Dispenser MCD10-100 los materiales requeridos para el diseño de mezcla que fue utilizado a lo largo de los ensayos elaborados y se procedió a la calibración de la mezcladora trabajo realizado por el operador Sr. Alexis Flores. (Foto #23)

3.4 Ensayo Definitivo Para efectuar el ensayo definitivo los autores del Trabajo Especial de Grado se

Foto # 23: Mezcladora, Marca: Cemen Tech.

66

Se prepararon con aceite diez formaletas cilíndricas de 15x30 cm. para la elaboración de las probetas, se ensambló el disco de apisonamiento con el martillo vibratorio, se dispuso de una carretilla y una palustra de albañil para el manejo del CCR.

Se procedió a encender la mezcladora por parte de operador y se realizó una mezcla de 50 l. aproximados para la elaboración de los primeros cinco cilindros, correspondientes a la Tabla # 10.

Tabla # 10: Primera mezcla, ensayo definitivo.

 

Cantidad de Probetas

Número de Capas

Número de Golpes

 

1

  • 4 (Método ASTM)

*(20 seg.)

2

6

25

2

5

25

Una vez finalizado el vaciado de estas 5 muestras se desechó el material excedente y nuevamente se mezclaron otros 50 l. para la ejecución de los cinco cilindros restantes, correspondientes a la Tabla # 11.

 

Tabla # 11: Segunda mezcla, ensayo definitivo.

 

Cantidad de Probetas

Número de Capas

Número de Golpes

1

  • 4 (Método ASTM)

*(20 seg.)

2

10

10

2

10

15

67

Concluida esta labor se trasladaron las probetas al laboratorio de agregados en el IMME, en el cual se desencofraron las muestras a las 24 horas, se tomó medida del peso del cilindro, se observó la apariencia de cada uno de ellos, luego se colocaron en la piscina con agua para su curado durante 7 días, al séptimo día se retiraron del agua y se dejaron escurrir por aproximadamente dos horas, se les realizó la nivelación de las caras con un mortero de yeso piedra y seguidamente se procedió a realizar el Ensayo de Compresión, por parte de los técnicos del Instituto. Para finalizar se tomó nota de las cargas máximas soportadas por cada uno de los cilindros y se observó las características de falla en cada probeta.

68

CAPÍTULO IV

Resultados y Análisis

69

A continuación se presentan los resultados obtenidos en cada uno de los ensayos y el análisis correspondiente.

En todos los ensayos realizados se utilizaron formaletas cilíndricas con las características de la Tabla # 8.

Tabla # 12: Especificaciones del molde Cilíndrico Normalizado

Cilindro Normalizado

Altura (cm)

30

 

15

Diámetro (cm) Volumen (cm 3 )

5301,44

Volumen (m 3 )

0,0053

Área (cm)

176,71

  • 4.1 Primer Ensayo Preliminar

La identificación de las probetas se realizó de la siguiente manera IxJ,

donde I indica el número de capas de compactación y J expresa el

número de

golpes por

capa, la

distinción del I’

es simplemente

una

manera de diferenciar los dos cilindros realizados con el mismo número de capas.

70

4.1.1

Densidad

Tabla # 13: Densidades de los cilindros, primer ensayo preliminar

 

Peso del

 

% Densidad con

# Probeta

cilindro

Densidad (kg/m 3 )

respecto a la

(kg)

densidad de diseño

6x25

12,74

2402,18

99,26

6'x25

12,83

2419,16

99,97

5x25

12,73

2401,24

99,22

5'x25

12,59

2374,64

98,13

4x25

12,60

2377,09

98,23

4'x25

12,57

2370,68

97,96

3x25

12,42

2343,33

96,83

3'x25

12,37

2334,08

96,45

Se observó en todas las muestras realizadas que superan el 95% de la densidad de diseño, siendo este porcentaje el mínimo requerido para la compactación del concreto en campo, a su vez, se pudo notar que a mayor cantidad de capas su porcentaje de compactación es mayor.

A continuación se presentan de manera gráfica los resultados obtenidos para las distintas combinaciones de compactación

En la Gráfica # 9 se observa la densidad obtenida en los cilindros compactados a razón de 25 golpes por capa.

71

Densidad de probetas compactadas en 25 golpes 2.440 2419,16 2.420 2402,18 2401,24 2.400 2377,09 2374,64 2.380
Densidad de probetas compactadas en 25 golpes
2.440
2419,16
2.420
2402,18
2401,24
2.400
2377,09
2374,64
2.380
2370,68
2.360
2343,33
2334,08
2.340
2.320
2.300
2.280
6x25
6'x25
5x25
5'x25
4x25
4'x25
3x25
3'x25
Nomenclatura de IxJ:
Probeta #
I= # de Capas; J= # de Golpes
Densidad en Kg/m 3

Gráfica # 9: Densidad de probetas compactadas en 25 golpes.

En la Gráfica # 10 se observa la densidad expresada en porcentaje obtenida en los cilindros compactados a razón de 25 golpes por capa con respecto a la densidad de diseño.

% Densidad respecto a la densidad de diseño en probetas compactadas en 25 golpes 101 99,97
% Densidad respecto a la densidad de diseño en
probetas compactadas en 25 golpes
101
99,97
100
99,26
99,22
99
98,23
98,13
97,96
98
96,83
97
96,45
96
95
94
6x25
6'x25
5x25
5'x25
4x25
4'x25
3x25
3'x25
Nomenclatura de IxJ:
Probeta #
I= # de Capas; J= # de Golpes
% Densidad

Gráfica # 10: % Densidad respecto a la densidad de diseño en probetas

compactadas en 25 golpes.

72

En la siguiente Gráfica # 11 se observa los valores de densidad medios que se obtuvieron de los cilindros compactados con 25 golpes por capa.

Densidad media en compactación de 25 golpes 2.440 2410,67 2.420 2.400 2387,94 2373,88 2.380 2.360 2338,71
Densidad media en compactación de 25
golpes
2.440
2410,67
2.420
2.400
2387,94
2373,88
2.380
2.360
2338,71
2.340
2.320
2.300
2.280
6
5
4
3
Nomenclatura de IxJ:
Número de capas
I= # de Capas; J= # de Golpes
Densidad Kg/m 3

Gráfica # 11: Densidad media en compactación de 25 golpes.

En la Gráfica # 12 que se presenta a continuación es posible notar que los porcentajes de compactación respecto a la densidad de diseño superan el 95% planteado como parámetro mínimo para la ejecución en obra del CCR, sin embargo se observa que es posible alcanzar casi el 100% en las muestras elaboradas en 5 y 6 capas.

73

% Densidad respecto a la densidad de diseño en compactación de 25 golpes 102 99,61 100
% Densidad respecto a la densidad de
diseño en compactación de 25 golpes
102
99,61
100
98,68
98,09
98
96,64
96
94
92
6
5
4
3
Nomenclatura de IxJ:
Número de capas
I= # de Capas; J= # de Golpes
% Densidad

Gráfica # 12: % Densidad respecto a la densidad de diseño en

compactación de 25 golpes.

74

4.1.2

Apariencia

El resultado de la inspección visual posterior al desencofrado mostró mayor homogeneidad en los cilindros de 6 y 5 capas como se observa en las fotos # 24 y 25, mientras que en los cilindros de 4 y 3 capas fue posible identificar la unión entre las capas de compactación y presentaron una superficie lateral porosa tal como se muestra en las fotos # 26 y 27.

4.1.2 Apariencia El resultado de la inspección visual posterior al desencofrado mostró mayor homogeneidad en los

Foto # 24: Cilindro compactado en

6 capas.

4.1.2 Apariencia El resultado de la inspección visual posterior al desencofrado mostró mayor homogeneidad en los

Foto # 25: Cilindro compactado en

5 capas.

75

Foto # 26: Cilindro compactado en 4 capas. Foto # 27: Cilindro compactado en 3 capas.

Foto # 26: Cilindro compactado en

4 capas.

Foto # 26: Cilindro compactado en 4 capas. Foto # 27: Cilindro compactado en 3 capas.

Foto # 27: Cilindro compactado en

3 capas.

76

4.1.3

Resistencia

Tabla # 14: Resistencias de los cilindros, primer ensayo preliminar

   

Carga

Resistencia

% f'c 14 días con respecto a la

 

#

Probeta

Máxima

(kgf)

(14 días) (kg/cm 2 )

resistencia de diseño

6x25

  • 46.400 263

 

105

6'x25

  • 45.400 257

 

103

5x25

  • 42.400 240

 

96

5'x25

  • 46.000 260

 

104

4x25

  • 41.000 232

 

93

4'x25

  • 43.000 243

 

97

3x25

  • 36.600 207

 

83

3'x25

  • 39.000 221

 

88

La primera mezcla que

se realizó

fue

para elaborar los cilindros

compactados en 6 y 5 capas, estos muestran un comportamiento de desarrollo de resistencia superior o igual a la de diseño, debido a que la resistencia media de los cilindros compactados en 6 capas es de 260 kg/cm 2 y el valor medio obtenido en la compactación de 5 capas es de 250 kg/cm 2 , de lo cual se puede inferir que la compactación suministrada bajo este esquema representa de manera exitosa el desarrollo de la resistencia al paso de los días.

Las últimas cuatro probetas que se presentan en la Tabla # 10 fueron elaboradas en una segunda mezcla con el mismo diseño propuesto, sin embargo el comportamiento que muestran es ligeramente inferior.

77

Los valores obtenidos son considerados exitosos ya que a solo a la mitad del tiempo de desarrollo de la resistencia de diseño alcanzan en el caso de los cilindros compactados en 4 capas 95,00% del f'c de diseño y para las probetas compactadas en 3 capas se obtuvo un 85,50% f'c. A continuación se presentan de manera grafica los resultados obtenidos en lo que a resistencia se refiere para las distintas combinaciones de compactación.

En la Gráfica # 13, se observan los distintos valores de resistencia obtenidos luego del ensayo de compresión a los 14 días el cual fue realizado en una prensa universal operado por el personal técnico del IMME.

Resistencias a los 14 días en kg/cm 2 de probetas compactadas con 25 golpes 300 263
Resistencias a los 14 días en kg/cm 2 de
probetas compactadas con 25 golpes
300
263
260
257
243
240
250
232
221
207
200
150
100
50
0
6x25
6'x25
5x25
5'x25
4x25
4'x25
3x25
3'x25
Nomenclatura de IxJ:
Probeta #
I= # de Capas; J= # de Golpes
Resistencia kg/cm 2

Gráfica # 13: Resistencias de probetas compactadas con 25 golpes.

78

En la Gráfica # 14 se muestran los valores expresado en porcentaje, lo cual facilita la comprensión para la posterior elección del método más adecuado.

% Resistencias a los 14 días de probetas compactadas con 25 golpes con respecto a la
% Resistencias a los 14 días de probetas
compactadas con 25 golpes con respecto a la
resistencia de diseño.
120
105
103
104
96
97
100
93
88
83
80
60
40
20
0
6x25
6'x25
5x25
5'x25
4x25
4'x25
3x25
3'x25
Nomenclatura de IxJ:
Probeta #
I= # de Capas; J= # de Golpes
% Resistencia

Gráfica # 14: % Resistencias a los 14 días de probetas compactadas

con 25 golpes con respecto a la resistencia de diseño.

79

4.1.4

Fallas

En todos los casos se evidenció que las fallas ocurrieron tanto en los agregados como en la pasta. En los agregados se observó cierto nivel de contaminación de materia orgánica, presentando restos de madera.

Tabla # 15: Falla de los cilindros

# Probeta

Falla

6x25

Agregado y pasta

6'x25

Agregado y pasta

5x25

Agregado y pasta

5'x25

Agregado y pasta

4x25

Agregado y pasta

4'x25

Agregado y pasta

3x25

Agregado y pasta

3'x25

Agregado y pasta

4.1.4 Fallas En todos los casos se evidenció que las fallas ocurrieron tanto en los agregados

Foto # 28: Falla del ensayo

de compresión.

4.1.4 Fallas En todos los casos se evidenció que las fallas ocurrieron tanto en los agregados

Foto # 29: Superficie de falla del

cilindro.

80

  • 4.2 Segundo Ensayo Preliminar

Debido al esfuerzo que representó elaborar los cilindros en 6 y 5 capas a razón de 25 golpes en cada una de ellas, se decidió mantener el número máximo de impactos en 150 y redistribuir los mismos en mayor número de capas, es esta la razón que fija la configuración de 10 capas y 15 golpes, las demás propuestas se realizaron para tener un rango de densidades.