Soldador Tubagem em Polietileno Formando

SOLDADOR DE TUBAGEM
EM POLIETILENO
IEFP · ISQ
Título Soldador de Tubagem em polietileno
Suporte Didáctico Guia do Formando
Coordenação Técnico-Pedagógica IEFP - Instituto do Emprego e Formação Profissional

Departamento de Formação Profissional
Direcção de Serviços de Recursos Formativos
Coordenação do Projecto ISQ - Instituto de Soldadura e Qualidade

Direcção de Formação
Autor João Fonseca/ Vitor Martins
Capa IEFP/ Paulo Buchinho
Maquetagem e Fotocomposição ISQ / Cláudia Monteiro
Propriedade Instituto de Emprego e Formação Profissional

Av. José Malhoa, 11 1099-018 Lisboa
Montagem BRITOGRÁFICA, LDA
Impressão e Acabamento BRITOGRÁFICA, LDA
1.ª Edição Portugal, Lisboa, Abril de 2001
Tiragem 1 000 Exemplares
Depósito Legal
ISBN
Copyright, 2001
Todos os direitos reservados
IEFP
Nenhuma parte desta publicação pode ser reproduzida ou transmitida por qualquer forma ou processo
sem o consentimento prévio, por escrito, do IEFP.
Produção apoiada pelo Programa Operacional Formação Profissional e Emprego, co-financiado pelo Estado Português, e
pela União Europeia, através do FSE.
M.T5.03
Guia do Formando Soldador de Tuba g em em P olietileno

Polietileno
IEFP · ISQ Índice
ÍNDICE
I - INTRODUÇÃO
• Objectivos 1
• Temas 1
Breve história dos materiais plásticos 2
Materiais plásticos 4
Classificação dos polímeros 5
O polietileno (características e aplicações) 7
• Resumo 13
• Actividades / Avaliação 14
II - FABRICAÇÃO DE TUBOS EM POLIETILENO
• Objectivos 15
• Temas 15
Método de fabrico por extrusão 16
Defeitos de fabrico 23
• Resumo 25
III - TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO
• Objectivos 27
• Temas 27
Transporte 28
Armazenamento 28
Defeitos devido ao transporte e armazenamento 29
• Resumo 33
M.T5.03
Guia do Formando Soldador de Tuba

ubagg em em P olietileno
Polietileno 1
Índice IEFP · ISQ
IV - MÉTODO DE SOLDADURA TOPO-A-TOPO
• Objectivos 35
• Temas 35
Princípio do método 36
Equipamento de soldadura topo-a-topo 36
Método de execução 41
Ciclo de Soldadura 48
Critérios de aceitabilidade 50
Defeitos e suas origens 55
• Resumo 58
V - MÉTODO DE SOLDADURA POR ELECTROFUSÃO
• Objectivos 61
• Temas 61
Princípio do método 62
Equipamento de soldadura 63
Método de execução 67
Critérios de aceitabilidade 71
Defeitos e suas origens 76
• Resumo 79
VI - BIBLIOGRAFIA 81
M.T5.03
2 Soldador de Tuba
Polietileno Guia do Formando
FP-RF-CPM JANEIRO 2001 768PB
Soldador de Tubagem em Polietileno

IEFP · ISQ Introdução
OBJECTIVOS
No final desta Unidade Temática, o formando deverá estar apto a :
• Identificar e classificar os diversos tipos de plástico;
• Identificar e descrever as principais vantagens das tubagens de polietileno.
TEMAS
• Breve história dos materiais plásticos
• Materiais plásticos
• Classificação dos polímeros
• O polietileno
• Resumo
• Actividades / Avaliação
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Polietileno 1
Introdução IEFP · ISQ
BREVE HISTÓRIA DOS MATERIAIS PLÁSTICOS
Desde a mais remota antiguidade que o homem conhece e utiliza matérias plásticas naturais como a argila, o
betume, a goma-laca e o ambar. Para a sua utilização, usava já notáveis técnicas de moldação. De salientar que
o betume e a argila foram os mais utilizados até ao fins do século passado, designadamente a última pela
aplicação na indústria de cerâmica.
Quando há um século (1870), os irmãos Hyatt conseguiram produzir a primeira substância plástica - o celulóide
- obtido a partir de produtos vegetais, como resposta ao desafio dum grupo de industriais norte-americanos que
oferecia uma elevada soma a quem apresentasse um material capaz de substituir o marfim, até então utilizado
no fabrico de bolas de bilhar, certamente estavam longe de pensar nas repercusões do seu trabalho, que se
reflete hoje em todos os ramos da actividade humana.
A primeira matéria plástica com verdadeiro interesse industrial foi obtida pelo belga Baekland em 1909 e recebeu
o nome de Baquelite, com base no nome do seu inventor.
A partir deste momento o avanço foi espectacular graças ao labor incessante da indústria química para fornecer
as matérias primas, e à indústria metalomêcanica para fornecer as máquinas necessárias à sua transformação.
Surgiu assim uma nova era tecnológica.
O quadro I.1 resume a evolução dos materiais plásticos. Nele se encontram quase todos os plásticos actualmente
comercializados.
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2 Soldador de Tuba
Família Marca/designação Ano País
Nitrato de Celulose Celulóide 1870 USA

Galite - 1889 Alemanha
Acetato de Celulose - 1905 Alemanha
Fenoplástico Bakelite 1909 USA
Celulose regenerada Celofane 1915 França
Polimetacrilato de metilo Plexiglás 1927 Alemanha
Aminoplástico Pollogas 1928 USA
Poliestireno - 1930 Alemanha
Policloreto de vinilo - 1931 Alemanha

Polietilino Baixa densidade alta pressão 1937 Grã-Bretanha
Poliviniledeno Saran 1940 USA
Poliamida-6 Nylon 1941 USA
Silicone - 1941 USA
Poliester (resinas) 1942 USA
Polifluoretileno Teflon 1943 USA
ABS - 1946 USA
Poliamina-11 Rilsan 1946 França
Epixida Araldite 1947 Suiça
Poliuretano Moltopren 1950 RFA
Poliestireno expandido Styropor 1951 RFA
Acetal Delrin 1953 USA
Polietileno Alta densidade baixa pressão 1955 RFA
Polipropileno - 1957 Itália
Policarbonato Nakrolon 1957 RFA
Polifenileno Noryl 1964 USA
Polimida - 1964 USA
Polimetil-Penteno TPX 1965 Grã-Bretanha
Ionómero Suryn 1965 USA
Quadro I.1 - Cronologia de alguns materiais plásticos
É de notar que algumas das famílias de plásticos deste quadro são mais conhecidas pelos nomes comerciais
do primeiro produto lançado no mercado e com os quais são muitas vezes confundidos. Como por exemplo:
• Baquelite que é um fenoplástico;
• Nylon que pertecem à familia das poliamidas.

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Polietileno 3
MATERIAIS PLÁSTICOS
Por matéria plástica ou sintética, designa-se a matéria obtida de modo artificial, cuja fabricação pode ser efectuada
através de meios sintéticos ou através da transformação de substâncias naturais, tais como a borracha e a
celulose.
Todas as matérias plásticas são constituídas por macromoléculas, às quais damos o nome de polímeros. A
palavra polímero tem a sua origem no grego " Poly " que significa muito e em " meros " que significa partes ou
unidades. Um polímero é, portanto, um grupo de muitas unidades.
H H
H - Hidrogénio
C C C - Carbono
Cl - Cloro
H
Cl
Fig. I.1 - Polímero do PVC
Os polímeros são formados através da reacção química sob a acção do calor e pressão. Outros ingredientes são
adicionados de forma a controlar a formação do polímero, e a produzir o comprimento molecular desejado de
modo a que se obtenham as propriedades requeridas. Este processo químico é chamado de Polimerização.
Os polímeros são referidos tanto pelo seu nome (polietileno), como pela sua abreviação (PE). Uma vez que a
quantidade de nomes comerciais é enorme, apenas iremos referenciar o nome e a abreviação de alguns dos
polímeros mais utilizados.
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4 Soldador de Tuba
Abreviação Nome
ABS Acrilonitrilo butadieno estireno

PEAD Polietileno de alta densidade
PEBD Polietileno de baixa densidade
PP Polipropileno
PS Poliestireno
HIPS Poliestireno resistente ao impacto
PVC Policloreto de vinilo
POM Polioximetileno (Acetal)
PC Policarbonato
PMMA Polimetacrilato de metilo (Acrílico)
PA Poliamida (Nylon)
PPO Polióxido de fenileno (Noryl)
PET Politereftalato de etileno
PTFE Politetrafluoretileno (Teflon)
PBT Polireftalato de butileno
Quadro I.2 - Polímeros
CLASSIFICAÇÃO DOS POLÍMEROS
O comportamento das matérias plásticas ao calor, depende em grande medida da estrutura das suas
macromoléculas. São aliás, estas últimas que determinam a classificação dos plásticos. Nesta classificação
são englobados:
1 - Os termoendurecíveis
2 - Os termoplásticos
3 - Os elastómeros.
Termoendurecíveis versus termoplásticos
A diferença está na estrutura molecular dos compostos e no comportamento dos mesmos quando submetidos ao
calor em fase de trabalho.
Os termoendurecíveis, quando aquecidos e sujeitos a acção de uma pressão, sofrem uma mudança química, que
provoca uma alteração irreversível na molécula. Este facto impede que o material possa ser soldado. O poliester
é um exemplo de um termoendurecível.
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Polietileno 5
Fig. I.2 - Termoendurecíveis
Os termoplásticos apresentam as vantagens de poderem ser fundidos e solidificados, sem perda significativa
das suas propriedades. Este facto possibilita que o material seja soldado. O polietileno é um exemplo de um
termoplástico.
Fig. I.3 - Termoplásticos Elastómeros
Elastómeros
Pela sua estrutura os elastómeros situam-se entre os termoplásticos e os termoendurecíveis. As suas fibras
alongam-se sob o efeito de forças exteriores e voltam ao seu comprimento inicial, logo após o efeito dessas
forças cessarem. Desta forma, os elastómeros possuem a elasticidade da borracha. Os elastómeros são utilizados
como elementos de vedação.
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6 Soldador de Tuba
Fig. I.4 - Elastómeros
O POLIETILENO (PE) (CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES)
Nos últimos anos a adopção de tubos de polietileno como alternativa para as condutas de água e gás sofreu um
aumento significativo. A sua crescente implementação está ligada às vantagens de que goza relativamente a
outros materiais. As suas características conferem aos sistemas de redes em tubo de polietileno, uma grande
vantagem do ponto de vista técnico, podendo ligar-se através de diversos métodos, destacando-se os de soldadura
topo a topo e por electrofusão.
Como foi referido anteriormente, o polietileno é um termoplástico e, na construção de redes de gás, apresenta
vantagens relativamente a outros materiais, tais como :
1 - Flexibilidade;
2 - Leveza;
3 - Baixa condutividade eléctrica;
4 - Durabilidade;
5 - Toxidade;
6 - Ligações.
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Polietileno 7
Fig. I.5 - Tubos de PE
• Flexibilidade
Permite variações sensíveis de direcção com curvatura em frio sem necessidade de acessórios.
Fig. I.6 - Flexibilidade

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8 Soldador de Tuba
• Leveza
Fáceis de transportar e montar, o que se traduz numa economia de meios na sua instalação.
Fig. I.7 - Montagem
• Baixa condutibilidade eléctrica

São insensíveis às correntes subterrâneas dispersas.
• Durabilidade
Vida útil superior a 50 anos.
• Não tóxico
• Ligações
As ligações da tubagem são de rápida e facil execução, garantindo a estanquicidade da rede.
Fig. I.8 - Ligações

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Polietileno 9
Evolução das resinas de polietileno
Os materiais termoplásticos são utilizados na indústria e em particular nas redes de distribuição de gás desde
1950. As primeiras experiências foram realizadas nos EUA, onde os estudos efectuados conduziram à introdução
de diferentes materiais de entre eles o polietileno.
Na Europa, os holandeses iniciaram em 1954 a aplicação de policloreto de vinilo (PVC), enquanto que os belgas
e ingleses fizeram o seu arranque em 1968 escolhendo o polietileno.
Em 1974 a França dá o pontapé de saída na utilização dos materiais termoplásticos elegendo o polietileno para
aplicação em redes secundárias, passando, posteriormente, aplicá-los nas redes principais.
Existem diferentes processos para se obter o polietileno os quais podem variar sobretudo em relação à pressão.
Os tipos de polietileno obtidos possuem diferentes características, a baixa e a alta densidade.
Material e estrutura Características específicas Aplicações Ligações
PEBD • Flexível e de fácil Com pressão: • Com acessórios de

PE 40 instalação • Rega aperto mecânico
• Polimerização por • Excelente resistência ao
alta pressão e choque a baixa temperatura
temperatura • Excelente isolante
térmico
Quadro I.3 - Características do PE40
Características
Material e estrutura Aplicações Ligações
específicas
PEAD Com pressão:

PE 63 • Redes de abastecimento
• Polimerização por • Semi-rígido de água
baixa pressão e • Rega
temperatura
• Soldadura
• Soldadura de fácil e • Canalizações industriais topo-a-topo
execução Sem pressão:
• Redes de saneamento
• Protecção de cabos
eléctricos e telefónicos • Soldadura por
electrofusão

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10 Soldador de Tuba
Características
específicas
PEAD • Boa resistência aos raios • Redes de transporte e • Soldadura

PE 80 solares distribuição de gases topo-a-topo
• Polimerização por • Soldadura de fácil e combustíveis
baixa pressão e execução • Redes de abastecimento • Soldadura por
temperatura • Temperatura máxima do de água electrofusão
combustível gasoso a • Redes de rega
40ºC • Com acessórios
• Facilidade de instalação de aperto
em obra pela sua mecânico
flexibilidade
SDR 11
DN Bobina Bobina Vara
espessura
(mm) 100m 50m 12m
(mm)
16 3.0 X X
20 3.0 X X
25 3.0 X X
32 3.0 X X
40 3.7 X X
50 4.6 X X
63 5.8 X X
75 6.8 X X
90 8.2 X X
110 10.0 X X
125 11.4 X
140 12.7 X
160 14.6 X
180 16.4 X
200 18.2 X
Quadro I.6 - Gama de tubos em PE80

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Polietileno 11
Características
específicas
PEAD • Boa resistência aos raios • Redes de transporte e • Soldadura

PE 100 solares distribuição de gases topo-a-topo
• Polimerização por • Facilidade de instalação combustíveis
baixa pressão e em obra pela sua • Soldadura por
temperatura flexibilidade • Redes de abastecimento electrofusão
• Temperatura máxima do de água
combustível gasoso a • Com acessórios
40ºC • Redes de rega de aperto
• Boa resistência à mecânico
propagação rápida • Redes de saneamento
da fissura
• Soldadura de fácil e
execução
SDR 17.6
DN Bobina Bobina Vara
espessura
(mm) 100m 50m 12m
(mm)
16 3.0 X X
20 3.0 X X
25 3.0 X X
32 3.0 X X
40 3.0 X X
50 3.0 X X
63 3.6 X X
75 4.3 X X
90 5.2 X X
110 6.3 X X
125 7.1 X
140 8.0 X
160 9.1 X
180 10.3 X
200 11.4 X
Quadro I.8 - Gama de tubos em PE100

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12 Soldador de Tuba
RESUMO
Desde sempre que o homem procurou formas de ligar materiais, as matérias primas mais utilizadas foram, o
ambar, a goma laca, a argila, esta sem duvida, a mais utilizada.
Um termoplástico é caracterizado por manter as propriedades, depois de arrefecer, quando sujeito a temperatura.
No princípio do século XX descobriram-se novos materiais, nomeadamente o polietileno. O polietileno é um caso

particular de termoplástico, e possui as seguintes características principais:
1 - Flexibilidade;
2 - Leveza;
3 - Baixa condutividade eléctrica;
4 - Durabilidade;
5 - Toxidade;
6 - Ligações.
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Polietileno 13
ACTIVIDADES / AVALIAÇÃO
1. Caracterize um material termoplástico.
2. Caracterize o polietileno.
3. Caracterize as formas comerciais em função do diâmetro.
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14 Soldador de Tuba
Fabricação de Tubos
Em Polietileno

IEFP · ISQ Fabricação de Tubos em Polietileno
OBJECTIVOS
No final desta Unidade Temática, o formando deverá estar apto a :
• Descrever o processo de fabrico das tubagens em polietileno;
• Identificar e descrever as marcações nos tubos de polietileno;
• Identificar e descrever os principais defeitos de fabrico dos tubos de

polietileno.
TEMAS
• Método de fabrico por extrusão
• Defeitos de fabrico
• Resumo
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Polietileno 15
Fabricação de Tubos em Polietileno IEFP · ISQ
MÉTODO DE FABRICO POR EXTRUSÃO
Os tubos de polietileno são fabricados segundo a norma ISO 4437 que especifica diversos pontos relativos a:
1 - características;
2 - métodos de ensaio;
3 - métodos de fabrico;
4 - marcações.
Características
PEAD
PEAD PEAD
Características Unidades PEBD PE 100
PE 63 PE 80
3º GER.
Peso específico
kg/m3 930 > 940 > 940 > 940
(densidade)
Conteúdo de
% s/massa 2.5 ± 0,5 2 - 2,5 2 - 2,5 2 - 2,5
negro de fumo
Var. ± 20% Var. ± 20% Var. ± 20%

Índice de fluidez Min 1
M.P. M.P. M.P.
Comportamento
ºC <3 <3 <3 <3
ao calor
Resitência à tracção g/10 10 19 19 19
Alongamento à
% > 350 > 350 > 350 > 350
rotura
Tensão tangencial
a 80º 165 horas Mpa 2,5 3,5 4,6 5,5
a 80º 1000 horas Mpa 2,0 3,2 4,0 5,0
Coeficiente de
mm / m ºC 0,17 0,22 0,22 0,20
dilatação linear
Módulo de
MPa 200 900 900 1 400
elasticidade
Quadro II.1 - Características do PE

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16 Soldador de Tuba
Métodos de ensaio
Peso especifíco (Densidade)
A densidade do polietileno deve situar-se entre os 930 a 960 Kg/m3. Para estes valores de densidade consegue-
-se obter tubos de grandes comprimentos e baixo peso. Para este efeito, é necessário determinar a densidade da
matéria prima.
Conteúdo de negro de fumo
Os tubos de polietileno estão protegidos na sua massa contra a degradação provocada pela luz solar. Esta
protecção é conseguida com o negro de fumo ou antioxidantes. O conteúdo de negro fumo é adicionado através
de máquina apropriada como podemos observar na imagem.
De acordo com as normas, os tubos devem apresentar resistência quando em exposição à luz solar durante um
ano como mínimo (duração média de armazenagem ao ar livre).
Fig. II.1 - Máquina de aplicação de negro fumo
Ensaio de tracção
São retirados provetes dos tubos já fabricados, que posteriormente serão ensaiados à tração numa máquina
apropriada, por forma a determinar o limite elástico,a tensão de ruptura e o alongamento à ruptura.
Fig. II.2 - Tracção e alongamento

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Polietileno 17
Pressão interna
O ensaio de pressão interna é o ensaio mais corrente para determinar o comportamento a longo prazo dos tubos
de polietileno. Este consiste num ensaio de pressão hidráulica, no qual o tubo é submetido a uma pressão interna
constante a uma dada temperatura. Durante o ensaio o tempo é medido desde o seu início até se dar a ruptura do
próprio tubo.
Fig. II.3 - Pressão interior
Método de fabrico e marcações
Os tubos de polietileno são fabricados por extrusão. Este processo consiste em introduzir na tremonha a matéria-
-prima em forma de grânulos, tal como é entregue pelo fabricante.
Fig. II.4 - Matéria - prima

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18 Soldador de Tuba
A tremonha é o elemento por onde se faz a alimentação da matéria - prima ao fuso, e este no seu movimento de
rotação, empurra o material através de um cilindro convenientemente aquecido.
Fig. II.5 - Extrusora

1. Tremonha, 2. Fuso, 3. Unidade Motriz
O material fundido é encaminhado para a cabeça da extrusora onde se quebra a tendência que aquele tem para
um movimento helicoidal proveniente da rotação do fuso.
Fig. II.6 - Cabeça da extrusora

M.T5.03 Ut.02

Polietileno 19
É na cabeça da extrusora que está instalada uma outra extrusora de menor dimensão que confere ao tubo as
riscas amarelas (identificativa da cor da tubagem para gás).
Fig. II.7 - Extrusora
A temperatura da massa no ponto de saída situa-se na ordem dos 200 ºC. O tubo na fase plástica é recebido por
um calibrador que ajusta o seu diâmetro mediante vácuo e o arrefece para lhe dar a forma definitiva, prolongando-
-se este arrefecimento através de um tanque de refrigeração com aspersores de água.
O tubo já consistente é arrastado e a sua velocidade está condicionada à capacidade de extrusão da máquina.
De seguida todos os tubo de polietileno são marcados indelevelmente com as seguintes indicações:
Fig. II.8 - Marcação no Tubo

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20 Soldador de Tuba
• Identificação do fabricante;
• Norma de fabrico;
• Tipo de resina (ex : PE 80);
• MRS - significa em português, resistência mínima requerida;
• Palavra GÁS;
• Pressão máxima de serviço em bar;
• Diâmetro exterior;
• SDR - a relação entre o diâmetro e a espessura da parede do tubo, assim:
Ø
SDR =
e
onde Ø é o diâmetro exterior e "e" a espessura da parede do tubo;
• Data de fabrico;
• Lote de fabrico;
• Origem da matéria prima.
Fig. II.9 - Inscrições obrigatórias no tubo
Depois de marcado, o tubo é cortado por uma serra planetária incorporada no final da linha, nos comprimentos
desejados, que no caso de varas são habitualmente de 12m.
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Polietileno 21
No caso de tubos de diâmetros inferiores a 125 mm, podem em geral fabricar-se em rolos.
Fig. II.10 - Tubo em rolo
De seguida mostra-se, de uma maneira esquemática, o processo de fabrico da tubagem de polietileno.

DISPOSITIVO DE ENROLAMENTO
TREMONHA DE AQUECIMENTO
BANHO DE ARREFECIMENTO
APARELHO DE MARCAÇÃO
E DE CORTE DE BARRAS
ARMÁRIO DE COMANDO
CABEÇA DE EXTRUSÃO
LAGARTA DE TRIAGEM
EXTRUSÃO - FUSO
CALIBRAÇÃO
Fig. II.11 - Linha de fabrico

M.T5.03 Ut.02
22 Soldador de Tuba
DEFEITOS DE FABRICO
Por defeitos de fabrico entendemos todos os defeitos que resultam do processo de fabricação dos tubos.
• Caroços
Grãos de polietileno total ou parcialmente fundidos. Situam-se à superfície ou na espessura da parede do tubo.
Este defeito é raro nos tubos face há existência de filtros nas extrusoras.
• Espessura da parede
Variações de espessura para além das margens especificadas.
Defeitos superficiais exteriores
• Linhas contínuas longitudinais interiores
As marcas longitudinais, igualmente repartidas na superfície interna dos tubos, são geradas pelo material que
passa através da extrusora, devidas à deficiente concepção ou a uma temperatura da massa de PE insuficiente.
O número de linhas é igual ao número de ranhuras existentes na cabeça da extrusora.
• Incrustações de resíduos gerados durante o processo de extrusão
Os depósitos são incorporados na parede exterior dos tubos quando da passagem pelo calibrador ou colados
sobre a parede interior. Estes defeitos exteriores constituem uma perturbação na homogeneidade da parede do
tubo.
• Incrustações de outros corpos
Depósitos de corpos estranhos, tais como, areias, vidros, etc. Estas incrustações não aparecem necessariamente
à superfície, por vezes uma modificação do aspecto interior e exterior pode revelar a presença de corpos estranhos
na parede do tubo.
• Cavidade
As cavidades existentes na parede externa por vezes vem acompanhada de uma réplica interna. Resulta por
vezes da deformação produzida por um gota de água que se escapa entre o tubo ainda mole e o calibrador à
entrada deste. A água provém do circuito de arrefecimento. Este fenómeno é frequente se a pressão da água de
arrefecimento do calibrador é muito elevada.
• Picadas
Defeitos alinhados ou dispersos. A sua origem é de difícil determinação, (extrusora e/ou matéria prima).
M.T5.03 Ut.02

Polietileno 23
• Crateras
Cavidades mais ou menos profundas de forma cónica sendo a sua origem de difícil estabelecimento, contudo,
parâmetros de extrusão inadaptados, especialmente a temperatura da massa e a falta de homogeneidade da
matéria de base são factores que favorecem a sua aparição.
• Porosidade, depressões, escamas superficiais
Estes defeitos são geralmente devidos às matérias voláteis constituintes que na transformação poderão originar
a sua libertação.
• Bolhas de ar e poros na superfície
Superfície rugosa e de aspecto pouco agradável.
Presença de humidade na superfície a extrudir.
A humidade evapora-se dando lugar a bolhas.
As bolhas de vapor saem através da fieira ao mesmo tempo que a pasta de PE.
M.T5.03 Ut.02
24 Soldador de Tuba
RESUMO
A fabricação de tubos em polietileno é feita segundo normas especifícas, as quais estabelecem as características,
métodos de ensaio, métodos de fabrico e marcação dos tubos de PE.
Estes tubos são fabricados por extrusão, processo que consiste em introduzir numa tremonha a metéria - prima,
tal como é entregue pelo fabricante. O material fundido é depois encaminhado para a extrusora, o qual na fase
plástica é recebido por um calibrador que ajusta o seu diâmetro. O tubo já arrefecido é arrastado pela máquina e
marcado segundo as especificações requeridas.
Entende-se por defeito de fabrico todas os defeitos que resultam do processo de fabricação dos tubos.
Nomeadamente, caroços, variação da espessura das paredes do tubo e defeitos superficiais exteriores.
M.T5.03 Ut.02

Polietileno 25
1. Descreva o processo de fabricação de tubagem em PE.
2. Quais as marcações que devem possuír os tubos de PE para transporte de gás combustível.
3. Quais os defeitos mais comuns encontrados no fabrico de tubos de PE.
M.T5.03 Ut.02
26 Soldador de Tuba
Transporte e
Armazenamento

IEFP · ISQ Transporte e Armazenamento
OBJECTIVOS
No final desta Unidade Temática, o formando deverá estar apto a:
• Identificar e descrever os principais defeitos e causas devidos ao transporte e armazenamento de tubos de

PE;
• Descrever os procedimentos correctos de transporte e armazenamento de tubos de PE.
TEMAS
• Transporte
• Armazenamento
• Defeitos devido ao transporte e armazenamento
• Resumo
M.T5.03 Ut.03

Polietileno 27
Transporte e Armazenamento IEFP · ISQ
TRANSPORTE
O transporte e armazenamento dos tubos de polietileno são fundamentais, tendo em vista o tipo de ligação
utilizado através de diferentes métodos de soldadura, que exigem elevada qualidade. A falha ou insucesso duma
destas etapas poderá trazer problemas num futuro próximo.
O carregamento deve processar-se de forma a não provocar qualquer espécie de anomalia no material.
Não Sim
Fig. III.1 - Transporte
É interdita a utilização de cabos, correntes, cordas ou qualquer outro tipo de material que, de algum modo, se
possa constituir em elemento cortante.
Durante o transporte, não se devem colocar pesos em cima dos tubos pois, podem ocasionar ovalizações.
ARMAZENAMENTO
O armazenamento deve assegurar uma protecção adequada dos tubos e acessórios, para além dos cuidados
habituais. É rigorosamente interdito fazer rolar os tubos e acessórios no solo. Assim, os tubos devem ser sempre
manipulados por forma a evitar o arrastamento, ainda que pontualmente.
Durante o armazenamento os tubos devem assentar num solo perfeitamente plano, limpo e livre de superfícies
duras, susceptíveis de ofender o polietileno.
Nunca devem ser colocados em contacto com óleos ou quaisquer produtos betuminosos.
É ainda rigorosamente interdito empilhar tubos de diâmetro superior a 50 mm numa altura superior a 1 metro, tal
como mostra a figura.
M.T5.03 Ut.03
28 Soldador de Tuba
Não Sim
Fig. III.2 - Armazenamento
DEFEITOS DEVIDOS AO TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO
Os defeitos são numerosos. O impacto de um defeito sobre a vida de um tubo e/ou acessório é função não só da
sua extensão como também da sua natureza.
É difícil determinar a origem dos defeitos, sobretudo daqueles que resultam da combinação das condições da
operação de fabrico e da matéria de base.
Além disso, um defeito detectado na superfície pode ser a parte visível de um defeito situado ao longo de toda a
espessura.
Actualmente, não se dispõem de métodos de controlo não destrutivos aplicáveis a 100%, face ao seu custo ser
elevado e não comportável com as condições industriais.
Nesta perspectiva de conhecimento deveremos proceder com a maior prudência possível para descriminar os
defeitos, nomeadamente os de aspecto.
Assim, os defeitos mais comuns, são:
1. Incrustações de corpos estranhos (areias, vidros);
2. Unhadas;
3. Deterioração superficial devido ao contacto dos tubos com corpos estranhos;
4. Pregos, corpos pontiagudos;
5. Entalhes na parede do tubo;
6. Deformação permanente (ovalização e achatamento).

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Como evitar possíveis defeitos devido ao transporte e armazenamento.
O transporte dos tubos de PE deve ser feito sempre em paletes apropriadas, como se indica na figura.
Divisórias
Tubos PE Paletes
Fig. III.3 - Acondicionamento dos tubos em transporte
Assim, os tubos estão menos sujeitos às deformações causadas pelos saltos que o transporte origina, como as
ovalizações, especialmente nas pontas dos tubos.
Ao carregar e descarregar os tubos de PE deve utilizar-se sempre cintas, de forma como se indica na figura e
nunca cordas ou correntes.
Fig. III.4 - Carregamento
As cintas, devem posicionar-se de preferência, como se mostra na figura por forma a provocarem o mínimo de
esforços nos tubos.
Ter sempre o cuidado de assentar as paletes numa superfície plana, se tal não acontecer, corre-se o risco de
causar escoriações e/ou deformações permanentes nos tubos, tornando-os assim impróprios para instalação.
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30 Soldador de Tuba
Em todas as situações em que houver hipótese dos tubos poderem receber luz directa do sol, devem os mesmos
ser protegidos por um material que seja opaco à luz solar, e aos raios UV.
Esta protecção é essencial, não só aos tubos mas também aos acessórios de polietileno.
Em caso algum, os tubos, bem como os acessórios, não podem estar em contacto com alguns produtos.
Produtos proibidos
• Óleos;
• Diluentes;
• Tintas;
• Combustíveis de origem petrolífera;
• Vernizes.
Fig. III.5 - Produtos a evitar contacto com os tubos
Para tubos com diâmetro superior a 500 mm admite-se apenas duas filas de tubos em armazenagem. Esta
imposição prende-se com o peso dos tubos, que com o diâmetro referido, é muito significativo.
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Fig. III.6 - Armazenagem de grandes diâmetros
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32 Soldador de Tuba
RESUMO
A grande maioria dos defeitos que a tubagem apresenta em obra, são devido ao mau acondicionamento no
transporte e/ou a uma armazenagem deficiente em estaleiro ou em obra.
Assim, para evitar estes defeitos existem alguns cuidados a ter, quer no transporte quer no armazenamento dos
tubos de PE.
Durante o transporte dos tubos de PE, não se deve colocar pesos em cima destes pois, podem ocasionar
ovalização.
No que diz respeito ao armazenamento, este deve assegurar uma protecção adequada dos tubos .
Assim, nunca se deve colocar os tubos de PE em contacto com óleos ou quaisquer produtos betuminosos e é
rigorosamente interdito fazer rolar os tubos no solo.
Pelo que foi referido anteriormente, pode-se concluir que o transporte e o armazenamento são fundamentais no
contexto da qualidade de soldadura.
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1. Quais os possíveis defeitos que a tubagem de PE pode apresentar devido a deficiência de armazenamento e
transporte?
2. Quais as maneiras possíveis de se poderem evitar defeitos devido ao transporte e armazenamento?
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34 Soldador de Tuba
IEFP · ISQ Método de Soldadura Topo-a-Topo
OBJECTIVOS
• Identificar e descrever os diferentes tipos de equipamento utilizados na soldadura topo a topo;
• Descrever os cuidados a ter com o funcionamento do equipamento;
• Descrever o método de soldadura topo a topo;
• Identificar e descrever os critérios de aceitabilidade de uma soldadura topo a topo;
• Identificar e caracterizar os defeitos e suas origens.
TEMAS
• Princípio do método
• Equipamento de soldadura topo-a-topo
• Método de execução
• Ciclo de Soldadura
• Critérios de aceitabilidade
• Defeitos e suas origens
• Resumo
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Método de Soldadura Topo-a-Topo IEFP · ISQ
PRINCÍPIO DO MÉTODO
O método de soldadura topo a topo consiste na ligação de tubos e acessórios, por fusão do material, nas
zonas de contacto dos elementos a soldar, que é realizada pelo aquecimento e compressão dos extremos
anelares dos componentes, durante determinado tempo.
O aquecimento e compressão são transmitidos por uma máquina eléctrica, que faz a ligação aos terminais de
comando e controla os parâmetros de soldadura.
Este sistema é realizado em tubagens e acessórios de diâmetro, igual ou superior a ∅ 90 mm.
EQUIPAMENTO DE SOLDADURA TOPO-A-TOPO
O equipamento de soldadura topo a topo, utilizado em redes de distribuição de gás combustível, é formado pelos
seguintes elementos:
1. Interface de fixação / deslocamento;
2. Interface de corte / preparação;
3. Interface de transmissão de força;
4. Interface de aquecimento;
5. Estabilizador de corrente e termóstato.
Fig. IV.1 - Máquina de soldadura topo-a-topo

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36 Soldador de Tuba
Analisemos agora com mais pormenor o equipamento de soldadura Topo a Topo:
1. Interface de fixação / deslocamento
Destina-se a fixar e mover o tubo durante o processo de soldadura e é constituído por duas maxilas fixas e duas
maxilas móveis.
Fig. IV.2 - Interface de fixação
2. Interface de corte / preparação
Destina-se à rectificação dos topos a soldar. Deverá ser concebida de modo a permitir que ambas as extremidades
sejam rectificadas em simultâneo.
Fig. IV.3 - Interface de Corte

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3. Interface de transmissão de força
Elemento destinado a transmitir força ao interface de fixação/deslocamento por intermédio de um circuito hidráulico.
Fig. IV.4 - Interface de transmissão de força
4. Interface de aquecimento
Elemento destinado à transmissão de calor aos topos a soldar, e deverá ser concebida de modo a cobrir toda a
gama dimensional utilizada no equipamento de soldadura.
Fig. IV.5 - Interface de aquecimento

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38 Soldador de Tuba
5. Estabilizador de corrente e termóstato
Destina-se a estabelecer a corrente eléctrica aos vários elementos constituintes da máquina.
Fig. IV.6 - Estabilizador
Cuidados a ter com a máquina de soldar topo-a-topo
Não abrir e mexer, em caso algum, no interior do estabilizador de corrente/termóstato.
Este equipamento dispõe no seu interior de componentes onde existe corrente eléctrica. O seu manuseamento
por pessoas não qualificadas pode resultar na má operação da máquina bem como no risco de electrocussão.
Por isso no seu exterior aparece o símbolo.
Fig. IV.7 – Símbolo de risco de electrocussão

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Fig. IV.8 – Exemplo de sinalização de máquina
É de salientar, que quando se “operar” entre as extremidades dos topos a soldar nunca se deve tocar no interface
de transmissão de força. O operador corre o risco de ficar entalado por um movimento involuntário das maxilas.
Fig. IV.9 – Precauções com os apertos das maxilas
De qualquer modo, a máquina tem uma simbologia avisadora.
Fig. IV.10 – Pormenor de sinalização da máquina

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40 Soldador de Tuba
Não tocar com as mãos na placa do interface de aquecimento, dado que, normalmente a temperatura é próxima
dos 210º C.
Fig. IV.11 – Perigo de queimaduras nas mãos
Colocar o equipamento, em obra, de maneira a não cair dentro da vala, e poder magoar alguém.
Fig. IV.12 – Colocação incorrecta da máquina em obra
Verificar sempre o estado dos cabos eléctricos, por forma a não acontecer qualquer electrocussão.
MÉTODO DE EXECUÇÃO
Vamos agora iniciar a descrição do processo de soldadura topo a topo.
• Protecção do posto de soldadura
Durante a execução das soldaduras, estas deverão ser protegidas das chuvas, ventos e de temperaturas inferiores
a 0 ºC.
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O arrefecimento repentino, devido especialmente a correntes de ar no interior dos elementos a soldar, é evitado
tamponando os extremos livres.
Fig. IV.13 - Tubo Tamponado
• Corte dos tubos
As extremidades dos elementos a soldar deverão apresentar um plano perpendicular ao seu eixo. Caso contrário,
dever-se-á cortar perpendicularmente os extremos dos tubos a ligar, utilizando as ferramentas adequadas à
execução desta operação, tais como:
1- Tesoura 2-Guilhotina
Fig. IV.14 - Tesoura e guilhotina
• Pré - montar os tubos no interface de fixação
Colocada a máquina em posição, posicionar sobre a parte fixa da mesma o primeiro tubo ou acessório e fixá-lo
com as maxilas. De seguida, coloca-se o segundo tubo na parte móvel e aperta-se as maxilas. O aperto deverá
ser uniformemente distribuído de modo a corrigir em simultâneo eventuais desalinhamentos nas extremidades a
soldar.
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42 Soldador de Tuba
Fig. IV.15 - Colocação dos tubos
• Rectificar os topos a soldar
Para a rectificação dos topos é necessário colocar a rectificadora entre os elementos a soldar, e perpendicularmente
a estes.
Rectificar a totalidade do perímetro da tubagem até se obter uma fita contínua nos dois extremos. Desta maneira,
eliminam-se as possíveis imperfeições e obtem-se uma superfície isenta de resíduos de material oxidado, assim
como um perfeito paralelismo dos dois extremos.
O paralelismo entre as duas extremidades é observado visualmente através da aproximação até ao contacto dos
dois elementos.
Fig. IV.16 - Rectificação

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• Alinhar
Os elementos são alinhados e nivelados face ao equipamento de soldadura de modo a tornar coincidentes os
seus eixos, quer por deslocação dos pontos de apoio, rotação dos elementos a soldar ou por intermédio de
qualquer outra operação tendo sempre presente que os elementos a soldar não podem provocar esforços nos
dispositivos de fixação do equipamento de soldadura.
Fig. IV.17 - Tubo alinhado Fig. IV.18 - Tubo desalinhado
• Limpar
As superfícies do interface de aquecimento e as orlas dos elementos a soldar são limpas e desengorduradas
com um líquido de limpeza adequado.
Fig. IV.19 - Limpeza
• Determinar a pressão de pré - aquecimento
Antes de se iniciar o processo de soldadura deve-se determinar a pressão de arrasto, que depende do comprimento
e tipo de tubo a arrastar. Colocado o tubo na parte móvel, aumenta-se progressivamente a pressão do grupo até
se conseguir um deslocamento conjunto. Ao valor da pressão registado damos o nome de pressão de arrasto.
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44 Soldador de Tuba
Conhecendo o valor dessa pressão podemos calcular a pressão de pré - aquecimento, que é a soma da pressão
de arrasto e da pressão de soldadura, dada pelas tabelas existentes em função do diâmetro e espessura da
tubagem.
Fig. IV.20 - Determinação da pressão de arrasto
• Verificar o interface de aquecimento
Antes de colocar o interface de aquecimento entre os dois extremos a soldar, deve-se limpar a superfície da placa
com um pano impregnado com um liquido desengordurante e verificar a sua temperatura.
Fig. IV.21 - Limpeza da placa de aquecimento
Esta deverá ser controlada na superfície da placa de aquecimento em pelo menos quatro pontos desfasados de
90 º, para isso utiliza-se um termómetro de contacto. O valor da temperatura de aquecimento será fornecido pelo
fabricante do equipamento e situa-se por volta de 210ºC podendo verificar-se uma variação no seu valor de
aproximadamente 10ºC.
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Fig. IV.22 - Verificação do interface de aquecimento
• Colocar o interface de aquecimento
O interface de aquecimento é colocado entre as superfícies dos elementos a soldar.
Fig. IV.23 - Colocação de interface de aquecimento
• Aplicar a força de pré - aquecimento
Colocada o interface de aquecimento, aproxima-se os extremos dos tubos aplicando-se a pressão de pré-
-aquecimento até se conseguir um rebordo uniforme em todo o seu perímetro. A altura do rebordo é dada em
função do diâmetro nominal dos elementos a soldar.
• Reduzir a força aplicada
A pressão de pré - aquecimento é reduzida, tendo em vista preparar o aquecimento das superfícies a soldar.
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46 Soldador de Tuba
Esta pressão é designada de pressão de aquecimento e é mantida durante o tempo especificado pelo fabricante
do equipamento de soldadura.
• Retirar o interface de aquecimento
Decorrido este tempo separa-se os extremos, retira-se o interface de aquecimento e unem-se rapidamente as
partes.
Esta é uma fase bastante critica, já que ao deixar-se arrefecer demasiado os elementos aquecidos, resultará em
danos irreversíveis na soldadura.
• Aplicar a pressão de soldadura
Aumentar a pressão de modo progressivo, até se alcançar o valor da pressão de soldadura. Os tempos e
pressões são definidos pelo fabricante da máquina de soldar.
• Manter a pressão de soldadura
Ao alcançar a pressão de soldadura, esta deverá ser mantida durante o tempo definido pelo fabricante do
equipamento.
Fig. IV.24 - Cordão de Soldadura
Após concluída a operação de soldadura, as maxilas do equipamento são desapertadas de modo a permitir a
avaliação da qualidade da ligação efectuada.
• Esta pressão mantem-se durante o tempo de arrefecimento t5 .

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CICLO DE SOLDADURA
No diagrama apresentamos as diferentes pressões e tempos utilizados no processo de soldadura.
P2
P3=P1
t1 t2 t3 t4 t5 t
Assim, temos :
P1 - Pressão de pré - aquecimento
t1 - Tempo de pré - aquecimento
P2 - Pressão de aquecimento
t2 - Tempo mínimo de aquecimento
t3 - Tempo máximo disponível para retirar o interface de aquecimento
t4 - Tempo máximo disponível para se alcançar o valor da pressão de soldadura
P3 - Pressão de soldadura
t5 - Tempo de arrefecimento
• Ao colocar o interface de aquecimento aplicamos a pressão P1 até se formar um rebordo com a altura
indicada.
P1
t1
t
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48 Soldador de Tuba
• De seguida diminuímos a pressão até P2 mantendo-a durante o tempo t2 (valor fornecido pelas tabelas do
fabricante).
P1
P2
t1 t
• Retiramos o interface de aquecimento t2 e unimos os extremos do tubo. O tempo máximo para realizar esta
operação é t3 (máximo de 8 s).
P1
P2
t1 t2 t
• Aplicamos gradualmente a pressão P3 durante o tempo t4 (máximo de 6 s).
P1
P2
t1 t2 t3 t4 t
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• Esta pressão mantem-se durante o tempo de arrefecimento t5.
P2
P3=P1
t1 t2 t3 t4 t5 t
CRITÉRIOS DE ACEITABILIDADE
Para se garantir qualidade e segurança numa soldadura pelo processo topo-a-topo, dever-se-á ter em conta
determinados requisitos, designados por parâmetros ou critérios de aceitabilidade.
Assim os critérios de aceitabilidade são os seguintes:
Entalhe no cordão de soldadura
Entalhe
Fig. IV.25 - Entalhe no cordão de soldadura
O que a figura quer representar é o entalhe característico que divide as duas meias metades do rebordo da
soldadura depois de executada.
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50 Soldador de Tuba
Este entalhe nunca pode ser demasiadamente profundo, o que implica um valor de A sempre superior a zero. O
valor de A representa a distância entre a geratriz superior da tubagem e o entalhe.
Desalinhamento entre os elementos a soldar
Fig. IV.26 - Desalinhamento entre os elementos a soldar

v deve ser ≤ 5% da espessura da parede do tubo (0,5 mm como o máximo em 1/4 do perímetro do tubo)
Quando o desalinhamento entre os tubos acima referenciado é superior a estes valores, a soldadura é rejeitada.
Largura do cordão de soldadura
Fig. IV.27 - Largura do cordão de soldadura (B)
É um dos parâmetros mais importantes e é dos primeiros a ser controlado depois de executada uma soldadura.
A referida largura é medida em vários pontos do cordão de maneira a garantir-se o controlo da uniformidade
desejada.
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A largura admissível do cordão de soldadura é dada pelo fabricante do equipamento.
O quadro seguinte indica os valores (em m/m) admissíveis para a largura do cordão de soldadura:
Assimetria no rebordo do cordão de soldadura
Material de base
PE80 SDR11
Condições de execução Diâmetro do tubo
110 125 160
Pressão de pré-aquecimento 13 17 28
Altura do rebordo de soldadura (mm) 1 1 1
Pressão de aquecimento (bar) 0 0 0
Tempo mínimo de aquecimento (s) 103 120 140
Tempo de saída da placa (s) 6 6 8
Elevação ao valor de soldadura (s) 10 11 13
Pressão de soldadura (bar) 13 17 28
Tempo mínimo de soldadura (min) 14 16 20
Tempo mínimo de arrefecimento (min) 14 16 20
Dimensão do cordão de soldadura (mm) 7/11 8/12 10/15
Temperatura de soldadura 210ºC (+10, -10)ºC

Às pressões mencionadas dever-se-á somar a pressão de arrasto.
A variação da largura do cordão de soldadura não deverá ser superior a 1 mm.
Quadro. IV.1
Fig. IV.28 - Assimetria no rebordo do cordão de soldura

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52 Soldador de Tuba
O cordão de soldadura tem de obedecer a uma simetria entre as duas meias metades do respectivo cordão. É
fácil verificar a simetria entre as duas meias metades do cordão. Geralmente quando o cordão não está simétrico
salta logo à vista, e nesse caso a soldadura é rejeitada.
Desvio ângular
300
Fig. IV.29 - Desvio ângular e ≤ 1 mm
Uma soldadura topo-a-topo executada com os topos no mesmo eixo não deverá apresentar um desvio ângular
para além do referido, caso contrário a soldadura é rejeitada.
Rebordo demasiado estreito e alto
Fig. IV.30 - Rebordo demasiado estreito e alto
O rebordo de uma soldadura topo-a-topo tem um aspecto característico. Se se notar um rebordo demasiado
estreito e alto, que vá para além do critério de aceitabilidade, a soldadura é rejeitada.
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Esquadriamento
O esquadriamento entre os topos a soldar deve ser o mais perfeito possível, caso contrário, deve estar dentro do
valores que se mostra no quadro.
Desvio(mm)
DN(mm)
(a)
32< DN <200 0,3
200< DN<400 0,5
DN > 400 0,7
Dn = Diâmetro nominal do tubo

Quadro IV.2 - Falta de esquadriamento admissível
Fig. IV.31 - Falta de esquadriamento admissível

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54 Soldador de Tuba
DEFEITOS E SUAS ORIGENS
Para se poder evitar um defeito tem de se saber qual a sua possível origem.
A seguir referem-se possíveis defeitos e suas origens em soldadura topo-a-topo de tubos PE:
O cordão de soldadura apresenta um dimensionamento incorrecto e o seu perfil é irregular.
Fig. IV.32 – Rebordo demasiado estreito e alto
Estas anomalias devem-se eventualmente a:
• Temperatura de soldadura inferior ou superior do limite especificado;
• Tempo de aquecimento inferior ou superior ao especificado;
• Pressão de soldadura inferior ou superior ao especificado.
Um entalhe pouco pronunciado no centro de soldadura
Entalhe
Fig. IV.33 – Entalhe no cordão de soldadura
Estas anomalias devem-se eventualmente a:
• Temperatura de soldadura inferior ao valor especificado;

• Pressão de soldadura inferior ao especificado.
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Polietileno 55
Cordão apresentando um perfil irregular
Deve-se eventualmente a:
• Incorrecta preparação das superfícies.
Os elementos soldados estão descentrados
Fig. IV.34 – Desalinhamento entre os elementos a soldar
• Deficiência no aperto das pontas a soldar no interface de fixação;
• Ovalização dos elementos a soldar.
Um cordão de soldadura muito lustroso
• Temperatura acima do especificado
Falta de fusão
Fig. IV.35 – Largura do cordão de soldadura

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56 Soldador de Tuba
• Temperatura de soldadura inferior ao especificado;

• Tempo de aquecimento inferior ao especificado.
Porosidade
• Defeito de fabrico do tubo ou acessório;

• Limpeza deficiente das superfícies a soldar.
Fissuras
• Tempo de arrefecimento insuficiente. As fissuras podem surgir à profundidade de 1 a 2mm.
Inclusões
Por inclusão entende-se materiais estranhos ao tubo a soldar, por exemplo:
• areias;
• pelos ou fibras;
• terra;
• outros.
• Limpeza deficiente do equipamento de soldadura.

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Polietileno 57
RESUMO
Nos últimos anos a adopção de tubos de PE em alternativa a outros materiais, levou a um aumento significativo
de utilização deste material.
As avançadas técnicas de ligação, conferem aos sistemas de redes em tubos de PE uma grande vantagem do
ponto de vista técnico.
Um dos processos de ligação dos tubos de PE é o método de soldadura topo a topo.
Este processo consiste na ligação de tubos mediante aquecimento dos extremos anelar dos dois componentes,
através do uso de uma placa de aquecimento, até se alcançar a fusão das superfícies em contacto. Ao colocar o
interface de aquecimento aplicamos a pressão de pré-aquecimento até se formar um rebordo com a altura indicada
pelo fabricante, diminui-se de seguida a pressão, mantendo-a durante o tempo mínimo de aquecimento.
Retira-se o interface de aquecimento e une-se os extremos dos tubos.
Aplica-se gradualmente a pressão de soldadura e mantem-se esta pressão durante o tempo de arrefecimento.
Na soldadura topo-a-topo, é indispensável cumprirem-se todos os requisitos necessários à execução correcta

deste processo. Entenda-se por requisitos todos os passos do processo, desde o criar condições favoráveis à
execução da soldadura até à análise da soldadura por parte do soldador.
Esta análise foca essencialmente os seguintes pontos:
• Dimensão do cordão de soldadura;
• Sujidade do cordão de soldadura;
• Porosidade no cordão;
• Tubagem desalinhada.
Os defeitos que possam ocorrer no cordão de soldadura têm todos uma causa bem definida, são essas causas
que é necessário ter sempre presente, a fim de se poder evitar as respectivas consequências.
Assim, devemos:
• Ler atentamente o manual da máquina;
• Controlar os parâmetros da máquina;
• Cumprir com os requisitos necessários à correcta execução da soldadura.

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58 Soldador de Tuba
1. Descreva o método de execução da soldadura topo-a-topo em PE.
2. Quais os possíveis defeitos existentes numa soldadura topo-a-topo em tubagem de PE?
3. Como se pode evitar a ocorrência de tais defeitos?

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Polietileno 59
IEFP · ISQ Método de Soldadura por Electrofusão
OBJECTIVOS
• Identificar e descrever os diferentes tipos de equipamento utilizados na soldadura por electrofusão;
• Descrever os cuidados a ter com o funcionamento do equipamento;
• Descrever o método de soldadura por electrofusão;
• Identificar e descrever os critérios de aceitabilidade de uma soldadura por electrofusão;
• Identificar e caracterizar os defeitos e suas origens.
TEMAS
• Princípio do método
• Equipamento de soldadura
• Método de execução
• Critérios de aceitabilidade
• Resumo
M.T5.03 Ut.05

Polietileno 61
Método de Soldadura por Electrofusão IEFP · ISQ
PRINCÍPIO DO MÉTODO
O método de soldadura por electrofusão consiste na ligação de tubos e acessórios electrosoldáveis, por
fusão do material, nas zonas de contacto dos elementos a soldar, que é realizada pelo aquecimento da resistência
eléctrica existente no interior de cada acessório, durante determinado tempo.
O aquecimento da resistência é transmitido por uma máquina eléctrica, que faz a ligação aos terminais dos
acessórios e controla os parâmetros de soldadura.
Fig. V.1 - Resistência eléctrica numa união
Para a soldadura por electrofusão emprega-se os acessórios electrosoldáveis. Todos os acessórios têm o mesmo
princípio básico: a incorporação de uma resistência eléctrica.
Ao aplicar uma tensão ao acessório as resistências aquecem, fundindo o material tanto do acessório como da
tubagem de forma homogénea.
Fig. V.2 - União electrosoldável

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62 Soldador de Tuba
EQUIPAMENTO DE SOLDADURA POR ELECTROFUSÃO
O equipamento de soldadura por electrofusão é constituído pelos seguintes elementos:
Máquina de soldar por electrofusão
• Elemento controlador e fornecedor de energia a todo o processo de soldadura.
Fig. V.3 - Máquina de soldar por electrofusão
• O comprimento do cabo de saída deve ser de pelo menos 3 metros. Deverá ser flexível em condições de
funcionamento e de armazenamento.
Fig. V.4 - Cabo de saída

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• Na extremidade do cabo deverá existir um adaptador que permita fazer a ligação aos diversos acessórios.
Fig. V.5 - Adaptadores
• O equipamento de soldadura deve possuir os seguintes controlos do operador:
• botão de Start, ínicio de operação, de cor verde.
Fig. V.6 - Botão de Start
• botão Stop / Reset, fim de operação, de cor vermelha.
Fig. V.7 - Botão de STOP

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64 Soldador de Tuba
• Todas as indicações no visor devem ser claramente visíveis tanto com boa luminosidade, como em condições
de luminosidade reduzida.
Fig. V.8 - Visor
• O equipamento de soldadura deve estar equipado com um elemento de detecção de temperatura para medição
ambiente. O condutor de temperatura pode ser incorporado no equipamento ou ser do tipo externo. Os elementos
externos de detecção da temperatura devem estar protegidos mecanicamente.
Fig. V.9 - Sonda de temperatura
• O botão On/Off permite ligar e desligar a máquina de soldar.
Fig. V.10 - Botão ON / OFF

M.T5.03 Ut.05

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• A caneta de leitura óptica é o elemento que faz a leitura do código de barras dos acessórios a soldar. A
máquina ao receber a informação do código de barras do acessório, identifica qual o tipo do acessório a soldar
e inicia o processo de soldadura adequado.
Fig. V.11 - Caneta óptica
Acessórios
Existem diversos tipos de acessórios electrosoldáveis, que permitem realizar as instalações de tubagens com a
máxima comodidade e garantia. A possível utilização de: uniões, curvas, tês, reduções, tomadas em carga,
facilitam uma montagem rápida das respectivas instalações.
Fig. V.12 - Acessórios electrosoldáveis
As peças electrosoldáveis contam com zonas quentes e zonas frias, também denominadas de fusão e de
arrefecimento. O comprimento destas zonas é particularmente importante. Cada zona assegura que a fusão se
limita a um comprimento concreto da estrutura do acessório e que a pressão é controlada ao longo de todo o
processo.
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66 Soldador de Tuba
Fig. V.13 - União electrosoldável
MÉTODO DE EXECUÇÃO
A operação de electrofusão é constituída pelas seguintes fases:
• Protecção do posto de soldadura
Durante a execução das soldaduras, estas deverão ser protegidas das chuvas, ventos e de temperaturas inferiores
a 0 ºC.
O arrefecimento repentino devido especialmente a correntes de ar no interior dos elementos a soldar é evitado
tamponando os extremos livres.
Fig. V.14 - Tubo tamponado

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Polietileno 67
• Preparar as extremidades dos elementos a soldar
As extremidades dos elementos a soldar deverão apresentar um plano perpendicular ao seu eixo. Caso contrário
dever-se-á cortar perpendicularmente os extremos dos tubos a ligar, utilizando as ferramentas adequadas à
execução desta operação, tais como: tesoura e guilhotina.
Fig. V.15 - Corte correcto Fig. V.16 - Corte incorrecto
• Raspar
As influências atmosféricas proporcionam a criação de uma camada de óxidos sobre a superfície dos tubos e
acessórios dificultando a execução da soldadura com o mínimo de garantia. Assim, torna-se primordial eliminar
esta camada antes de efectuar a soldadura. A raspagem deverá eliminar esta camada de óxidos até uma
profundidade de 0,1 mm sobre toda a superfície cilíndrica sem esquecer qualquer posição.
A raspagem deve realizar-se em sentido axial e com uma extensão superior a do encaixe do acessório, utilizando
as ferramentas adequadas à execução desta operação, tais como: raspador e superficiador.
Fig. V.17 - Raspagem

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68 Soldador de Tuba
• Limpar
As superfícies dos elementos a soldar devem ser limpas e desengorduradas com um líquido de limpeza adequado,
para garantir uma boa soldadura.
Fig. V.18 - Limpeza
• Marcar
Antes de proceder à montagem, deve-se marcar sobre os tubos a ligar, a profundidade de encaixe do acessório
electrosoldável. A marcação nos tubos é feita da seguinte maneira:
• Extrair o acessório do invólucro comprovando que o diâmetro e a pressão são os requeridos.
• Inserir o acessório num dos extremos do tubo até se conseguir o contacto com o batente interior.
• Marcar a profundidade de penetração nesse ponto e efectuar a mesma operação com o outro extremo do
tubo.
Fig. V.19 - Marcação

M.T5.03 Ut.05

Polietileno 69
• Pré-montar os elementos a soldar
Uma vez colocados os extremos dos tubos dentro do acessório e depois de nos termos certificado de que se
alcançaram as marcas de profundidade estabelecidas, colocamos o conjunto no posicionador.
Fig. V.20 - Tubo posicionado
O posicionador tem como função evitar movimentos do respectivo conjunto durante o processo de fusão. Assim,
minimizam-se os riscos de um movimento acidental, ao mesmo tempo que se alinham correctamente os tubos.
• Executar a soldadura
Antes de se proceder à soldadura dever-se-á ligar a máquina e verificar se está apta a receber o código de barras
do acessório. De seguida ligam-se os terminais do cabo da máquina de soldar e faz-se a introdução dos dados do
acessório através de leitura óptica.
Fig. V.21 - Leitura óptica

M.T5.03 Ut.05
70 Soldador de Tuba
Para dar inicio à soldadura deve-se carregar no botão de start. Assim, inicia-se um processo de contagem
decrescente até se atingir o tempo total de fusão, momento em que a própria máquina dá uma indicação acústica.
Finalizada a soldadura retiram-se os cabos e deixa-se arrefecer o conjunto. O tempo de arrefecimento é fornecido
pela tabela do acessório ou incluído no respectivo acessório.
Decorrido o tempo de arrefecimento retira-se o posicionador.
CRITÉRIOS DE ACEITABILIDADE
Tal como no caso do processo topo-a-topo também o processo de soldadura por electrofusão tem os seus
critérios de aceitabilidade, assim:
Folga tubo / acessório (radial)
Não Sim
Fig. V.22 - Folga radial
A folga entre o tubo e o acessório deverá apresentar uma distribuição uniforme.
O tubo não poderá evidenciar sinais de desalinhamento.
Folga entre tubos na zona de encosto
Batente
Fig.V.23 - Encosto
M.T5.03 Ut.05

Polietileno 71
Numa soldadura esta folga tem de estar dentro dos limites verificados no quadro seguinte:
Diâmetro do tubo X
mm (m/m)
20 2,0
25 2,5
32 3,5
40 3,5
63 4,0
90 4,5
110 4,5
125 5,0
160 5,5
200 6,0
Quadro V.1 - Limites aceitáveis de folga
Deformações no interior do tubo após soldadura
Fig. V.24 - Deformações nas partes a soldar
O tubo não deverá em caso algum apresentar no seu interior, após soldadura, qualquer deformação. A deformação
pode ser causada por movimentos do conjunto (acessório/tubos) a quando da soldadura.
Escorrimentos
Devido a defeitos de encaixe ou posicionamento poderá haver o risco de escorrimentos do material fundido.
Ora, se esse material escorre é porque sai da zona normal de fusão e soldadura, que é onde ele é preciso. Assim,
a soldadura tem grandes probabilidades de não ficar com a fiabilidade exigida o que não abona nada a favor da
segurança da instalação.
M.T5.03 Ut.05
72 Soldador de Tuba
O que dá origem a esta situação é o incumprimento das marcações prévias no tubo, a fim de se saber qual a
profundidade de encaixe correcta.
Fig. V.25 - Falta de encosto e consequente escorrimento
Fig. V.26 - Folga irregular e consequente escorrimento
Neste caso, a folga radial entre o tubo e o acessório, não foi corrigida antes de se proceder à soldadura, ou então o
posicionador não foi suficientemente forte e eficaz para manter o conjunto fixo. Por essa razão as extremidades sofrem
um deslocamento.
Fig. V.27 - Corte deficiente e consequente escorrimento

M.T5.03 Ut.05

Polietileno 73
Nesta situação as extremidades a soldar não foram cortadas num eixo perpendicular ao eixo dos tubos. Como o
corte foi feito na oblíqua, as pontas a soldar uniram numa zona mas ficaram afastadas no resto do encaixe, por
isso houve escorrimento nas zonas exageradamente afastadas.
Indicadores de fusão
Fig. V.28 - Indicadores de fusão
Os indicadores de fusão são elementos existentes no acessório que indicam que houve uma fusão correcta entre
o acessório e o tubo.
Estes têm de estar saídos e com um comprimento característico, isto é, não podem ficar nem muito longos nem
muito curtos.
Se os indicadores de fusão estiverem saídos é um primeiro sinal de que a soldadura correu bem.
Falta de fusão
A falta de fusão é sempre prejudicial e pode ter consequências trágicas, mas, para diâmetros superiores a 63 mm
é aceitável uma falta de fusão se não exceder o valor “b” que se apresenta no quadro a seguir à figura.
Fig. V.29 - Falta de fusão

M.T5.03 Ut.05
74 Soldador de Tuba
DIÂMETRO DO TUBO b
mm em m/m
90 14
110 14
125 14
160 22
200 28
Quadro V.2 - Valores admitidos nas zonas com falta de fusão
A figura seguinte mostra zonas de fusão (zonas quentes), e zonas sem fusão (zonas frias).
Fig. V.30 - Pormenor das zonas quentes e frias
Eliminação da camada de óxido
Raspagem
Fig. V.31 - Zona raspada para além dos limites do acessório

M.T5.03 Ut.05

Polietileno 75
A eliminação da camada de óxido deverá ser visível e uniforme na superficie a soldar em geral até 10 mm para
cada lado da zona ocupada pelo acessório, afim de se garantir a completa raspagem da zona a soldar.
Profundidade de encaixe
Fig. V.32 - Marcações de controlo da simetria e de profundidade de encaixe
As marcas correspondentes à profundidade de encaixe deverão ser visíveis ao longo de todo o perímetro do tubo.
Estão ilustradas no desenho pelo traço e pelo ponto.
DEFEITOS E SUAS ORIGENS
Para se poder evitar um defeito tem que se saber qual a sua possível origem. A seguir referem-se possíveis
defeitos e suas origens, encontrados no processo de electrofusão.
• Escorrimentos
Fig. V.33 - Escorrimento

M.T5.03 Ut.05
76 Soldador de Tuba
Estas anomalias devem-se eventualmente a :
• Defeitos do acessório (ex: ovalização);
• Defeitos de encaixes ou posicionamento;
• Corte deficiente;
• Folga irregular.
• Folga tubo / acessório
Existe uma folga não uniforme entre o tubo e o acessório.
Fig. V.34 - Folga
• Não colocação dos posicionadores durante o processo de soldadura;
• Tubo ovalizado;
• Movimentos bruscos do conjunto durante a soldadura.
• Indicadores de fusão
Após a soldadura não se verifica a saída de PE em todas as janelas indicadoras de fusão.
Fig. V.35 - Indicadores de fusão

M.T5.03 Ut.05

Polietileno 77
• Defeitos do acessório (ex: ovalização);
• Defeitos de encaixes ou posicionamento (ex. manual /automática);
• Incorrecta aplicação dos parâmetros de soldadura (leitura óptica incorrecta);
• Resistência eléctrica deficiente.
• Folga entre os tubos na zona de encosto
A distância entre o batente e a extremidade do tubo, valor de x, não deve ultrapassar os valores indicados no
quadro da página 72.
Diâmetro do X
tubo (mm) (mm)
20 2,0
25 2,0
32 3,0
40 4,0
63 6,0
90 6,0
110 6,0
125 6,0
160 6,0
200 6,0
Quadro V.3
• Defeitos de encaixes ou posicionamento;
• Resistência eléctrica deficiente;
• Falta de marcação da profundidade de encaixe.

M.T5.03 Ut.05
78 Soldador de Tuba
RESUMO
O processo de ligação mediante a técnica de electrofusão é simples, rápida e eficiente.
Este método de soldadura é substancialmente diferente do método topo a topo. O princípio de ligação é baseado
na fusão do material de dois elementos a soldar. Fusão essa que neste caso se dá entre a zona interior do
acessório e a zona exterior do tubo. Esta fusão é possível através do calor transmitido pela resistência eléctrica
existente no interior de cada acessório.
No mercado existe uma ampla gama de acessórios electrosoldáveis que permitem realizar as instalações de gás
natural com a máxima comodidade e garantia.
Para se poder garantir uma soldadura fiável e com qualidade é imperativo que se conheçam todos os requisitos
necessários à execução do processo, bem como os critérios de aceitabilidade.
M.T5.03 Ut.05

Polietileno 79
1. Descreva o método de execução da soldadura por electrofusão em PE.
2. Quais os possíveis defeitos existentes numa soldadura por electrofusão em tubagem PE?
3. Como se pode evitar a ocorrência de tais defeitos?
M.T5.03 Ut.05
80 Soldador de Tuba
IEFP · ISQ Bibliografia
BIBLIOGRAFIA
“Manual de uso de Polietileno en redes de distribuction de gas”, SEDIGAS, 1993
“Tecnologia dos gases combustíveis”, Engenheiro Saraiva Ferreira, 1994, Edição do Autor
“O Polietileno ELTEX TU B no Fábrico de tubos para transporte de fluidos”, MAIAPLÁS, 1995
“Portaria nº386/94”, Diário da República, 1ª Série B, nº137 de 16 de Junho

M.T5.03 An.01

Polietileno 81

Soldador Tubagem em Polietileno Formando

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SOLDADOR DE TUBAGEM

Título Soldador de Tubagem em polietileno

Suporte Didáctico Guia do Formando

Coordenação Técnico-Pedagógica IEFP - Instituto do Emprego e Formação Profissional

Coordenação do Projecto ISQ - Instituto de Soldadura e Qualidade

Autor João Fonseca/ Vitor Martins

Capa IEFP/ Paulo Buchinho

Maquetagem e Fotocomposição ISQ / Cláudia Monteiro

Propriedade Instituto de Emprego e Formação Profissional

Montagem BRITOGRÁFICA, LDA

Impressão e Acabamento BRITOGRÁFICA, LDA

1.ª Edição Portugal, Lisboa, Abril de 2001

Tiragem 1 000 Exemplares

Guia do Formando Soldador de Tuba g em em P olietileno

II - FABRICAÇÃO DE TUBOS EM POLIETILENO

III - TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO

Guia do Formando Soldador de Tuba

IV - MÉTODO DE SOLDADURA TOPO-A-TOPO

V - MÉTODO DE SOLDADURA POR ELECTROFUSÃO

Soldador de Tubagem em Polietileno

No final desta Unidade Temática, o formando deverá estar apto a :

• Identificar e classificar os diversos tipos de plástico;

• Identificar e descrever as principais vantagens das tubagens de polietileno.

• Breve história dos materiais plásticos

• Classificação dos polímeros

Guia do Formando Soldador de Tuba

BREVE HISTÓRIA DOS MATERIAIS PLÁSTICOS

Família Marca/designação Ano País

Nitrato de Celulose Celulóide 1870 USA

Policloreto de vinilo - 1931 Alemanha

Quadro I.1 - Cronologia de alguns materiais plásticos

• Baquelite que é um fenoplástico;

• Nylon que pertecem à familia das poliamidas.

Guia do Formando Soldador de Tuba

Fig. I.1 - Polímero do PVC

ABS Acrilonitrilo butadieno estireno

Quadro I.2 - Polímeros

CLASSIFICAÇÃO DOS POLÍMEROS

Termoendurecíveis versus termoplásticos

Guia do Formando Soldador de Tuba

Fig. I.2 - Termoendurecíveis

Fig. I.3 - Termoplásticos Elastómeros

Fig. I.4 - Elastómeros

O POLIETILENO (PE) (CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES)

3 - Baixa condutividade eléctrica;

Guia do Formando Soldador de Tuba

Fig. I.5 - Tubos de PE

Fig. I.6 - Flexibilidade

Fig. I.7 - Montagem

• Baixa condutibilidade eléctrica

Fig. I.8 - Ligações

Guia do Formando Soldador de Tuba

Evolução das resinas de polietileno

Os tipos de polietileno obtidos possuem diferentes características, a baixa e a alta densidade.

Material e estrutura Características específicas Aplicações Ligações

PEBD • Flexível e de fácil Com pressão: • Com acessórios de

Quadro I.3 - Características do PE40

PEAD Com pressão:

Quadro I.4 - Características do PE63

PEAD • Boa resistência aos raios • Redes de transporte e • Soldadura

Quadro I.5 - Características do PE80

Quadro I.6 - Gama de tubos em PE80

Guia do Formando Soldador de Tuba