0

INSTITUTO POLITÉCNICO
NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería

Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

TAREA

“Sistemas Distribuidos”

Profesor:
ORTEGA GONZÁLEZ LUIS MAURO

Grupo: 9AV1

Alumno:
 Hernández Guerrero Rolando

21 de Marzo del 2018

 Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................... 3
LA ARQUITECTURA DE UN DCS: CONOCIENDO SU ESTRUCTURA TÍPICA ................ 6
LA CONFIGURACIÓN Y ESTRATEGIAS DE CONTROL EN DCS: RECOMENDACIONES
Y CRITERIOS DE IMPLEMENTACIÓN ................................................................................. 9

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO SCHNEIDER ...................................................... 13

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO ABB .................................................................... 19
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO SIEMENS............................................................ 22
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO SIEMENS............................................................ 25
CONCLUSIONES.................................................................................................................. 28
 INTRODUCCIÓN

Los sistemas distribuidos son requeridos para incrementar la potencialidad de

los servicios, aumentando la performance (velocidad), la tolerancia y la
seguridad. Estos funcionan sobre grandes redes físicas, cuyo comportamiento
puede no ser predecible.

Este tipo de sistemas está formado por procesos y recursos / servicios que son
compartidos por los mismos. Para el correcto funcionamiento de los procesos es
necesario contar con mecanismos que sincronicen los procesos cooperantes, o
que controlen la utilización de recursos / servicios que sólo un número acotado
de procesos pueden utilizar en un determinado momento.

Por ende, el desarrollo de sistemas distribuidos es muy complejo.

En todos los tipos de sistemas es necesario poder entender el dominio del
problema y que este se encuentre documentado; en especial en este tipo de
sistemas que son tan complejos y que se están convirtiendo en indispensables
para varias aplicaciones y organizaciones. Una buena manera para manejar /
controlar el incremento de la complejidad es a través de formas estructurales,
observándolo en diferentes niveles de abstracción y como descomposición
paralela de los componentes que interactúan.

Para poder especificar las propiedades de los sistemas distribuidos se utilizan

modelos. El propósito del modelo es definir precisamente las propiedades o
características de un sistema a construir o analizar y proveer las bases para la
verificación de las propiedades.

Trabajo

En los sistemas distribuidos es importante analizar y verificar el funcionamiento

de los procesos cooperativos y de aquellos que comparten recursos y/o
servicios. Los procesos cooperativos pueden directamente compartir un espacio
de dirección lógico (código y datos), o solamente comparte los datos a través de
archivos.

El acceso concurrente a los datos compartidos puede resultar en una

inconsistencia de los mismos. Se necesitan mecanismos para asegurar un
ordenamiento en la ejecución de procesos cooperativos que comparten un
espacio de direccionamiento lógico, tal que la consistencia en los datos sea
respetada.

Los mecanismos de concurrencia para asegurar el ordenamiento en la ejecución

de procesos: sincronización y exclusión mutua y alocación de recursos en un
entorno de memoria compartida asincrónica son las herramientas que se están
considerando en el trabajo. Las condiciones que debe respetar un protocolo para
soportar estos mecanismos son:
 Buena formación
 Exclusión (exclusión mutua)
 Progreso
Las características para considerar bueno a un protocolo son: libre de
interbloqueo, libre de inanición e imparcialidad.

En la primera etapa se comienza con el estudio de algoritmos de exclusión mutua

utilizando el paradigma de memoria compartida asincrónica. La presentación de
estos algoritmos se basa inicialmente en el formato tradicional de un algoritmo,
como el mismo puede presentar ambigüedades se lo rescribe utilizando el
modelo de autómata de I/O.

Las motivaciones para utilizar autómata de I/O es que modela el comportamiento

de un sistema distribuido que pueden interactuar con otros componentes del
sistema. Es un simple tipo de máquina de estados en el cual las transiciones son
asociadas con los nombres de acciones. Las acciones son clasificadas como
entrada, salida ó internas. Las entradas y salidas son utilizadas para la
comunicación con el ambiente de autómata, mientras que las acciones internas
son sólo visibles por él mismo. Este modelo soporta un conjunto de métodos de
prueba, incluyendo invariant assertion técnicas para probar que una propiedad
es verdadera en todos los estados alcanzables. (reachable)

Los algoritmos utilizan variables de control para garantizar la exclusión mutua

entre los procesos. De acuerdo al modo de acceso de las variables se los puede
clasificar:

 Múltiple-lectura y múltiple-escritura. Casos de estudio son los algoritmos

de Peterson 2P, Peterson NP, Tournament.
 Múltiple-lectura y simple-escritura. Casos de estudio son los algoritmos de
Panadero, Burns.

En la segunda etapa se analizan los algoritmos para exclusión mutua utilizando

el paradigma de pasaje de mensajes. Los algoritmos se pueden clasificar en:

 Basados en una ficha (token). La ficha representa un punto de control y

es pasada entre todos los procesos. Algunos casos de estudio son: Ricart
y Agrawala’s segundo algoritmo, un algoritmo simple basado en ficha. No
basados en una ficha.
 Todos los procesos se comunican entre sí para determinar cuál es el
próximo que puede ejecutar la sección crítica. Algunos casos de estudio
son: Lamport, Ricart y Agrawala y Maekawa.

En estos algoritmos es importante considerar la cantidad de mensajes

necesarios para autorizar que un proceso acceda a la sección critica.

En la tercera etapa, se trabajará sobre la problemática de alocación de recursos.

El problema de exclusión mutua, es un extracto del problema de alocación de
recurso conteniendo accesos de usuarios concurrentes a un único recurso no
compartido. La generalización del problema incluye varios recursos en vez de
uno. Se considerará la especificación de recursos explícitos y de exclusión para
resolver el problema de alocación mediante la utilización de memoria
compartida.

En las diferentes etapas, se trabajará con el mismo modelo (autómata de I/O),

por las características presentadas facilita la verificación de las condiciones
necesarias que debe mantener un buen algoritmo.
En la comparación de los diferentes protocolos se tiene que considerar:
 La complejidad de implementación, en el caso de memoria compartida:
tiene un elevado costo la implementación de algoritmos de
múltipleescritura y múltiple lectura.
 Libre de interbloqueo: un protocolo en cualquiera de los casos puede
soportar la exclusión, pero el algoritmo en algún caso puede bloquear el
sistema.
 Libre de inanición: un proceso permanezca indefinidamente en la región
de entrada a la sección crítica.

Los algoritmos presentados están diseñados para trabajar sobre un modelo de

sistema distribuido. En el caso aquellos que fueron especificados para un modelo
asincrónico, ¿es posible implementarlos en otro modelo manteniendo las
mismas propiedades? La respuesta a esta pregunta forma parte del trabajo que
se va a realizar durante el período.
 LA ARQUITECTURA DE UN DCS: CONOCIENDO SU
ESTRUCTURA TÍPICA

Con la aparición de los DCSs, se solucionó gran parte de los problemas que
tenían sus antecesores (los DDC o Direct Digital Control). Para empezar, los
DCS distribuyeron mucho mejor las funciones, ahora los controladores, I/O,
estaciones de operación, historizadores, sistemas de alarmas y estaciones de
configuración estaban en un equipo diferente e individual. Una funcionalidad
clave del sistema es la tener redundancia para la red de datos principal o
datahighways, controladores, I/O, buses de campo, y en algunos casos Fault-
tolerant Workstations (estaciones tolerante a fallas).

La evolución de las comunicaciones y hardware han alterado dramáticamente la

estructura de los sistemas de control. La tecnología de comunicaciones como
Ethernet y TCP/UDP/IP combinado con estándares de comunicación industrial
como OPC y protocolos abiertos permiten integrar aplicaciones de terceros
fácilmente en los sistemas de control. Asi mismo, el diseño orientado a objetos,
componentes de software y herramientas de soporte para la implementación ha
facilitado el desarrollo de mejores interfaces para el usuario y además la
implementación de software reusable.

Los mejores fabricantes de DCSs hoy en día traen todas estas características,
pueden integrar totalmente buses de campo I/O como FieldBus y ProfiBus sin
ningún problema. Esto quiere decir que los nuevos controladores pueden enlazar
dispositivos o ser interfaces para integrar multiples I/O basados en FieldBus,
DeviceNet, AS-Interface, HART, ProfiBus y las I/O convenciones (punto a punto)
en un solo sistema. En la siguiente figura podemos ver un ejemplo de esto.
Los DCSs han dominado por años el control de procesos industriales, han
mejorado su performando y confiabilidad a través del tiempo. Durante los años
el diseño de sistemas DCS se ha tornado cada vez más modular, debido a que
cada vez se ha ido reduciendo los costos en hardware, y esto ha permitido que
hoy en dia se pueda encontrar DCS hasta en plantas pequeñas.

Principales Componentes de un Sistema de Control Distribuido

En la figura siguiente podemos apreciar los principales componentes de un

sistema de control distribuido (DCS) tipico.

La INTERFAZ DE OPERACIÓN típicamente es un computador personal robusto

(PC) con teclados estándar, mouse y monitores LCD. Además, las consolas de
operación pueden incluir arreglos de pantallas (2, 3 ó 4 pantallas) a fin de
visualizar de todo el proceso y facilitar la operación de las pantallas.

Las computadoras personales además, proveen la rapidez, suficiente memoria

y capacidad de disco duro para proveer una eficiente plataforma para los
requerimientos de las estaciones de ingeniería que son utilizadas para la
configuración del sistema y diagnóstico. Por otro lado, la relación precio-
performance de las PCs han sido la causa de que los principales proveedores
de DCS las utilices para integrar los softwares de los sistemas de control.
Sistemas operativos como Windows XP (para clientes) y Windows 2003 Server
(para servidores) son utilizados en la actualidad, aunque ya podemos hoy en día
ver que los sistemas de control industrial soportan Windows 7 y Windows 2008
Server. Los tiempos del entrañable Unix o Linux en el ámbito industrial se han
relegado a través de los años, y los principales fabricantes ya no lo soportan.
El equipamiento de operación sirve para monitorear las condiciones de proceso,
manipular setpoints, recibir e enviar comandos, y generalmente están
localizados en una Sala de Control Principal (Central Control Room). Desde aquí
el operador puedes (1) visualizar la información que es enviada por los
transmisores desde las áreas de proceso y (2) cambiar las condiciones de control
desde un dispositivo de entrada. Las unidades de control están distribuidas a lo
largo de las áreas de proceso, realizando dos funciones en cada localización:
leer o medir las variables análogas y discretas (entradas) y generar las señales
de salida para actuadores para cambiar las condiciones de proceso.

Las señales de entrada y salida pueden ser análogas o discretas. Entendiéndose

que las señales deben transmitirse o comunicarse desde la sala central y las
localizaciones remotas donde se encuentran los controladores. La ruta de
comunicación puede ser punto a punto (sala de control-controlador) o mediante
un bus de datos de alta velocidad que se interconecta con todos los
controladores y la sala de control principal. En algunos casos esta comunicación
puede ser una conexión wireless via radio, microondas o satélite, evidentemente
en los casos que se necesite realizar control mediante estos enlaces se
necesitará incluir algún tipo de redundancia a fin de minimizar la caída de los
enlaces.

En la figura siguiente se muestra la arquitectura más simple pero con los

componentes principales de este DCS:
 LA CONFIGURACIÓN Y ESTRATEGIAS DE CONTROL EN DCS:
RECOMENDACIONES Y CRITERIOS DE IMPLEMENTACIÓN

Los componentes (características) principales en la arquitectura de todo DCS

son:

 La configuración del sistema

 Comunicaciones
 Control
 Alarmas y Eventos
 Diagnostico
 Redundancia
 Datos Históricos
 Seguridad
 Integración

Configuración del Sistema

Como en una computadora, debemos decirle a todo el equipamiento de un DCS

que debe hacer. Programar las instrucciones del sistema de control
generalmente es llamado Configuración. Hay muchos aspectos que involucran
una configuración, la configuración física y de las estrategias de control. Estas
dos actividades generalmente se realizan en paralelo y pensadas en conjunto
con la ingeniería del proyecto DCS.

La configuración de la base de datos de control habilita a los usuarios para crear

y modificar las estrategias de control y descargar estas estrategias en los
controladores distribuidos, consolas (paneles) y dispositivos a través la red de
control. Típicamente, las estrategias de control se construyen uniendo Functions
Blocks o bloques simplemente, Gráficos funcionales de secuencias o Secuential
Functional Charts (SFC), y representaciones de unidades de proceso y
equipamiento, los cuales realizan funciones dentro del esquema de control
leyendo en entradas y actualizando las salidas de otros bloques funcionales o en
las mismos puntos I/O.

La configuración también permite diseñar, crear o modificar interfaces de

operación, la cual son usadas por aplicaciones de visualización para mostrar
datos de proceso a los operadores y habilitar a operadores cambiar puntos de
seteo para el sistema de control del proceso. Cada controlador y, en algunos
casos, dispositivos de campo guardan y ejecutan las aplicaciones de control. Los
elementos que intervienen en la configuración básicamente se muestran en la
siguiente figura.
 Entorno de Configuración del DCS IA Series – InFusion de Invensys

Para aplicaciones de carácter mandatario y altamente criticas, un registro de

cambios puede activar para hacer la configuración del sistema de control. Como
un “seguimiento auditadle” se almacena todos los cambios y la hora y la fecha
en que fueron hechos. En algunos casos también se permite deshacer cambios.

Configuración Física:

La configuración física refiere a la configuración de los nodos, tarjetas I/O y

dispositivos. En muchos sistemas esta actividad es muy simplificada usando una
opción de auto configuración “auto-sense”. La configuración física es parte de
la configuración del sistema, como se muestra en la figura abajo.

Estrategias de Control o Lógica

Un sistema de control distribuido debe tener una nomenclatura definida para

representar y referencias información. Idealmente, las referencias pueden ser
hechas independientes de los dispositivos físicos que almacenan esta
información. Una manera común de dividir la información de los sistemas de
control es tomando en cuenta los números de identificación o simplemente
“tags” y los códigos de las áreas o unidades de la planta.
Acorde con el estándar S88 define el agrupamiento lógico de las mediciones,
cálculos y control como módulos o paquetes. Por ejemplo, consideremos un
modulo de un instrumento con tag 200FI102, esto quiere decir que representa a
un indicador de flujo Nro 102 en el área 200 de la planta). Dentro de este modulo
o estrategia los bloques de cálculo identificados como CALC1 se hacen usando
entradas AI1 y AI2 y generando una salida como se muestra en la siguiente
figura:

Siguiendo el tag de la estrategia o modulo y la nombres de los bloques

funcionales, la salida del bloque de calculo es identificado como
200FI02/CALC1/OUT. En algunos casos llaman a esto la DIRECCION de la
señal. Personalmente y según estándares de las mejores casas de ingenierías
del mundo, cada bloque funcional tiene una nomenclatura corta y el código
identificador del lazo o estrategia, para nuestro ejemplo CALC1 podría llamarse
200FI02CA.

Los sistemas de DCS soportan múltiples lenguajes para realizar estrategias de

control. Los lenguajes incluyen diagramas de bloques funcionales, SFC
(sequence funtion charts), Texto estructurado y también pueden incluir
Diagramas Ladder y listas de instrucciones (como RPN). Algunos sistemas son
compatibles con el estándar IEC 61131-3. En la mayoría de sistemas de control
también se incluyen interlocks y permisivos. Algunos sistemas también soportan
embeber funciones de control avanzado y de seguridad. Las estrategias de
control pueden frecuentemente se mezcladas. Las estrategias también pueden
referencias señales I/O tanto locales como remotas (de otros controladores).

Una importante característica de los sistemas DCS es su habilidad bajo ciertas

condiciones realizar upgrades o actualizaciones en línea. En el caso de fallar,
estos sistemas tienen la capacidad de mantener las salidas en su último valor,
usar un valor por defecto, o cambiar el estado a uno conocido.

Una de las características que hace un sistema de control distribuido muy

potente es su Librería de Funciones, la cual esta disponible y puede ser usada
solo con referencialas. Esta disponibilidad simplifica muchas tareas de un
ingeniero de control, si claro esta se esta familiarizado con determinado
fabricante.
Lo que distingue a algunos fabricantes de DCS de la mayoría de fabricantes de
PLCs (y también entre proveedores de DCS en si), es la cantidad o tamaño y
calidad de los algoritmos de las librerías que viene embebidas y están
disponibles con los paquetes básicos. Cuando estos paquetes vienen con
algunas funciones de control avanzado, esto puede hacer toda la diferencia para
determinar el poder de desición entre uno u otro.

Algunas de estas librerías importantes pueden ser para entradas analógicas,

manejo de tiempo muerto, manejo de la banda muerta de control, filtros de
setpoint, PID avanzados, caracterización de setpoint y variables de proceso para
procesos no lineales, compensaciones dinámicas, control feedfordward,
antireset windup (integral), self-tunning, algoritmos de optimización, estadísticas,
fuzzy, redes neuronales, entre muchas otras.
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO SCHNEIDER

El Sistema de Control Distribuido DCS IA – Evo es el más robusto y confiable y

el único sistema de control en el mercado que le ofrece REDUNDANCIA
TOLERANTE A FALLAS en todos los niveles, por lo que es el sistema ideal para
controlar aplicaciones críticas en la planta y dormir tranquilo. Los componentes
principales son: red de comunicación MESH, estaciones de operación y
configuración, controladores de proceso y tarjetas de entrada y salida.

La red de comunicación MESH tiene una arquitectura flexible que se adapta para
redes pequeñas, medianas y grandes

La red MESH utilizada en sistemas grandes está diseñada para dar rutas
alternas y nuevas en milisegundos, para que la comunicación no se rompa
cuando se da una falla.

El Sistema de Control Distribuido Redundante a Prueba de Fallas es ideal para

las aplicaciones críticas que no pueden parar, donde se producen materiales que
no son visibles en la línea de producción, y que tienen un alto valor. Está
enfocado al control análogo y no al discreto por lo que el control es determinístico
desde 100 ms a 2 segundos.

Cuenta con herramientas que permiten la calibración y configuración de

instrumentos vía HART. También permite integrar sistemas de otros fabricantes
con Modbus TCP/IP, OPC, Profibus, EtherNet/IP, etc.
SISTEMA DE CONTROL DISCRETO CON PLC

El Controlador Lógico Programable PLC Modicon es un controlador para

automatizar procesos electromecánicos de maquinaria, que recibe múltiples
señales de entrada y salida en tiempo real, son de bajo costo y se utilizan en
procesos y aplicaciones que no son críticas en la planta.

El Control con PLC es ideal para las aplicaciones que no son críticas y que
pueden parar sin afectar la producción ni el equipo, donde se producen cosas
visibles en la línea de producción, y que tienen un valor bajo o medio. Está
enfocado al control discreto y no analógico, por lo que el control es de alta
velocidad < 10 ms

SISTEMA DE CONTROL HIBRIDO

El objetivo de una arquitectura hibrida DCS – PLCs es lograr el mejor

aprovechamiento de ambas tecnologías.

El PLC recibe todas las señales digitales y ejecuta el control secuencial, de esta
forma se logra una programación simple y un bajo costo en IO digital.

Las señales análogas son enviadas al DCS, el cual es robusto y potente para
control analógico, y desde ahí se ejecutan las estrategias análogas y gobierna
las secuencias en los PLC. Se implementa una redundancia de hardware en los
puntos más críticos para asegurar la confiabilidad del sistema.
COMPARATIVO ENTRE UN DCS Y PLC

Es una creencia equivocada pensar que un sistema de control con PLC es igual
y tiene las mismas capacidades que un sistema de control DSC, así como que
los sistemas DSC van de salida y que la arquitectura en anillo o Mesh no ofrece
ventajas y cada vez se usan menos en las plantas.

El sistema de control con PLC es diferente al sistema de control DSC, se utilizan

en aplicaciones diferentes y están enfocados en controles distintos, por lo que
presentamos un comparativo entre ambos para orientar en el buen uso de cada
uno.
Pensado para facilitar y reducir cargas de trabajo tanto a la ingeniería de planta
y de proyecto como a los técnicos de mantenimiento, Foxboro Evo incluye
integrado el sistema de seguridad y ofrece funciones flexibles para dar respuesta
a las nuevas necesidades que tiene la industria de proceso actual.

Invensys, actualmente incluida en Schneider Electric, presentó recientemente su

nuevo sistema de automatización de proceso desarrollado, según sus creadores,
no solo para el estricto control del proceso, sino que busca ayudar y transformar
el trabajo en todos los ámbitos de la planta.

Se trata de que todo el mundo en la planta pueda realizar su trabajo de forma

más segura, más fácil y mejor. "Entre la aparición cada vez más acelerada de
nuevas oportunidades de negocio, la necesidad de gestionar continuamente
nuevas amenazas a la producción y, por otra parte, la continua evolución de las
tecnologías, hacen que en la actualidad se requiera de un nuevo tipo de sistemas
de control de la automatización", se afirma desde Invensys.

Los retos

Las plantas modernas se encuentran frente a nuevos retos de diferentes

características, desde su integridad operacional (reducir riesgos y asegurar a la
vez la continuidad de la producción) y disponer del máximo conocimiento de las
operaciones hasta la garantía de que las inversiones que se realizan hoy no
queden obsoletas mañana. Es decir, es necesario equilibrar las necesidades del
ciclo de vida de la sala de control y el equipo conectado al proceso.

En este momento, la seguridad en la planta se apoya en tres pilares: seguridad

cibernética, una arquitectura redundante tolerante a fallos e integrar un muy buen
sistema de emergencias que le permita proteger los datos y el funcionamiento
de la planta de los desastres naturales.

Evo, la propuesta de Foxboro

En palabras de responsables de Foxboro, la filosofía que ha caracterizado a esta

empresa desde que presentó su primer sistema de control distribuido en 1980
ha sido la continuada actualización, lo que se ha traducido en la coexistencia de
sistemas anteriores con los actuales gracias a una estructura modular: "el
sistema de automatización de procesos Foxboro Evo ha evolucionado
directamente del pionero Foxboro I / A Series y la tecnología Triconex".

El sistema Foxboro Evo -juego de palabras entre "everyone" (todos) y

"evolution"- incluye un nuevo controlador de alta velocidad, herramientas de
gestión de los dispositivos de campo, un centro de respuesta de mantenimiento,
un historial de la empresa, redundancia 1-n y un potente sistema de seguridad
cibernética.
Por otra parte, el personal de seguridad se beneficiará de un innovador
acoplamiento del control y la seguridad, lo que permite el intercambio de
información operativa, manteniendo el sistema de seguridad funcionalmente
independiente. El nuevo sistema incide en prácticamente todas las actividades
implícitas a un sistema de automatización. Ayuda a reducir el esfuerzo de
ingeniería, permite una configuración más intuitiva, requiriéndose menos
entrenamiento, a la vez que ayuda a mitigar el riesgo al minimizar los trabajos
manuales.

El nuevo controlador del sistema es de 64 bits y gestiona hasta 8.000 bloques

(doble capacidad que el anterior FCP270). Con una velocidad 60% superior a la
del anterior (16.000 bloques/seg), gestiona el doble de módulos de E/S de aquel.

Por otra parte, mantiene capacidades de redundancia y ofrece la posibilidad de

sincronización por GPS. Los creadores del nuevo sistema informan también que
este soporta todos los protocolos de bus principales. Cabe señalar que los
usuarios actuales del Foxboro I / A Series DCS pueden migrar al sistema de
Foxboro Evo prácticamente sin necesidad de parar la planta, dependiendo de la
versión que se está ejecutando.

Los usuarios de sistemas de automatización de procesos de otras empresas,

cuyas terminaciones de cableado siguen siendo funcionales, pueden migrar al
sistema de Foxboro Evo sin extracción y sustitución de la infraestructura, lo que
reduce significativamente los costes y el tiempo de inactividad.

Facilitar el trabajo de todos

Como se ha dicho, el nuevo sistema de Foxboro se centra en mejorar las

condiciones de trabajo de los diversos profesionales comprometidos en el
proceso. Permite a los ingenieros reducir sus cargas de trabajo, proteger la
integridad de programación y reducir los riesgos a través de un diseño más
intuitivo. Por su parte, los operadores obtendrán una visión en tiempo real más
completa de la actividad de la planta, cuya información es rápidamente
actualizada, y que puede ser accesible desde un móvil.

Finalmente, los técnicos de mantenimiento recibirán alertas en tiempo real así

como la información de los análisis de los dispositivos, lo que facilitará
notablemente el mantenimiento predictivo.
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO ABB

ABB fue pionera en uno de los primeros sistemas de control distribuido del
mundo a principios de 1980, y hoy en día, se mantiene como líder global del
mercado y es la empresa con mayor cantidad de base instalada de sistemas de
automatización de procesos en todo el mundo.

De todas las innovaciones que ABB introdujo en la industria de la automatización

en las tres décadas pasadas, pocas han sido tan revolucionarias como la del
concepto de automatización extendida.

Cuando ABB lanzó su Sistema de Automatización Extendida 800xA en 2004, la

plataforma rápidamente obtuvo una enorme aceptación y ganó numerosos
premios por su habilidad para extender a una dimensión completamente nueva
el alcance de los sistemas de control distribuido.

El intercambio de información ya no dependía de la compatibilidad de los

sistemas. Con el Sistema 800xA, se puede acceder a la información, manipularla
y redistribuirla a lo largo de todo el sistema con un solo click. De esta manera,
se proveía por primera vez un sólo ambiente y una plataforma en común para
todas las operaciones de una planta, desde ingeniería hasta optimización de
procesos y manejo de activos.
Además, no solo tenía la capacidad de integrar los sistemas de manejo de
automatización e información en una sola planta, sino que también podía
conectar los sistemas de plantas ubicadas en lugares diferentes, y en países
distintos, en una entidad única e integrada.

Durante los cinco años pasados, ABB ha perfeccionado el Sistema 800xA

convirtiéndolo en una plataforma de automatización con una capacidad
excepcionalmente amplia e integradora que aborda la necesidad de las
industrias de mejorar continuamente su productividad.

Por ejemplo, para las industrias como las del petróleo y gas, donde la seguridad
es la primera preocupación, ABB ha desarrollado el Sistema 800xA HI (Alta
Integridad), que integra dos plataformas de automatización previamente
independientes – una de seguridad y otra de control de proceso- en un sólo
sistema (que sigue funcionando por separado).

En la industria farmacéutica, ABB ha combinado su liderazgo tecnológico en

automatizaciones de proceso y en análisis de procesos para desarrollar una
solución de tecnología analítica de proceso (PAT, por sus siglas en inglés)
integral y escalable. Esto asegura que los productos farmacéuticos son
fabricados de acuerdo a niveles exigentes de calidad y seguridad.

Muchas de las fábricas de producción más grandes del mundo son

monitoreadas, controladas y manejadas a través del Sistema 800xA.

Para las industrias con consumo intenso de energía como la de pulpa y papel,
cemento, minería y generación de energía, ABB ha utilizado el nuevo estándar
internacional IEC 61850 para automatizaciones de subestaciones y
electrificación de plantas para integrar los sistemas de control de proceso, de
electrificación de planta y de manejo de información en una sola plataforma.

Los avances logrados gracias al Sistema 800xA en áreas de productividad y de

eficiencia energética están bien documentados. Más de 5.000 instalaciones de
Sistemas 800xA alrededor del mundo están operativas. Dentro de éstas se
encuentran algunas de las fábricas productivas más grandes y complejas del
mundo:

LA REFINERÍA DE ALÚMINA MÁS GRANDE DEL MUNDO

El Sistema 800xA controla las siete líneas de producción, los sistemas de manejo
de material, y el puerto de la refinería de alúmina Alunorte que se encuentra en
Vale, Brasil, y que es la más grande del mundo con una capacidad de producción
de 6,3 millones de toneladas de alúmina por año.

La refinería está conectada a la mina de bauxita Paragominas por medio de una

tubería de 244 kilómetros, la primera de este tipo en el mundo, a través de la
cual se transporta alrededor de 14,4 millones de toneladas de bauxita al año para
ser procesada en alúmina.
El Sistema 800xA controla tanto la mina, como la tubería, haciendo que la
cadena entera - Alunorte, tuberías y Parogominas - sea uno de los proyectos de
automatización cuesta arriba más grande que alguna vez se haya llevado a cabo.

EL BARCO PORTA CONTENEDORES MÁS GRANDE DEL MUNDO

Presentado en 2006 y con una capacidad para transportar alrededor de 11.000

unidades equivalentes a veinte pies, Emma Maersk es el barco porta
contenedores más grande del mundo y es accionado por un motor diesel de una
pieza, que es el más grande del mundo y el cual genera 82 mega watts de
energía.

El barco entero es controlado por el Sistema 800xA. ABB también les proveyó el
sistema de distribución de energía, los propulsores, los motores, los turbo
cargadores y el sistema de monitoreo continuo Cylmate®, que mide todos los
parámetros vitales durante cada golpe de cilindro del gigante motor diesel.

LA TUBERÍA DE PETRÓLEO MÁS LARGA DEL MUNDO

Un sistema de seguridad y de control integrado del Sistema 800xA controla las

plataformas de petróleo marítimas, las terminales de petróleo en tierra firme y la
tubería de petróleo Baku-Tbilisi-Ceyhan (BTC) de 1.768 kilómetros que va desde
el Mar Caspio al Mediterráneo de Turquía.

El Sistema 800xA también controla la plataforma marítima, la terminal en tierra

firme y la tubería de gas South Caucasus de 692 kilómetros, que sigue la ruta de
la BTC desde el Mar caspio hasta el límite Georgia-Turquía.

BP eligió el Sistema 800xA por su excepcional habilidad de proveer una única

solución para todas las aplicaciones.

UNA MARAVILLA CHINA DEL MUNDO DE LA PULPA Y EL PAPEL

Considerada la más avanzada, la más automatizada y la más grande inversión

en la industria de la pulpa y el papel de China, la fábrica de pulpa Hunan Juntai
es uno de los diez proyectos más significativos de desarrollo industrial de China
para el programa de cinco años (2006-2010) vigente.

La planta está equipada con una solución ABB de automatización de proceso de

molienda integral que ganó recientemente, junto con otra solución ABB para una
planta de carbonato de sodio, el Premio Logros Tecnológicos y Científicos 2008
de la Asociación de Control e Instrumentación de China.
El Sistema 800xA controla el proceso de fabricación de toda la fábrica e incluye
sistemas de control de calidad, control optimizado de avanzada, instrumentación
y centros inteligentes de control de motores. La planta produce hasta 400.000
toneladas por año de pulpa de alta calidad.

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO SIEMENS

SIMATIC PCS7

El sistema de control distribuido flexible, poderoso y escalable. Le permite

responder a los constantes cambios en el mercado. Integra conceptos de
seguridad que asegura la operación continua de su planta, además de asegurar
la protección a personas, equipo y el ambiente.

 Componentes del Sistema

 Componenetes Tecnológicos
 PCS7 Add-ons

El desafío

El protocolo IEC 61850 sobre Ethernet en modo TCP/IP es actualmente el

estándar más innovador y requerido mundialmente para comunicación y control
automatizado de subestaciones de energía.

Los proveedores líderes ya tienen implementado este protocolo en sus equipos

para protección y control, ya que este estándar abierto resulta en configuraciones
más simples, compatibilidad para expansiones futuras y menos mantenimiento,
lo que lleva a reducir los costos en el ciclo de vida.

A fines de lograr que la plataforma de sistema de control distribuido de procesos

industriales como el Simatic PCS7 de Siemens pueda comunicar e integrar el
sistema de control y maniobra de la subestación eléctrica de la planta, se ha
implementado en la Versión 8 de PCS7 los bloques drivers para IEC 61850.

Estas librerías de bloques para IEC 61850 garantizan la comunicación y el

acceso completo a los tags configurados en los equipos de protección y control
eléctrico, incluyendo el registro de tiempo o time stamp.

Los bloques de la librería mapean automáticamente la información de estos

equipos en la estación de operación de PCS7 para que puedan ser visualizados
tanto sus datos como el registro de tiempo de las alarmas, los cuales se
transfieren automáticamente.
El alcance de esta solución abarca:

 Un solo protocolo,el IEC 61850, para organizar la comunicación con los

dispositivos.
 Sub-bloques para asignar los puntos de datos de cada dispositivo
específico.
 Bloque de operación (faceplate) en el HMI / estación de operación,
faceplates para cada dispositivo como ser SIPROTEC, MICOM, etc.
 Una ingeniería mínima de configuración mediante herramientas de PCS7
(NetPro y CFC).

La solución

La librería de PCS7 de los bloques IEC 61850 provee las siguientes

funcionalidades:

 Librería completa con sus correspondientes ayudas integradas.

 Tiempo de ciclo de ejecución menores a un segundo
 Traspaso del time stamp de los dispositivos acorde IEC a la estación
de operación de PCS7.
 Bloques estándar para integrar en la estación de operación de PCS7
o en WinCC tanto para los relés de protección SIPROTEC como para
otros equipos acordes.
 Ingenieria simple con las herramientas standard de PCS 7 o STEP7
tanto de la configuración como de las variables.
 Funciones completas de diagnóstico.

Los bloques de comunicación de PCS 7 para IEC 61850 se proveen incluyendo:

 Librería de bloques de comunicación para los controladores Simatic

S7-400 (Setup)
 Lectura completa (incluyendo el time stamps) y escritura de los tags
acordes a IEC 61850.
 Documentación
  Ayuda, ejemplos y soporte.
 Bloques preconfigurados para la estación de operación de PCS7 y
para WinCC (faceplates) para familas especiales de equipos (por
ejemplo, Siemens SIPROTEC, Areva Micom, otros bajo desarrollo y
consulta).

Beneficios para el usuario

 Sistemas de SCADA eléctrico muchas veces multivendor se pueden

integrar transparentemente al sistema de control distribuido SIMATIC
PCS7 mediante Industrial Ethernet.
 Expansión o modernización paso a paso de sistemas antiguos a la
tecnología más actual de forma altamente costo efectiva.
 Al utilizar medios de comunicación estándar como Industrial Ethernet
se minimiza el costo de los componentes de la infraestructura de
comunicación.
 No se requiere hardware adicional.
 La ingeniería se resuelve dentro de la plataforma del mismo DCS
Simatic PCS7
 Flexibilidad para configurar desde unos pocos tags hasta varios
cientos.
 Respaldo completo de Siemens.
 La utilización de los bloques de función IEC61850 no requiere de
ningún expertise especial.

Áreas de aplicación

 Plantas de procesos con necesidad de comunicación e integración del

sistema de control distribuido y el sistema de control y protección
eléctrico, tanto para monitoreo como para pre y postprocesamiento de
señales y encalvamientos, como también para integrar los datos de
energía al sistema de gestión ERP de la planta.
 Para subestaciones de medianos portes.
 Alarmas de condiciones críticas en el sistema de control o DCS cuando
el sistema de energía no está siendo directamente operado.
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO SIEMENS

Sistemas de Control Distribuido(DCS) para la automatización de procesos

industriales, en los cuales se requiere máxima productividad y confiabilidad.

El sistema Honeywell Expirion PKS/LX a transformado el control de procesos

partiendo del concepto de DCS e incorporando al proceso; comunicaciones
SCADA, manejo de activos y requerimientos administrativos.

Con el Sistema Honeywell Experion PKS/LX, se reducen los costos de

mantenimiento y se incrementa la productividad y la eficiencia del proceso;
cuenta con arquitecturas con redundancia en control, alimentación y
comunicaciones y es compatible con los protocolos de comunicación mas
utilizados a nivel industrial como HART, Foundation FieldBus, ModBus, OPC,
etc.

Beneficios

• Controlador Experion C300, para un control potente y robusto.

• Simulación C300 para probar estrategias de control.
• Diseño de módulos de E/S compactos, instalación eficiente, cableado y
fácil mantenimiento.
• Redundancia opcional en todos los niveles: servidor, red, controlador
C300, módulos de E/S
• Integración de dispositivos inteligentes a través de protocolos estándar de
la industria, como HART, Foundation Fieldbus, Profibus y Modbus y
gestión de activos utilizando el software Field Device Manger integrado de
Honeywell.
• Control por baches (Batch) basados en controladores en S.88 para un alto
rendimiento y fiabilidad en el procesamiento por baches.
• Algoritmo revolucionario Profit Loop para el control predictivo basado en
modelos.
• Red de control Ethernet de alto rendimiento tolerante a Fallas (FTE)
• Amplia integración de PLC, DCS, RTUs, Drives, Sistemas de Seguridad y
otros dispositivos como básculas de pesaje a través de la rica capacidad
SCADA de los servidores Experion y Matrikon OPC.
• Distributed Server Architecture (DSA) para la integración de procesos en
múltiples unidades, salas de control o ubicaciones geográficamente
distribuidas para una óptima flexibilidad y mantenimiento del sistema.

Sectores

• Refinerías
• Petroquimicas
• Plantas de Biocombustiblres
• Plantas de Generación
 • Quimica
• Pulpa y Papel
• Metales y Minería
• Procesos Alimentecios y Bebidas

Para el caso específico de Honeywell, la solución inicial al control de procesos

industriales que esta firma ofrece presenta una arquitectura de red compuesta
por dos etapas, una capa de supervisión y una capa de control a las que se
encuentran fijados los dispositivos

Presenta un primer nivel denominado Proceso donde se encuentran todos los

dispositivos que intervienen directamente en él, es decir, todos los equipos
instalados en campo como sensores, trasmisores, actuadores, válvulas, entre
otros. Dentro de los equipos que pertenecen a este nivel se localizan los módulos
de procesamiento y digitalización de señales de entrada y salida IOP y demás
tarjetas electrónicas que permiten el aislamiento (Barreras) y acondicionamiento
de señal (FTA). Son estos dispositivos los que se encargan de comunicar al
sistema de control las condiciones de la planta y procesar hacia los actuadores
las órdenes instauradas por los módulos de control para que sean ejecutadas.
Este nivel presenta un bus de campo FieldBus que permita la coordinación de
todos dispositivos.

El segundo nivel conocido como Control y Regulación tiene adjunto todos los
controladores y dispositivos de terceros, los cuales ejecutan algún tipo de control
de variables; la comunicación se realiza a través de la red de control UCN
(Universal Control Network) que se caracteriza por ser una red de alta velocidad
(5 Mbps) y seguridad con capacidad de comunicación Peer-to-Peer lo que
permite involucrar uno o más controladores.

Finalmente se encuentra el nivel de Supervisión. La red que establece la

comunicación de los equipos que pertenecen a este nivel es la LCN (Local
Control Network) que se distingue por:
  Bus redundante (Switcheo automático)
 Medio de conexión: Cable coaxial 75 OHM, RG11.
 Protocolo propietario Honeywell, tipo Token Pass con tiempo de
comunicación para cada nodo de 30 mseg.
 Velocidad de red de 5 Mbps.
 Longitud máxima en su ramal principal de 300 m extensible por tarjetas
extensoras y fibra óptica.

En este nivel se establecen todas las estaciones de operador GUS (Global User
Station) de cada una de las unidades de proceso y son quienes presentan la
información de planta en un formato fácilmente comprensible. Estos equipos se
caracterizan por su robustez, protocolo propietario Honeywell y permiten acceder
a aplicaciones de ingeniería por medio de una llave física. En este nivel se
encuentran también las estaciones de ingeniería que permiten la configuración y
carga de estrategias de control y configuración de las diferentes aplicaciones del
procesador.
 CONCLUSIONES
Todo DCS basa su arquitectura en el esquema de Control Distribuido, es decir,
presenta una distribución de los procesos y tareas a ejecutar en varias unidades
de control lo que permite transferencia de carga en caso de falla, sin embargo,
los Sistemas de Control Distribuido instalados en las unidades productivas sólo
establecen comunicación horizontal entre procesadores que presenta
redundancia.

Es fundamental conocer la funcionalidad de cada uno de los componentes que

conforman un sistema de control para determinar una correcta jerarquización del
mismo.

 Los sistemas distribuidos abarcan una cantidad de aspectos

considerables, por lo cual su desarrollo implica mucha complejidad.
 Existen ciertos aspectos que requieren extremo cuidado al desarrollarse
e implantarse como el manejo de fallos, el control de la concurrencia, etc.
 Existen muchos temas de investigación relacionados con los sistemas
distribuidos, por ejemplo los planteados en el apartado de Desafíos.
 Se nota también que muchas tecnologías están en constante desarrollo y
maduración, lo cual implica un minucioso estudio previo de muchos
factores antes de apostar por alguna tecnología en especial.