I.

RESUMEN
 II. INTRODUCCIÓN

Existen varios tipos de operaciones de secado, que se diferencian entre sí por la

metodología seguida en el procedimiento de secado; puede ser por eliminación
de agua de una solución mediante el proceso de ebullición en ausencia de aire;
también puede ser por eliminación de agua mediante adsorción de un sólido, y
por reducción del contenido de líquido en un sólido, hasta un valor determinado
mediante evaporación en presencia de un gas.
Los sólidos que se secan pueden tener formas diferentes -escamas, gránulos,
cristales, polvo, tablas o láminas continuas- y poseer propiedades muy
diferentes.
El producto que se seca puede soportar temperaturas elevadas o bien requiere
un tratamiento suave a temperaturas bajas o moderadas. Esto da lugar a que en
el mercado exista un gran número de tipos de secadores comerciales. Las
diferencias residen fundamentalmente en la forma en que se mueven los sólidos
a través de la zona de secado y en la forma en la que se transmite calor al
producto a secar.
Existen diversos métodos de encapsulación dentro de los cuales se encuentra el
secado por atomización. El proceso de secado por atomización es una operación
unitaria que interviene en numerosas aplicaciones industriales. Para cada
aplicación en concreto, el material granulado resultante debe poseer unas
propiedades determinadas que dependen de las condiciones en las que se lleve
a cabo el secado por atomización, y cuya dependencia debe conocerse para así
optimizar la calidad del material obtenido. El gran número de variables que
influyen en los procesos de transferencia de materia y energía que tienen lugar,
y en la formación del material granulado, han hecho necesario el análisis en
detalle del proceso de secado. A lo largo de los años han sido muchos los
estudios realizados sobre el secado por atomización y la influencia de las
variables del proceso en la cinética de secado y las propiedades del material
granulado obtenido, para todo tipo de materiales.
 III. MARCO TEÓRICO
3.1. ESTÁTICA DEL SECADO

Humedad. El contenido en humedad de un sólido puede expresarse sobre base seca o

base húmeda. En los cálculos de secado resulta más conveniente referir la humedad a base
seca, debido a que esta permanece constante a lo lardo del proceso de secado. Por tanto,
han ser que se indique lo contrario, entenderemos por humedad de un sólido el peso de
agua que acompaña a la unidad de peso de sólido seco.
Humedad de equilibrio
Cuando un sólido húmedo se pone en contacto, durante tiempo suficiente, con aire de
temperatura y humedad determinadas y constantes (suponiendo que la cantidad de aire es
lo suficientemente grande para sus condiciones no varíen con el tiempo de contacto) se
alcanzarán las condiciones de equilibrio entre el aire y el sólido húmedo.
El vapor de agua que acompaña al aire ejerce una presión de vapor determinada; se
alcanzan las condiciones de equilibrio cuando la presión parcial del agua que acompaña
al solido húmedo es igual a la presión de vapor del agua en el aire. Se denomina humedad
de equilibrio del solido a la humedad alcanzada por el sólido en equilibrio con el aire en
las condiciones dadas. La humedad de equilibrio, X*, es el límite al que puede llevarse el
contenido de humedad de una sustancia por contacto con aire humedad y temperatura
determinadas.
Si la humedad del solido es mayor que la de equilibrio, el sólido se secara hasta alcanzar
la humedad de equilibrio, mientras que si su humedad es menor que la de equilibrio
absorberá agua del aire hasta que alcance las condiciones de equilibrio.
Para condiciones dadas del aire la humedad de equilibrio es función de la naturaleza del
cuerpo, del estado de sus superficies y de la temperatura. EN la figura 1 se dan las curvas
de equilibro a 25 °C para diferentes sustancias, representando la humedad relativa del aire
(o su presión de vapor) frente a la humedad de equilibrio del sólido.
Humedad libre
Se denomina humedad libre de un sólido, con respecto al aire en condiciones
determinadas, a la diferencia entre la humedad del sólido y la humedad de equilibrio, a la
diferencia entre la humedad del sólido y la humedad de equilibrio con el aire en las
condiciones dadas: F=X-X*. Por consiguiente, es la humedad que puede perder el sólido
después de un contacto suficientemente prolongado con aire en condiciones dadas y
constantes, y depende tanto de la humedad del sólido como la humedad relativa del aire.
 Ilustración 1 Curvas de equilibrio a 25°C

Humedad ligada o agua ligada

Es el valor de la humedad de equilibrio del solido en contacto con aire satura; o bein la
humedad mínima del solido necesaria para que este deje de comportarse como
higroscópico.
Humedad desligada o agua deligada
Es la diferecia entre la humedad del sólido y la humedad ligada; o bien la humedad libre
del sólido en contacto co aire saturado. Es evidente que si el sólido tienen humedad
desligada se comportarpa como húmedo.
3.2. CINÉTICA DEL SECADO
Se define la velocidad de secado por la pérdda de humedad del solido huemdo en la unidad
𝑑𝑋
de timepo, y más exactamente por el cociente diferencial (− 𝑑𝜃 ) operando en condiciones
contantes de secado, es deci con aire cuyas condiciones(temperatura, presión, humedad y
velocidad= permanecen constantes con el tiempo.
Analiticamnete, la velocidad de secado se refiere a la unidad de área de superficie de
secado, de acuerdo con la ecuación:
𝑆 𝑑𝑋
𝑊= (− ) (1)
𝐴 𝑑𝜃

Siendo:
S: peso del sólido seco
A: Área de la superficie expuesta
W: velocidad de secado
Periodos de secado
En las experiencias de secado, al representar la humedad del sólido frente al tiempo,
operando en condiciones constantes de secado y circulando el aire sobre el objeto a seca,
se obtienen curvas del tipo indicado en la figura 2, en la que puede observarse que al
principio la humedad del solido disminuye linealmente con el tiempo de secado (porción
recta de la representación), o lo que es lo mismo durante este periodo la velocidad de
𝑑𝑋
secado (− 𝑑𝜃 ) permanece constante. Se efectua el secado a esta velocidad constante hasta
que la humedad del solido alcanza un valor critici, a partir del cual la velocidad de secado
disminuye, anulandose cuando la humedad del solido alcanza el valor de equilibrio con
el aire en las condiciones constantes de operación, es decir cuando la humedad libre es
cero.

Ilustración 2 Velocidad de secado

Con al ilustración 2 se puede obtener los daros de la velocidad de secado frente a la

humedad para distintos tipos de materiales según el mecanismo de secado. En esta
figura se presentan dos tramos diferntes: uno de scado. En esta figura se presentan dos
tramos diferentes: uno que correspinde a un periodo de velocidad constante y otro a un
periodo de velocidad decreciente.
El periodo de velociad constante va desde la humedad inicial Xo hasta la humedad
critica Xc. El valor de la huemdad crítica depende de las condiciones dela ire de secado
y del espesor del material a secar ( en al ilustración 1 se dan las humedades criticas para
el secado); para la mayor parte de las sustancias este valor ha de determinarse
experimentalmente.
El período de velocidad decreciente se extiende desde la humedad critica Xc hasta la
huemdad final del solido Xf, cuyo valor limite es X*.
Se denomina tiempo critico de secado al tiempo de secado necesario para que la
humedad del solido descienda desde su valor inicial hasta el critico; en la ilustración 2
este tiempo es el que corresponde al instante en que la curva de secado se separa del
comportamiento lineal.
 Tabla 1 Humedades críticas para algunos materiales

3.3. FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE SECADO

a. La temperatura
La temperatura desempeña un papel importante los procesos de secado. En forma general
conforme se incrementa su valor se acelera la eliminación de su humedad dentro de los
límites posibles. En la práctica del secado, la elección de la temperatura se lleva acabo
tomando en consideración a la especia que se va a someter al proceso.
b. Variables Externas
Las principales variables externas para secado de sólidos en bandejas son la velocidad,
temperatura y humedad del aire, espesor de lecho y subdivisión de partículas. Estas
variables afectan a la velocidad constante debido a q en este periodo se elimina mayor
cantidad de humedad del sólido.
c. Humedad Relativa del Aire
La humedad relativa del aire se define como la razón de la presión de vapor de agua
presente en este momento. Con respecto a la presión de saturación del agua a la misma
temperatura. Generalmente se expresa en porcentaje (%). A medida que incrementa
temperatura del aire aumenta su capacidad de absorción de humedad y viceversa.
d. Humedad crítica
Cuando el contenido de humedad se hace menor que un cierto valor conocido como
Humedad Critica, la velocidad de desplazamiento del agua a través del sólido se hace
inferior a la velocidad de evaporación. En este momento comienza a decrecer la velocidad
de secado, continuando la diminución hasta que el contenido de humedad del sólido
alcanza la concentración de equilibrio en el que se detienen el secado. Por lo expuesto, la
operación de secado no es continuo.
3.4. EQUIPOS DE SECADO

Las operaciones de secado pueden clasificarse ampliamente según que sean por
lotes o continúas. Estos términos pueden aplicarse específicamente desde el
punto de vista de la sustancia que está secando.

El equipo de secado, puede ser tan sencillo como un soplador con una
resistencia adaptada, o tan complejo como un secador rotatorio.

3.4.1. Secadores de Bandejas

El secador de bandejas, o secador de anaqueles, consiste en un gabinete, de
tamaño suficientemente grande para alojar los materiales a secar, en el cual se
hace correr suficiente cantidad de aire caliente y seco. En general, el aire es
calentado por vapor, pero no saturado, de modo que pueda arrastrar suficiente
agua para un secado eficiente.
Es necesario hacer notar una situación interesante de optimización de
secadores. En este caso, cuando se calienta el aire con vapor, debe tomarse en
cuenta varios aspectos, si nos situamos en la carta psicrométrica, el aire a
utilizar, debe poseer una temperatura de bulbo húmedo alta, una entalpía alta,
pero una humedad relativa baja. Puesto, que la operación de secado, como
cualquier operación de transferencia, depende del tiempo de contacto
interfacial (el cual no varía notablemente en este tipo de secador debido a la
variación de la velocidad del aire), el área de contacto interfacial (que para
nuestro caso requerimos que sean sólidos en terrones, o granos, para aumentar
esta relación), el gradiente de temperatura y de humedad y la resistencia. En
general, en este tipo de secadores, las variables que pueden fijarse o variarse
son los gradientes, he allí la importancia que el aire no entre frío ni húmedo,
puesto que esto minimiza el gradiente y elimina la eficiencia del secador.
Esto último es cierto para todos los tipos de secadores, no obstante, es más
marcado en este tipo de secador, puesto que, en los siguientes, las otras
variables no son tan rigurosamente fijas.
3.4.2. Secadores indirectos al vacío con anaqueles
Este tipo de secador, es un secador por lotes, que funciona de manera similar
al secador de bandejas. Este secador está formado por un gabinete de hierro
con puertas herméticas, de modo que se trabaje al vacío. Los anaqueles están
vacíos dónde se colocan las bandejas con los materiales húmedos. En términos
generales, se trabaja con aire calentado con vapor. Esto no es siempre cierto,
pues es posible utilizar agua caliente, para operaciones a temperaturas
suficientemente bajas.
Cabe recordar, que este tipo de secadores, puede ser utilizado para el secado
de materias termolábiles, como lo son algunos materiales biológicos y en
ocasiones los farmacéuticos, aunque el secado de estos no es tan común.
La conducción de calor en este tipo de secadores es por radiación desde las
paredes metálicas del secador. La humedad extraída del material es recogida
por un condensador dispuesto en el interior.
3.4.3. Secadores continuos de túnel
Este tipo de secador está formado por un túnel, por el cual pasan bandejas o
carretillas con el material a secar, dentro del túnel, se hace fluir, generalmente
a contracorriente, aire caliente, el cual sirve para secar los sólidos. Este tipo
de secador es típico de la industria alimenticia.
A diferencia de los secadores de bandejas, en este caso, el área superficial, no
es tan importante, debido a que la velocidad del aire y el tiempo de estadía
dentro del secador pueden variar en un rango muy amplio, por ende, estos
secadores son muy utilizados para materiales grandes.
3.4.4. Secadores Rotatorios
En general, un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira sobre su
eje, con una ligera inclinación, para permitir el desliz de los sólidos a secar
hacia la boca de salida. Se alimentan por la boca de entrada y por la boca de
salida se alimenta el gas caliente, que habrá de secar a contracorriente el sólido
que se desliza despacio hacia la salida, a medida que se va secando.
El método de calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared del
cilindro que se calienta por el paso de los gases.
Las partículas atraviesan una sección relativamente corta, a medida que se
deslizan, mientras su humedad disminuye de la misma manera en que
descienden. Evitar y revisar el estancamiento.
La mayoría de las veces suele ser costoso.

3.4.4.1. Secadores de tambor rotatorio

Consta de un tambor de metal calentado, como se muestra en la

ilustración 3, en las paredes se evapora el líquido, mientras una cuchilla
metálica, raspa lentamente el sólido, para que descienda por el tambor,
hasta la salida.

Este tipo de secadores son típicos del trabajo con pastas, suspensiones,
y soluciones. El tambor resulta como un híbrido entre un secador y un
evaporador.

Ilustración N°3.
3.4.5. Secadores por aspersión
En este tipo de secador, se atomiza una suspensión líquida, la cual es recibida
por una corriente a contraflujo de aire caliente que evapora el líquido, de modo
que caen las partículas sólidas que se separan de la corriente de gas, por no ser
volátiles. Las cámaras para este efecto deben ser suficientemente grandes, para
que el tiempo de contacto interfacial sea suficiente. La aspersión se hace por
medio de toberas o difusores de alta velocidad.
3.5. CLASIFICACIÓN DE LOS SECADORES

Los secadores se clasifican según el método de transmisión de calor a los sólidos

húmedos.

 Secadores directos.
 Secadores indirectos.
 Secadores diversos.
 Secadores discontinuos o por lote.
 Secadores continuos.
 Secadores para sólidos granulares o rígidos y pastas semisólidas.
 Secadores que pueden aceptar alimentaciones líquidas o suspensiones.

El primer método de clasificación revela las diferencias en el diseño y el

funcionamiento del secador, mientras que el segundo es más útil para seleccionar
entre un grupo de secadores que se someten a una consideración preliminar en
relación con un problema de desecación específico.

3.5.1. Secadores directos

La transferencia de calor para la desecación se logra por contacto directo entre

los sólidos húmedos y los gases calientes. El líquido vaporizado se arrastra
con el medio de desecación; es decir, con los gases calientes. Los secadores
directos se llaman también secadores por convección.

3.5.1.1. Secadores D-Continuos

La operación es continua sin interrupciones, en tanto se suministre la

alimentación húmeda. Es evidente que cualquier secador continuo
puede funcionar en forma intermitente o por lotes, si así se desea.

3.5.1.2. Secadores D-Por lotes

Se diseñan para operar con un tamaño específico de lote de alimentación

húmeda, para ciclos de tiempo dado. En los secadores por lote las
condiciones de contenido de humedad y temperatura varían continuamente
en cualquier punto del equipo.
 3.5.2. Secadores indirectos

El calor de desecación se transfiere al sólido húmedo a través de una pared de

retención. El líquido vaporizado se separa independientemente del medio de
calentamiento. La velocidad de desecación depende del contacto que se
establezca entre el material mojado y las superficies calientes. Los secadores
indirectos se llaman también secadores por conducción o de contacto.

3.5.2.1. Secadores I-Continuos

La desecación se efectúa haciendo pasar el material de manera continua

por el secador, y poniéndolo en contacto con las superficies calientes.

3.5.2.2. Secadores I-Por lotes

En general los secadores indirectos por lotes se adaptan muy bien a

operaciones al vacío. Se subdividen en tipos agitados y no agitados.

3.6. MÉTODOS DE ENCAPSULACIÓN:

(Yáñez J) Existen diversos métodos para la producción de cápsulas. En general, estos

métodos se pueden dividir en tres grupos:
• Procesos físicos: secado por aspersión, atomización.
• Procesos químicos: polimerización interfacial e inclusión molecular.
• Procesos fisicoquímicos: coacervación, liposomas y gelificación iónica.
3.6.1. Secado por aspersión:

(Islas, 2002)Es la transformación de un fluido en material sólido, atomizándolo en forma

de gotas minúsculas en un medio de secado en caliente. La distribución del tamaño de
las partículas obtenidas por este método es, en general, menor a 100 µ. Se distinguen los
siguientes pasos:
1. La preparación de la emulsión o suspensión del material a encapsular en una solución
encapsuladora.
2. La atomización y la deshidratación de las partículas atomizadas.
Una de las grandes ventajas de este proceso, además de su simplicidad, es que es
apropiado para materiales sensibles al calor, ya que el tiempo de exposición a
temperaturas elevadas es muy corto.
 3.6.2. Polimerización interfacial:

(Yáñez J) En este proceso se produce la polimerización de un monómero en la interfase

de dos sustancias inmiscibles, formando una membrana, que dará lugar a la pared del
micro capsulas. Este proceso tiene lugar en tres pasos:

1. Dispersión de una solución acuosa de un reactante soluble en agua, en una fase

orgánica para producir una emulsión agua en aceite
2. Formación de una membrana polimérica en la superficie de las gotas de agua,
iniciada por la adición de un complejo soluble en aceite a la emulsión anterior.
3. Separación de las micro cápsulas de la fase orgánica y su transferencia en agua
para dar una suspensión acuosa. La separación de las micro capsulas se puede
llevar a cabo por centrifugación.

3.6.3. Incompatibilidad polimérica:

(Yáñez J) En este método se utiliza el fenómeno de separación de fases, en una mezcla

de dos polímeros químicamente diferentes e incompatibles en un mismo solvente. El
material a encapsular interaccionará solo con uno de los dos polímeros, el cual se adsorbe
en la superficie del material a encapsular formando una película que los engloba. De
manera general, este proceso se lleva a cabo en solventes orgánicos y cuando el material
a encapsular es sólido.

3.6.4. Coacervación:

(Yáñez J) Es un método físico-químico que se basa en la separación de fases, consiste en

tres pasos:

1. Formación de un sistema de tres fases químicamente inmiscibles (una fase liquida

o fase continua, un material a recubrir y un material de cobertura o de pared)
2. Deposición del material polimérico líquido que formará la cubierta sobre el
material a cubrir
3. Solidificación de la cubierta.
Con esta técnica, se pueden obtener micro cápsulas esféricas muy pequeñas, de hasta de
4 µm y con una carga de material a encapsular de alrededor del 90%. Además,
proporcionan una buena protección contra las perdidas por volatización y contra la
oxidación.

3.6.5. Liposomas:

(Yáñez J) Los liposomas son partículas microscópicas hechas de lípidos y agua

principalmente. Son estructuras compuestas de una bicapa de lípidos que engloban un
volumen acuoso. Se elaboran con moléculas anfifílicas que poseen sitios hidrofóbicos,
por ejemplo, fosfolípidos como la lecitina. En la fase acuosa, se coloca en material a
encapsular cuando es hidrofílico o bien se agrega en el solvente orgánico donde se
disuelven los fosfolípidos, si es lipofílico.

3.6.6. Coberturas utilizadas en micro encapsulación:

(Rodriquez-LLimos A.C, 2003) Independientemente del método elegido para preparar

las micro cápsulas, el primer paso en la encapsulación será la selección de una matriz de
encapsulación adecuada.
Entre los agentes encapsulantes que se utilizan destacan:
Las proteínas aisladas del suero de la leche, utilizadas como cobertura en el secado por
aspersión. Este material posee alta capacidad emulsificante y genera microcápsulas de
tamaño inferior a 2 micrómetros. Pueden utilizarse solas o combinadas con carbohidratos
para modificar las propiedades de la pared y el tamaño de las partículas. El uso de
proteínas del suero de la leche tiene efectos sobre la morfología de las microcápsulas
haciéndolas más esféricas y de superficie tersa en comparación con los polisacáridos.
- Los alginatos son uno de los polímeros más utilizados en la microencapsulación. Se
extraen principalmente de tres especies de algas marrones (Laminaria hyperborea,
Ascophyllum nodosum, Macroscystis pyrifera). Los alginatos son una familia de
polisacáridos lineales no ramificados, que contienen cantidades variables de ácido (1,4)
ß-D-manurónico y de ácido α-L-gulurónico. La composición y extensión de las
secuencias y el peso molecular determinan sus propiedades físicas.
Los alginatos han sido empleado como agentes espesantes, gelificantes y estabilizantes
coloidales en la industria alimentaria y gracias a sus propiedades, también se han podido
aplicar en el entrapamiento y liberación de fármacos y microorganismos. Estas
propiedades son:

 Permitir que la encapsulación se lleve a cabo a temperatura ambiente.

 No requerir solventes orgánicos tóxicos.
 Elevado grado de porosidad.
 Permitir una alta velocidad de difusión para macromoléculas, y la posibilidad de
controlar dicha difusión.
 Disolverse y degradarse bajo condiciones fisiológicas normales.
 IV. SECADO POR ATOMIZACION
EL PROCESO DE SECADO POR ATOMIZACIÓN: FORMACIÓN DE GRÁNULOS
Y CINÉTICA DE SECADO DE GOTAS
4.1. PROCESO DE SECADO DE GOTAS

4.1.1. Variación de la humedad de la gota

Cuando una gota con gran cantidad de líquido entra en contacto con el aire caliente, ésta
experimenta un proceso de secado que pude dividirse en varias etapas tal y como se
muestra en la Figura 1 (1, 5-8). Inicialmente, la gota experimenta un aumento de calor
sensible hasta la temperatura húmeda correspondiente a la temperatura del aire de secado
(tramo 0-1). En ese instante se inicial el primer periodo de secado o periodo de velocidad
de secado constante (tramo 1-2). En esta etapa, el líquido se desplaza desde el interior de
la gota lo suficientemente rápido como para mantener la superficie saturada de humedad.
Como consecuencia, la evaporación de líquido se produce en la superficie y la tasa de
evaporación iguala a la de una gota formada por líquido puro. Es en esta fase en la que se
produce la contracción de la gota, cuyo diámetro al cuadrado varía de forma lineal con el
tiempo (ley del d). Durante este periodo, la velocidad de secado permanece constante y
su valor es el máximo alcanzado en todo el proceso. Si las condiciones ambientales de
secado no varían, la temperatura de la gota permanece igual a la temperatura húmeda del
aire en todo el intervalo de tiempo. En un determinado momento, se alcanza la humedad
crítica (punto 3) en la que la migración de líquido ya no es capaz de mantener la superficie
saturada. La concentración de líquido en la superficie de la gota se reduce a un valor
mínimo y se inicia el segundo periodo de secado o periodo de velocidad de secado
decreciente (tramo 3-5). En él, las partículas primarias forman una costra de aglomerados
sumergida en el líquido. En el secado posterior, la costra aflora a la superficie de la gota
y se transforma en una costra seca, determinando el diámetro final del gránulo que deja
de contraer. La gota puede considerarse como un gránulo húmedo de diámetro constante
formado por dos zonas: la costra sólida de estructura porosa, y el núcleo húmedo formado
por líquido y sólido. La costra formada genera una resistencia adicional a la evaporación
del líquido, que depende de la capacidad de difusión de los fluidos a su través. A medida
que transcurre el proceso y el espesor de la costra aumenta, disminuye la velocidad de
secado. Al formarse la costra y dejar la superficie de estar saturada de humedad, la
temperatura del gránulo dejará de ser igual a la temperatura húmeda del aire y aumentará
progresivamente hasta alcanzar la temperatura de secado. Dependiendo del material a
secar, este periodo puede dividirse a su vez en subperiodos (tramos 2-3 y 3-4). El proceso
de secado continua hasta que el gránulo tiene el contenido en humedad final deseado. Si
el tiempo de secado es suficientemente largo, esta humedad final será igual a la mínima
humedad posible, que es igual al contenido de humedad de equilibrio con el aire de
secado.

2.2. Cambios microestructurales

A medida que transcurre el proceso de secado y se modifica la humedad de la gota, tienen

lugar una serie de transformaciones que confieren al gránulo unas determinadas
características morfológicas y microestructurales. Durante el primer periodo de secado,
debido a que la energía superficial de la interfase sólido-vapor es mayor que la
correspondiente a la interfase líquido-vapor, las partículas se desplazan hacia el interior
de la gota para minimizar la energía superficial (2, 9). Esta migración de sólido favorece
que la superficie de la gota se encuentre saturada de humedad prolongándose el primer
periodo de secado. Si la velocidad de reordenación de partículas hacia el centro de la gota
es mucho más lenta que el secado, se alcanzará una situación en la que la superficie no
puede conservar la condición de saturación y las partículas colapsan formando una costra.
A partir de ese instante el gránulo deja de contraer, se inicia el segundo periodo de secado
y la humedad presente en el gránulo corresponde a la humedad crítica. A medida que la
costra empieza a formarse se genera una fuerza capilar debido a los meniscos de líquido
entre partículas que hacen que éstas se aproximen y se mantengan unidas en la superficie
(10). Por otra parte, cuando una cantidad pequeña de agua se evapora se transmite un
flujo de calor desde la superficie de la gota hasta el aire. En la superficie se crean
gradientes locales de temperatura que causan el desplazamiento termoforético de las
partículas hacia la interfase líquido-vapor debido al enfriamiento por evaporación,
provocando la acumulación de partículas en la interfase (11, 12). De esta forma, durante
el segundo periodo de secado el retroceso del plano de evaporación provoca un aumento
de la densidad de partículas en la superficie, y la costra crece progresivamente desde la
superficie del gránulo hacia el interior como resultado de la incorporación progresiva de
partículas a la costra. La formación de gránulos huecos con poro central o gránulos
compactos depende de que las partículas tengan la capacidad y el tiempo necesario para
reordenarse (2, 9, 13). La medida cuantitativa de la capacidad de secado viene dada por
el número de Peclet, Pe, el cual representa la importancia relativa del tiempo necesario
para que las partículas se reordenen (rg/Ds ) con respe cto del tiempo de secado (tf):

donde rg es el radio de la gota, tf es el tiempo de secado de la gota y DS es la

difusividad del sólido en el interior de la gota que puede calcularse a partir de la
ecuación de StokesEinstein:

donde kB es la constante de Boltzmann, Tg es la temperatura de la gota, η es la viscosidad

de la suspensión y rp es el radio de las partículas. Si el número de Peclet es muy superior
a 1, Pe >>1, el secado es mucho más rápido que la velocidad de difusión de las partículas
hacia el centro de la gota y por lo tanto, el tiempo empleado en evaporar el líquido es
mucho menor que el necesario para que la gota se homogeneíce. Como consecuencia, el
colapso de las partículas en la superficie se producirá antes, a una humedad crítica
superior, dando lugar a la formación de gránulos huecos con costra (Figura 2a). Por el
contrario, si el número de Peclet es muy inferior a 1, Pe <<1, el proceso de secado se
considera lento. En este caso, las partículas tienen tiempo suficiente para difundirse hacia
el interior de la gota, de forma que cuando el material sólido colapsa y se inicia el segundo
periodo, las partículas forman una estructura sólida compacta sin presencia de poro
central (Figura 2b).
Figura 1. (a) Variación de la humedad con el tiempo. (b) Evolución de la temperatura de
la gota durante el secado.

Figura 2. Formación de gránulos (a) huecos y (b) compactos durante

el proceso de secado.

3. INVESTIGACIÓN REALIZADA EN EL SECADO POR ATOMIZACIÓN

A lo largo de los años han sido varios los estudios realizados sobre la influencia de variables en el proceso
de secado por atomización, llevados a cabo todos ellos con suspensiones de distinta naturaleza, y bajo
diversas condiciones experimentales (Tabla I). En todos los casos se utilizaron atomizadores o
nebulizadores a escala reducida que permitían controlar algunas de las variables relacionadas con
el proceso de secado y obtener, en algunos casos, correlaciones generales entre las variables del proceso y
las propiedades finales de los gránulos. El secado por atomización es un proceso industrial de alta
complejidad en el que se producen fenómenos de atomización de chorros, fenómenos de transporte de
materia y energía entre las gotas y el aire, interacciones entre las gotas y la pared del atomizador, etc. Las
primeras investigaciones sobre el proceso de secado por atomización se remontan a principios
de los años 50 (14-19). La relación entre las condiciones de operación y las características del polvo
atomizado se estudiaron para líquidos puros, soluciones acuosas (nitrato amónico, sulfato sódico, silicato
sódico, cloruro sódico) y suspensiones de tipo alimentario (leche en polvo, café). A partir de los años 80
estos estudios se extendieron al uso de materiales utilizados en la industria cerámica como
son SiO2 , Al2 O3 , ZrO2 y Si3 N4 (20-25). En estos estudios se obtuvieron correlaciones que relacionaban las
propiedades de las suspensiones (contenido en sólidos, temperatura y presencia de aditivos) con las
propiedades finales del polvo atomizado obtenido (morfología, microestructura, densidad, resistencia
mecánica y fluidez). Recientemente, los materiales nanoparticulados han recibido mucha atención debido a
sus propiedades eléctricas, ópticas, magnéticas y mecánicas que los diferencian del resto. El proceso de
secado por atomización permite obtener gránulos nanoestructurados de mayor tamaño de gran interés