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  • Prontuario ENSIDESA

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    estructura metalica

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    TABLA DE CONVERSION Para converte: En Semumietca Para convertr & tees cadrado 4354000 Centro e610 ‘Metro cuadrado 4047,00 Centiitro 0,01 Mile cadreda 14.562 10-3 Cenfimetro 32st x 10 Yerdecvodreda 484000" Certimelro 03937 Pie cibico 43 560,00 Centimetro 10+ Gain 2239x108 Gentine aot Yardacvodrada "419.60 Ceninetro ond x 104 hee oon Centimetro 10M x 10-4 Metro oéredo 10000 Pieevadraco 1076 x 104 Fencdappegedet 00m Polgads adrads 04350 cm de mercuna 7690 Yerdacuedrods 1.496% 10-+ Fredeogue(atQ 3390 Cerimelrocileo Pe ibico, BBB 10 Poigedeig aor) 2992 —-Canimetro ico Pulgada citica "0.06102 tore foits —Cenfimerocibico Yerdacsbiee 1.308 x 104 tee {ound Cerimerocibico Golones (U8 Lig) 2642 > 10-4 te pgedat N70 Genimetroedbieo Lira ‘0.001 Tonedaipet {ose Centimetroeobieo Pina (U.S.tig) 2113 x 10-4 cemdemercirio”Aiméstera ‘api3t6 engemererie Peto Oust ieee sesg emdemercurio kg 1600 Dinajcentimetro? oe ‘em de mercurio Libra/pie* ‘78s ee can Ubrojpolgadat 0194 pe a crane te fot reine vlogame x ocafeulgade! 1450 Ceniimetro-dina Libra. pie 7376 10% Golén (aceite) 20 Gentimetro-gramo Centimetro diva 900,70 : Gabe cet) sql, Centimero-gromo Metro: klograne 10-4 i ee 105882 go Cininerrgrame Ubra. pe 7 a 30 10" cmlvegundo emit U. Gramo-caloria 2520 ‘em/segundo: Fie/segund UL Cvehora aoatxcro+ em/segunde Kilgmetromora o fore Tole emlegmo Nude .U. ‘Kilograme - caloria 0,2520 ‘em/segundo rojminuto Us ilagramo - metro 107.5 par Millajhore 8. Kirstos hors” aoc o+ emiegunde, Milani Uinora _‘Feibrfiegundo ater Seminaries, Plan Ufhora jramo-caloria/ ars Utes eae aioe? Uhre. Vatio Millafhora/ig U.fminuto —Peslibra/seg rege: Caballo vopor a : ee, didn 4571 Segundo aad. Oia mndo 86 4000 8.1. Ujminuto Dinafent inowtera 39969 3 10-7 Piesibra/minute Dinafemt Pulgada Hg 00) 2953 x 10-+ Piecibra/gundo Dinofem? Pulgeda opin (eC) 4015 x 10-4 Koval. Dine Gramo 41020 x 10 Yor Dina Ialofeeningro 102 Ero Dine ‘im (Newton Piibra Dina Iho Dine Kilocaloria Dinalent Kilogramo - metro ee Kilovatios hora Fahrenteit, (Cx919)432 Exsio BTU. Gramo oo Ergio Dina - centimero Para convertir En Se mutiplica Para convertir En ‘Se moltipica por por Ergio Fie libra 7367 x 10-4 Kllogramo Jolin (Newion) 9907 Ergio Gramo.centimetro 1,020 x 10" Kilogramo. Libra 205 Ergio Caballo vaperhora. 3,7250 x 10-% Kilogramo Tonelada (larga) 9.842 10-+ Ergio Julio Kllogramo Tonelada (corte) 1,102 x 10-7 Ergio Kilocaoria kgjem? Avméstera 0.9678 Ergio km kgfemt Pie de agua Bt Ergio Kilovatio-hora kgjemt Pulgoda de Hg 28.96 Ergio Vatio hore kgjem* Librajpulgadat 140 Ergiofsegundo ——_B.T. U.Jminuto Kilogramojmetro Libra 06720 Ergiofsegunde Libra. pie/minuto Kilogramo- metro 8.T.U. 9.294 x 10-7 Ergiofsegunde Libra. pie/segundo Kilogramo -metro Ergio 9.804 x 10° Ergio/segundo Caballo vapor 1341 x 10°" Kilogramo-metroLibre-pie 7233 Ergiojtegundo _Kilocaloriminuto 1,433 x 10-* Kilogramo metro Jul. 5.804 Ergiofsegunde ——_Kilovatio 10" Kilogramo -metro Kilovato-hora 2.723 x 10-+ kglmé ‘Aiméstera 3.678 x 10-5 aime ar 98.07 X 10-+ alm Pie de agua 3.281 x 10-2 Fathom Metro 1.828804 git Pulgoda de Hy 2896 x 10-* Fathom Ple 60 yim Lbrajpie 0.2048 aim? beajpulgadat 1.422 x 10-5 gl? Gramofem* 0.001 afm? Librajpie™ 0.06243 Centimetro eibleo 3785.0 g/m? Ubra/puigada? 3,613. 10-* Pe eibico 04357 kgfmmt Kilograme/n® 10 Pulgada eabica B10 Kilémetro Pie 32810 Metro edbico 3785 x 10-4 Kilémetro Pulgods 3937 3 108 Yardacibice 4951 x 10-7 Kilémetro Metro 1000.0 Litre 3785 Mille osnts Golén(U. 5) 130095 _Kilémetro Yarda 10940 Golén (U.S) Gali inglés 083267 Kilémetrot ere Is Goléadeagua Libra de agua 8.453 Kilémetrofhora —_cm/segundo 78 Golén/minsto le edbeofsegundo 2.228 x 10 —_Kilémetrofhora__Pielminuto. S468 Golga/minuto —_Lirofsegundo Kilémetrojhora —Pie/regundo 09i83 Golénjminuto Pie evbicofhora Kilemetrojhora Nude 015396 Grado (énguio) Cuadrante Kilometrojhora— Metro/minvto 167 Grodo (Sngulo)_Radidn Kilometrojhora — Millafhora ont Grado (Sngulo) Segundo Killovatio, B.T-Ulninuto 56.92 Gramo Dina Kilovatio Libra piefminuto 4426 x 108 Grame ‘Onza (AVDP) 0.03527 Kilovatio Libra piefegundo 737.6 Grome Libra 2.205 x 10-9 Kilovatio Cabalio vapor saat Kilovatiohora 8. T.U. 34130 Kilovatiohore Ergio 3,600 x 10! Kilovatiohora Libre pie 2,655 % 10 Heaéree Acre 2471 Kilovatio-hora——_ Julio. 36 x 10" Hectérea Ple cuadrado 1.076 x 10° Kilovatiorhora—_Kilogramo.melro 3.671 x 10% Hora Dia A167 x10 Kips bre 1000.0 Hora Semana 5.952 x 10-7 Libra Dina 44.4823 x 108 BTU. 9.480 x 10-4 Libra Julicentimetro 044s Ergio 1 bea Juliofm (Newton) 448 Pe=libra 07376 Libra Kilogram, 0.4536 Kilecaoria 2389 x 10-4 Librajpie Kilogramo/metro 1.488 Kilogramo-metro "0.1020 Librajpiet Amastera ANS x 104 Julejeentimetre —Gramo 10020 x 10 —Librojpiet Pie de agua 01602 Julioleentimetra Dina 10" : Ubrajpuigedst 6.944 x 10 Juliofeentimetre Libra nae Gramojcentimetro! "001602 Ubrejpieeibico Kilogramo/metro® 16,02 Librojpiecabico —Librajpulgada’ $787 x 10." Libra-pie Dina ceatimetro 1,356 x 10° Kilograme Dina 900665 Libra Gromot -centimeiro "13 825.0 Kilogromo Julofeentinetro 0.09807 Libra:pie Kilogromo-metro. 0.1383 (Continia en las guavas finales) ACERO PARA ESTRUCTURAS DE EDIFICACION VALORES ESTATICOS ESTRUCTURAS ELEMENTALES primera edicién: diciembre 1967/250 segunda edicién: mayo 1969/5.000 tercere edicién: diciembre 196/5.000 cuarta edicion: mayo 1975/7.000 quite edicién: octubre 1978/5.000 sexta edicién: septiembre 1982/7.000 séptima edicion: septiembre 1990/5.000 © Empresa Nacional Siderirgica, S. A. Plaza América, 10 33005-OVIEDO (Asturias) Oficina en Madrid: C/ Velazquez, 134 bis 28006-MADRID. Derechos reservados. Prohibida la reproduccién total o parcial sin los permisos correspondientes S.B.N.: 84-87405-08-3 tomo 2 Depésito Legal: M. 27.222-1990 moresion: Mateu Cromo, S. A. Ctra, Pinto a Fuenlabrada, s/n PINTO (Madrid) TORRE PICASSO. MADRID. 10.000 Tm, de productos sideruirgicos suministrados por Ensidesa. mss + TE DE LA BARQUETA, 2.500 Tm. de e iclura, suministro de Ensidesa y fabricado y montado en U.T.E, con AUXINI AMPLIACION FERIA DE MUESTRAS DE 10.000 Tm. de estructura suministradas, fabricadas y montadas por Ensidesa ensinzsA@ 7 PASARELA PEATONAL VILLAVERDE BAJO. MADRID. Proyectada y construida por Ensic PUENTE SOBRE EL RIO TURIA. VALENCIA, Proyecto altemativo estructura mixta realizedo por Ensidesa que se compiementé con fabricaci6n y montaje. Detalle fabricacién cajén EnS/IDzSA INTRODUCCION A LA SEPTIMA EDICION Al haberse agotado la sexta edicion del PRONTUARIO ENSIDESA, Tomo |, superandose asi la venta de veintisiete mil ejemplares, nos complace publicar una nueva edicidn, que al quererla incluir en la serie de PUBLICACIONES ENSIDESA «Manuales sobre la construccién con Acero», aparece como Tomo 2 de la misma Atendiendo las sugerencias recibidas de los usuarios del Prontuario, incluimos un capitulo sobre Aceros para Estructuras de la Edificacion, que hemos denominado Capitulo 0. por considerarlo una eficaz introduccién al estudio de Valores Estadisticos y Estructuras Elementales, capltulos que han definido la obra. Desde aqui queremos agradecer el magnifico trabajo efectuado por D. Emesto Ema Bastardin, autor de este nuevo Capitulo 0 «Aceros para Estructuras de la Edificacion». Consideramos la gran labor realizada para condensar todo el proceso de fabricaci6n y asi poder extenderse en la fabricacién de los aceros para la construccién y la descripci6n de la normativa de los mismos. En esta parte se intuye Su especializacion profesional en el campo de la normalizacién que, sin duda, es lo que le ha permitido analizar los aceros tanto desde el punto de vista de las normas nacionales como de las europeas y adelantar los tipos de acero de las nuevas normas. Como siempre agradeceremos cuantas sugerencias consideren oportunas y que servirén para que esta obra pueda seguir perfeccionéndose. Indice 0. ACERO PARA ESTRUCTURAS DE EDIFICACION, Definiciones y generalidades Resefia historica Fabricacion del acero. Pracesos actuales on 02 03. 4 0, 08. 031 032 033 034. 035. 036. rimeras materia: los minerales de hierro, el coque y la chatarra de acero Fabricacién del arrabio: el Horno Alto Elaboracién del acero Metalurgia fuera del horno Colada del acero Conformacién del acero: laminacién, fora y estampacion y moldeo Clasificacién y designacién de los aceros 04a 04.2 043 044 Criterios de clasificacion CClasificaci6n segan la composicion quimica: aceros aleados y aceros no aleados Clasifcacion segin las propiedsdes de empleo: aceros de base, aceros de calidad y aceros especiales Designacién de los aceros Caracteristicas de los aceros 051 08.2 083 084 085 Microestructure del acero. Diagrama Hierro-Carbono ‘Composici6n quimica del acero Proceso de laminacion, Aceros con tratamiento termomecsnico CCaracteristicas principales de los aceros de construccién Caracteristicas utilizades pare definir os aceros de construccién: resistencia, energia de rotura por flexion y soldabilidad 7 ‘Aceros empleados en la construccién 061 06.2 08.3 084. 065 086. 087. 068. ‘Aceros de uso general ‘Aceros soldables de alto limite eléstico: aceros de estructura ferita-perlite, aceros de peritareducida Y aceros con estructuras bainitica y martensitica ‘Aceros con resistencia mejorada a la corrosion atmosférica ‘Aceros con propiedades garantizadas en el sentido del espesor Aceros recubiertos ‘Aceros inoxidables ‘Aceros para tornillos Calidad superficial de los productos de acera 0.7. Consideraciones sobre la eleccién de los aceros 08. Consideraciones sobre el control de la calidad 0.9. Los productos empleados en la construccién con acero, 0.10. La normativa sobre los aceros de construccién Apéndice. Relacion de normas citadas a 2 5 6 33 36 37 44 44 45 45 a a7 54 55 56 1 M4 berogrren HOH HI eae ee z eas 12 VALORES ESTATICOS Perfiles laminados. Seccidn bruta Un perfil IPN. Seccién brut Un perfil PE. Seccion bruta Un perfil HEB, Seccién bruta Un perfil HEA. Seccién bruta Un perfil HEM. Seccién brute Un perfil UPN. Seccién bruta Un perfil L. Seecion bruta Un perfil LD. Seccién brute Un perfit T. Seccién bruta 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Perfiles laminados, Seccién neta, seccién semineta y disposici6n de agujeros 1.21. Un perfil IPN. Seccién neta y seccién semineta. Agujetos en las alas 1.2.2. Un perfil IPE. Seccién neta y seccion semineta. Agujeros en las alas 1.2.3. Un perfil HEB. Seccién neta y seccién semineta. Aquieros en las alas 1.2.4. Un perfil HEA. Seccién neta y seocién semineta. Agujeros en as alas 1.2.8. Un perfil HEM. Seccién neta y seccion semineta. Agujeros en las alas 1.2.6, Un perfil IPN. Agujeros an el alma, Disposicién 1.2.7. Un perfil IPE. Agujeros en el alma. Disposicién 1.2.8. Un perfil HEB. Aguieros en el alma. Disposicién 1.28. Un peril HEA. Agujeros en el alma. Disposicion 1.2.10. Un perfil HEM. Agujeros en el aima, Disposicion 1.2.11. Un perfil UPN, Seccion neta y seccién semineta. Agujeros ei las alse 1.2.12. Un perfil UPN. Aguieros en al alma. Disposicién 1.2.13, Un perfil L. Agujeros en las alas. Disposicion 1.2.14. Un perfil LD. Agujeros en las alas. Disposicign 1.2.18. Casquillo apristatuercas. Diémetio exterior Perfiles T obtenidos por corte longitudinal de vigas 1 4.3.1. Medio perfil IPN 1.32, Medio perfil IPE 1.33. Medio perfil HEB 1.34. Medio perfil HEA 4.3.8. Medio perfil HEM 1.3.6. Un perfil T alma larga, obtenido de IPN 1.3.7. Un perfil T alma larga, obtenido de IPE 1.3.8. Un peril Talma larga, obtenido de HEB 1.3.8. Un perfil Talma larga, obtenido de HEA 1.3.10. Un perfil T alma larga, abtenido de HEM Pertiles formados por chapas soldadas 1.4.1. Peifiles no tipificados. Limitaciones dimensionales 1.4.2. Un perfil PES 1.4.3. Un perfil HEBS 1.44, Un perfil HEAS 1.4.5. Un perfil HEMS 4.46. Un perfil POBS. 1.47. Un perfil PCAS. 1.48. Un porfil POMS 1.4.8. Un perfil VS 1.4.10. Un perfil PAS 1.4.11. Un perfil T. 1.4.12, Platabandas Composicién de pertiles 15.1. Dos perfiles IPN dos distintas separaciones entre ojes 1.5.2. Dos perfiles IPN en cruz znsizsA@ 7 99 100 102 104 108 108 no 112 118 126 129 130 132 134 136 138 140 iat 142 143 144 145 146. 147 151 159 161 162 163, 164 165 186 167 168 169 170 7 173 176 178 178 179 173 180 180 181 182 196 228 230 240 242 247 HHH) We {40++OOHCO Bm anaes TLRs HoT BS oPeurl Ss coe s arrrsn 153. 154 185. 186. 187. 158. 159. 1.5.10. 1511 1.8.12. 1.6.13. 15.14. 15.16. 15.16. 1517. 15.18. 16.19. 1.5.20. 1.5.21 16.22. 1.5.23. 1.5.24. 1.6.26. 1.6.26. 1.627 15.28. 1.5.29. Perfiles 16.1 162 163. 16.4. 165. 166. 187. Periles 474 172 173, Perfiles 181 1.82 183. 184 185. 186. 1.87. Valores 191 192 Dos perfiles IPN perpendiculares Un perfil IPN con dos platabandas soldadas Dos perfiles IPN con dos platabandas soldadas. con distintes separaciones entre ejes Un perfil compuesto por un IPN y un UPN Un perfil compuesto por un TPN y un UPN os perfiles IPE con distintas separaciones entre ejes Dos perfiles IPE perpendiculares Conjunto de tres perfiles IPE os perfiles IPE en cruz Un perfil IPE con dos pletabandas soldadas, Un perfil IPE con dos platabandas soldadas os perfiles IPE con dos platabandas soldadas, con cistintas separaciones entre ejes os perfiles HEB con distintas separaciones entre ejes Un perfil HEB con dos piatabandas soldadas Un perfil HEB con dos platabandas soldadas Un perfil HEA con dos piatabandas soldadas Un perfil HEM con dos platabandas soldadas os perfiles UPN con distintas separaciones entre alas Dos perfiles UPN con distintas separaciones entre aimas Dos perfiles UPN con distintas separaciones entre aimas, Dos perfiles UPN con dos platabandas soldadas, con distintas separaciones entre almas (i, = i) os perfiles L con distintas separaciones Dos perfiles L con distintas separaciones Cuatro perfiles L con distintas separaciones Cuatro perfiles L con distintas separaciones Dos perfiles LD con distintas separaciones os perfiles LD con distintas separaciones de seccién variable y aligerados Un perfil IPN de seccién variable, obtenido por corte longitudinal Un perfil IPE de secci6n variable, obtenido por corte longitudinal Un perfil HEB de seccién variable, obtenido por corte longitudinal Un perfil IPN con aligeramientos hexagoneles Un perfil IPE con aligeramiéntos hexagonales Un perfil HEB con aligeramientos hexagonales Un perfil HEA con aligeramientos hexagonales huecos Un perfil hueco redondo Un perfil hueco cuadrado Un perfil hueco rectangular ‘conformados en fio Un perfil LF conformado en frio Un perfil LDF conformado en frio Un peril UF conformado en frio, Un perfil CF conformado en frio Un perfil OF conformado en frio Un perfil 2F conformado en frio Un perfil NF conformado en frio dd seccién para el célculo con computador Un perfil PN Un peril PE Un perfil HEB Un perfil HEA Un perfil HEM Un perfil UPN SNSIDESA 248 250 254 262 263, 264 268 270 272 273 274 276 283, 288 292 293 294 295 236 302, 309 310 312 314 320 330 336 339 340 341 342. 343. 344 345 346, 347 348, 352 356 363 364 366 370 376 380 382 386 389 390 392 304 396 398, 400 13 4.10. Valores de seccién para el célculo pléstico 4.10.1, Un perfil IPN 410.2. Un perfil IPE 1.10.3. Un perfil HEB 4.104. Un perfil HEA 4105. Un perfil HEM prrne Magnitudes caracteristicas de la torsion 1.11.1. Un perfil PN 4.11.2, Un perfil IPE 4.11.3. Un peril HEB 4.11.4. Un perfil HEA 411.5. Un perfil HEM Tries perils laminados por ENSIDESA segin Noma ASTM 8-78, Seccion brute 4.2.4, Un perfil W18 4122. Un perfil W16 4.123. Un perfil W14 1.124. Un perfil WIZ 4.125. Un peril W10 1112.6. Un perfil WB 1.12.7. Un perfil W6 4.128. Un perfil WS 1.129. Un perfil HP THHHHHHMH = Peres evropeos y americanos ordenados on sentido decreiente de Si valores estéticos 1.13.1. Tabla de momentos de inercis 41132. Tabla de modulos resistentes 2. RESISTENCIA DE MATERIALES - ESTAUCTURAS ELMENTALES 21. Vigas Convenio de signos Vigas simples ‘Apoyadas en fos extremos Empotrades en los extremos ‘apoyadas en un extremo y empotradas en et 0170 En voladizo Flecha méxima para viges IPN, 1PE,HEB, HEA y HEM \Vigas continuas De vanos iguales Dos vanos, Tres vanos Cuatro vanes ... Infinitos vanos De vanos desiguales Dos vanos Tras vanos Cuatro vanos Lineas de infiuencia det momento flector Vigas de inercia variable Empotradas en los extemos con cartel de inercia variable ‘Secci6n rectangular 14 SNsiD=5R 403, 404 406 408 407 408 409 a0 a4 418 422 426 431 432 432 434 436 438 438 440 442 443 444 449 461 482 453 485 478 493, 525 931 631 533 537 945 587 563 565 583 597 ei 621 622 623 Cartela recta en un extremo Cartela parabélica en un extremo Cartela recta en los extremos Cartela parabolica en los extremos .. Seccién de dos platabandas CCartela recta en un extremo Cartela recta en los extromos Con tramos de inercia constante Empotradas en los extremos, simétricas. con cinco tremos Empotradas en los extremos con tres tramos Empotradas en un extremo y apoyadas en el otro, con tres tramos Ponticos simples Convenio de signos Pérticos simples biarticulados a la misma altura Triangulares Dintel horizontal Dintet inctinado Dintet 2 dos aguas Dintel curvo Trapeciales simetricos, Pérticos simples biarticulados a distiita altura Dintel horizontal y dos columnas intel horizontal y una columna Pérticos simples biempotrados a la misma altura Dintel horizontal Dintel a dos aguas 4NS/D=SR 624 634 644 652 659 660 670 679 680 787 791 833, 834 835 837 aa 851 857 865 873 879 881 887 893, 895 903, 15 CAPITULO 0 Aceros para estructuras de edificacion Por Ernesto Ema Bastardin * Doctor Ingeniero de Minas. 0.1. DEFINICIONES Y GENERALIDADES Entre los materiales utilizados en la construc- cién, ef acero es el de mayor resistencia por uni- dad de seccién, lo que, junto con sus propie- dades de conformabilidad en caliente y en frio, hacen de este material uno de los mas amplia- mente utilizados en un gran numero de apli- caciones industriales. La norma UNE 36-004 (EN 10 020) define asi el acero: «El material en el que: — el hierro es el elemento predominante; — el contenido en carbono es, generalmente, inferior al 2 por 100. — contiene ademés otros elementos. Para un limitado nimero de aceros al cromo, el contenido en carbono puede ser superior al 2 por 100, pero este valor es el contenido limite habitual que separa el acero de la fundicién». Sin embargo, la mayoria de los aceros utili- zados en la construcci6n no rebasan el 0,25 por 100 de carbono y, salvo el manganeso, no con- tienen otras elementos de aleacién. Es frecuente denominar hierro a un acero de bajo contenido en carbono, con un contenido relativa- mente alto en impurezas y unas exigencias bajas en relacién con sus propiedades. La produccion de acero y el consumo por ha- bitante se han convertido en indicadores de la marcha econémica de un pais. En [0.1.1] se re- cogen los valores de estos indicadores, para los principales productores de acero. Consumo por Producoién de acero bruto Pals millones de toneladas yee (aro 1989) ano7000) ‘Alemania RF 41.0 612.7 Bélgica + Luxemburgo 14.8 4315 Dinamarca 6 3377 Espafa 12.8 269.4 Francia 193 2778 Grecia 09 22:3 Irlanda 03 136,0 Italia 251 460.0 Paises Bajos 57 297.2 Portugal 07 182.9 Reino Unido 188 308.6 TOTAL CECA 138.5 371.9 Unién Sovistica 1807 578.0 RESTO EUROPA ORIENTAL 622 Estados Unidos 88,9 451.2 Japon 107.9 708.1 TOTAL MUNDIAL 7835 151.7 Fuente: UNESIO. [0.1.1] ensizsA@ 19 Espafa acupa el lugar decimosexto entre los En [0.1.2] se recoge la evolucién de la pro- productores de acero, si bien en el consumo por duccién de acero en Espafia. Se han afiadido habitante ocupa un lugar mas bajo. Este indice los datos relativos a Alemania (R.F.), Francia y alcanz6 su valor méximo de 334 kg en 1974, Reino Unido como base de comparaci6n. Produccién en 10° ¢ Consumo por habitante en kg Afio Alemania Reino | Total Alemania Reino Espaia || Francia | Gini | mumatat | 8? | ae | | Unido 1900 0167 | — i — 278 | 15 = = = 1910 0321 | — - - 59.3 | 19 - - - 1920 0321 | — - — ng 23 - - - 1930 0964 | 11.6 94 74 95.1 44 - - - 1940 0.804 | 18.0 4a | 132 | 1415 | 30 = - - 1950 gis | 121 as | 165 | 1894 | 29 - - - 1955 1213 | 213 | 126 | 201 | 2693 | 50 — - - 1960 1919 | 341 173 | 247 | 3466 | 65 | 526 236 367 1965 3615 | 368 | 196 | 274 | 4589 | 187 | 936 306 | 425 1970 7304 | 450 | 173 | 283 | 5939 | 258 | 658 326 422 1974 | 11476 | 632 | 270 | 224 | 7081 | 334 | 565 444 458 975 | 11091 | 404 | 215 | 201 | 6445 | 281 566 381 347 976 | 10982 | 424 | 233 | 223 | 6755 | 279 | 590 445 407 1977 (| 11,168 | 389 | 221 | 204 | 6736 | 278 | 691 368 349 hg7e | 11.348 | 41.3 | 228 | 203 | 717.4 | 228 | 526 367 359 1979 | 12.254 | 46.1 23.4 - 7g | 212 | 602 395 368 i9e0 | 12643 | 438 | 232 | 11.3 | 7178 | 228 | 549 373 247 ige1 | 12896 | “41.6 | 213 | 186 | 7076 | 219 | 503 325 267 i9e2 | 13.178] 359 | 184 | 137 | 6456 | 213 | 436 318 254 i983 | 13003 | 357 | 176 | 150 | 6638 | 208 | 486 276 249 igea | 13497 | 394 | 188 | 152 | 7105 | 189 | 489 276 256 gas | 14193 | 404 | 186 | 157 | 7208 | 178 | 481 258 254 rose | 11.882 | 37.1 ize | 147 | 7158 | 211 483 254 252 1987 | 11.601 | 362 | 174 | 171 | 7376 | 228 | 454 258 264 1988 | 11.886 | 410 | 190 | 189 | 7800 | — - = - 1989 (*)| 12.797 | 41.0 | 193 }| 188 | 7835 | — - = - Fuente: UNESID e IISI (*) Provisionales, [0.1.2] 20 snsim=s7G 0.2. RESENA HISTORICA El 180 de utensilios de hierro ha dado nombre a la Ultima de las etapas de la Prehistoria: La Edad del Hierro, posterior a la Edad de Piedra y de la Edad del Bronce Aunque se han encontrado objetos de hierro en tumbes egipcias del siglo XXVIII a. de C. y en las excavaciones mas antiguas de la Meso- potamia prehistrica, los primeros indicios de una metalurgia del hierro - es decir, la trans- formacién de los minerales en utensilios de este material ~ deben situarse en el siglo XVII a, de ae HALLSTATT 900 MARELLA Ri TOLEDO 500 C. Geograficamente, la cuna de la metalurgia se sita entre el Mar Negro y el Mar Caspio donde se han encontrado vestigios de hornos y los més antiguos restos de instrumentos agricolas construidos de hierro. El hierro permitid a los Hititas — pueblo de la Turguia suroriental — do- minar en el siglo XV a. de C. todo el Oriente Medio. Desde él Mar Negro, el uso del hierro se ex- tendid progresivamente por Europa Central usando la via natural del Danubio y por Egipto y Grecia, a través del Mediterraneo [0.2.1] SUMERIA G.PeAsico M. ROJO “he Expansién de la metalurgia del hierro en ef Mediterréneo entre 1500 y 600 afios (2.C.). [0.2.1] La técnica primitiva consistia en Ia reduccion de los minerales ferrosos por carbon de madera en hornos bajos. E| metal asi obtenido, muy bajo en carbono, se endurecia poniéndoto en contacto con materias carbonosas y nitroge- nadas, con frecuencia de origen organico, pro- cesos que tienen el mismo fundamento que las actuales técnicas de cementacién y nitruracion Esta técnica de obtencién del hierro permanece inalterada hasta la Edad Media En esta época, los monjes van perfeccio- nando la metalurgia del hierro, en particular el uso de conducciones de insuflacién de aire (0.2.2}. Se obtenia asi una masa metélica que era afinada mediante el golpeo con grandes martillos (hierro batido). [0.2.3]. Debido a la dificultad técnica de alcanzar las altas temperaturas de fusién del hierro, hasta este momento no se habla obtenido material fundido, ya que las temperaturas de los hornos bajos s6lo permitian la obtencién de una masa pastosa ~ el hierro pudelado -. Con el perfeccionamiento de las técnicas de soplado y la elevacién de la altura del horno se consiguieron, en el siglo XIII, temperaturas mas elevadas, lo que permitié la obtencién de un metal liquido, Este metal liquido, que no era otra cosa que nuestro actual arrabio; era muy SNS/ID=SA 21 {0.2.3] 22 snsip=snG frdgil y no permitia que fuera forjado. Era pre- ciso afinar este material, eliminando el exceso de carbono para convertirlo en un material for- jable: el acero [0.2.4] (0.2.4) En el siglo XVIII se sustituye el carbon vegetal por el carbon de coque obtenido por destilacion de la hulla, No obstante, la siderurgia o meta- lurgia del hierro - como hoy la conocemos ~ data de mediados del siglo XIX. en que Bes- semer (1855) perfecciona los sistemas de afino mediante la insuflacion de aire en un conver- tidor en el que se cargaba el arrabio liquide. En 1865 se pone a punto el procedimiento de afino en homos de reverbero (hornos Mar- tin-Siemens) que han estado funcionando en Espafia hasta hace pocos afios. Durante la siguiente centuria, se perfeccio- nan los procedimientos ya establecidos, mejo- rando de forma continuada las técnicas cono- cidas y, hasta mediados del presente siglo, no se produce ninguna innovacién tecnolégica re- novadora, Pero desde los afios cincuenta se producen algunas modificaciones de gran im- portancia técnica y trascendencia econdmica. Estas innovaciongs se han orientado en tres di- recciones principales. Dentro de la primera, se encuentran la concentracién y aglomeracién de minerales (pelletizacion, sinterizacion, etc.) y la obtencién del acero por reduccién directa; lo que pretende mejorar la productividad de los hornos altos y las instalaciones de cabecera La segunda afecta al proceso de afino de acero: el convertidor soplado con oxigeno por la boca, que ha desbancado al proceso Martin- Siemens por su mejor rendimiento econdmico. Por Ultimo, a colada continua que permite suprimir las instalaciones intermedias, entre la aceria y la laminacion, de desbastado de lin. gotes. Estos procedimientos, plenamente vigentes ENSIDESRA 23 24 ensinzsRG (0.3.1] en la actualidad, se describen en los parrafos siguientes. Con independencia de estas grandes lineas de innovaci6n, en la industria siderirgica se han ido produciendo en el ditimo siglo una continua evolucion en sus métodos de produccién: in- yecoién de combustibles y aumento de las di- mensiones de los hornos altos, técnicas de re- cuperacién de calor, mejora de los trenes de la- minacién, introduccién de los trenes continues, automatizaci6n de las instalaciones y del con- trol de los medios de produccion y otras me- joras técnicas que tienen por objeto hacer al acero mas competitive frente al uso creciente de otros materiales. 0.3. FABRICACION DEL ACERO. PROCESOS ACTUALES 0.3.1. PRIMERAS MATERIAS — Los minerales de hierro. El elemento qui- mico hierro es uno de los mas abundantes en Ja naturaleza, ocupando con un 5 por 100, el cuarto lugar, después del oxigeno, el silicio y el aluminio. Solo en muy escasas ocasiones se encuentra en estado puro, casi siempre en los restos de grandes meteoritos caidos del cielo (el nombre. de siderurgia proviene de la palabra griega que significa «estrella. En la mayoria de los casos se halla combi- nado con otros elementos formando parte de un sin ntimero de rocas (en forma de silicatos) y de minerales. ‘A pesar de esta abundancia, s6lo dos tipos de minerales son aprovechables en la industria siderirgica: las distintas variedades de oxidos (magnetitas, hematites y limonitas) y el car- bonato (siderita) Los minerales extraidos de las minas se trans- portan hasta las factorias sidertirgicas. Antes de dicho transporte existe la tendencia de hacer una preparacién previa (trituracion primaria y preconcentracién), con el fin de eliminar parte de la ganga, que es inutil en el proceso side- rargico y de esta forma abaratar el transporte [0.3.1] Incluso, ante el progresivo agotamiento de Jos yacimientos mas ricos y mejor situados geo- grficamente, se estén estudiando métodos de concentracion y aglomeracién de los que se ob- tiene un producto de alto contenido en hierro (pellas o «pellets», sinterizado, etc.) De estos procesos, la sinterizacién y la pe- letizacion son los mas importantes. La sinterizacién consiste en aglomerar a ele: vada temperatura las particulas de mineral (in- feriores a 10 mm) mezcladas con un combus tible (generalmente polvo de coque) [0.3.2] [0.3.2] En la peletizacién, se amasan las particulas de mineral con agua, polvo de carb6n y aglome- rantes, obteniéndose asi las pellas crudas, y posteriormente se someten a un proceso de coccidn para su endurecimiento. Los minerales que llegan a la factoria side- rurgica tienen una composicién quimica y una granulometria distintas unos de otros. La marcha econdmica de los modernos hor- nos altos exige la mayor regularidad posible de la carga, para poder obtener una calidad uni- forme de los arrabios y un minimo consumo de coque. Esta homogeneidad sélo puede conse- guirse mediante la mezcla de distintos minera- les. ENSID=SA 25 En la actualidad, el sinterizado constituye una proporcién notable de la carga del horno (mas del 70 por 100) por lo que los minerales llegan a la factoria en forma de finos (tamafo inferior a 10mm) Los minerales se apilan en el parque de mi- (0.3.3] Para obtener una tonelada de arrabio se uti- lizan del orden de 1 200 kg de sinterizado, 300 kg de pellas y 150 kg de mineral grueso. — El coque. Es un combustible de extraor- dinaria importancia en la industria siderdrgica Es el residuo sélido que se obtiene por desti- lacién de ciertos tipos de hullas (hullas coqui- zables) en cémaras cerradas, fuera del contacto del aire, a temperaturas superiores a los 1.000 °C, El coque ha substituido, como combustible sidertirgico, al carb6n vegetal utilizado hasta el 26 snsin=sAG nerales, se criban y, si es necesario, se trituran, pasando a los parques de preparacion de cargas donde se forman pilas o parvas, mezclando los distintos minerales, debidamente clasificados por tamajios, para homogeneizar su composi- cién quimica (0.3.3) siglo XIX, en las instalaciones de producci6n de arrabio, La produccién de coque en Espafa alcanzé su maximo en el afio 1975 con 4,6 millones de toneladas y, desde esta fecha, se ha reducido en cerca de un 30 por 100, a pesar del aumento de la produccién de arrabio. La mejora de las técnicas del horno alto, ha sido la consecuencia de la disminucién de un 45 por 100 del con- sumo especifico de coque (cantidad de coque necesaria para producir una tonelada de arra bio) [0.3.4] Espana a Produceién oe ou especifico kgit 1901 7 = 1910 289 - 1920 258 - 1930 588 1.140 1940 736 1.182 1950 787 1.167 1986 1.269 1.130 1960 2.345 1.128 1965 2.679 908 1970 3.891 752 1975 4.604 562 1976 4.211 524 1977 4.159 519 1978 4.023, 526 1979 3.759 525 1980 3.966 530 1981 3.852 540 1982 3.918 541 1983 3.326 503 1984 3.078 509 1985 3.245 511 Fuente: UNESID. [0.3.4] El carbon es la primera materia utilizada en la fabricaci6n de! coque. De los distintos tipos de carbén, sélo algunos tipos de hullas son aptas para la fabricacién de coque que son las de- nominadas hullas grasas y semigrasas de llama corta con un contenido en materias volatiles comprendido entre 22 y 26 por 100. Son cada vez mas escasas las hullas que. di rectamente extraidas de la mina, pueden utili- zarse en los hornos de coque: el carbén utili- zado actualmente en casi todas las siderurgicas se obtiene por mezclas de carbones. La preparacién de las mezcias, ademés de las c2- racteristicas de composici6n, exige un control de ‘granulometria y del porcentaje de cenizas (estériles) que no debe ser superior al 6.5 por 100. La coquizacién, o destilacion seca de la hula. es tun proceso que consiste en calentar la hulla hasta tune temperatura superior a los 1 000 °C en une cé- mara cerrada, en ausencia de aire (0.3.5] [0.3.5] La mezcla de carbones. con la granulometria ade- cuada (2a 3mm), se introduce en el horno mediante las tolvas de carga y se caldea por contacto con las paredes calientes del horno, comenzando el proceso por el secado de la carga y prosiguiendo con el des- prendimiento de las materias volstiles que contiene el carbon. Cuando se ha alcanzado una temperatura del orden de los 1 200 *C se han desprendido todas as materias volatiles y queda un residuo duro y po foso con un contenido en carbon superior a 90 por 100, el coque: ensinzsA@ 27 Una vez completado el proceso de coquizacién. se retiran las puertas que forman las paredes anterior ¥y posterior del horno. Por la parte posterior se intro- duce una place (empujadora) de anchura ligera- mente inferior a la del homo que empuia la carga y la expulsa por la parte anterior. El coque al rojo se vierte sobre un vag6n que lo transporta hasta la torre de apagado, donde una intensa lluvia de agua entria répidamente al coque hasta la temperatura ambiente (0.3.6] Desde el apagado, el coque se traslada mediante cintas transportadoras a las instalaciones de cribado donde se separan los finos de coque (menor de 16 mm), que se mezclan con los finos de minerales para sintetizar. El coque mayor de 16 mm se almacena en. silos para su carga en el horno alto. Enel proceso de coquizacién de la hulla, ade- més del coque siderirgico, que es el producto principal, se obtienen otros subproductos tales TOLVAS DE CARGA DE CARBON WA BRAZO HI CAMARA DE ‘COQUIZACION a 2 CARBON D EMPUJADOR 1: CAMARA VACIA DESPUES DE HABERSE TERMINADO US DESCARGA DE COQUE a) )— 2° CARGA DEL CARBON (HULLA) [0.3.6] 23 ensinzsAG 5° DESCARGA DEL COQUE 2 REGENERADOR ~— EL cALOR ‘como: gas de baterfa, brea y alquitran, aceites y naftas, hidrocarburos, acido sulfhidrico y ‘aménico (base para la fabricacién de abonos) y otros muchos que son utilizados en la indus- tria quimica, En [0.3.7] se indican los principales produc- tos obtenidos de la destilacion de la hula. — La chatarra de acero. Junto con los mi- nerales de hierro, es la primera materia para la fabricacion del acero. Como se veré mas adelante, algunos proce- sos de elaboracion del acero (convertidor) uti- lizan la chatarra mezclada con el arrabio, mien- tras otros (los hornos eléctricos) utilizan sola- mente la chatarra La chatarra puede clasificarse (véase UNE 36- 199) segun su origen en _— chatarra reciclada: es la obtenida en los propios procesos siderirgicos en forma de despuntes. ¥ recortes de los productos obtenidos: _— chatarra de transformacién: es la obtenida como recortes en las industrias transformadoras de pro- ductos siderirgicos (automocién, industria na- val, fabricacion de envases, construccién con cero, etc.): chatarra de recuperacion: es la procedente del desgiiace y deshecho de bienes de equipo cuyo componente principal es el acero (automéviles, maquinaria, etc.) Actualmente se esté utilizando, en sustitu- cién de la chatarra, un producto obtenido por reduccién directa de los minerales. Sin em- bargo, en general, e! alto coste de la reduccin directa no permite una utilizacién masiva de es- cere [nee tos productos y lo condiciona al precio inter- nacional de la chatarra En [0.3.8] se indica la evolucién del con- sumo de primeras materias 0.3.2, FABRICACION DEL ARRABIO: EL HORNO ALTO El arrabio es un producto intermedio en la fa- bricacién del acero, obtenido en el homo alto, a partir de los minerales. Es la primera materia para la obtencién del acero en el convertidor o en los hornos Martin-Siemens (hoy préctica- mente en desuso, por razones econdmicas). Pera la obtencién del hierro a partir de los. minerales, el primer paso es la reduccién de los 6xidos, utilizando como reductor el mondxido de carbono procedente de la combustion del coque que se mezcla con el mineral en la carga del horno [0.3.9] — La marcha del horno alto. El homo alto es el aparato disefiado para que en 6! se produzcan las reacciones quimicas de reduccién de los mi- nerales de hierro [0.3.10] El funcionamiento del horno alto, en es- quema es el siguiente (0.3.11) — Por la parte alta del homo (el tragante) se intro- ducen las cargas de mineral, coque y fundentes, que en su descenso se encuentran con una co- Afio | Carbén | Mineral | Chatarra 1930 839 1.145 570 1940 | 1.026 1.165 416 1950 | 1.140 1.313 389 1955 | 1.822 1,900 597 1960 | 3.299 3.879 998 1965 | 3.684 4.839 1.969 1970 | 5.263 7.463 4.790 1975 | 6.406 | 12.076 6.507 1976 | 5.713 | 10993 6.579 1977 | 5.674 | 12.111 6.743 1978 | 5.495 | 11.656 7201 1979 | 6.181 12.281 8.000 1980 | 5.407 | 12.030 8.510 1981 5.303 | 12,005 8.306 i982 | 5.396 | 12.294 9.113 1983 | 4612 | 10.326 9.709 1984 | 4.315 | 10.169 10.099 1985 | 4522 | 10.042 | 10677 1986 | 4.087 8.175 8761 1987 | 3.801 7.798 a3t4 1988 | 3.936 7.550 a8t4 Fuente: UNESID. (0.3.8) (0.3.10) rriente ascendente de viento, insuflado por la parte inferior del horno (zona de toberas) de forma que se establece un contacto intimo con los materiales cargados y los gases reductores. — En la parte baja del horno los gases de combus- tion del coque alcanzan una temperatura proxima ‘alos 2 000 °C y van cediendo su calor a la carga, elevando su temperatura hasta que se alcanze la adecuada para que se produzcan las reacciones de reduccién de los éxidos y las de formacion de las escorias. — La carga sélida, en su descenso. va suftiendo una serie de transformaciones en su composicién: los éxidos se reducen; el oxigeno liberado se com- bina con el carbono formando éxidos de carbono que escapan en la corriente de gases por le parte alta del horno: el hierro liberado, — por efecto de la temperatura, en estado liquide ~ va colando hasta recogerse en la parte baja del horno (cri- sol); los componentes de la.ganga se combinan con los fundentes y forman la escoria ~ que es una mezcla compleja de silicatos ~ que también en estado liquide, va colando hasta el crisol y, debido a su menor densidad, sobrenada sobre el hierro fundide. Las impurezas que acompafian al mineral también sufren las mismas reacciones quimicas que el hierro; unas se mezolan en el crisol con el hierro obtenido, algunos elementos mejo- rando sus cualidades, otros impurificéndole. Por Ultimo ciertos elementos pasan a la escoria. Periddicamente se «sangray el horno, es de- cir, se vacla el crisol por un orificio practicado en la parte baja del mismo (piquera). Por en- cima de le piquera de arrabio se sittan una o dos piqueras para la evacuacién de las escorias. El arrabio se conduce por unas regueras de arena hasta colarlo en las cucharas que pue- den ser abiertas o cerradas (cuchara torpedo). Estas ultimas permiten conservar el calor del caldo durante el transporte o durante los tiem- pos de espera [0.3.12] Las cucharas transportan el arrabio, bien a la acerla para su transformacién en acero (afino de arrabio), bien a la maquina de colar, donde se vierte en moldes para conseguir un producto solido (lingote de hierro), que posteriormente se trata en los cubilotes, o en hornos eléctricos 0 de induccién, para la obtencién de fundicién utilizada en la fabricacién de piezas fundidas. El arrabio esté compuesto en su mayor pro- porcién por hierro (de 90 a 96 por 100). car- bono (del 3 al 4 por 100) procedente del coque de la carga, silicio (hasta un 2,6 por 100) pro- cedente de la ganga que acompajia al mineral y otros elementos quimicos presentes en los mi- nerales y que no son retenidos por las escorias. La produccién de un horno alto varia segin su tamaiio y condiciones de funcionamiento y, si prescindimos de hornos antiguos cuya pro- duccién no alcanza las 1 000 t diarias, la pro- Guccién de los modernos hornos altos puede variar entre 1 500+ diarias, para los hornos mas pequefios, hasta 5 000 t diarias; algunos hor- nos gigantes pueden alcanzar hasta 10 000 t/ dia 2NSID=5A| 3t i Team } | f cube | | I | 5 . | Viente eh i mu sett eh SME Piquera dk i ~Toberes —Piquera de ae _arrbio Crise! 0 viento ascoria of \ [0.3.11] [0.3.12] En [0.3.13] se recoge Ia evoluci6n de la pro- duccién de arrabio en Espafia 0.3.3. ELABORACION DEL ACERO Como ya se ha indicado, para la fabricacién del acero se puede partir del arrabio obtenido en el homo alto, o de las chatarras (y, moder- namente, de los prerreducidos). Esencialmente, la fabricacién del acero con- siste en oxidar las impurezas de las primeras materias y fijarlas en una escoria. Las reacciones de oxidacién se producen a elevadas tempe- raturas (superiores a 1 500 °C) por lo que los hornos de acero precisan el aporte de energia necesario para conseguir estas altas tempera- turas. Los distintos procesos de obtencién del acero difieren en la forma de aportar esta ener- gia En los convertidores soplados por oxigeno, la energia necesaria para la fusion y afino la aporta a combustién de los elementos contenidos en el arrabio, principalmente el carbono, provo- cada por la inyeccién de un chorto de oxigeno. En los antiguos convertidores, Bessemer y Tho- mas, se inyectaba por el fondo aire o una mezcla de aire y oxigeno. En los modernos converti- dores se inyecta oxigeno puro mediante una lanza introducida por la boca del convertidor, si bien en algunas variantes de este proceso se insufla simultaneamente por la boca y por el fondo [0.3.14] Afio | Arabio10*t 1900 0.2911 1910 0.4076 1920 0.2581 1930 0.6234 1940 0.5831 1950 0.6645 1 1985 0.9636 1960 1,890 1965 2.338 1970 4.164 1975 6.841 | 1976 6.626 1977 6,636 1978 6.254 1979 6.454 1980 6.379 1981 6,259 1982 5,994 1983 5.419 1984 5.338 1985 5.470 1986 4,808 1987 4,804 1988 4.691 1989 5.535 Fuente: UNESID. 2NS/DESA [0.3.13] 33 ot snsinzsAG a 2 En los hornos Martin-Siemens, la energia la aporta un combustible, liquido 0 gaseoso, que se quema mediante unos mecheros situados en las paredes del homo. Por tiltimo en los hornos eléctricos la energia se aporta mediante una corriente eléctrica, bien sea por el calor generado por una chispa que se hace saltar entre dos electrodos (hornos de arco) 0 bien mediante corrientes inducidas en la carga metalica El proceso Martin-Siemens ha caido practi- camente en desuso. Hoy dia no se montan nue- vas instalaciones con este tipo de hornos. En Espafa, la ultima instalacién de hornos Sie- mens dej6 de funcionar en 1983. Asi pues, en la actualidad, existen dos procesos de fabrica- cién de acero: e! convertidor soplado por oxi- geno (procesos LD y similares) por el que en 1989 se produjo el 43,9 por 100 del total de acero, y el homo eléctrico, con el 86,1 por 100. En [0.3.15] se indica la evolucién en Espatia de los distintos procesos de fabricacién de acero. Bessemer Martin-Siemens Eléctrico Soplado con 02 Afio 107t % 10*t % 1070 % 10° % 1930 260 28.5 m7 | 637 50 48 - - 1940 227 28.2 526 65.4 51 64 = - 1950 187 22.9 540 66.3 88 108 - 1955 242 20.0 769 63.4 202 | 166 - 1960 266 13.9 | 1.383 724 270 | 140 = - 1963 226 a2 | 1.716 621 720 | 260 103 37 1965 232 66 | 1.810 515 | 1.062 30.2 a 7 1969 " 02 | 1.886 36 | 2177 | 364 | 1908 | 319 1970 = =| 1981 264 | 2605 | 35.2 | 2838 | 384 1975 - = 1.100 99 3907 | 352 | 6084 | 549 1976 - = 929 85 4142 | 37.7 5.911 53.8 1977 - = 956 86 4312 | 38.6 5.900 | 528 1978 - - 608 54 | 4821 425 | 5916 | 621 1979 - - 655 53 5.630 | 460 | 5.969 | 48,7 1980 = - 634 50 | 6224 | 492 | 5785 | 468 1981 - - 601 47 6352 | 492 | 5943 | 481 1982 - - a9 32 6839 | 519 | 5920 | 449 1983 = = 254 20 | 7.399 | 569 5.356 | 41.4 1984 - - - ~ 106 | 60.1 5.391 39.9 1985 - - - - 8734 | 61.5 | 5459 | 385 1986 = - - - 7.008 590 | 4874 | 41.0 1987 - - - = 6.761 578 | 4930 | 422 1988 - - - _ 7135 | 600 | 4751 40.0 1989 = = = - 7.180 | 561 5617 | 43.9 Fuente: UNESID. [0.3.15] El proceso del convertidor requiere que, al menos, una parte de la carga sea arrabio fundido para que. con el calor det bafio, se inicien las reacciones de combustién hasta que se alcance la temperatura de afino. Por el contrario, en los hornos eléctricos se parte exclusivamente de chatarra que se funde por cl calor del arco y una vez acabada la fase de fusi6n se pasa al afino del bafto, Fundida le carga, se adiciona cal y otros fundentes cuya mision es la formacion de una escoria que attape los éxidos, formados en la combustion. de los elementos indeseables que imputifican el bafio. Una vez eliminados en su mayor parte estos ele- mentos (afino) se adicionan, si procede segin el tipo de acero, las ferroaleaciones que aportan los elementos de aleacion y se vierte el contenido del horno en las cucharas de colada Desde la cuchara, el acero liquido puede tener tres destinos; — las lingoteras (colada convencional). — [a colada continua, — los moldes de piezas (acero moldeado). El primer proceso de convertidor tomé el nombre de proceso LD en recuerdo de las ciudades austria~ cas de Linz y Donawitz, donde se desarrollaron las primeras investigaciones de este proceso y se instal6 la primera planta industrial. A partir de esta idea se han desarrollado una gran variedad de procesos, designados por las letras ini- ciales de las caracteristicas que los definen. En [0.3.16] se indican algunos de estos procesos que reciben la designacién genérica de Conversién con oxigeno. 0.3.4. METALURGIA FUERA DEL HORNO En el horno se realizan dos operaciones fun- damentales: la fusion de ta carga y el afino. La primera requiere un mayor aporte de energia y la segunda requiere una serie de complejas operaciones para que se produzca la oxidacion que elimine las impurezas. Muchas de estas reacciones precisan condiciones diferentes y en ocasiones opuestas. Desde hace unos afios se esté abriendo camino la prictica de dedicar el horno fundamentalmente a las operaciones de fusi6n y acabar el afino en la cuchara. Con esta prdctica se consigue mejor aprovechamiento de cada instalacion, una demanda de energia més regular (lo que es especialmente importante en Jos hornos eléctricos), una mayor homogenei- Proceso Caracteristica principal Lo Inyeccién de oxigeno por lanza. Lp-cL La lanza esté dotada de un movimiento circular. AOD Inyeccién de oxigeno y gas inerte por el fondo. a través de toberas. LD-AC y OLP Por la lanza se inyecta oxigeno y polvo de cal KALDO Convertidor rotatorio e inyeccién a baja presién. ROTOR Horno horizontal rotatorio con lanza de oxigeno. 0-08 Inyeccién de oxigeno con lanza y soplado de oxigeno por el fondo a través de toberas. LD-AB y LD-KG Se combina la inyeccion de oxigeno por lanza superior con el soplado de un gas inerte por el fondo a través de toberas. LBE Combina la inyeccién de oxigeno por lanze con el soplado de argon a través de ladrillos porosos. Q-BOP Soplado por el fondo de oxigeno y propano. k-BOP Combina el proceso Q-BOP con el LO. kMS Soplado por el fondo de oxigeno, hidrocarburos. polvos de cal y carbon @ través de toberas. dad de la composicion y de la temperatura del caldo y en general una mayor productividad Las principales operaciones de la metalurgia fuera del horno son: — agitacién: mediante inyecci6n de gas inerte 0 por induccién, para homogeneizar la temperatura y la composicién: — desfostoracién: mediante la adicién de escorias sintéticas — desutfuracién: con escorias sintéticas 0 con adi- ciones de compuestos de calcio y/o magnesio: “ descarburacién; _— desoxidacion y control de inclusiones: por agi- tacion, con técnicas de vacio y por adicién de desoxidantes, _— desgasificacién: mediante técnicas de vacio se consigue la eliminacién del nitrégeno y det hi- drégeno. y COLADA CONVENCIONAL COLADA EN LINGOTERA DESMOLDEADO HORNOS DE FOSA [0.3.17] TREN DEBASTADOR, — control de la composicién: mediante las adicio- res necesarias de ferroaleaciones. 0.3.6. COLADA DEL ACERO El acero liquido de la cuchara se puede verter directamente sobre moldes de arena con la forma de la pieza que se desea obtener o bien solidificarlo para su’ conformacién por forja 0 laminaci6n. Para esto Ultimo, existen dos pro- cedimientos: la colada convencional y la colada continua [0.3.17]. En los dltimos veinte afios, la colada continua ha experimentado un gran incremento, debido a la notable reduccién de costes ya que, como se indicaré més adelante, permite eliminar las instalaciones de hornos de fosa y los trenes desbastadores de lingote. En [0.3.18] se recoge la evolucién en los ultimos afios de estos dos procesos de colada, COLADA CONTINUA snsinzsA@ 37 (Miles de toneladas) Afio Convencional % Continua % Total 1974 9.258 81 2218 19 11.476 1975 8.758 73 2.333 a 11.091 1976 8.489 7 2.493 23 10.982 1977 8.281 74 2.887 26 11.168 1978 8.068 n 3.287 29 11.345 1979 8.369 68 3.885 32 12.254 1980 8.047 64 4.608 36 12.643 1981 7.798 60 5.098 40 12.896 1982 7.653 58 5.525 42 13.178 1983 7.044 54 5.965 46 13.009 1984 6.831 51 6.666 49 13.497 1985 6.109 43 8.084 87 14.193 1986 4615 39 7.267 61 11.882 1987 3.739 32 7.197 68 11.536 1988 2.883 25 8.843 78 11.726 1989 1.603 13 11.012 87 12.615 Fuente: UNESID. [0.3.18] En la colada convencional, el acero se cuela en moldes prisméticos de seccién cuadrada, rectangular, poligonal o con formas especiales, segin el producto que se desea obtener (0.3.19) Los lingotes tienen una altura del orden de 2m y su peso puede variar desde: algunos cientos de ki- logramos hasta 100 t si bien los mas frecuentes 0s- cilan entre 10 ty 30. Se debe cuidar el proceso de solidificacion y de- soxidacién del acero ya que esta operacién puede afectar la calidad y pureze del acero obtenido Cuando se ha conseguido una solidificacién su- ficiente, se desmoldean los lingotes y. en lo posible, se cargan los mas répidamente en los homos de fosa hasta que se alcanza la temperatura para su lami- nacién en el tren desbastador, en los que se trans- forman en desbastes: planos, rectangulares 0 cua- drados. Otros lingotes se destinan a ser conformados, por forja 0.3.20} oe ensizsnG En la colada continua, el acero liquido se vierte sobre un molde de fondo desplazable que se refrigera por medio de chorros de agua, con lo que se consigue una répida solidificacion. Mediante unos rodillos extractores, se arrastra la barra asi obtenida de forma continua y. cuando se ha conseguido la solidificacion de toda la seccién, se trocea a las longitudes de- seadas mediante soplete [0.3.21] 0.3.6. CONFORMACION DEL ACERO Una de las propiedades que confieren al acero sus amplias posibilidades de utilizacion es su aptitud a la conformacién mediante la aplicacion de un esfuerzo mecénico, es decir. su maleabilidad. Desde muy antiguo se conoce esta técnica de dar forma al acero mediante golpeo con una masa movida por energia hidréulica (marti- nete), o con martillo (forja) CUCHARADA DE COLADA [i |REFRIGERACION DESBASTES Tl u | [0.3.21] En la actualidad los sistemas de conforma- cin del acero se limitan a: — laminacion; — forja y estampacion: — moldeo. En (0.3.22] se indican los tonelajes produ- cidos en Espafia por cada proceso en los ulti- mos afios. — Laminaci6n. Es el proceso de conformar un producto inicial, variando su seccién, me- diante la presion ejercida por dos cilindros, en- tre los cuales se hace pasar el material La laminacién puede realizarse a temperatu- ras elevadas (alrededor de los 1 000 °C) - la- minacién en caliente - 0 a la temperatura am- biente - laminacién en trio - En a laminacién en caliente se aprovecha la mayor plasticidad del material a elevadas tem- peraturas y se pueden conseguir mayores re- ducciones de seccion. Sélo son susceptibles de obtenerse por la- minacién productos de seccién uniforme y de forma relativamente sencilla. El producto que alimenta los trenes de la- minacién en caliente, denominado desbaste, se puede obtener bien a partir de los lingotes ob- tenidos en la colada convencional o bien a par- tir de los productos obtenidos por colada con- tinua [0.3.23] En el primer caso, los lingotes, después de su desmoldeo y calentamiento en los hornos de fosa, se laminan en los trenes desbastadores ‘ao prodictos Inninsdes [a ‘Acero moldeado Acero forjado Largos Planos Total roe 1orr 1974 4852 4.428 8.980 143 102 1975 4.081 4.254 8.295 138 100 1976 4.667 4.1958 8.862 110 a1 1977 4,653 4.392 9.045 1 4 1978 4.966 3919 8.885 110 68 1979 5.488 3.697 9.185 109 62 1980 5.598 3.966 9.564 118 "4 1981 5.876 3.778 9.654 18 8 1982 5.937 3.374 9.311 109 74 1983 6.313 38it 10.124 98 58 1984 6.828 3.875 10.703 100 81 1985 7.199 3.798 10.996 94 44 1986 6.186 3.683 9.869 2 - 1987 5.962 3.856 9.819 88 1988 6171 4343 10.615 92 = 1989 6.188 4846 11.004 102 - Fuente: UNESID. [0.3.22] 40 2/S/D=SA [0.3.24] donde en sucesivas pasadas, se trans- forman en desbastes de seccién plana (plan- chones 0 «slabs») 0 de secci6n cuadrada o rec- tangular (palancones o «blooms») segin el producto final que se desea obtener. Las chapas y bandas ~ productos planos ~ se ob- tienen a partir de los desbastes planos, es decir. mu: ‘cho mas anchos que gruesos que, después de ca- Ientados en unos hornos adecuados, se hacen pasar repetidas veces entre dos cilindros lisos (trenes re- versibles), reduciendo su espesor en cada pasada, hasta obtener el deseado para el producto final. Se obtienen asi las chapas gruesas (de espesor superior 42 a 6 mm) que posteriormente se despuntan, se cortan 2 las dimensiones finales y se dojan entriar en las instelaciones de acabado {0.3.25} Para la obtencién de chapas de menor espesor es preciso obtener un producto plano intermedio. de anchura igual al producto acabado y de un espesor del orden de los 10 mm. Este producto intermedio se hace pasar por una serie de cajas (trenes conti- nuos 0 trenes de bandas) que reducen sucesiva- mente su espesor. Algunos trenes denominados se- micontinuos, tienen primero una caja desbastadora generalmente cuarto reversible, que en sucesivas pa- sadas laminan un desbaste, hasta las dimensiones adecuadas para su laminacién en continuo en las cajas sucesivas [0.3.26]. En ambos casos el metal se estira, a la vez que se adelgaza, y se obtiene asi una banda de gran longitud, la cual se arrotla para formar una bobina. Esta bobina se deja entriar y pos teriormente se procesa; una bobina puede tener uno de los siguientes destinos: — linea de corte transversal para obtener chapas cortadas; — relaminar en flo; (0.3.27) [0.3.26] — conformacién en frio, con o sin un corte longi- tudinal previo, para la fabricacion de otros pro- ductos planos (chapa conformada) 0 productos largos (tubos. periiles, etc.) En el caso de bobinas destinadas a procesar en las lineas de laminaci6n en frio, las bobinas laminadas en caliente se limpian con acido (decapan) y su es- pesor se reduce haciendo pasar la banda entre una serie de cajas de laminacién (tren tandem) [0.3.27] znsizsA@ +6 hasta la obtencién del espesor final: después sufren uun proceso de recocido (en hornos de campana o en continuo) y una laminacién de acondiciona- miento 0 temperado («skin-passy) La bobina laminada en ftio se puede destinar a cortar en chapas a longitud fija — recubrir (galvanizar, estafiar, hojalata, etc.) — conformar (chapa ondulada, fabricacion de tu bos. perfiles) Los productos largos se obtienen por laminacién en caliente de los desbastes cuadrados en trenes con cilindros de forma adecuada, segiin el perfil que se desea obtener [0.3.28]. Se obtiene asi las vigas, los, Perfiles U, los carries, los angulos y otros perfiles especiales [0.3.28] — Forja y estampacién. La mayor parte del acero producido se conforma por laminacién Sin embargo, una parte se destina a la forja, que 44 ensinzsAn@ es la técnica més antigua para la conformacion del acero. La forja del acero consiste en dar forma a una barra o tocho mediante golpeo. La forja manual, que tanta importancia tuvo en tiempos pasados para la fabricacién de uten- silios de hierro —las famosas herrer‘as ~ ha caido en desuso y se limita en la actualidad a trabajos artesanales y de obras de arte, Las forjas actua- les utilizan martillos pilones movidos por vapor © por prensas hidraulicas y pueden alcanzar po- tencias considerables. La estampacién es un caso particular de forja en la que se golpea con una matriz que lleva en hueco la forma de la pieza que se desea obtener. — Moldeo. E! moldeo consiste en verter el acero liquido en un molde que contiene una ca- vidad que reproduce la forma de una pieza. Al solidificar el acero colado en el molde se ob tiene la pieza deseada y. salvo operaciones de acabado, la pieza asi obtenida no se somete a transformaciones posteriores por deformacién. La fabricacion de una pieza consta de las si- guientes etapas: fabricacién del molde: — elaboracién del acero liquido: — colada del acero en el molde; — desmoldeo (con molde recuperable 0 no re- cuperable); acabado de la pieza: mecanizado. 0.4. CLASIFICACION Y DESIGNACION DE LOS ACEROS “? 0.4.1. CRITERIOS DE CLASIFICACION Los aceros se clasifican [0.4.1] atendiendo a: — composicién quimica; — principales caracteristicas de utilizacién. "Para una mayor precision sobre los criterios de cla sificacion de aceros, constitese la norma UNE 36-004 (EN 10 020) y sobre los crterios de designacin la norma UNE 36-009 (EN 10 027). Utilizacién Composicién Base | Calidad Especiales quimica No aleados x x x Aleados = x x [0.4.1] 0.4.2. CLASIFICACION SEGUN LA COMPOSICION QUIMICA Atendiendo a la composicién quimica, los aceros se clasifican en dos grupos: aceros no Contenido Elemento especificado limite % Aluminio 0.10 Bismuto 0.10 Boro 0.0008 Cromo 0.30 Cobalto 0.10 Cobre 0.40 Lantanidos, cada uno individual- mente 0.05 Manganeso 1,65 Molibdeno 0.08 Niguel 0,30 Niobio 0.06 Plomo 0.40 Selenio 0.10 Silicio 0,50 Telurio 0.10 Titanio 0.05 Tungsteno 0.10 Vanadio 0.10 Circonio : 0.05 Otros (excepto: carbono, fosforo. azufte, nitrogeno y oxigeno) cada uno individualmente 0.05 [0.4.2] aleados y aceros aleados. En [0.4.2] se indican los valores limites de los elementos de aleacion que separan los aceros aleados de los no alea~ dos, de acuerdo con UNE 36-004 (EN 10 020). 0.4.3. CLASIFICACION SEGUN LAS PROPIEDADES DE EMPLEO — Aceros de base: son aquellos aceros no aleados que no son objeto de prescripciones de calidad que necesiten precauciones es- peciales para su fabricacién. En tonelaje, son los de mayor consumo y son los que mayoritariamente se utilizan en la construc- cién con acero. Aceros de calidad: son aquellos aceros, no aleados 0 aleados, a los que no se les exige una regularidad de respuesta a los trata- mientos térmicos. Debido a sus condiciones de utilizacién, a estos aceros se les puede exigir prescripciones mas rigurosas — tales como resistencia a la rotura fragil, estruc- tura, aptitud a la deformacién -, lo que puede precisar precauciones especiales para su fabricacién, En particular, algunos aceros de calidad, para responder a ciertas condi- ciones de uso 0 servicio, contienen algunos elementos de aleacién que los clasifican como aceros aleados [0.4.2]. Aceros especiales: son aquellos aceros, no aleados 0 aleados, que, un ajuste preciso de su composicién quimica y unas condiciones particulares de elaboracién y control, les confieren propiedades muy diversas de con- formabilidad y aptitud de empleo. Se inclu- yen entre estos aceros los de caracteristicas fisicas especiales, resistencia a la corrosion (inoxidables), a la oxidacién en caliente, a ensinzsA@ +6 la fluencia, los aceros para rodamientos, para herramientas de construcciones meté- licas, construccion mecanica, etc. Dentro de esta clasificaci6n general se establecen tun sin numero de agrupaciones, atendiendo més bien a criterios de utilizaci6n que a criterios de cla- sificacion, asi se habla de los aceros de construc- cidn, de los aceros para herramientas, de los aceros para calderas o de los aceros para construccién me talica Sin embargo. esta clasficacién, que més bien es una agrupacién de los aceros en familias segun api caciones, no se corresponde con la establecida en fa norma UNE 36-004 (EN 10 020) y, para una misma familia, existen aceros de las tres clases arriba establecidas, 0.4.4. DESIGNACION DE LOS ACEROS La norma UNE 36-009 (EN 10 027) que es- tablece los criterios para la designacién de los aceros esta actualmente en fase de informacion publica recogiendo el proyecto de Norma Eu- ropea 10 027 que est asimismo en fase de en- cuesta. ‘Aunque después de esta fase puede suftiral- gunas modificaciones de detalle exponemos a continuacién los principios generales que pre- visiblemente no sern modificados. En primer lugar esta norma se desdobla en dos partes: la primera recoge los principios de la designaci6én simbédlica a base de nimeros y letras. La segunda, dedicada a la designacion numérica, recoge integramente el nuevo sis- tema aleman de designacién numérica (Werk- stoffnumber) que amplia a seis cifras el anterior de cinco. Estos dos tipos de designaciones tie- nen aplicaciones diferentes y complementarias; la designacién simbélica se basa en las princi- pales caracteristicas del acero, y es de cardcter abierto (numero desigual de simbolos) y acu- mulativo (se afiaden simbolos para designar las diferentes variantes), la designacién numérica es de caracter cerrado y salvo para grandes gru- pos de aceros tiene un cardcter arbitrario, La de- signacion numérica es mas adecuada, por su caracter cerrado, para su tratamiento informa- tico, mientras que la designaci6n simbdlica, por 46 snsinesAnQ su cardcter mnemotécnico, es més adecuada para los trabajos técnicos. Para los aceros utilizados en la construccién el uso ha impuesto como mas frecuente la de- signacién simbédlica, la cual, segun la nueva norma UNE 36-009/1 (EN 10 027/1), se com- pone de una parte basica que puede comple- mentarse con una parte facultativa que designa aplicaciones especificas. La parte basica se compone de una «letra clave que designa el empleo; esta letra clave es para los aceros de construccién metélica para los aceros para los aparatos a presion para los aceros para conducciones y tube- rias B para los aceros para hormigén (armado y pretensado) E para los aceros para construccién mecé- nica run A la letra clave sigue un niimero que indica el limite elastico minimo especificado para el in- tervalo de espesor de 3 a 16 mm y expresado en megapascales (MPa) Ejemplo: $ 235 El grado de acero, se designa mediante dos simbolos que indican, el primero, el nivel de energia absorbida que debe alcanzarse en el en- sayo de flexion por choque y un segundo que indica la temperatura de ensayo de acuerdo con la siguiente tabla [0.4.3] Temperatura Energia de rotura de ensayo ‘C 27d 405 20 GR JR 0 Go JO -20 G2 J2 -30 G3 J3 =40 Ga J4 -50 G5 Js -60 G6 J6 (0.4.3] Ejemplo: La antigua designacién AE 275-C definida por un limite elastico minimo de 275 MPa y una energia de rotura por choque de 27 J.a0°C se designaré como: S 275 GO Las aplicaciones especificas se designaran mediante una letra afiadida a continuacion de la letra clave. Esta letra es la siguiente: aptitud al trefilado y calibrado aptitud al plegado aptitud para el forjado y el estampado ‘aptitud para la conformacién en frio (perfilado) aptitud para la fabricacién de tubos soldados ~aptitud para la conformacién aptitud para la construccién de aparatos a presién aptitud con requisites de energia de rotura por cho- que a bajas temperaturas. censa

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