Guia de Practicas de Poscosecha

ÍNDICE DEL CONTENIDO
Pag.
N° Contenido
1 Observación morfológica de frutas hortalizas 1

2 Control de calidad y proceso en poscosecha 9
3 Transpiración de frutas 37
4 Respiración y calor de respiración en frutas 59
5 Regulación de Humedad relativa de cámara 67
6 Enfriamiento de frutas y hortalizas 71
7 Uso de calcio como controlador de respiración y transpiración 79
8 Uso de recubrimientos como controlador de respiración y transpiración 85
9 Uso de Absorvedores de etileno en poscosecha 91
10 Tratamiento hidrotermico como control de larvas de insectos en de frutas 97
11 Atmosfera modificada pasiva en poscosecha de frutas 101
12 Determinación de temperatura de empacado de frutas 107
13 Proceso de hortalizas mínimamente procesadas 113
14 Proceso de frutas mínimamente procesadas 121
15 Simulación de respiración de frutas en atmosfera modificada 137
16 Determinación de vida útil de frutas y hortalizas 159
Poscosecha de Frutas y hortalizas Morfologia
Practica 1
OBSERVACIÓN
MORFOLÓGICA DE
FRUTAS Y
HORTALIZAS
I. OBJETIVO
- Realizar la observación morfológica de diferentes frutos, hortalizas, hojas, tallos,

raíces y tubérculos.
II. FUNDAMENTO
Para conocer las frutas el estudio de la morfología de las frutas, semillas y plántulas
constituye un trabajo preparatorio para el análisis del ciclo vegetativo de la especie y
siendo necesario disponer del mayor número posible de datos e informaciones sobre el
ciclo biológico de la especies, en la tentativa de entender los mecanismos naturales
(Kuniyoshi, 1983).
Tabla 1. Taxonomía de los frutos con respecto al nombre vulgar y local de cosecha.
Taxonomia Nombre vulgar Colección local
Oxalidacea
Carambola Plantación comercial
Averrhoa carambola L.
Rubiacea
noni Plantación comercial
Morinda citrifolia L.
Sapotacea
Sapote Plantación comercial
Achras sapota L.
Metodologías para la descripción morfológica del fruto son esenciales. Un estudio

realizado por Claves y Davide (1996), después de cosechado los frutos fueron
caracterizados morfológicamente en cuanto al tipo, color, dimensiones (ancho, diámetro
y longitud), número de semillas por fruto, peso del fruto (30 unidades), placentación, la
difusión, método y tiempo de recolección
Castellani et al. (2001), determinaron la morfología de los frutos maduros e inmaduros

de tres especies, hechas a través de observaciones al ojo, por medio de mediciones de
ancho, largo, y área de 100 frutos.
Alberto Luis Huamaní Huamani 1

1.1 Carambola (Averrhoa carambola L.)
Potter (1973) menciona que el tamaño del fruto consiste en un factor importante, en
función de la preferencia del consumidor por determinados tipos de materia prima. Caso
de la carambola esta entre los valores 7,01 cm y 4,7 cm,
Figura 1: División de los frutos de carambola en lotes. A) Frutos verdes; B) Frutos semi-
maduros; C) Frutos maduros
El fruto de carambola presenta peso medio en los tres estadios de maduración, de 112,0g.
Entretanto, en malasia y Taiwan, los frutos más requeridos son los de tamaño medio
(encima de 100g) a grande (encima de 200g).
En cuanto al número de semillas, los frutos en todas las etapas de maduración obtuvieron
un promedio de aproximadamente 14 por fruto. Araújo (2000) al seleccionar carambolas
en relación a las características biometrícas y físico-químicas de los tipos dulces y ácidos
fueron encontrados valores que van desde 5,83 hasta 12,73 semillas por fruto. Para
Wagner et al. (1975), número de semillas encontradas en carambola es muy variable
debido a varios factores contribuyen a esta variación. En cuanto al uso de la fruta
destinada para el procesamiento de frutas con menos semillas se prefieren debido a que
permiten una mayor cantidad de procesamiento de zumo.
Tabla 2. Descripción morfológica de los frutos de Carambola (Averrhoa carambola L.)

en los diferentes estadios de maduración.
Lote Peso(g) Longitud (cm) Diámetros (cm) Semillas (unidades)
Maduro 116,5 10,35 5,98 13,65
Semi maduro 111,72 10.63 6,03 14,02
verde 110,96 11,01 6,32 13,58
1.2 Sapota (Achras sapota L.)
La constitución física y química del fruto es determinado por el efecto integrado de

muchos factores, como la variedad, porta-injerto, clima suelo, altitud, fertilizaciones,
labores culturales, riego, enfermedades, poda, productividad, daños mecánicos, edad del
árbol, posición y estadio de maduración del fruto (Wheaton et al., 1999).

Según Di Giorgi et al. (1992) las características de calidad están referidas no sólo a la
apariencia de la fruta, sabor y aroma (subjetiva), sólidos solubles, color, peso del fruto,
consistencia, ácidos, aceites, compuestos de nitrógeno, vitaminas y % de zumo
(fisicoquímica) y los microorganismos, sino también a los daños por plagas,
enfermedades, viento, granizo y cosecha mal hecha, la presencia de semillas y pequeño
tamaño del fruto.
Para la industria alimentaria, la calidad no sólo se restringe a las características químicas,

sino también el físico, que están relacionadas con el rendimiento del producto, tales como
el peso, tamaño, espesor de la cascara, número de semillas por fruto y rendimiento de
zumo. Las características físicas, así como los principales aspectos físico-químicos de los
frutos varían mucho entre las especies. En la misma especie que se produce
principalmente debido a la zona de cultivo y la variabilidad de los materiales.
Tabla 4 . Descripción morfológica dos frutos de Sapote (Achras sapota L.).

Valores determinados Media
Diámetro (cm) 6,34
Peso (g) 117,06
longitud (cm) 6,07
Semillas/fruto (un.) 3,33
Rend. de la pulpa (g) 111,98
Rend. de la casca (g) 21,66
Firmeza (Kg) 6,84
La masa fresca de los frutos es una de las características más importantes que deben ser
evaluados y mejorados de acuerdo con el propósito de su uso como fruta fresca o
procesamiento. Para consumo individual el ideal son frutos menores, sino para el
procesamiento los apropiados son los de mayor tamaño. Los frutos de zapote presentan
masa fresca media de 117,06 g. A pesar del zapote y el mamey pertenecen a la misma
familia, los frutos de zapote presentan tamaño mucho menor a los frutos del mamey
caracterizados por Nacimiento (2008).
Según Chitarra (1990), el tamaño de unidades individuales de un producto puede afectar

la elección del consumidor, como las prácticas de manipuleo, el potencial de
almacenamiento, la selección del mercado y el uso final.

III. MATERIALES Y MÉTODOS
Productos vegetales diversos: Papas, cebollas, epazote, espinacas, nabo coliflor, ejotes,
frijol, elote, aguacate, naranja, cereza, chabacano, piña, uva, tamarindo, fresa limón,
papaya, manzana, germinado de alfalfa o soya, calabacita, chile, etc.
3.1 Materiales
 Grupo de frutas diversos, hortalizas, raíces, etc. (minimo 1 kg de c/u)

 Cuchillo con filo (uno o dos por equipo)
 Toallas de papel
 Cámara fotográfica
 Microscopio
 Pie de rey
 Penetrometro
 Balanza digital de capacidad 1 kg
 Regla de medición
 Recipientes de 1 kg (bandejas de plástico con tapa)
3.2 Procedimiento
3.2.1 Descripcion sobre la perecibilidad del fruto u hortaliza
1. Seleccione la fruta u hortaliza

2. Separar en grupos por perecederos y no perecederos
3. Clasificar en orden de más perecederos a menos perecederos (hortalizas, frutos,
etc)
4. Realice las mediciones siguientes en cada fruto:
Peso (g):
Manchas (%):
Pudriciones (%):
Calidad según escala siguiente:
Defectos Resultado
No se puede comer ni comercializar
Se puede comer, pero no comercializar
Se puede comer y comercializar
Empieza a manifestar daños
Calidad optima
3.2.2 Procedimiento de verificación morfológica
Seleccionar los frutos en grupos para las siguientes evaluaciones:

a) Longitud y diámetro de los frutos: con la ayuda de un cm o pie de rey
realizar las mediciones respectivas en cm.
b) Masa fresca de los frutos: realizar las pesadas con la ayuda de una balanza
digital.
c) Rendimiento de pulpa (% pulpa): obtenido por la diferencia entre la masa
del fruto y cascara más semillas.

d) Numero de semillas/fruto: después de la extracción de la cascara y pulpa
de los frutos realizar el conteo de semillas.
Tabla 1: Descripcion de la estructura externa e interna del fruto

Peso(g) Porcentaje (%)
Producto
Diametro (cm)
Longitud(cm)
Peso (g)
Peso pericarpio(g)
Peso de
mesocarpio(g)
Peso de semillas(g)
3.2.3 Procedimiento de verificación de estructura
1. Lavar todo el fruto y secarlos con papel toalla

2. Observar el color y aspecto de la epidermis de cada producto, y anota en la Tabla
respectiva lo que se pide.
3. Determine al tacto la textura de la epidermis y escribe los resultados

Descripción de la estructura interna del fruto, hortaliza, tallo u hojas, etc.
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES
Los resultados deberán ser completados en los cuadros siguientes, y luego realizar las
discusiones en cada caso
4.1 Perecibilidad del fruto u hortaliza
1. Seleccione la fruta u hortaliza

2. Separar en grupos por perecederos y no perecederos
3. Clasificar en orden de más perecederos a menos perecederos (hortalizas, frutos,
etc)
4.2 Verificación morfológica
Tabla 1: Descripcion de la estructura externa e interna del fruto

Peso(g) Porcentaje (%)
Producto
Diametro (cm)
Longitud(cm)
Peso (g)
Peso pericarpio(g)
Peso de
mesocarpio(g)
Peso de semillas(g)
4.3 Verificación de estructural (descripción a tomas fotográficas)

Descripción de la estructura interna del fruto, hortaliza, tallo u hojas, etc.
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
Araujo, P. S. R. de, Seleção de caramboleira ( Averroa carambola L.) relacionada ás

características biométricas e físico-químicas dos frutos. 2000. 59f. Tese
(Doutorado em Agronomia) – Escola Superior de Agricultura Luiz de Queiroz,
Piracicaba.
Castellani, E.D.; Damião Filho, C.F.; Aguiar, I.B. De. Caracterização morfológica de
frutos e sementes de espécies arbóreas do gênero Xylopia (Anononaceae).
Revista Brasileira de Sementes. Brasília, v. 23, n.1, p.205–211, 2001.
Chaves, M.M.F. E Davide, A.C. Caracterização morfológica de frutos, sementes e
plântulas de Joannesia princeps Vell. – Euphorbiaceae. Revista Brasileira de
sementes. Brasília, v.18, n.2, p.208–213, 1996.
Chitarra, M. I. F.; Chitarra, A. B. Pós-colheita de frutos e hortaliças: fisiologia e
manuseio. Lavras: ESAL/FAEFE, 1990. 320 p.
Di Giorgi, F.; Dib, K.; Marchi, R.J.; Ide, B.Y.; Triboni, H.R.; Wagner, R.L. Qualidade
da laranja para industrialização. In: Seminário Internacional De Citros, 2., 1992,
Bebedouro, SP. Anais... Campinas, Fundação Cargill, 1992, p. 204-17
Kuniyoshi, Y.S. Morfologia da semente e da germinação de 25 espécies arbóreas de
uma floresta com Araucaria. Curitiba, UFPR, 1983, 233p. (Tese de Dissertação).
Oliveira, D.M.T. De; Beltrati, C.M. Morfologia e anatomia dos frutos e sementes de
Inga fagifolia Willd (Fabaceae – Mimosoidae). Revista Brasileira de Biologia,
v.54, n.1, p.91-100, 1991.
Wagner Jr., C. J.; Bryan, W. L.; Berry, R. E. Carambola selection for commercial
production. Proceedings Florida State Horticulture Socity. v. 88, p. 466-469,
1975.
Wheaton, T. A.; Castle, W. S.; Whitney, J. D.; Tucker, D. P. H. Horticultural practices
for citrus health. In: TIMMER, L. W., DUNCAN, L. W. Citrus health
management. St. Paul: Amer. Phytopathological Society, 1999. p. 49-58.


Poscosecha de Frutas y hortalizas Control de Calidad
Practica 2
CONTROL DE CALIDAD
Y PROCESO EN
POSCOSECHA
I. OBJETIVO
1. Evaluar las frutas, hortalizas, etc, en recepción, proceso y almacenamiento.

2. Determina la madurez fisiológica e interpretar en un gráfico de control
II. FUNDAMENTO
2.1 EVALUACIÓN DE CALIDAD EN POSCOSECHA
Actualmente se vive en un mundo globalizado, donde la competitividad en la calidad de

los productos es una característica principal del mercado mundial, lo que hace que una
empresa pueda permanecer y consolidarse. De entre los distintos conceptos de calidad el
que se considera más asertivo, está dada por Deming (Rodrigues, 2009), donde menciona
que un grado previsible de uniformidad y confiabilidad a bajo costo es el adecuado para
el mercado. De esto se puede resaltar, que una empresa que desee ofrecer precios bajos a
sus clientes requiere tener costos de producción bajos, para lo cual es necesario entre otros
aspectos, tener un mínimo de desechos y productos mal elaborados, ya que la presencia
de estos indica que hay problemas en la producción, lo que trae como consecuencia que
no se esté cumpliendo con las especificaciones del proceso. Los productos mal
elaborados, se deben someter a un proceso extra para no perderlos completamente, o en
caso de que las fallas sean graves estos se deben desechar. Para abordar este tipo de
problemas, es necesario recurrir a las herramientas del Control Estadístico de Procesos
(CEP), como son las gráficas de control por Variables y Atributos (Hart & Hart, 2007),
las cuales permiten recopilar, estudiar y analizar la información de los procesos para
tomar las acciones preventivas y
correctivas.
El estado de madurez que poseen los productos vegetales al ser cosechados, es

especialmente importante para su manejo, transportación y comercialización ya que
repercute directamente en su calidad y potencial de conservación en fresco. De aquí que
la distinción entre los conceptos de desarrollo, madurez fisiológica (mature), madurez
hortícola y madurez de consumo (ripe).

El estado de madurez que poseen los productos vegetales al ser cosechados, es
especialmente importante para su manejo, transportación y comercialización ya que
repercute directamente en su calidad y potencial de conservación en fresco. De aquí que
la distinción entre los conceptos de desarrollo, madurez fisiológica (mature), madurez
hortícola y madurez de consumo (ripe), así como la identificación de estos estados de
desarrollo, son aspectos relevantes para la aplicación de la tecnología postcosecha.
En Fisiología Postcosecha, los términos sazón o madurez fisiológica (mature) y madurez

de consumo (ripe) denotan diferentes estados de desarrollo en el caso de los frutos.
Actualmente, la definición más aceptada para el estado sazón es la siguiente: " Aquel
estado en el cual un fruto ha alcanzado un estado de desarrollo suficiente para que,
después de la cosecha y manejo postcosecha (incluyendo la maduración, cuando sea
requerida), su calidad sea al menos, la mínima aceptable para el consumidor final”. La
madurez de consumo sería el estado de desarrollo en el que el fruto ha alcanzado su
máxima calidad estética y sensorial que lo hacen apto para el consumo humano inmediato.
Un término aplicable a cualquier órgano vegetal lo constituye el de madurez hortícola, el

cual se define como aquel estado de desarrollo de una planta o parte de ella que posee los
requisitos necesarios para ser utilizado por el consumidor para un propósito particular.
De acuerdo con esta definición, un producto vegetal dado puede estar hortícolamente
maduro en cualquier estado de desarrollo, así por ejemplo los germinados o plántulas
están hortícolamente maduras en los estados tempranos del desarrollo, mientras que otros
órganos de la planta como las flores, hojas, y tubérculos, se encuentran en los estados
intermedios del desarrollo, y, las semillas y nueces en los últimos estados del desarrollo
(Reid, 1992).
Para algunos productos vegetales, la madurez hortícola se alcanza en más de un estado de

desarrollo, dependiendo del uso o destino deseado, así por ejemplo, en la calabacita
zuchini el producto con madurez hortícola puede ser la flor completamente abierta, el
fruto joven o el fruto completamente desarrollado.
Una diferencia cualitativa entre madurez fisiológica (sazonamiento) y comestible permite

distinguir a muchas frutas de los vegetales, así en el caso de los plátanos sazones (mature,
en inglés), la calidad comestible está bastante alejada del óptimo, ya que la fruta adquiere
su condición de comestible sólo después de que se ha llevado a cabo el proceso de
maduración (ripening, en inglés). Por el contrario, en la mayoría de los vegetales la
madurez óptima coincide con la madurez de consumo.
2.1.1 Métodos Físicos de análisis
Una amplia cantidad de características físicas de los productos vegetales se emplean para
evaluar su madurez. Algunas de las más importantes son: la forma, el tamaño, el color y
las características de la superficie (rugosidad, brillo, cerosidad).
a) Fuerza de abscisión. Durante los últimos estados del sazonamiento y comienzo de la

maduración (ripening) en muchas frutas, se desarrolla una banda especial de células
(la zona de abscisión) en el pedicelo que une a la fruta con la planta. El desarrollo de
esta capa tiene como propósito permitir la separación natural de la fruta, y medir su

formación es posiblemente uno de los índices de madurez más antiguos, sin embargo,
no se emplea como un índice de madurez formal.
b) Textura. Con frecuencia, el sazonamiento en los frutos va acompañado de un
ablandamiento. Los vegetales sobremaduros se tornan fibrosos o correosos, estas
propiedades pueden emplearse para medir la madurez y se determina con instrumentos
que permiten medir la fuerza requerida para empujar un punzón de diámetro conocido
a través de la pulpa de la fruta o vegetal.
2.1.2 Métodos Químicos de análisis
La madurez fisiológica (sazonamiento) de los frutos frecuentemente está asociada a

muchos cambios en su composición química, y algunos de ellos pueden emplearse como
indicadores de madurez satisfactorios. Entre los más utilizados se encuentran:
a) Grados Brix . Representan el % de sacarosa determinado en el jugo del fruto. Se mide

utilizando un brixómetro o un refractómetro para grados brix, las lecturas registradas
están dadas a la temperatura indicada por estos instrumentos.
b) Sólidos solubles totales (SST). Las frutas y hortalizas contienen otros sólidos solubles
diferentes de la sacarosa, esto es, otros tipos de azúcares y también ácidos orgánicos,
por lo que es más frecuente determinar el contenido total de éstos en porciento. Para
ello se emplean instrumentos como el refractómetro de Abbe. Frecuentemente se
consideran a los °Brix como equivalentes de los SST porque el mayor contenido de
sólidos solubles en el jugo de las frutas son azúcares, sin embargo es más preciso
realizar las correcciones pertinentes a las lecturas registradas con los brixómetros para
obtener datos reales en términos de SST. También deben hacerse correcciones por la
temperatura a la cual se realice la determinación.
c) Acidez Titulable. La mayoría de las frutas son particularmente ricas en ácidos

orgánicos que están usualmente disueltos en la vacuola de la célula, ya sea en forma
libre o combinada como sales, ésteres, glucósidos, etc. La acidez libre (acidez titulable)
representa a los ácidos orgánicos presentes que se encuentran libres y se mide
neutralizando los jugos o extractos de frutas con una base fuerte, el pH aumenta
durante la neutralización y la acidez titulable se calcula a partir de la cantidad de base
necesaria para alcanzar el pH del punto final de la prueba; en la práctica se toma como
punto final ph = 8.5 usando fenolftaleína como indicador.
d) Relación SST/Acidez. Desde el punto de vista práctico, los azúcares y la acidez son
componentes muy prácticos en poscosecha y la relación que guardan constituye un
índice, incluso legal, del estado de madurez para la cosecha de cítricos y uvas.
Establecimiento de valores mínimos ayudan a determinar el grado de madurez; sin
embargo, la composición química varía con algunos factores ambientales y prácticas
de cultivo. Esta situación ocasiona que casi en todos los casos, estos métodos se
combinen con otros (especialmente con la respiración) para obtener un buen índice de
corte.
2.1.3 Métodos visuales para inspecciones por atributos

Los defectos presentes en cada especie serán en función del tipo de producto y la
normativa de control. Para ejemplo se tiene los siguientes:
 Brotación: Especialmente en cebollas jengibre, ajo y Papa
 Alargamiento O Crecimiento: Espárragos, zanahoria y colinabos.
 Enraizamiento: Se da especialmente en raíces y tubérculos, debido a condiciones
de mucha humedad, esto puede llevar un arrugamiento y agotamiento de reservas
alimenticias.
 Germinación De Semillas: En algunos productos maduros en almacenamiento
como los tomates, papayas y verduras de vainas, tienden a germinar sus semillas.
 Enverdecimiento: La papa y la zanahoria expuestas a la luz, durante el
almacenamiento pueden producir tejidos verdes, razón que conlleva a problemas
de presentación, mal sabor y rechazo por parte del consumidor.
2.2 CONTROL DE PROCESOS
El proceso de producción independientemente de su diseño o de la atención que se preste

a su fase de mantenimiento, existirá una cantidad de variabilidad natural; esta variabilidad
natural es el efecto acumulado de muchas causas pequeñas y en esencia inevitable
(Montgomery, 2004).
En cambio, las causas asignables o atribuibles, son las que podemos investigar hasta dar
con la razón especifica que las produce y suelen ocasionar desviaciones relativamente
grandes en el resultado del proceso (Pérez, 1998).
Una gráfica de control es una comparación grafica de los datos de desempeño del proceso
con los límites de control estadísticos calculados, dibujados como rectas limitantes sobre
la gráfica. Los datos de desempeño del proceso por lo general consisten en grupos de
mediciones que vienen de la secuencia normal de producción y preservan el orden de los
datos.
Las gráficas de control constituyen un mecanismo para detectar situaciones donde las
causas asignables pueden estar afectando de manera adversa la calidad de un producto.
Cuando una gráfica indica una situación fuera de control se puede iniciar una
investigación para identificar causas y tomar medidas correctivas. Permite determinar
cuándo deben emprenderse acciones para ajustar un proceso que ha sido afectado por una
causa especial. Nos dicen cuando dejar un proceso trabaje por sí mismo, y no
malinterpretar las variaciones debidas a causas comunes. Las causas especiales se deben
contrarrestar con acciones correctivas. Las causas comunes son el centro de atención de
las actividades permanentes para mejorar el proceso. El de una gráfica de control no es
lograr un estado de control estadístico como un fin, sino reducir la variación.
Un elemento básico de las gráficas de control es que las muestras del proceso de interés
se han seleccionado a lo largo de una secuencia de puntos en el tiempo. Dependiendo de
la etapa del proceso bajo investigación, se seleccionará la estadística más adecuada.
Además de los puntos trazados la gráfica tiene un alinea central y dos límites de control.

2.3 GRAFICAS DE CONTROL
Las gráficas de control muestran la cantidad y naturaleza de la variación en el tiempo,

indican el control estadístico o la falta de él y permiten la interpretación y detección del
patrón de cambios en el proceso de estudio. En general, hay dos tipos de datos que son
útiles en el estudio de las características de la calidad, que son por Atributos y por
Variables. Los primeros son el conteo o la conversión de los conteos a proporciones o
porcentaje de la presencia o ausencia de algunas características o atributos en las unidades
examinadas, mientras que las segundas son mediciones reales junto con una escala de una
característica de calidad o propiedad del proceso capaz de ser la media (Harrison, 2005).
Las gráficas son elaboradas a partir de valores medidos de muestras tomadas del proceso
(System Reliability Center, 2004), se menciona que las gráficas de control son una
herramienta que se utiliza para analizar datos estadísticos de manera sofisticada, que
incluye Límites de Control Superiores e Inferiores, tal como se observa en la Figura
3.1. Estas gráficas se utilizan cotidianamente en la manufactura (Umut, 2003), educación,
gobierno e industrias de servicio.
Los límites de control dan poder analítico a la gráfica de control para que el usuario
determine si un proceso se puede considerar estable y por lo tanto, predecible,
impredecible o inestable. Por lo que dicha información lleva a controlar un proceso
cuando este se considera estable o mejorar su control para cuando el proceso se considera
inestable.
Fue Walter A. Shewart (Rodrigues, 2009), el primero en utilizar las gráficas de control
aplicadas al proceso, siguiéndole W. Edwars Deming quién las aplicó durante la SGM en
los Estados Unidos. Posteriormente una vez terminada la SGM, él y sus discípulos
llevaron estas ideas a Japón.
Figura 1: Grafica de control
El proceso de producción independientemente de su diseño o de la atención que se preste

a su fase de mantenimiento, existirá una cantidad de variabilidad natural; esta variabilidad
natural es el efecto acumulado de muchas causas pequeñas y en esencia inevitable
(Montgomery, 2004). En cambio, las causas asignables o atribuibles, son las que podemos

investigar hasta dar con la razón especifica que las produce y suelen ocasionar
desviaciones relativamente grandes en el resultado del proceso (Pérez, 1998).
2.3.1 Usos de los gráficos de control
Ellos proporcionan un método gráfico simple que puede ser usado para:
a) Indicar si el proceso es o no es estable. Por ejemplo, operar como un sistema estable

de causas aleatorias, también conocido como variabilidad inherente y referido como
estar en un “estado de control estadístico.
b) Estimar la magnitud de la variabilidad inherente del proceso.
c) Comparar información sobre muestras que representan el estado actual de un proceso
contra los límites que reflejan esta variabilidad, con el objetivo de determinar si el
proceso ha permanecido estable o no, y la variabilidad si ha sido reducido o no.
d) Identificar, investigar y posiblemente reducir/eliminar el efecto de causas especiales
de variabilidad, los cuales puedan conducir al proceso a un nivel desempeño
inaceptable.
e) Ayudará la regulación de un proceso de a través de la indicación de patrones de la
variabilidad tales como: tendencias, corridas, ciclos y similares.
f) Determinar si el proceso se está comportando de una manera predecible y estable de
tal manera que será posible evaluar si el proceso es capaz de cumplir las
especificaciones;
g) Determinar si el proceso se puede satisfacer o no los requisitos del producto o
servicio y la capacidad del proceso para la(s) característica(s) que están siendo
medida(s);
h) Proporcionar una base para ajuste de procesos a través de la predicción utilizando
modelos estadísticos;
i) Apoyar en la evaluación del desempeño de un sistema de medición.
2.4 GRÁFICOS DE CONTROL POR VARIABLES
Se emplean cuando es necesario examinar una característica de escala o medición y no la

presencia de un atributo (Harrison et al., 2005). Este tipo de gráficas se utilizan para
analizar una característica de calidad, las cuales contempla gráficas de medias ( X ) ,
rangos (R) , desviaciones estándar (S) y medianas ( x ) .
Las cartas, o gráficos, de control son un método para controlar estadísticamente un

proceso detectando cuando este está fuera de control. Las más usadas son las Shewhart.
2 sigma -----(95% de confianza)

3 sigma -----(99.7% de confianza)
6 sigma -----(99.99966% de confianza)

Figura 2: Grafica de control de medias
2.4.1 Gráficos de control individuales
Se aplica cuando no existe oportunidad de conformar subgrupos racionales, y en

consecuencia la muestra es de tamaño n = 1. Tal es el caso, por ejemplo, del envasado
de líquidos que previamente han sido debidamente homogeneizadas, y por lo tanto
todos aquellos envases que provengan de un mismo lote presentan las mismas
propiedades en el momento de su envasado.
En situaciones como esta, la variabilidad se presenta entre los diferentes lotes, pero no
entre las unidades de un mismo lote; y basta con medir el valor de la característica de
calidad en una unidad, para conocer la de todo el lote. En estos casos, sobre la gráfica de
control lo que se representa es el valor “X” de esa característica de calidad medida sobre
una única pieza, y el subgrupo racional se forma al considerar el valor de la medición en
un lote con la del próximo, para formar un subgrupo de tamaño 2. Suponiendo normalidad
sobre “X” y aplicando el criterio tres sigmas, se obtienen los
siguientes límites de control para “X”:
R
LCS  X  3
d2
LC  X
R
LCS  X  3
d2
Donde:
 LCI: Límite de control inferior.
 LCS: Límite de control superior.
 k: Es el factor de cobertura al 99.7% de confianza (aproximadamente 3)
 R : Rango móvil promedio tomado de 2 en 2.
 d2: Valor constante usado para estimar la desviación estándar (1.128).
2.4.2 Gráficos de control por subgrupos
Una gráfica X  R , grafica la media del proceso (gráfica X ) y el rango del proceso
(gráfica R) a lo largo del tiempo para datos variables en subgrupos.

 Puede utilizar la gráfica X  R cuando el tamaño del subgrupo menor a 8 (n < 10).
n= número de muestras de cada subgrupo
 Puede utilizar la gráfica de X  S cuando el tamaño de su subgrupo sea 9 o más
(n>10).
a) Gráfico de control X  R
Límites de Control de medias (Douglas,2001) están dados por las ecuaciones
LSC X  X  A2 R
LC X  X
LIC X  X  A2 R
Donde LSC, LC, LIC representan los Límites Superior, Central e Inferior
respectivamente, X es la media obtenida, R es el rango promedio obtenida en paso 2 y
A2 es una constante que se obtiene de acuerdo al número de elementos que contiene cada
muestra que se está analizando
Esta gráfica de control de combinación se utiliza ampliamente para examinar la

estabilidad de los procesos en muchas industrias. Realizándose de la siguiente manera:
Límites de control de rangos
Estas gráficas muestran la variabilidad en proporción a un mayor control de desempeño

del proceso. Este tipo de gráfico es más susceptible a mostrar los cambios en las muestras,
por lo que primero se recomienda obtener este tipo de gráficos y luego obtener la gráfica
de medias, de acuerdo a los Límites de Control (Douglas,2001).
LCS R  D4 R
LCS R  R
LCI R  D3 R
Donde D4, D3, A2 son constantes que varían según el tamaño de muestra. A continuación,
se presentan los valores de dichas constantes para tamaños de muestra de 2 a 10.
b) Cartas de control xS

Esta es también una gráfica de control por variables, que utiliza a la media de la muestra
x para controlar a la media del proceso, pero en lugar del rango de la muestra R, utiliza la
desviación estándar muestral “S”, para controlar la desviación estándar del proceso.
Se recomienda su uso cuando el tamaño de los subgrupos “n” es mayor que 10 (n > 10).
Debido a que en estos casos “S” es un estimador mucho más eficiente que “R” para la
desviación estándar poblacional. Los límites de control vienen dados por las siguientes
expresiones:

Desviación estándar
 x  x
m
i
S i 1
m 1
Donde xi es cada elemento de la muestra, x es la media aritmética de cada muestra, m

son los elementos que conforman una muestra.
Desviación estándar promedio

n
Si
S 
i 1 n
Donde Si es la desviación estándar obtenida en cada una de las muestras, n es el número
de muestras que se están analizando.
Los Límites de Control están dados por las ecuaciones
Para S
LCS  B4 S
LC  S
LCS  B3 S
Para x
LCS  x  A3 S
LC  x
LCS  x  A3 S
Donde LCS, LC, LCI son los Límites Superior, Central e Inferior respectivamente, S es
la desviación estándar promedio obtenida y B3, B4 son constantes que se obtienen de
acuerdo al número de elementos que contienen las muestras que se están analizando.
Al igual que la anterior, estas dos gráficas como casi todas las de Swehart suponen que
las muestras han sido tomadas como “subgrupos racionales”, y en ellas los límites de
control son obtenidos con el criterio tres sigmas bajo el supuesto de normalidad.

Tabla 3.1: Tabla de factores para la construcción de gráficos de control de variables.
Montgomery (2014).
2.5 GRÁFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS
Las ideas sobre las que se fundamenta el Control Estadístico de Procesos se pueden
extender al control de características de calidad de tipo atributo o discreto. Como se
recordará, las primeras se rigen por la distribución binomial y las segundas por la de
Poisson.
Estas se emplean para demostrar el comportamiento básico de la variación de los

Atributos en muestras tomadas de un proceso que tiene un nivel estable del porcentaje de
ciertas características (Harrison, 2005). Aquí se contemplan gráficas de tipo p, np, c, u
las cuales se utilizan para analizar defectos en la producción.

2.5.1 Gráficos de control basados en la distribución binomial
a) Gráficos de control p: Grafico por atributos (Defectuosos)
Un gráfico P es un gráfico de control del porcentaje o fracción de unidades defectuosas

(cociente entre el número de artículos defectuosos en una población y el número total de
artículos de dicha población). Los principios estadísticos que sirven de base al diagrama
de control P se basan en la distribución Binomial: supóngase que el proceso de producción
funciona de manera estable, de tal forma que la probabilidad de que cualquier artículo no
esté conforme con las especificaciones es p, y que los artículos producidos sucesivamente
son independientes; entonces, si seleccionamos k muestras aleatorias de n artículos del
producto cada una, y representando por Xi al número de artículos defectuosos en la
muestra i- ésima, tendremos que Xi ≈ B(n,p).
Este tipo de gráficas, muestran la fracción de artículos defectuosos o que no cumplen con
las especificaciones y para realizar un estudio de un proceso se debe primero determinar
(Douglas, 2001):
1. La proporción de defectuosas por cada una de las muestras y así obtener la media
aritmética de la proporción de los defectuosos de todas las muestras, de acuerdo a la
ecuación.
k
pi
p
i 1 ni
Donde pi representa la cantidad de defectos por muestra, n representa el tamaño de lote o

tamaño de la muestra, k es la cantidad de muestras que se están analizando y p representa
la media aritmética de la proporción de los defectos.
2. Los Límites de Control están dados por las ecuaciones
p1  p 
LCS  p  3
n
LC  p
p1  p 
LCI  p  3
n
Donde LCS, LC, LCI son los Límites Superior, Central e Inferior respectivamente, p es
la media aritmética obtenida y n representa el tamaño de lote o tamaño de la muestra.
Considerando esto, y de acuerdo con la distribución binomial, si se toman varias

muestras (n) (aproximadamente 20 cada de tamaños variables).
b) Gráficos de control np

El diagrama np está basado en el número de unidades defectuosas. Este tipo de gráficos
permite tanto analizar el número de artículos defectuosos como la posible existencia de
causas especiales en el proceso productivo. Los principios estadísticos que sirven de base
al diagrama de control np se basan en la distribución Binomial. Sirve para controlar el
número de unidades defectuosas en la muestra.
Estas gráficas muestran los artículos defectuosos o que no cumplen con las
especificaciones en una muestra y para realizar el estudio de un proceso se debe primero:
1. La proporción de defectuosas por cada una de las muestras y así obtener la media
aritmética de la proporción de los defectuosos de todas las muestras, de acuerdo a la
ecuación.
k
pi
p
i 1 ni
Donde pi representa la cantidad de defectos por muestra, n representa el tamaño de lote o

tamaño de la muestra, k es la cantidad de muestras que se están analizando y p representa
la media aritmética de la proporción de los defectos.
2. Los Límites de Control están dados por las ecuaciones
LCS  n p  3 n p1  p 
LC  n p
LCI  n p  3 n p1  p 
Donde p es la fracción defectuosa media. Dado que lo normal es que p sea un valor
muy bajo, los tamaños de muestra requeridos son muy altos. Por esta razón se aplican
frecuentemente al análisis de datos de inspecciones 100%. Si el valor calculado para el
LCI, se toma 0.
Aplicable solamente si todas las muestras son del mismo tamaño “n”.
El gráfico estudia el número de artículos disconformes. Se construye a partir del
gráfico 100p, sin más que multiplicar por n, los límites de control obtenidos
2.5.2 Gráficos de control basados en la distribución de Poisson
a) Gráfico de control C
Los gráficos C se utilizan para controlar el número de defectos en una muestra del
producto o unidad de inspección. Entonces, para controlar este proceso, un inspector se
coloca al final de la línea de producción y cada hora retira una unidad de inspección (En
este caso una botella), verifica y anota el número total de defectos.

El procedimiento Gráfico C crea un gráfico de control para los datos, que describe el
número de no conformidades registradas como el resultado de inspeccionar m muestras.
Las muestras podrían representar un grupo de n artículos, un periodo fijo de tiempo, un
número especificado de metros cuadrados de tela, o alguna otra unidad muestral de
tamaño fijo. A diferencia de los datos graficados usando un gráfico p o grafico np, la
inspección de un artículo dentro de la muestra no da lugar simplemente a un grado
aceptable o inaceptable. En lugar de esto da una cuenta del número total de los defectos
o de los problemas observados con ese artículo. El grafico puede ser construido en modo
Estudio Inicial (Fase 1), donde los datos actuales determinan los límites de control, o en
modo Control de un Estándar (Fase 2), donde los limites vienen de algún estándar
conocido o de datos a priori.
Este tipo de Cartas de Control se usa cuando cada unidad de control analizada presenta
más de un defecto del o los tipos controlados. Dado que el Tamaño de la Muestra sea
constante a lo largo del control o no lo sea, consideraremos dos tipos de gráficos: El
primero, para tamaño de muestra normal es el grafico del número de defectos por Muestra
"C"; El segundo es el Grafico del número de defectos por unidad "U", que se emplea con
muestras de tamaño variable.
Este resultado se anota en un gráfico hora por hora y se denomina gráfico C. De acuerdo
a la Distribución de Poisson, si denominamos C al parámetro de la función de
distribución, el promedio de la población es C y la varianza también es C. Para construir
los gráficos de control C, en una primera etapa se toman N unidades de inspección (más
de 25 ó 30) a intervalos regulares. Se cuenta en cada unidad de inspección el Número de
Defectos y se registra.
Es una gráfica por atributos utilizada para controlar el número “C” de defectos presentes
en una unidad de muestreo. Supone que la distribución de “C” es una Poisson, y mediante
la aplicación del criterio tres sigmas, los límites de control para “C” son:
LCS  c  3 c
LC  c
LCI  c  3 c
Muchas de las opciones para el grafico C son las mismas que las del grafico P. Este
documento destaca las diferencias entre los 2 gráficos. Para información sobre opciones
tales como pruebas de corridas y curvas ARL, consulta la documentación Gráfico P.

b) Gráfico de control U
Sirve para controlar el número de medio de defectos en una muestra de tamaño n (por ej.
número de unidades inspeccionadas, longitud o superficie de producto, etc.).
Es una gráfica por atributos, conocida también bajo el nombre de “Gráfica de defectos
por unidad”. Se utiliza como alternativa del gráfico “C” cuando la unidad de muestreo
está formada por “n” unidades de producción, y se define u=c/n. Los límites de control
para U resultan.
u
LCS  u  3
n
LC  u
u
LCI  u  3
n
2.6 GRÁFICOS DE CONTROL CON MEMORIA
En estos casos se puede optar por alguna o algunas de las siguientes opciones:
1. Utilizar gráficos de control más sensibles (es decir que detecten antes si el proceso
se sale de control), como son el CUSUM o el EWMA.
2. Referir las medidas de las piezas a “desviaciones del valor nominal” de modo que
resulten comparables las desviaciones producidas en piezas distintas fabricadas
por la misma máquina. De este modo se puede utilizar el mismo gráfico de control
para piezas distintas de la misma familia. Esta opción es recomendable siempre
que se registren las circunstancias en las que se tomaron cada uno de los datos (de
modo que no se violen los conceptos de “Grupos Homogéneos Racionales”) y que
se puedan estratificar cuando se considere necesario realizar un estudio sobre la
posible contribución de cada uno de los grupos a la variabilidad.
3. Empleo de Gráfico Z-MR. Este gráfico estima por separado la media de cada tipo
de pieza y se representan las desviaciones con respecto a esa media. Para estimar
la variabilidad existen cuatro alternativas:
3.1 Considerar que la desviación típica es la misma para todas las familias de
piezas. Se calcula la “S pooled” de todas ellas.
3.2 La varianza es proporcional a la media. En este caso debe realizarse una
transformación logarítmica de los datos para corregir esta heterocedasticidad.
Una vez realizada la transformación, es análogo al caso anterior.
3.3 Las piezas del mismo tipo tienen la misma variabilidad. Se calcula la “S
pooled” para cada tipo de pieza.
3.4 Cada fabricación tiene una variabilidad distinta. Se estima S para cada
fabricación.

4. Estudiar la relación que existe los parámetros del proceso en lugar de a las
características de calidad resultantes de las piezas fabricadas. Aplicar el gráfico
de control a estos parámetros que son comunes a la fabricación de toda la familia
de piezas. Esto requiere un conocimiento empírico de las relaciones existentes
entre los valores de los parámetros del proceso y los valores esperados en las
características de calidad de las piezas producidas. Para alcanzar este
conocimiento son muy útiles las técnicas estadísticas avanzadas (Diseño de
Experimentos, etc.).
a) Gráfico CUSUM
Supongamos que x es una característica de calidad que si el proceso está bajo control
verifica que:
E x   
Var ( x)   2
Sea x la variable de calidad de interés, en estado de control xi  N(  0 ,  2 ) contruimos el

siguiente estadístico Ci para acumular información
E1  x1   0 
E 2  x1   0   x 2   0   C1  x 2   0 
...
Ei  x1   0   x 2   0   ...  xi   0 
Ei  Ci 1  xi   0 
Si el proceso está bajo control:
Si el proceso está bajo control, Ci evoluciona de forma aleatoria alrededor de una

horizontal de nivel cero.
Figura 3: Proceso está bajo control.

Si el proceso se desajusta y la media pasa a:
E x     k
Si el proceso se desajusta, Ci evoluciona de forma aleatoria alrededor de una pendiente
Figura 4: El proceso esta con desajuste
El gráfico CUSUM tiene la ventaja de ser más sensible a las variaciones en la media del
proceso. Para que se pueda aplicar se requiere que la desviación típica del proceso sea
muy estable y se disponga de una buena estimación de ella.
Si µ0 es el valor medio supuesto al proceso, el gráfico CUSUM se basa en computar las
desviaciones entre las media muestral y µ0 acumuladas por las muestras extraídas:
El gráfico CUSUM tiene la ventaja de ser más sensible a las variaciones en la media del
proceso. Para que se pueda aplicar se requiere que la desviación típica del proceso sea
muy estable y se disponga de una buena estimación de ella.
Una gráfica CUSUM es una gráfica de control de tiempo ponderado que muestra las
sumas acumuladas (CUSUMs) de las desviaciones de cada valor de la muestra con
respecto al valor objetivo. Debido a que es acumulada, aún la menor desviación en la
media del proceso conducirá a valores de desviación acumulados en constante aumento
o disminución. Por lo tanto, esta gráfica resulta especialmente útil para detectar cambios
lentos con respecto al valor objetivo debido a desgaste de la máquina, problemas de
calibración, etc. El desarrollo de una tendencia ascendente o descendente indica que la
media del proceso ha cambiado y usted debería buscar causas especiales.
Los puntos de la gráfica se pueden basar en observaciones individuales o de subgrupos.

Cuando los datos están en subgrupos, se calcula la media de todas las observaciones en
cada subgrupo. Los estadísticos CUSUM se calculan, entonces, a partir de estas medias.
Cuando tenga observaciones individuales, las estadísticas CUSUM se calculan a partir de
observaciones individuales. Minitab genera dos tipos de gráficas CUSUM:
Gráfica CUSUM unilateral: Minitab crea una gráfica CUSUM superior y una inferior.
La gráfica CUSUM de arriba detecta cambios rápidos ascendentes en el nivel del proceso
y la gráfica CUSUM de abajo detecta cambios rápidos descendentes. La gráfica CUSUM

unilateral utiliza límites de control (LCS y LCI) para determinar si ha ocurrido una
situación fuera de control.
Gráfico CUSUM bilateral: La gráfica CUSUM bilateral utiliza una plantilla V, en lugar
de límites de control, para determinar cuando ocurre una situación fuera de control. La
plantilla V estandariza las desviaciones con respecto al valor objetivo, y crea una gráfica
de las desviaciones respecto de este valor.
b) Gráficos EWMA
Los gráficos EWMA o de medias móviles ponderadas exponencialmente

(ExponentiallyWeightedMoving-verage) se realizan usualmente sobre observaciones
individuales. En este gráfico también se acumula en cada periodo los valores de
observaciones pasadas.
yi  xi  1    yi 1
yi   1    xi   1    xi 1   1    xi 2   1    xi 3   1    xi 4  ...
0 1 2 3 4
Si   1 los coeficientes van disminuyendo con un decaimiento exponencial

Ejemplo:   0,9
yi   1    xi   1    xi 1   1    xi 2   1    xi 3   1    xi 4  ...
0 1 2 3 4
0,9 0,09 0,009 0,0009 0,00009

Conclusión: si  es próximo a 1 hay poca memoria
Ejemplo:   0,1
yi   1    xi   1    xi 1   1    xi 2   1    xi 3   1    xi 4  ...
0 1 2 3 4
0,1 0,09 0,081 0,079 0,0656

Conclusión: si  es próximo a 0 hay mucha memoria
Límites de control de los gráficos EWMA o de medias móviles ponderadas

exponencialmente (Exponentially Weighted Moving-Average).
 1  1   2i
LCS   0  3
2
LC   0
 1  1   2i
LCI   0  3
2

Figura 5: Grafico EWMA
Los gráficos EWMA (exponentially weighted moving average) también tienen una
sensibilidad mayor que el gráfico de Shewhart. Para que se puedan aplicar se requiere que
la desviación típica del proceso sea muy estable. Su aplicación consta de los siguientes
pasos:
1) De manera habitual se extraen k muestras y se calculan sus medias. , , , , 1 2 3 k x

x x Lx
2) Se estima la media y desviación típica del proceso a partir de los datos anteriores.
Una gráfica de control EWMA es una gráfica de control de tiempo ponderado que grafica
los promedios móviles con ponderación exponencial. Las gráficas EWMA son
especialmente adecuadas para monitorear procesos que presentan una media que cambia
gradualmente a lo largo del tiempo, o para detectar pequeños cambios rápidos en un
proceso.
c) Gráficos de medias móviles
Sean las observaciones xi, i=1, 2, n. En el gráfico de medias móviles se estudia la

evolución del estadístico:
xi  xi 1  ...  xi m1
yi 
m
Por tanto, el gráfico de controles, para las observaciones i<m

LCS   0  3
i
LC   0

LCS   0  3
i

Figura 6: Grafico de promedio de móviles
2.7 CAPACIDAD DE PROCESO
Dentro del control estadístico existen una infinidad de parámetros que ayudan a controlar
los procesos, solo por mencionar algunos se tienen Cp, Cpk , porcentaje de defectuosos,
número de sigmas estándar para que los Límites Naturales coincidan con los Límites de
Especificaciones y la cantidad de sigmas que el proceso está separando del proceso de la
media nominal, los cuales indican la situación actual del proceso hablando de manera
estadística. Para entender mejor cada concepto se desarrollará un análisis de sus
ecuaciones.
Capacidad del Proceso = 6σ
Es esencial resaltar que la variabilidad natural del proceso, 6σ, es intrínseca a él e

independiente de las tolerancias que se asignen. Por lo tanto, si 6σ es menor que el
intervalo de las tolerancias a cumplir, necesariamente algunos productos fabricados
estarán fuera de tolerancia y serán no conformes. Si no se tiene en cuenta este hecho y se
pretende corregir a base de reajustar el proceso, es decir modificar el centrado, lo único
que se consigue es aumentar la variabilidad del mismo.
Control de Procesos vs Capacidad de Procesos
Figura 7: Control del Proceso = Estabilidad a través del tiempo

Figura 8: Capacidad del Proceso = La capacidad de un proceso estable para

cumplir con las especificaciones.
Ejemplos de Estabilidad y Capacidad
Figura 9: Un Proceso estable y capaz Figura 10: Proceso estable pero no capaz
Control Vs Capacidad
Figura 11: Control Vs Capacidad

a) Capacidad potencial
El índice Cp refleja el potencial del proceso si el promedio estuviera perfectamente

concentrado entre los límites de especificación. ¡Entre más grande el índice Cp, mejor!
Para un Proceso Six Sigma, Cp = 2. La principal razón para cuantificar la capacidad de
un proceso es la de calcular la habilidad del proceso para mantener dentro de las
especificaciones del producto. Para procesos que están bajo control estadístico, una
comparación de la variación de 6σ con los límites de especificaciones permite un fácil
cálculo del porcentaje de defectuosos mediante la tolerancia estadística convencional.
Figura 12: Capacidad potencial
b) Cuantificación del Desempeño Real del Proceso (Cpk)
A diferencia del índice Cp, el índice Cpk toma en cuenta el desplazamiento fuera del
centro del proceso. Mientras mayor sea el índice Cpk, mejor. Si el proceso no estuviese
centrado, el valor de este índice falsearía el grado de cobertura con respecto a fabricar
piezas fuera de tolerancias. En estos casos es más significativo el índice Cpk que se
define:
LSE   R  R  LIE
Cp k  ,
3 3
Figura 13: Para un Proceso Six Sigma, Cpk = 1.5

Un Proceso Capaz
Se dice que un proceso es capaz cuando los puntos de la distribución de las mediciones
individuales quedan comprendidos ± 3σ dentro de los límites de especificación.
Figura 14: Esquema de un proceso capaz
Figura 15: Cuatro procesos Estables
¿Qué tan Capaz es?
Figura 16: Nivel de Capacidad de procesos

3.3 Material
Frutas, hortalizas, tallos, etc. de una cantidad
3.4 Materiales de vidrio
- Cuchillo
- Bureta de 25 mL
- Pipeta de 1, 5, 10 mL
- Matraz de 150 Ml
- Vasos de 250Ml
- Probeta de 100, 500 Ml
- Fiola de 100 mL
3.5 Reactivos
 Solución de NaOH 0,1N, 0,05N

 Indicador de fenolftaleína
 Yodo
 Yoduro de potasio
 Vaso de 150 mL
 Bureta de 10 mL
 Erlenmeyer de 150 mL
 Pipeta de 10 ml
 Fiola de 100 mL
 Placas petri
3.6 Equipo
- Termómetro
- Refractómetro
3.7 Procedimiento de Análisis de la fruta u hortaliza
3.5.1 Determinación de sólidos solubles
Se colocaban unas gotas de extracto del fruto sobre el cristal de lectura de un

refractómetro y se procederá observar el valor que aparece en la escala graduada del
aparato (°Brix).
3.5.2 Determinación de acidez titulable
1. Pesar 5 g de fruta carnosa y agregar 50 mL de agua destilada hervida y fría, y

proceder a licuar.
2. Filtra en un filtro grueso
3. Colocar 10 ml en un vaso precipitado de 50 mL.
4. Agregar 3 gotas de fenolftaleína

5. Titular con NaOH 0,01N para manzana o similares para cítricos NaOH 0,1N y
anotar los gastos.
6. Realizar los cálculos
3.5.3 Medición de volumen de jugo
Con ayuda de una exprimidora extraer el jugo en cada grupo de naranjas y medir su
volumen en una probeta.
3.5.4 Inspección por atributos (observación de defectos)
1. Separar por grupos de tamaño homogéneo o heterogéneo.
2. Observar en cada grupo los defectos de calidad (ejemplo en naranjas: manchas,

cicatrices, otros defectos de calidad según norma específica de cada producto).
3. Llenar el cuadro respectivo de defectos.
Tabla 1: resultados de inspección por atributos
Muestra Defectos
1
2
3
….
30
4. Procesar los datos recolectados en Excel y Minitab, según las indicaciones del
profesor.
5. Interpretar los resultados y realizar las recomendaciones
3.8 Procedimiento de procesamiento de datos para el caso de gráficos tipo X y R
Paso 1: Colectar los datos Caso de Naranjas de jugo que ingresa a la planta de
producción de Jugos concentrados)
Del total de la población de naranjas que ingresan a la planta de proceso, se realiza

el muestreo de las naranjas de tamaño de muestra según la Norma de muestreo, de
ello se determinaran diferentes grupos de tamaño homogéneo, en cada grupo se
determinará la variable de interés a evaluar, en nuestro caso de interés a evaluar es
Concentración de solidos totales como azúcar (°Brix), acidez, y volumen del jugo
de cada grupo homogéneo. Y esos valores serán plasmados en las siguientes tablas
1, 2 y 3 respectivamente.

Tabla 2: Tabla de formato de recolección de datos (Ejemplo caso de Naranjas de jugo)

n= elementos (Lecturas de °Brix)
Muestra
X1 X2 X3 X4 X5
1
2
3
….
10

n= elementos (Lecturas de Volumen
Muestra de jugo mL)
X1 X2 X3 X4 X5
1
2
3
….
10

n= elementos (Lecturas de % acidez
Muestra acido cítrico)
X1 X2 X3 X4 X5
1
2
3
4
…
Paso 2: Calcular el promedio X y R para cada subgrupo
Obtener la media aritmética [14] del total de datos de las muestras.
X 1  X 2 .... X N
X
n
R  X mayor  X menor
Paso 3: Calcule el rango promedio R  y el promedio del proceso X  .
R1  R2  ...... RK
R
K

X 1  X 2  ....... X K
X 
K
Donde K es el número de subgrupos, R1, R2. Es el rango de cada subgrupo; X 1 , X 2.... son
el promedio de cada subgrupo.
Paso 4: Calcule los límites de control
Límites de Control de medias (Douglas,2001) están dados por las ecuaciones
LSC X  X  A2 R
LC X  X
LIC X  X  A2 R
Donde LSC, LC, LIC representan los Límites Superior, Central e Inferior
respectivamente, X es la media obtenida, R es el rango promedio obtenida en paso 2 y
A2 es una constante que se obtiene de acuerdo al número de elementos que contiene cada
muestra que se está analizando
Límites de control de rangos
Estas gráficas muestran la variabilidad en proporción a un mayor control de desempeño

del proceso. Este tipo de gráfico es más susceptible a mostrar los cambios en las muestras,
por lo que primero se recomienda obtener este tipo de gráficos y luego obtener la gráfica
de medias, de acuerdo a los Límites de Control (Douglas,2001).
LCS R  D4 R
LCS R  R
LCI R  D3 R
Donde D4, D3, A2 son constantes que varían según el tamaño de muestra. A continuación,
se presentan los valores de dichas constantes para tamaños de muestra de 2 a 10.
Paso 5: Trace la gráfica de control
Dibuje las líneas de promedios y límites de control en las gráficas. Los límites de Control
se dibujan con una línea discontinua y los promedios con una línea continua para ambas
gráficas.
Marcar los puntos en ambas gráficas y unirlos para visualizar de mejor manera el
comportamiento del proceso.
Paso 7: Análisis de algunos resultados

Los resultados procesados en Microsoft Excel o Minitab deben ser presentados en función
al tipo de datos de recolección obtenidos. (leer bien la teoría).
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
Douglas C. Montgomery. Introduction to statical Quality Control. Arizona State

University. John Wiley & Sons, Inc. Fourth Edition. ISBN 0-471- 31648-2.(2001)
Hart M., Ph.D. & Hart R., Ph.D. Introduction to STATISTICAL PROCESS CONTROL
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Rodríguez P., Alberto I., Rodríguez J. Control estadístico de la calidad de un servicio

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Metropolitana – Xochimilco México. ISSN (Versión impresa): 0188-7742. pp. 151-
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Umut K. Application of statistical process control to software development processes via

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east technical university.( May 2003)


Poscosecha de Frutas y hortalizas Transpiración
Practica 3
TRANSPIRACIÓN
EN
FRUTAS
I. OBJETIVO
 Medir la tasa de transpiración de frutas en las diferentes condiciones de

Temperatura y HR.
II. FUNDAMENTO
2.1 Transpiración
Pérdida de agua en forma de vapor debida a un déficit de presión de vapor. La

transpiración es la perdida de agua en estado de vapor a través de la cutícula, estomas o
lenticelas del área expuesta al aire según el producto.
Figura 1: Lustración del proceso de transpiración
Las frutas y hortalizas frescas se componen principalmente de agua (80% o más) y en la

etapa de crecimiento tienen un abastecimiento abundante de agua a través del sistema
radicular de la planta. Con la cosecha, este abastecimiento de agua se corta y el producto
debe sobrevivir de sus propias reservas. Al mismo tiempo que ocurre la respiración, el
producto cosechado continúa perdiendo agua hacia la atmosfera, tal como lo hacia antes
de la cosecha, por un proceso conocido como transpiración. La atmósfera interna de frutas
y hortalizas está saturada con vapor de agua, pero a la misma temperatura el aire

circundante esta menos saturado. Existe pues un gradiente a lo largo del cual el vapor de
agua se mueve desde el producto al aire que lo rodea. Una esponja mojada pierde agua
hacia la atmósfera en la misma forma.
El efecto neto de la transpiración es una pérdida de agua del producto cosechado, que no
puede ser reemplazada. La velocidad con que se pierde esta apara será un factor
determinante en la vida de poscosecha del producto. La pérdida de agua causa una
disminución significativa del peso y a medida que avanza, disminuye la apariencia y
elasticidad del producto perdiendo su turgencia, es decir, se vuelve blando y marchito.
El agua se evapora y escapa al aire a través de los poros, lenticelas, estomas, o cualquier
otra apertura en la epidermis del fruto. Esto sucede cuando existe una diferencia entre la
presión de vapor del aire y la presión de vapor del producto estableciéndose una diferencia
denominada “déficit de presión de vapor”.
La velocidad de transpiración depende principalmente de la magnitud del déficit de

presión de vapor que exista. La transpiración ocurre durante el crecimiento y desarrollo
de las frutas, sin embargo, la cantidad de agua perdida siempre se recupera y las frutas
manifiestan una ganancia de agua que las hace aumentar de volumen.
2.2 Transpiración en postcosecha
Después de la cosecha la transpiración continúa, pero ahora el agua ya no es recuperada

por la fruta (o cualquier otro órgano de la planta) pérdida real de peson del fruto,
denominada “pérdida fisiológica de peso”.
Durante el transporte y almacenamiento la pérdida de agua puede constituir un serio

problema, ya que la fruta pierde peso, se arruga, se marchita, se deshidrata deterioro de
la vida útil del producto.
2.3 Factores que influyen en la transpiración
A) Factores externos ó medio que rodea al producto.
Déficit de presión de vapor. - la atmósfera que rodea al producto tiene baja humedad
relativa (poca cantidad de vapor de agua), la atmósfera tenga muy poca presión de vapor
comparada con la presión de vapor del producto.
La temperatura también modifica la presión de vapor que ejerce el aire saturado. El déficit
de presión de vapor se incrementa si la temperatura aumenta. Al elevarse la temperatura
el agua tiene mayor capacidad para evaporarse. Una fruta que está a una temperatura
ambiente de 15°C con una h de 90% transpirará más que si está a 5°C con la misma
humedad relativa (90%). Se recomienda para el almacenamiento de productos vegetales
una humedad relativa de 85-95%.
Movimiento del aire. - el incremento de la velocidad del aire de 9.45 m/min a 75.6
m/min duplica la pérdida de peso en la uva emperador almacenada durante 70 días a 0°C.
Sin embargo, si el aire circulado tiene una alta HR y la temperatura es baja, reducción de

pérdida de agua. Las corrientes de aire eliminan el aire húmedo que rodea al producto,
secan al aire circundante, se produce evaporación del agua.
B) Factores internos. - aquéllos a los que se relaciona directamente con la naturaleza

y características de la fruta.
La cantidad de peso que las frutas pierden por transpiración también depende de:
 Tipo de fruta
 Tamaño
 Composición
 Estructura
Una fruta carnosa tiene una mayor predisposición a perder agua que un fruto seco.
El tamaño modifica la superficie expuesta, cuando aumenta la superficie expuesta al aire

aumenta el área a través de la cual puede perder agua y  mayor pérdida de ésta. En un
mismo volumen a menor tamaño existe una mayor superficie de exposición.
La presencia de una cutícula (cubierta de cera) protege a la fruta contra la pérdida de agua
e incluso la retarda. Las manzanas se caracterizan por tener una cutícula que las protege
contra la deshidratación. La fresa no tiene esta cutícula y pierde agua más rápidamente
además de que su tamaño es mucho más pequeño y  tiene mayor superficie expuesta al
aire. Daños y cicatrices sirven como puerta de salida al vapor de agua de las frutas.
2.4 Control de la pérdida de agua
Para reducir la pérdida de agua es necesario reducir el déficit de presión de vapor o bien
adicionar a la fruta una cubierta protectora contra la pérdida de agua.
Los métodos que controlan la pérdida de agua del producto involucran: bajar la capacidad
que tiene el aire para tomar la humedad del producto, lo cual puede lograrse bajando la
temperatura ó acondicionando vapor de agua al ambiente. si se eleva la hr del aire que
rodea al producto se reduce la deficiencia de presión de vapor entre el producto y el aire.
Es relativamente fácil incrementar la HR pueden utilizarse humidificadores ó

simplemente rociar agua en el suelo para que ésta se evapore e incremente la humedad
del aire. Actualmente la literatura recomienda humedades relativas del 85% al 95% para
almacenamiento, dependiendo del producto que se trate.
Temperatura. -Las altas temperaturas favorecen la evaporación de agua y las bajas

temperaturas reducen la transpiración.
Se ha observado que la aplicación de cubiertas cerosas reduce en buena medida la pérdida

de peso por transpiración.
Movimiento del aire. - Debe vigilarse los cambios de la velocidad del aire a lo largo del
día, ya que este factor incrementa la pérdida fisiológica de peso.

La pérdida de agua también puede reducirse poniendo barreras físicas alrededor del
producto para reducir la evaporación del agua.
El uso de bolsas de plástico con adecuada ventilación ó envases impermeables al vapor

de agua tiene efectos benéficos para la fruta.
Los envases hechos con materiales absorbentes de agua, como el papel, cartón, yute, y,
generalmente las fibras naturales absorben mucha agua antes de presentar una apariencia
húmeda. Estos envases toman la humedad del producto acelerando su pérdida de agua.
Figura 2: Proceso de movimiento de vapor de agua
La humedad relativa (HR): es la más familiar de las variables para describir humedad
atmosférica y se define como el cociente entre la presión de vapor actual del aire y la
presión de vapor a saturación a la temperatura del aire.
La intensidad de transpiración
La intensidad de transpiración se mide como la perdida de peso por unidad de peso y por
unidad de tiempo, se aplica la siguiente ecuación:
Perdida de peso
Intensidad de transpiración  (1)
Peso inicial * tiempo
Después de la cosecha la transpiración continúa, pero ahora el agua ya no es recuperada

por la fruta (o cualquier otro órgano de la planta)  pérdida real de peso del fruto,
denominada “pérdida fisiológica de peso”. La transpiración tiene una importante
incidencia económica, ya que de este hecho se deriva una pérdida de peso, de apariencia,
calidad, textura y contenido nutricional. Este problema puede llegar a ser muy serio en
algunos productos hortofrutícolas, desde su cosecha hasta llegar al consumidor por una
apariencia poco atractiva y pérdida progresiva de su valor comercial (Claypool, 1955).
Durante el transporte y almacenamiento la pérdida de agua puede constituir un serio
problema, ya que la fruta pierde peso, se arruga, se marchita, se deshidrata  deterioro
de la vida útil del producto.

Figura 3: Proceso de traspiración en un fruto
Pérdida de peso a temperatura ambiental
ms  A * Kg * Po  Pa 
dPeso
 (2)
dt
Po: presión de vapor de agua pura
Pa: presión parcial de agua en la atmosfera
El efecto de la transpiración es consecuencia de un Déficit de presión de vapor (DPV),

originada por una diferencia entre la presión del producto y la del aire que los rodea, la
cual puede determinarse por la siguiente relación:
Determinación de humedad y pérdida de peso
Las muestras fueron pesadas al inicio y al final de cada corrida y luego para la
determinación de sólidos totales fueron secadas en estufa a 105ºC (A.O.A.C, 2000) hasta
obtener peso constante. Con la información del peso inicial y final y las medidas de
sólidos totales se calcula la humedad inicial y a diferentes tiempos de procesamiento.
Todas las mediciones se realizaron por triplicado. Estas determinaciones se realizaron en
las muestras frescas. Las Ecuaciones son utilizadas para obtener los valores de humedad
inicial y al tiempo t:
H ini 
M ini  STini  *100 (3)
M ini
%H t 
M t  STt  *100 (4)
Mt
donde Hini y Ht corresponden a la humedad inicial y al tiempo t (%), respectivamente;

Mini y Mt son la masa inicial y al tiempo t de la muestra (kg) y STini y STt corresponden
a los sólidos totales iniciales y al tiempo t (kgST/kg b.h.), respectivamente.
Medida de la respiración a partir del consumo de sustrato
Para cada experiencia se registrará la producción de CO2 producido a las condiciones de

almacenamiento, a intervalos regulares de tiempo, en un respirador diseñado para dicho

fin. Considerando la glucosa cómo el sustrato consumido, se puede establecer que 180 g
de este carbohidrato son necesarios para producir 264 g de CO2, estimando la siguiente
relación para el cálculo de la respiración, según las ecuaciones 3.1 y 3.2 (Saltveit, 1999).
C 6 H 12 O6  6O 2  6CO 2  6H 2 O  686 Kcal/mol

180g 264g
 g  mgCO2
Perdida de peso   * 103 * 68 (5)
 kg h  kg h
 g  mgCO2
% perdida peso    *106 * 68 (6)
 100g h  kg h
T= 15°C Vapor de Ambiente externo

HR=100
agua T= 15°C, HR= 65%
Después de un tiempo de
Almacenamiento
Pérdida de agua, Apariencia

marchita y Pérdida de peso
2.5 Tratamientos para Reducir las pérdidas de agua
a) Tratamiento a los productos
 Adición de agua a algunas mercancías vgr. flores de corte y plantas en macetas.

 Rápido enfriamiento y conservar en frío
 Encerado y otras cubiertas de superficie.
 Uso de film plástico (wraps) que actúan como barreras a la perdida de humedad
 Uso de Empaque (Polietileno o forros plásticos, Cajas de madera o cartón pueden
absorber el agua).
 Uso de Ca(Uso de cloruro de calcio)
b) Manipulando el ambiente
 Adición de humedad al aire (humidificadores)

 Minimizando el movimiento del aire alrededor de las mercancias y reduciendo el
intercambio de aire.
 Manteniendo la temperatura del serpentín de refrigeración dentro de 1° C de la
temperatura del aire. - Serpentín evaporador más grande.
 Humedad del piso en el cuarto de almacén.

3.1 Materiales
- Medidor de humedad relativa

- Termómetro
- Balanza de precisión
3.2 Acondicionamiento de las cabinas de Humedad relativa

(desecadores con sales sobresaturadas)
Preparar soluciones sobresaturadas de: Cloruro de magnesio

: Yoduro de potasio
: Sulfato de potasio
Figura 4: Recipientes con diferentes HR, para la determinación de la transpiración.
3.3 Procedimiento para tasa de respiración
3.2.1 Determinación de humedad inicial del fruto
Se realizará de acuerdo a las metodologías conocidas
3.2.2 Sistema de adquisición de datos de transpiración
1. Se deja equilibrar con la atmósfera producida y temperatura.
2. Colocar las muestras de peso conocido dentro de cada ambiente.
3. Registrar el peso cada intervalo de tiempo (10días)

Tabla 1: Perdida de peso a T=5°C, HR:-------------
Tiempo (dias) Peso (g)
Tabla 2: Perdida de peso a T=12,5°C, HR:-------------

Tabla 3: Perdida de peso a T=20°C, HR:-------------


4. Control de apariencia del fruto
Tabla 4: Resultados de la apariencia presentada del fruto T=5°C, HR:-------------

Tiempo (dias) Apariencia
Calificacion:
Exelente: Fruta de apariencia fresca de cosecha: 9
Muy Buena: fruta de apariencia fresca comercial: 7
Buena: Fruta de apariencia con síntoma de deshidratación: 5
Regular: Fruta de apariencia de marchitez o deshidratación media: 3
Mala: Fruta de apariencia de marchitez o deshidratación avanzada: 1
Tabla 5: Resultados de la apariencia presentada del fruto T=12,5°C, HR:-------------


Tabla 6: Resultados de la apariencia presentada del fruto T=20°C, HR:-------------
5. Llenado de información respuesta en la Tabla 4. Al final del 10 dia
Tabla 7: Diseño experimental para la obtención datos de transpiración

Experimento Temperatura (°C) Humedad relativa (%)
1 5 33
2 12.5 33
3 20 33
4 5 65.5
5 12.5 65.5
6 20 65.5
7 5 98
8 12.5 98
9 20 98
10 12.5 65.5
11 12.5 65.5
12 12.5 65.5
3.2.3 Determinación de peso (g)
Se realizará a través de pesadas en cada intervalo de tiempo
3.2.4 Determinación de transpiracion
Se realizará a través del cálculo de pérdida de peso en %.
3.2.5 Determinación de CO2 producido
Se determina utilizando la ecuación 3.2

3.3.1 Determinación de Temperatura y Humedad relativa óptimo para la
transpiracion
Con el propósito de encontrar la temperatura y humedad relativa óptimo de transpiracion

en poscosecha se realizará un estudio de optimización a partir de los ensayos descriptos
en la Tabla 1.
La regresión polinomial (RP) tiene la habilidad de encontrar una única ecuación que
puede predecir la evolución de las variables de procesos en un rango de trabajo específico.
Esta habilidad puede ser usada combinada con otras técnicas para encontrar las
condiciones operativas óptimas. La metodología de la función de conveniencia (MFC)
(Derringer y Suich, 1980) tiene la capacidad de representar todas las variables en una sola
medida y hacer posible trabajar con un amplio número de factores y respuestas al mismo
tiempo. De esta manera, RP y MFC resultan en una herramienta útil para optimizar un
amplio rango de procesos industriales y permitir una rápida y consistente identificación
de zonas de operación óptima sin necesidad de un diseño experimental estricto.
3.3.2 Regresión polinomial
Con el propósito de predecir la evolución de la transpiracion y evaluar la relativa

influencia de cada factor operativo (Temperatura y Humedad relativa) en las cinéticas de
transferencia de masa fueron desarrollados modelos polinomiales de segundo orden para
la pérdida de peso, marchitez y mg CO2 generado, utilizando regresión lineal múltiple. El
modelo general propuesto para cada respuesta cinética se describe a continuación:
n n n 1 n
y   0    i xi    ii x    ij xi x j
2
i
i 1 i 1 i 1 i 1
donde y es la respuesta predicha (pérdida de peso, marchitez y mg CO2 generado), β0 es

el término independiente de la ecuación, βi es el coeficiente lineal, βii es el término de
los efectos cuadráticos, βij representa el término de los efectos de interacción entre las
variables y xi representa a la variable operativa. Los coeficientes fueron obtenidos por
medio del ajuste de los datos experimentales aplicando regresión múltiple utilizando un
código desarrollado en Matlab® 7.2 (Mathworks, Natick, MA).
El análisis de la varianza (ANAVA) de los modelos polinómicos fue realizado con el

propósito de evaluar la exactitud de los modelos predictivos y el efecto de cada factor
sobre las respuestas cinéticas usando Statgraphics Centurion (StatPoint Technologies
Inc., Warrenton, Virginia).

Tabla 8: Resultados de la transpiracion
Peso (g) Humedad Apariencia
Exp. Temperatura (°C) HR(%)
(%)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
Devlin R.M. Fisiología vegetal. 4ta. Edición, Ediciones Omega S.A., Barcelona (1982)
Monteiro Sigrist J.M. et al. Tecnología de post-colheita de frutas tropicais.
Instituto De Tecnología De Alimentos, Campinas, SP, Brasil (1988).
Neves Filho L.C. Armazanamento de géneros e productos alimentícios. Governo do
Estado de São Paulo, Coordenadoria de Indústria e Comercio, São Paulo, Brasil
(1983)
Neves Filho L.C. Resfriamento, congelamento e estocagem de alimentos. Ibf-Abrava –
Sindratar, São Paulo, Brasil (1991)
PANTASTICO, E. R. 8. 1984. Fisiología de la post-cosecha, manejo y utilización de
frutas y hortalizas tropicales y subtropicales. Segunda edición. Editorial
CECSA, México.

ANEXO
Tabla: Tipos de sales empleadas para generación de humedad Relativa ambiental
Fuente: Centro Nacional de Metrologia
PROGRAMA DE SIMULACIÓN DE TRANSPIRACION

Formulario
Programa
function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles)
W=xlsread('HUMEDAD_EXPERIMENTAL','Hoja1');% importación de datos de tabla

libro1 de excel
t=W(:,1);
M=W(:,3);
M0=str2double(get(handles.edit1,'string'));% Humedad inicial

Meq=str2double(get(handles.edit2,'string'));% Humedad de equilibrio
L=str2double(get(handles.edit3,'string')); % Espesor del alimento a secar
tol=str2double(get(handles.edit4,'string')); % Error
n=length(t);
%Limpiar tabla antes de mostrar resultado
set(handles.tabla,'Data',{})
%Limpiar tabla, grafico en caso de que antes se haya graficado
hold on
%Lectura de datos de tiempo t
for k=1:n
MR = (M(k) - Meq) / (M0 - Meq);
tiempo=t(k);
% METODOS NUMERICOS DE NEWTON RAPSON
x1 = 0.0000001;
it=0;
fxp=1;
while abs(fxp)>tol
fx1 = 0.810566 * exp(-9.869651 * x1 / L ^ 2) + 0.090063 * exp(-88.826855 *x1 / L ^
2) + 0.032423 * exp(-246.741264 * x1 / L ^ 2) + 0.016542 * exp(-483.612877 * x1 / L
^ 2) + 0.010007 * exp(-799.441695 * x1 / L ^ 2) + 0.006699 * exp(-1194.227718 * x1 /
L ^ 2) + 0.004796 * exp(-1667.970945 * x1 / L ^ 2) + 0.003603 * exp(-2220.671376 *
x1 / L ^ 2) + 0.002805 * exp(-2852.329012 * x1 / L ^ 2) + 0.002245 * exp(-
3562.943852 * x1 / L ^ 2)-MR;
gx1 = -(8 * exp(-9.869651 * x1 / L ^ 2)) / L ^ 2 - (8 * exp(-88.826855 *x1 / L ^ 2)) /
L ^ 2 - (8 * exp(-246.741264 * x1 / L ^ 2)) / L ^ 2 - (8 * exp(-483.612877 * x1 / L ^ 2))
/ L ^ 2 - (8 * exp(-799.441695 * x1 / L ^ 2)) / L ^ 2 - (8 * exp(-1194.227718 * x1 / L ^
2)) / L ^ 2 - (8 * exp(-1667.970945 * x1 / L ^ 2)) / L ^ 2 - (8 * exp(-2220.671376 * x1 /
L ^ 2)) / L ^ 2 - (8 * exp(-2852.329012 * x1 / L ^ 2)) / L ^ 2 - (8 * exp(-3562.943852 *
x1 / L ^ 2)) / L ^ 2;
xp = x1 -(fx1/gx1);% Algoritmo de Newton Rapson
fxp = 0.810566 * exp(-9.869651 * xp / L ^ 2) + 0.090063 * exp(-88.826855 * xp / L
^ 2) + 0.032423 * exp(-246.741264 * xp / L ^ 2) + 0.016542 * exp(-483.612877 * xp /
L ^ 2) + 0.010007 * exp(-799.441695 * xp / L ^ 2) + 0.006699 * exp(-1194.227718 *
xp / L ^ 2) + 0.004796 * exp(-1667.970945 * xp / L ^ 2) + 0.003603 * exp(-
2220.671376 * xp / L ^ 2) + 0.002805 * exp(-2852.329012 * xp / L ^ 2) + 0.002245 *
exp(-3562.943852 * xp / L ^ 2)-MR;
x1 = xp;
it= it+1;
end
% CALCULOS
X(k) = xp;
Dt=X(k);
FF=(Dt);
% CALCULO DE DIFUSIVIDAD
Dif = Dt/tiempo;
%DIFUSIVIDAD EFECTIVA PROMEDIO
SUMA=0;
SUMA = (SUMA + Dif)/(n-1);

% MOSTRARA DATOS EN TABLA
valores ={tiempo M(k) MR Dif};
temp=get(handles.tabla,'data');
valoresNuevos=[valores;temp];
set(handles.tabla,'Data',valoresNuevos)
hold on
%Mostrando respuesta en textbox con formato coma flotante a 6 cifras decimales
respuesta=sprintf('%0.16f',SUMA);
set(handles.edit5,'string',respuesta);
%Grafico de Difusividad en funcion del tiempo
axes(handles.axes3)
plot(tiempo,Dif,'r*','markersize',5,'markerfacecolor','k')
title('DIFUSIVIDAD ');
xlabel('Tiempo (min)');
ylabel('Difusividad (m2/s)');
grid on;
end
for k=1:n
RR(k)=X(k);
R=RR(k);
tt=t(k);
x=log(tt*60);
y=log(R);
%REGRESION POR MINIMOS CUADRADOS PARA HUMEDAD
a=(n*sum(x.*y)-sum(x)*sum(y))/(n*sum(x.^2)-sum(x)*sum(x));%pendiente de la
recta de regresión, a
b=(sum(y)-a(1)*sum(x))/n;%ordenada en el origen, b
tiempo1=t(k);
func=10^(b)*(tiempo1*60)^(a);% Ajuste de humedad
G=func;
% SIMULACION DE RAZON DE HUMEDAD
MRP =0.810566*exp(-9.869651*G/L^2)+ 0.090063*exp(-88.826855*G/L^2)+
0.032423*exp(-246.741264*G/L^2)+ 0.016542*exp(-483.612877*G/L^2)+
0.010007*exp(-799.441695*G/L^2)+ 0.006699*exp(-1194.227718*G/L^2);
%Grafico de razon de humedad
axes(handles.axes2)
plot(tiempo1,MRP,'*b')
title('RAZON DE HUMEDAD ');
ylabel('MR')
grid on;
hold on
% SIMULACION DE HUMEDAD
M_PRED(k+1)=(M0-Meq)*MRP + Meq;
MP=M_PRED(k+1);
% GRAFICO DE HUMEDAD
axes(handles.axes1)

%plot(tiempo1,M(k),'k*')
%plot(tiempo1,MP,'bo:')
plot(tiempo1,M(k),'k*',tiempo1,MP,'bo:')
title('CINETICA DE SECADO DE HUMEDAD');
ylabel('Humedad (g agua/100 g ms)');
% legend ('Experimental','Simulado' );
grid on;
hold on
end
close
Compilación del programa

METODOLOGÍA DE LA FUNCIÓN CONVENIENCIA EN OPTIMIZACIÓN DE
PROCESOS
El método de la función de conveniencia (Derringer & Suich, 1980) han sido utilizado
para optimizar las tres respuestas (Pérdida de agua, Apariencia de fruta y Pérdida de
peso) y para identificar las condiciones de procesamiento óptimas. Esta metodología
consiste en la obtención de una función que convierte un problema de respuesta múltiple
en un caso de respuesta única, esta herramienta es conocida como función de
conveniencia simultánea (Martinez-Delfa y col., 2009). En este método cada valor de la
respuesta, obtenido a partir de la utilización de las ecuaciones polinomiales, es convertido
en un valor adimensional de la función de conveniencia di. Estos valores varían entre 0 y
1, 0 correspondiendo a una respuesta inaceptable y 1 como óptimo, respectivamente.
Si la respuesta debe ser maximizada, di se define como:
di  0 yi  Li : di  1 yi  Ti
1
 y  Li 
di   i  Li  yi  Ti
 Ti  Li 
Y si la respuesta debe ser minimizada, la función de conveniencia individual (di) se

calcula de la siguiente manera:
d i  1 yi  Li yi  Ti : di  0 yi  U i
2
U  yi 
di   i  Ti  yi  U i
 U i  Ti 
donde yi es la respuesta predicha por el modelo polinomial, Li y Ui representan los
valores de yi mínimos y máximos aceptables, respectivamente; y Ti es el valor objetivo
correspondiente al valor máximo, mínimo o fijado dependiendo de las restricciones
especificadas para cada respuesta. Los valores di son afectados por factores definidos por
el usuario (θ1, θ2) que ponderan la influencia del valor objetivo y de los límites mínimos
y máximos. Con el fin de alcanzar los valores que representen las condiciones óptimas de
procesamiento solo una función de conveniencia global (DT) es obtenida, la cual es
calculada utilizando la media geométrica de las respuestas convertidas o adimensionales
(di):
1
n
 vi
i 1
   n vi 
1
DT  d .d .....d  vi    d i 
v1 v2 vn n
1 2 n
i 1  i1 
donde vi es la importancia relativa asignada a cada di. Además, puede ser observado que
si alguna de las respuestas es inaceptable (di=0), la función total se hace cero, lo cual da

una mayor coherencia a la función de conveniencia obtenida. Un valor alto de DT indica
las mejores combinaciones de factores, que es considerado como la solución óptima del
sistema. Los valores óptimos para cada factor son determinados a partir de los valores de
las funciones de conveniencia individual que maximizan la función global DT (Corzo y
col, 2008).
PROGRAMA PARA OPTIMIZACIÓN DE VARIABLES DE T Y HR.

Queremos maximizar peso, maximizar agua y minimizar perdida de peso
% --------------------------------------------------------------------
% AJUSTE POLINOMIAL Y METODOLOFÍA DE LA FUNCIÓN DE
CONVENIENCIA DE
% SUPERFICIE RESPUESTA DE 2 VARIABLES t: Temperatura y az= HR ó Tiempo
% OPTIMIZACIÓN DE LA TRANSPIRACION DEL FRUTA
% --------------------------------------------------------------------
% Factores de evaluación: HR AMBIENTAL Y TIEMPO DE ALMACENAMIENTO
% Respuestas: PÉRDIDA DE AGUA, CO2 Y PÉRDIDA DE PESO
% --------------------------------------------------------------------
clear all
clc,
close all
A=xlsread('DATOS','Hoja1');% datos en Excel
t=A(:,2);% columna 1 de Temperatura
Az=A(:,3);% columna 2 de HR
%Az=A(:,4);% columna 2 de tiempo
WL=A(:,5);% columna 3 de perdida de agua
SG=A(:,6);% columna 4 de Marchitez(perdida de peso)
WR=A(:,7);% columna 5 de mg CO2
n=length(t);
%MODELO POLINOMIAL PARA LA PÉRDIDA DE AGUA (WL)
%WL=b1+b2.t+b3.Az+b4.t^2+b5.Az^2+b6.t.Az
X11=ones(n,1);
X12=(t);
X13=(Az);
X14=(t.^2);
X15=(Az.^2);
X16=(Az.*t);
X1=[X11,X12,X13,X14,X15,X16];
[b1,bint1,R1,Rint1,stat1]=regress((WL),X1,0.05);
%MODELO POLINOMIAL PARA % DE PERDIDA DE PESO
X21=ones(n,1);
X22=(t);
X23=(Az);
X24=(t.^2);
X25=(Az.^2);
X26=(Az.*t);

X2=[X21,X22,X23,X24,X25,X26];
[b2,bint2,R2,Rint2,stat2]=regress((SG),X2,0.05);
%MODELO POLINOMIAL PARA PRODUCCION DE CO2 (mg)
X31=ones(n,1);
X32=(t);
X33=(Az);
X34=(t.^2);
X35=(Az.^2);
X36=(Az.*t);
X3=[X31,X32,X33,X34,X35,X36];
[b3,bint3,R3,Rint3,stat3]=regress((WR),X3,0.05);
%RESULTADOS REGRESION
b1%Coeficientes Modelo VARIACION DE PESO
R2_WL=stat1(1)%Coeficiente de Correlacion
p_value=stat1(3)
b2%Coeficientes Modelo % PERDIDA PESO
R2_SG=stat2(1)%Coeficiente de Correlacion
p_value=stat2(3)
b3%Coeficientes Modelo CO2 mg
R2_WR=stat3(1)%Coeficiente de Correlacion
p_value=stat3(3)
%Superficies de Respuesta factores: HR-tiempo; T-tiempo; T-HR

[t1,Az1]=meshgrid(min(t):(max(t)-min(t))/20:max(t),min(Az):(max(Az)-
min(Az))/20:max(Az));
WLpre=b1(1)+b1(2)*t1+b1(3)*Az1+b1(4)*t1.^2+b1(5)*Az1.^2+b1(6)*Az1.*t1;
SGpre=b2(1)+b2(2)*t1+b2(3)*Az1+b2(4)*t1.^2+b2(5)*Az1.^2+b2(6)*Az1.*t1;
WRpre=b3(1)+b3(2)*t1+b3(3)*Az1+b3(4)*t1.^2+b3(5)*Az1.^2+b3(6)*Az1.*t1;
figure(1)
surfc(t1,Az1,WLpre)% grafico para la primera variable
title('FRUTA')
% shading interp
colorbar
xlabel('Temperatura (°C)','fontsize',12)
ylabel('Humedad Relativa (%)','fontsize',12)
zlabel('Peso (g)','fontsize',14)
figure(2)
surfc(t1,Az1,SGpre)% grafico para la segunda variable
title('FRUTA')
% shading interp
colorbar
zlabel('Contenido de agua (%)','fontsize',14)

figure(3)
surfc(t1,Az1,WRpre)% grafico para la tercera variable
title('FRUTA')
% shading interp
colorbar
zlabel('Perdida de peso (%)','fontsize',14)
%DESIRABILITY FUNCTION METHOD

%----------------------------------------------
%Constraints: Maximaze peso
TWL=max(WL);% peso(g)
UWL=max(WL);% peso(g)
LWL=min(WL);% peso(g)
TSG=max(SG);% contenido de agua(g)maximizamos

USG=max(SG);% contenido de agua(g)
LSG=min(SG);% contenido de agua(g)
TWR=min(WR);% perdida de peso(%)minimizamos

UWR=max(WR);% perdida de peso(%)
LWR=min(WR);% perdida de peso(%)
r=1;%factor de peso
% HACER CAMBIO EN FUNCION A LA TEORIA Y A LO QUE SE DESEA
MAXIMIZAR O
% MINIMIZAR, REVISAR TEORIA
for i=1:length(Az1)%PARA MAXIMIZAR peso
for j=1:length(t1)
if WLpre(i,j)<LWL
d1(i,j)=0;
elseif WLpre(i,j)>TWL
d1(i,j)=1;
else
d1(i,j)=((WLpre(i,j)-LWL)/(TWL-LWL))^r;
end
end
end
figure(4)
surfc(t1,Az1,d1)
title('FRUTA')
% shading interp
colorbar
zlabel('d Peso','fontsize',14)

for i=1:length(Az1)% PARA MAXIMIZAR Agua
for j=1:length(t1)
if SGpre(i,j)<LSG
%d2(i,j)=1; % Para minimizar
d2(i,j)=0;% Para minimizar
elseif SGpre(i,j)>TSG
%d2(i,j)=0;
d2(i,j)=1;
else
%d2(i,j)=((USG-SGpre(i,j))/(USG-TSG))^r;
d2(i,j)=((SGpre(i,j)-LSG)/(TSG-LSG))^r;
end
end
end
figure(5)
surfc(t1,Az1,d2)
title('FRUTA')
% interpretacion del sombreado
colorbar
zlabel('Contenido de agua','fontsize',14)
for i=1:length(Az1)%PARA MINIMIZAR perdida peso

for j=1:length(t1)
if WRpre(i,j)<TWR
d3(i,j)=1;
elseif WRpre(i,j)>UWR
d3(i,j)=0;
else
d3(i,j)=((UWR(i,j)-WRpre(i,j))/(UWR-TWR))^r;
end
end
end
figure(6)
surfc(t1,Az1,d3)
title('FRUTA')

colorbar
zlabel('d Perdida de peso','fontsize',14)
('Factor de Importancia')
v=[3 1 3]% factor de importancia
for i=1:length(Az1)% TODA funcion CONVENIENCIA

for j=1:length(t1)
D(i,j)=(d1(i,j)^v(1)*d2(i,j)^v(2)*d3(i,j)^v(3))^(1/sum(v));
end
end
figure(7)
surfc(t1,Az1,D)
title('FRUTA')
colorbar
zlabel('Funcion Conviniencia Total','fontsize',12)
colormap winter
% Valor máximo de función Conviniencia

[Valuemax,II]=max(D);
[Dmax,J]=max(Valuemax);
I=II(J);
% Muestra los resultados en pantalla (Workspace)
display('D maxima FRUTA'),Dmax
display('Posicion FILA I - COLUMNA J'),[I,J]
display('Temperatura Optimo'),t1(1,J)
display('HR óptimo'),Az1(I,1)
display('Peso Optimo'),WLpre(I,J)
display('Contenido de agua'),SGpre(I,J)
display('Perdida de peso Optimo'),WRpre(I,J)
% FIN DEL PROGRAMA

Poscosecha de Frutas y hortalizas Respiración de frutas y hortalizas
Practica 4
RESPIRACIÓN
DE
FRUTAS Y HORTALIZAS
I. OBJETIVO
 Medir la tasa de respiración

 Medir el calor de respiración
II. FUNDAMENTO
2.1 Tasa de respiración
El proceso de respiración de las frutas es una combinación entre la producción de dióxido

de carbono y consumo de oxígeno, mediante procesos de difusión celular. La inhibición
del proceso respiratorio incide directamente en el sostenimiento de la calidad de frutas y
hortalizas y puede realizarse por medio del manejo de atmósferas controladas o
modificadas, así como mediante el control de la temperatura y la humedad relativa de
almacenamiento (Coutinho et al., 2003).
Un producto climatérico y debe cosecharse cuando la intensidad respiratoria presenta un

valor mínimo, con el fin de facilitar su manejo poscosecha y prolongar el tiempo de
almacenamiento, retardando el climaterio y disminuyendo los cambios fisiológicos como
la hidrólisis del almidón, aumento de los sólidos solubles totales, pérdida de color y la
transformación de la propectina, responsable por la turgencia y pérdida de firmeza de la
pulpa (Pantastico, 1979).
La tasa de respiración es un excelente indicador de la actividad metabólica del tejido y

por tanto, es muy útil la precisión del potencial de almacenamiento del producto. La
fórmula general para la respiración es (CH2O)n+ n02 a nCO2 + nH20 + energía.
La Respiración en frutas y hortalizas, es un proceso metabólico que toma los azúcares, el

almidón y los ácidosorgánicos entre otros compuestos, comomateria prima, los somete a
una degradación oxidativa, transformándolos en compuestos más simples como el
dióxido de carbono, el agua y en energía (ATP o Kcal ) liberada, con destino a otras
síntesis y al mantenimiento de su vida.

Según Neves Filho (1991), en el proceso de la respiración ocurre una pérdida de sustrato
que en frutas y hortalizas cogidas, no son repuestos, dando inicio el proceso de deterioro
del producto. La respiración que ocurre en presencia de oxígeno es un excelente indicador
de la actividad metabólica del tejido, por tanto puede ser usada como guía de la vida útil
del producto. La respiración es un proceso complejo, afectado por un gran número de
factores. En el caso de frutos tropicales los factores ambientales son los más importantes,
desde el punto de vista de su tecnología post-cosecha.
2.2 Métodos de medición de respiración
La mayor parte de los métodos empleados para medir la intensidad de la respiración

requieren determinaciones cuantitativas del CO2 producido o del oxígeno consumido
(Devlin, 1982).
Los métodos de medida de tasas de respiración tipo sistemas cerrados, en el cual el CO2
producido es absorbido por una solución y el O2 es circulado por todo el sistema, tienen
la ventaja de dar la medida de O2 consumido paralelo a la producción de CO2. Uno de los
métodos de medida tipo sistema cerrado, es el método por titulación. Este método emplea
la titulación de solución alcalina, donde el aire exento de CO2 es circulado a través de la
cabina conteniendo el vegetal a ser estudiado a una determinada temperatura. Enseguida
es burbujeado en una solución alcalina donde ocurre absorción de CO2 presente, que es
convertido a ión carbónico conforme las reacciones:
Recolección de CO2 en solución de NaOH
2 NaOH  CO 2  Na 2CO3  H 2O (1)
Toma de alicuota en solucion de cloruro de bario
Na 2CO3  BaCl 2  BaCO 2  2NaCl (2)
Titulación de BaCO2 con HCl
BaCO2  2HCl  CO2  BaCl  H2O (3)
Un pH elevado de la solución alcalina garantiza que todo el CO2 sea capturado conforme
la reacción anterior, pues un alto pH indica alta concentración de iones OH- haciendo que
la reacción se desplace hacia la derecha.
En la reacción de CO2 con la solución alcalina ocurre un decrecimiento del número

equivalente de la solución, siendo esta variación igual al número de equivalente de CO2
que reaccionó. La igualdad permite cuantificar el CO2 absorbido en un determinado
periodo de tiempo.

Una alícuota de solución alcalina colectada para la titulación con HCl valorado contiene
iones carbónicos. Puesto que la reacción del CO2 con NaOH es reversible, puede haber
desprendimiento de gas que llevará a resultados irreales posteriores. Por ello, después de
retirada una alícuota para la titulación, debe ser inmediatamente añadida el cloruro de
bario, cuya función es la formación de carbonato de bario, que precipita evitando la salida
del CO2:
BaCl2  CO 3  BaCO 3 ( pp)  Cl (4)
Es usado un exceso de sal para que la reacción (4) siga en el sentido de precipitar todo
ión carbonatado (CO3) en forma de BaCO3. La adición de 15 mL de BaCl2 en cada
alícuota de 2 mL de NaOH garantiza este exceso.
La temperatura está íntimamente relacionada con la intensidad respiratoria después de la

cosecha. La temperatura puede interferir directamente en la velocidad de reacción de los
procesos metabólicos, en el tiempo de almacenamiento, causando disturbios fisiológicos
(daños por el frío) en estos productos (Monteiro Sigrist, 1988). Cuanto más elevada sea
la temperatura, más intensa es la respiración. Asimismo, la crisis climatérica es muy
acentuada y coincide con la maduración gustativa.
Un producto climatérico debe cosecharse cuando la intensidad respiratoria presenta un

valor mínimo, con el fin de facilitar su manejo poscosecha y prolongar el tiempo de
almacenamiento, retardando el climaterio y disminuyendo los cambios fisiológicos como
la hidrólisis del almidón, aumento de los sólidos solubles totales, pérdida de color y la
transformación de la propectina, responsable por la turgencia y pérdida de firmeza de la
pulpa (Pantastico, 1979).
El método de determinación de tasa de respiración basado en la capacidad de soluciones

básicas reaccione con el CO2, reteniendo en la solución en forma de ion carbonato. En la
Figura 1, tenemos el esquema general de equipamiento utilizado para la determinación de
tasa de respiración del producto.
En este sistema, el aire del ambiente pasa por un tubo conteniendo lana de vidrio
embebido en la solución de NaOH 1N y es posteriormente burbujeado en una solución de
NaOH 1N, para retirar el CO2 presente. El aire, exento de CO2, percola por los productos
(2 Kg), mantenidos dentro de un desecador de 10L, mantenidos en el interior de una
cámara a 10°C. El aire tiene acceso por el fondo del desecador y es retirado por la parte
superior. El aire aspirado del desecador conteniendo CO2 y vapor de agua, provenientes
de la respiración y transpiración del producto, es burbujeado en una serie de tubos
conteniendo:
- Solución de HCl 1N, que deshumidifica el aire sin retener el CO2.

- Solución de NaOH 1N, que absorbe el CO2 presente en el aire.
- Solución de NaOH, que absorbe el posible CO2 residual no retirado en la solución
anterior.

Tabla1. Clasificación de los frutos en función de la tasa respiratoria
ml CO2/ Kg .
Clase Producto
hr (5ºC)
Muy baja <5 Dátiles, frutos secos, nueces
Baja 5-10 Manzana, cítricos, uvas, kiwi, caqui, ciruela, granadas
Albaricoque, plátano, cereza, peras nectarinas,
Moderada 10-20
melocotón, higos, guaba, mango
Aguacate, fruta de la pasión, moras, zanahoria, coliflor,
Alta 20 – 40
lechuga
Chirimoya, durian, alcachofa, brócoli, coles de Bruselas,
Muy alta 40 -60
flores cortadas, endivias
Súper alta > 60 Espárrago, champiñón, guisantes
Tabla 2: Valores promedio de distintos tipos de pimiento almacenados a 10°C

Variedad de Tasa de respiración Pérdida de peso (%)
pimiento (mg CO2/kg-h)
Camelot 41,59 7,5
Aruba 56,15 17,6
Portos 24,63 6,3
Mandarín 30,29 8,3
2.3 Calor de respiración
Durante los procesos de respiración, la producción de energía proviene de la oxidación

de las propias reservas. Azúcares y otros metabolitos. Una vez cosechado, el producto no
puede reemplazar estas reservas que se pierden y la velocidad con que disminuyen es un
factor de importancia en la duración de la vida post-cosecha, por lo que la caracterización
de la respiración es requerida para el diseño de almacenamientos idóneos que extiendan
la vida útil del producto.
Para las determinaciones cuantitativas de la tasa de respiración existen métodos de

medida tipo sistema abierto y los métodos de medida tipo sistema cerrado. En los métodos
de medida de tasas de respiración tipo sistema abierto, en los cuales el aire exento de CO2
pasa a través de una cámara de respiración donde se encuentra el producto, la posibilidad
de error aumenta.
Según Neves Filho (1983) el proceso de respiración es:
C6 H12O6  6 O2  6CO2  6H2O  674 Kcal

180 g 264g 674 Kcal

3.1 Reactivos
 Solución de HCl 1N, que deshumidifica el aire sin retener el CO2.

 Solución de NaOH 1N, que absorbe el CO2 presente en el aire.
 Solución de NaOH, que absorbe el posible CO2 residual no retirado en la
solución anterior.
 Solución de cloruro de bario al 3%.
 Indicador de fenolftaleína
 CaCO3, 0.4082g
3.2 Materiales
- Bureta de 10 mL
- Pipeta de 1, 5, 10 mL
- Matraz de 150 mL
- Termómetro
3.3 Equipo
Sistema de equipo confeccionado de acuerdo a la Figura.
Figura 1: esquema del sistema para medir la respiración de frutas
El método de determinación de tasa de respiración basado en la capacidad de soluciones

básicas reaccione con el CO2, reteniendo en la solución en forma de ion carbonato. En la
Figura 1, tenemos el esquema general de equipamiento utilizado para la determinación de
tasa de respiración del producto.
En este sistema, el aire del ambiente pasa por un tubo conteniendo lana de vidrio
embebido en la solución de NaOH 1N y es posteriormente burbujeado en una solución de
NaOH 1N, para retirar el CO2 presente. El aire, exento de CO2, percola por los productos
(2 Kg), mantenidos dentro de un desecador de 10L, mantenidos en el interior de una

cámara a 10°C. El aire tiene acceso por el fondo del desecador y es retirado por la parte
superior. El aire aspirado del desecador conteniendo CO2 y vapor de agua, provenientes
de la respiración y transpiración del producto, es burbujeado en una serie de tubos
conteniendo.
3.4 Procedimiento para tasa de respiración
El procedimiento utilizado para determinación de tasa de respiración será el siguiente:
a) Standarizar las soluciones de NaOH y adicione un volumen de 150 ml en los

tubos por los cuales el aire pasa.
b) Pesado de los frutos y su distribución en el desecador.
c) Puesta en operación de la bomba de vacío con el registro del periodo.
d) Después de aproximadamente 24 horas retirar alícuotas de 2 ml de los tubos

conteniendo soluciones de NaOH y pipetear en frascos erlenmeyer con 15 ml
de una solución de cloruro de bario al 3%,(por duplicado). Como la reacción
de CO2 con NaOH es reversible, la función del cloruro de bario es formar
carbonato de bario, que precipitará, evitando así la salida de CO2.
e) Adicionar dos gotas de indicador de fenolftaleína en el frasco de erlenmeyer y

las alícuotas titular con una solución previamente valorada de HCl 0.1N hasta
el punto de viraje.
f) Con el volumen gastado de HCl determinar, a través de un cálculo

estequiométrico, la masa de CO2 liberada por el producto después de 24 horas.
El resultado expresar en mg de CO2 / kg de producto calculando de la siguiente
forma:
Gasto HCl N HCl  22 Vtubo

M CO2 
Valicuota
MCO2  MCO2 tubo1  MCO2 Tubo2
M CO2
Tasa de respiración 
t M fruta 
Donde:
MCO2 = Masa del gas carbónico (mg CO2)
NHCl = Normalidad del HCl utilizado (0,1N) en la titulación de la alícuota
Vtubo = Volumen del NaOH restante en el tubo de donde se retiró la alícuota (150
ml es el 1º día)
GHCl = Gasto de HCl en la titulación de la alícuota retirada en el tiempo (ml).

t = Tiempo entre la última retirada de alícuota y la del día (h).
Mfrutos = Masa de los frutos colocados en el desecador (kg)
Todo el dispositivo será mantenido cerrado, no permitiendo fugas. Evaluaciones de fuga

y capacidad de retención de CO2 serán realizadas colocando un bequer conteniendo una
masa conocida (balanzas analíticas) de CaCO3 (0,5g), previamente secada en una estufa
a 105°C por 2 horas, en el interior del desecador. Todo el sistema será sellado por dos
horas para retirar el CO2 residual presente.
3.5 Calor de respiración
Primero es preciso calcular la masa de CO2 absorbida por la solución alcalina que se
detalla anteriormente. El resultado obtenido se divide por el tiempo y por la masa de la
fruta presente en el desecador, obteniéndose la masa de CO2 por hora de proceso y por
kilogramo de fruta (mg/h.kg).
Según Neves Filho (1983) el proceso de respiración es:
C6 H12O6  6 O 2  6CO2  6H2O  674 Kcal

264g 674 Kcal
264 g de CO2  674 Kcal

X -------------------------y Kcal
El calor de respiración es calculado a través de:
(X mg/h kg) 674 Kcal

Y Kcal 
264 g de CO 2
Tasa de respiración del fruto es:
V. CONCLUSIONES

VI. BIBLIOGRAFÍA
Devlin R.M. Fisiología vegetal. 4ta. Edición, Ediciones Omega S.A., Barcelona (1982)
Monteiro Sigrist J.M. et al. Tecnología de post-colheita de frutas tropicais.
Instituto De Tecnología De Alimentos, Campinas, SP, Brasil (1988).
Neves Filho L.C. Armazanamento de géneros e productos alimentícios. Governo do
Estado de São Paulo, Coordenadoria de Indústria e Comercio, São Paulo, Brasil
(1983)
Neves Filho L.C. Resfriamento, congelamento e estocagem de alimentos. Ibf-Abrava –
Sindratar, São Paulo, Brasil (1991)
PANTASTICO, E. R. 8. 1984. Fisiología de la post-cosecha, manejo y utilización de
frutas y hortalizas tropicales y subtropicales. Segunda edición. Editorial CECSA,
México.

Poscosecha de Frutas y hortalizas Regulación de Humedad de Camara de frío
Practica 5
REGULACION
DE
HUMEDAD RELATIVA
DE
CAMARA DE REFRIGERACION
I. OBJETIVOS
 Realizar el acondicionamiento de la humedad relativa del aire de la cámara de

refrigeración para el almacenado de frutas y hortalizas
II. PROPIEDADES TERMODINÁMICAS DEL AIRE
2.2 Propiedades termodinámicas del aire
Como es bien sabido, el aire es una mezcla de varios gases (entre los que destacan el
nitrógeno y el oxígeno) a la que denominamos aire seco, más una cierta cantidad de agua
en forma de vapor.
2.2.1 Aire saturado. Presión de saturación y temperatura de rocío
El vapor de agua presente en el aire suele tener una presión parcial pequeña. El aire estará
saturado de vapor de agua cuando, a una temperatura dada, dicha presión parcial sea igual
a su presión de saturación, Ps , a dicha temperatura.
2.2.2 Diagramas psicrométricos
Las diferentes propiedades del aire húmedo están relacionadas entre sí, de forma que a
partir de dos variables cualquiera (T, Y, HR, Tr , Th , v* , ó Δh* ) es posible obtener el
resto. En la práctica la utilización de diagramas, que no son más que las representaciones
gráficas de las ecuaciones matemáticas de psicrometría, y que se denominan diagramas
psicrométricos. En estos diagramas, cada estado del aire vendrá representado por un
punto, y cada proceso psicrométrico por una línea. Se consigue así una estimación rápida
y precisa de la información necesaria en el estudio y diseño de equipos o procesos

relacionados con la psicrometría. Además, permiten realizar cálculos en cualquier
momento y situación.
2.2.3 Humedad relativa
La humedad relativa es importante durante la poscosecha porque cuando es baja causa

una pérdida de de agua, hay deshidratación. Humedad relativa óptima: 90-95%; la
humedad relativa alta es esencial para maximizar la calidad postcosecha y prevenir la
pérdida de agua (desecación).
III. MATERIALES Y METODOS
3.1 Materiales
 Software para determinar las propiedades del aire.

 Termómetros de mercurio 2
 Medidora de cm.
3.2 Equipos
1. Cámara de refrigeración con sistema de control

2. Determinador de HR del aire o termómetros de mercurio para determinar la
Temperatura de bulbo seco y húmedo.
3.3 Procedimiento
1. Realizar las mediciones de largo, ancho y altura de la cámara.

2. La temperatura de la cámara estará a 5ºC para almacenar la fruta u hortaliza.
3. Realizar las mediciones de Temperatura de bulbo seco, bulbo húmedo con
termómetros de mercurio, ó medir HR y temperatura de refrigeración de 5ºC
4. Determinar la humedad absoluta en la carta psicométrica o programa con la
temperatura de refrigeración de 5ºC y la humedad relativa encontrada ó a la
Temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo determinada.
5. Determinar la humedad absoluta, y volumen especifico del aire de la cámara a la
temperatura de 5ºC y 90% HR.
6. Realizar los cálculos siguientes:
kg agua
Y1  .......... ... (valor a las condiciones medidas)
kg a.s.
kg agua
Y2  .......... ...... a 5ºC y 90% HR a lo que se desea.
kg a.s.
v especifico  .......... .....m3 / kg a.s.
Volumen de cámara:
V  a * l * h  .......... .......... m3

Masa de aire seco:

V .......... ...m3
m a.s.    .......... ... kg a.s.
v especifico .......... ..m3 / kg a.s.
Masa de agua a agregar a la cámara:
Por balance de materia para contenido de agua, se tiene:
Masa de agua  masa a.s. Y2 - Y1  : .......... .......... .......... ........ kg
7. Verificar después de media hora las condiciones deseadas (T, HR, Y) con el equipo
medidor de HR, T y humedad absoluta.
Humedad relativa inicial:……………………..

Cantidad de agua agregada:…………………..
Humedad relativa final:……………………….
V. BIBLIOGRAFIA
1. THOMPSON, J. F. ; MITCHELL, F. G. ; RUMSEY, T. R. ; KASMIRE, R. F. ;

CRISOSTO, C. H. Commercial Cooling of Fruits, Vegetables and Flowers, Cap.
4 e 5. Universidade da Califórnia – Divisão de agricultura e recursos naturais,
Publicação 21567, p.33-34, 1998.
2. CORTEZ, L.A.B.; HONORIO,S.L.; MORETTI,C;L. Resfriamento de Frutas e

Hortaliças. Brasília: Embrapa Informação Tecnológica, 2002.

Pressure: 72366.1656 Pa
11
0
10
0
25
90
11
80 0
25
C
eg
)
g(a
70 -d 10
J/k
0
ure
20
-k
1.25
rat
60 20
lpy
pe
Humidity ratio - g/kg(a)

tha
Volu
tem
90
En
50
on
me
ati
- cu
tur
15 15
Sa
40 80
.m/k
%
90
g(a)
%
30
80
10
%
70
70
1.20
0%
10
6
20 %
5 50
%
40 60
10
1.15
%
30 5
20%
50
1.10
0 10%
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Dry bulb temperature - deg C

Poscosecha de Frutas y hortalizas Enfriamiento de frutas y hortalizas
Practica 6
ENFRIAMIENTO
DE
FRUTAS Y HORTALIZAS
I. OBJETIVOS
 Obtener las curvas de enfriamiento y el tiempo aplicando la ley de Newton

 Corroborar la ley de enfriamiento de Newton experimentalmente utilizando fruta.
II. FUNDAMENTO
2.1 Enfriamiento
El enfriamiento es una operación de acondicionamiento que se aplica normalmente

después del envasado de las frutas y hortalizas para la eliminación rápida del calor de
campo (calor sensible) hasta alcanzar la temperatura recomendada para su
almacenamiento o transportación (Thompson et al., 2007). El enfriamiento puede
realizarse con los siguientes métodos:
 Cámaras de enfriamiento convencional

 Con aire forzado
 Con agua fría (hidroenfriamiento)
 Con hielo frapé
 Con vacío
Es importante señalar que algunos productos responden bien al enfriamiento con varios
métodos de los mencionados, sin embargo, la mayoría de ellos se pueden enfriar
solamente con uno o, a lo más, dos de ellos.
La selección del mejor método de enfriamiento depende en gran parte de las

características físicas y fisiológicas del producto a enfriar, así por ejemplo, las fresas no
pueden tolerar condiciones de alta humedad por su alta predisposición a la incidencia de
pudriciones, en consecuencia, no se pueden enfriar por hidroenfriamiento, ni con hielo;
tampoco puede emplearse el vacío ya que provoca pérdidas significativas de humedad,
y dado que es un producto que requiere un rápido enfriamiento después de la cosecha, el

proceso en cámaras convencionales resulta inadecuado, siendo el método de aire forzado
el único efectivo para el enfriamiento de fresas.
El método de hielo, el de cámaras de refrigeración convencional y el de vacío solo puede
aplicarse a unos cuantos productos. El método del hidroenfriamiento es aplicable a una
mayor diversidad de productos hortofrutícolas, sin embargo los costos del sistema de
refrigeración requerido para los grandes volúmenes de agua (en lluvia, rociado o
inmersión) así como la tendencia actual del ahorro del agua, limitan su aplicación. El
método de aire forzado es el que ha resultado más adaptable a la mayoría de los
productos y por lo tanto el más recomendable aún para operaciones en pequeña escala.
Ley de Newton
El nombre de Isaac Newton (1641-1727) es ampliamente reconocido por sus numerosas

contribuciones a la ciencia. Probablemente se interesó por la temperatura, el calor y el
punto de fusión de los metales motivado por su responsabilidad de supervisar la calidad
de la acuñación mientras fue funcionario de la casa de la moneda de Inglaterra. Newton
observó que al calentar al rojo un bloque de hierro y tras retirarlo del fuego, el bloque se
enfriaba más rápidamente cuando estaba muy caliente, y más lentamente cuando su
temperatura se acercaba a la temperatura del aire. Sus observaciones dieron lugar a lo que
hoy conocemos con el nombre de ley de enfriamiento de Newton. La ley de enfriamiento
de Newton se escribe como:
 k T  Ta 
dT
(1)
dt
Donde:
dT/dt : Velocidad de enfriamiento,
T : es la temperatura instantánea del cuerpo,
k : una constante que define el ritmo de enfriamiento y
Ta : es la temperatura ambiente, que es la temperatura que alcanza la fruta luego
de un tiempo.
A nivel comercial se maneja el concepto de enfriamiento completo, esto significa que se

ha determinado el tiempo requerido por la fruta u hortaliza para alcanzar la
temperatura deseada para poder transferirlas al almacén o al transporte. Este tiempo
normalmente se ha establecido y se reporta como tiempo “medio de enfriamiento” o
como “7/8 de enfriamiento”.
El tiempo medio de enfriamiento es el tiempo requerido para enfriar el producto a la mitad

de la diferencia entre la temperatura inicial del producto y la del medio enfriante.
Sea un objeto a temperatura uniforme (baja) sumergido en un fluido (aire frío) a una
temperatura Ta. El balance de calor en estado no estacionaria queda como:
Realizando el balance de energía, considerando que no existe perdida de energía se tiene:

Q alimento  Qaire. frio (2)
dT
mC p  hA(Ta  T ) (3)
dt
Reordenando.
dT hAdt
 (4)
(Ta  T ) mC p
Integrando la temperatura desde temperatura inicial (Ti) hasta la temperatura de

conservación final (Tf) y el tiempo desde tiempo cero (0) hasta el tiempo final (t).
TF t
dT hAd
T (Ta  T )   mC p  dt
0
(5)
i
 LnTa  T  T  t 
T hA
i
mC p
LnTF  Ta   LnTi  Ta   t 
hA
(6)
mC p
 T  Ta 
Ln F   
hA
t 
 Ti  Ta  mC p
TF  Ta  hA 
 exp 
 mC
t 

Ti  Ta  p 
Si graficamos Tiempo en función de la temperatura obtenemos la pendiente (m*)
De la pendiente obtenemos el coeficiente de convección del aire frió de la cámara.
hA m
Pendiente   h  Pendiente* * cp
mCp A
Calculo de la temperatura de enfriamiento en función del tiempo para el alimento.

Conociendo las características del alimento (densidad, Cp, Medida) podemos calcular TF
para el alimento para cada intervalo de tiempo:
LnTF  Ta   LnTi  Ta   Pendiente.t 

Por otro lado, Pinazo (1993) y Torrela y Palau(1988), para estimar el valor de los
coeficientes superficiales de transmisión a través del cálculo de los coeficientes de
convección, utilizan la fórmula de Jugerns, para el caso de superficies planas:
h  a  bn (7)
h = coeficiente superficial de transmisión de calor (Kcalh /m2 °C)

v = velocidad del aire asumidos (m/s) (caso exterior o interior )
v < 5 m/s v > 5 m/s

Superficie a b n a b n
Pulida 4.38 3.7 1 0 6.7 0.78
Rugosa 5.32 3.7 1 0 6.54 0.78
2.2 Tiempo de 7/8 de enfriamiento
El tiempo de 7/8 de enfriamiento es el tiempo requerido para que la temperatura inicial

del producto disminuya 7/8 de la diferencia entre la temperatura inicial del producto y la
del medio de enfriamiento. Estrictamente, éste es el verdadero tiempo completo de
enfriamiento, pues conforme va disminuyendo la temperatura de los productos
hortofrutícolas, la velocidad de enfriamiento disminuye y como se puede apreciar en la
gráfica de la Figura 1, aunque se aumente el tiempo del proceso, el enfriamiento
logrado ya no es significativo.
Los principales factores que influyen en el tiempo de enfriamiento incluyen:

 Producto vegetal: Tamaño, forma, relación superficie/volumen, propiedades
térmicas (Cp, k)
 Temperatura inicial y final del producto
 Temperatura del medio enfriante y su capacidad para absorber calor
 Diseño y material de los envases
 Patrón de estibado de los envases
Figura 1. Curva típica de enfriamiento para productos hortofrutícolas

3.1 Materiales
 Productos vegetales: frutas, hortalizas, etc.

 Agua potable clorada (200 ppm)
 Prototipo de enfriador con aire forzado
 Prototipo de hidroenfriador
 Termopares
 Cámara de refrigeración (4° C)
3.2 Procedimiento
1. Seleccionar y lavar toda la fruta.

2. Medir la temperatura del medio de enfriamiento (agua helada, agua con hielo, aire
forzado): ………….°C
3. Insertar el termómetro o termocupla en el centro geométrico de la fruta :……..°C
4. Comenzar a registrar la temperatura en intervalos de tiempo constante
Tabla 1: Resultados experimentales de temperatura en función del tiempo

Tiempo Hidroenfriado Aire forzado
(min) TProducto (ºC) Tmedio (ºC) TProducto (ºC) Tmedio (ºC)
4.1 Datos experimentales
Tabla 2: Resultados experimentales de temperatura en función del tiempo

Tiempo Hidroenfriado Aire forzado
(min) TProducto (ºC) Tmedio (ºC) TProducto (ºC) Tmedio (ºC)

4.2 Análisis del grafico
Grafico de enfriamiento para los diferentes métodos de enfriamiento
Temperatura (ºC)
Tiempo de enfriamiento (h)
Figura 2: Temperatura en función del tiempo de enfriamiento
4.3 Calculos
1. Calcular LnT  Ta  para cada temperatura en el intervalo de tiempo

Tiempo (s) T (°F) LnT  Ta 
2. Graficar LnT  Ta  en función del tiempo y determinar del gráfico la pendiente

m*.

3. Calcular el valor de h:
a. Una vez determinado el valor de h, estimar el tiempo de enfriamiento () para

5°C .
A = Area del alimento
m = masa del alimento
Cp = calor especifico del alimento
LnTF  Ta   LnTi  Ta  
hA

mC p
b. Graficar Temperatura en función del tiempo y determinar el tiempo de
enfriamiento final (5°C).(gráficamente)
4. Calcular el valor de h con el programa elaborado en Matlab, aplicando el método

numérico de regresión lineal y método de Runge.Kutta de 4° orden, ingresando
los valores en los espacios en blanco en la ventana.

V. BIBLIOGRAFÍA
1. Thompson, J.E., Mitchel, F.G. y Kasmire, R. 2007. Capítulo 11. Enfriamiento

de Productos Hortofrutícolas. En: Pelayo-Zaldívar, C and M. Cantwell (eds. de la
versión en español). Tecnología postcosecha de productos hortofrutícolas. 1ª. ed.
Ed. University of California-Davis. 560 pp
2. Paul Singh .1998. Introducción a la ingeniería de Alimentos. Ed. Acribia,S.A.
Zaragoza – España.
3. Mafart Pierre. 1994. Ingeniería Industrial Alimentaria. Ed. Acribia S.A.,
Zaragoza- España.

Poscosecha de Frutas y hortalizas Regulador de respiración/transpiracion
Practica 7
USO DE CALCIO
EN LA
CONSERVACIÓN DE
FRUTAS
I. OBJETIVOS
 Evaluar el efecto de cloruro de calcio en la conservación de frutas
II. FUNDAMENTO
El almacenamiento para la prolongación de la vida útil en fresco de productos vegetales

involucra el establecimiento de condiciones ambientales adecuadas que permitan
controlar la velocidad delos procesos vitales (actividad respiratoria, transpiración,
producción y acción de etileno) y reducir el riesgo de ataque de agentes microbianos
causantes de enfermedades.
De acuerdo con lo anterior, es importante tener presente todos los factores, y el efecto que
éstos pueden tener, para conseguir el periodo máximo de vida útil de productos vegetales
perecederos y reducir pérdidas postcosecha.
Los factores incluyen:
a) La naturaleza del producto (tipo de órgano vegetal, especie, variedad,

metabolismo, estado de desarrollo o madurez, composición, susceptibilidad a
enfermedades y fisiopatías).
b) Acondicionamiento aplicado (lavado, tipo de aditivos y concentración,

reguladores del crecimiento, películas o recubrimientos, enfriamiento, etc.)
c) Condiciones de operación de las cámaras de almacenamiento (Temperatura,

humedad relativa, circulación de aire, sanidad y purificación del aire, número, tipo
de material y diseño de envases, patrón de estibamiento, concentración de gases
como O2, CO2, C2H4.

La definición de las condiciones también estará en función del destino que se fije a cada
producto y de las bondades y riesgos que ofrecen las tecnologías disponibles, ya que con
frecuencia se requiere de utilizar varias tecnologías de conservación en forma simultánea
o secuencial para obtener los resultados deseados.
Cada tecnología ofrece ventajas para aumentar la vida postcosecha de los productos
hortofrutícolas, sin embargo, cada una tiene sus propias limitaciones; de la misma manera
su efecto combinado puede generar efectos sinérgicos positivos o negativos.
2.1 Tratamiento con calcio
La importancia del calcio en ampliación de vida de post-cosecha se ha estudiado para

diversas fructíferas, con obtención de excelentes resultados. El calcio es un elemento
esencial para la estructura y funcionamiento de las membranas y paredes celulares. Bajo
la deficiencia de ese nutriente, hay una deterioración acentuada de las membranas, con la
alteración en la arquitectura, los cambios en la fluidez y permeabilidad al pasaje de agua
(Bangerth, 1979).
Varios trabajos de investigación ya forman resultados, demostrando efectos positivos de

tratamiento con el calcio en la reducción de taza respiratoria, de la evolución del etileno
y de la pérdida de masa fresca, así como en el mantenimiento de las propiedades
organolépticas de calidades de las frutas (Bangerth, 1979).
Las sustancias pépticas son mezclas complejas de polisacáridos que constituyen una
tercera parte de la pared celular de las plantas dicotiledóneas y de algunas
monocotiledóneas. Menor proporción de estas sustancias se encuentran en las paredes
celulares de las plantas herbáceas. El principal constituyente de los polisacáridos pécticos
es el ácido o-galacturónico unido en cadenas por medio de enlaces glicosídicos α-(1-4).
En estas zonas de la célula, la protopectina, término utilizado para designar a las

sustancias pépticas recién sintetizadas e insolubles de los tejidos vegetales, se halla
asociada a los otros constituyentes de la membrana (celulosa, hemicelulosa, lignina, etc.,)
mediante uniones físicas y/o químicas, aún mal conocidas, actuando como cementante
intercelular y dando así rigidez a los tejidos (Pilnik y Voragen, 1970).
Las posibilidades de unión de las moléculas pépticas y su conversión en protopectina

insoluble fueron mencionadas por Pallman (1944) y propuestas inicialmente por Neukon
et al., (1949)
1) Enlaces covalentes entre las moléculas pépticas y otros constituyentes celulares

(especialmente hemicelulosas), y una asociación de otros polímeros celulares
mediante enlaces secundarios.

2) Puentes de hidrógeno entre poligalacturónidos y otros componentes.
3) Uniones entre cationes divalentes especialmente Ca2+ y las funciones ácidas,

produciendo la insolubilización de las sustancias pépticas poco esterificadas y una
reducción en el aumento de las altamente esterificadas.
4) Un entramado físico-mecánico entre las macro moléculas pépticas, una con otra,
o con otros polímeros de la célula.
La naturaleza de las sustancias pépticas que constituyen la protopectina evoluciona con

la edad del tejido, y de una forma muy manifiesta cuando se trata de frutos. Hasta la
maduración son insolubles, participando así en mantener la rigidez; pero alcanzada esta
fase se va produciendo una degradación de la laminilla media (generalmente de tipo
enzimático), con aparición de meatos intercelulares donde se acumulan los compuestos
pécticos, que poco a poco absorben agua y se solubilizan parcialmente. Estas variaciones
tienen gran importancia, sobre todo en el reblandecimiento de los frutos durante las
últimas fases de su desarrollo y maduración (Pilnik y Rombouts 1979).

El contenido en pectinas de los tejidos vegetales varía según el origen botánico y
anatómico de la planta, tal como se muestra en la siguiente tabla. (Navarro y Navarro,
1985)
Tabla 1. Contenido en sustancias pépticas en vegetales y tejidos vegetales.

Origen Contenido en pectina (%)
Tomate 3,0
Torta de manzana (residuos 17,5
Pepitas de limón 6,0
Pulpa de limón 25,0
Zanahoria 10,0
Manzana 5,5
Girasol 25,0
Fibra de algodón 0,7
Corteza de limón 32,0
Melocotón 7,5
La influencia del cloruro de calcio sobre la pérdida de masa fresca de manzanas fue
estudiada por el Mir et al. (1993). después de la inmersión de manzanas 'Rojo Delicioso'
durante 5 minutos en concentraciones de 0 a 4%, verificando pérdidas de masa fresca
significativamente inferior durante 30 días de conservación a temperatura ambiente,
siendo el tratamiento con cloruro de calcio a 4% el más efectivo. En post-cosecha las
aplicaciones de calcio también se estudió en los mangos. Utilizando infiltración del
cloruro de calcio a 4% bajo vacío de 250 mmHg, se ha observado un retraso de una
semana de maderamiento de mangos “el Orgullo de Kesington”, cuando fue almacenado
a 25°C, y las características organolépticas de las frutas no eran afectadas para el
tratamiento.
Mootoo (1991), sin embargo, dice que las características organolépticas de las frutas
tratadas son superiores cuando comparó a dos frutos testigo. Trabajo con los mangos
'Julie', inmersión durante 2 horas en la solución de cloruro de calcio a 8% consiguiendo
extender el período de conservación de las frutas, y los frutos tratados mostraran menor
taza de pérdida de masa fresca y la retención del color de la cáscara.
Gonçalves et al. (1996) evaluaron el potencial de almacenamiento de limones 'Tahiti'
cuando fue sometido al tratamiento con el cloruro de calcio. Se mostraron inmersiones en
el cloruro de calcio a 1% mostraron ser eficientes en el mantenimiento de la calidad de
las frutas, que presentaron al fin del período acumulando, menor pérdida de masa fresca,
buena y colorido y tenor de la clorofila más grande. El rendimiento de jugo no se
influenció por la aplicación de calcio.
Estos tratamientos se usan principalmente en manzanas antes del almacenamiento. El
“Bitter-pit” y la degradación interna están relacionadas con bajos contenidos de calcio en
manzanas, lo que puede ser controlado en cierta medida mediante pulverización o
inmersión de la fruta en soluciones de cloruro de calcio (soluciones al 4-6%) antes del
almacenamiento.

El calcio disminuye la permeabilidad de las membranas celulares, reduce la absorción de
agua, aumenta la dureza de la pulpa y retarda la senescencia; igualmente, controla
diferentes patógenos de frutas y vegetales. Aplicaciones de calcio durante precosecha
ejercen influencia positiva sobre la firmeza del fruto. Existe una relación entre los iones
de calcio y la pared celular que incrementa la resistencia a enfermedades (Castellano et
al., 2011). Las sales de calcio, principalmente lactato y cloruro de calcio, se han utilizado
en productos frescos cortados de melón, manzana, durazno, mango, entre otros, con
resultados positivos en el mantenimiento de la firmeza y en la reducción de cambios de
color (Leyva et al., 2011)
3.1 Materiales
 Productos vegetales: 6 kg de producto vegetal (guayabas, calabacitas, peino, chile,

etc., de acuerdo a la temporada).
 Cajas de plástico abiertas y limpias
 Termopares
3.2 Reactivos
 Hipoclorito de sodio
 Cloruro de calcio
3.3 Procedimiento
1. Seleccionar viendo la homogeneidad del lote y lavar toda la fruta. Separarla en

tres lotes.
2. Desinfectados con agua clorada a 200 ppm, con inmersión de los frutos a
temperatura ambiente (18–28°C) por 5 minutos.
3. Los frutos serán inmersos en solución de cloruro de calcio (al 3%) por 2 horas, a
temperatura ambiente. Posteriormente serán retirados y secados y empacados.
4. Después los frutos serán almacenados bajo condiciones de refrigeración (T y HR)
u otro según el tipo de fruto.
5. Evaluar los frutos, cada 2 días hasta el 30° día de conservación poscosecha.
Variables indicadoras a evaluar: Perdida de peso, % perdida de peso, apariencia
de marchitez, la coloración externa.
Podredumbre: Ninguno 0
Trazas 1
Ligero 2
Moderado 3
Severo 4

Apariencia: Excelente
Bueno
Regular
Malo
No-vendible
Producto: ……………………………………
Tabla 1. Indicadores de calidad durante el almacenamiento

Día Peso Apariencia Color Firmeza Podredumbre Marchitez
V. BIBLIOGRAFÍA
Castellano Glady, Quijada Osmar, Sindoni Maria, Marín Carlos R. y Camacho Ramón.
EFECTO DEL CALCIO SOBRE LA PUDRICIÓN APICAL EN FRUTOS DE
GUAYABA (Psidium guajava). Fitopatología Venezolana. 42 Vol. 19, Nº 2, 2006
Leyva López Nayely, Heredia J. Basilio, Contreras Angulo Laura Aracely, Muy Rangel
María Dolores, Campos Sauceda Juan Pedro, González Lizarraga Irma. Sales de
calcio mejoran vida de anaquel y aceptabilidad general de papaya (Carica papaya
L. var. Maradol) fresca cortada. Revista Venezolana de Ciencia y Tecnología de
Alimentos. 2 (1): 001-015. Enero-Junio, 2011
Bangerth, F. 1979. Calcium-related physiological disorders of plants. Annu. Rev.
Phytopathol., v. 17. p. 97-122.
Gonçalves, N.B., Carvalho, V.D., Botelho, L. 1996. Avaliação do potencial de
armazenamento do limão ‘Tahiti’ (Citrus latifolia Tanaka) com a utilização de
baixas temperaturas e aplicação de cálcio: I - alterações físico-químicas e
qualitativas. Rev. Bras. Frutic., v. 18, n. 2, p. 175-191.
Poovaiah, B.W. Role of calcium in prolonging storage life of fruits and vegetables. Food
Technol., v. 40, n. 5, p. 86-89.
Tirmazi, S.I.H., WILLS, R.B.H. 1981. Retardation of ripening of mangoes by postharvest
application of calcium. Trop. Agric., v. 58, n. 2, p. 137-141.
Mir, N.A., BHAT, J.N., BHAT, A.R. 1993. Effect of calcium infiltrations on storage
behaviour of ‘Red Delicious’ apples. Indian J. Plant Physiol., v. 36, n. 1, p. 65-66.
Mootoo, A. 1991. Effect of post-harvest calcium chloride dips on ripening changes in
‘Julies’ mangoes. Trop. Sci., v. 31, n. 3, p. 243-248, 1991.

Practica 08
USO DE RECUBRIMIENTOS
EN
FRUTAS Y HORTALIZAS
I. OBJETIVOS
 Evaluar el efecto del tipo de recubrimiento en la conservación de frutas (almidón

modificado, ceras, geles, proteínas, etc.)
II. FUNDAMENTO

controlar la velocidad delos procesos vitales (actividad respiratoria, transpiración,
De acuerdo con lo anterior, es importante tener presente todos los factores, y el efecto que
éstos pueden tener, para conseguir el periodo máximo de vida útil de productos vegetales
perecederos y reducir pérdidas postcosecha.
Los factores incluyen:
d) La naturaleza del producto (tipo de órgano vegetal, especie, variedad,

metabolismo, estado de desarrollo o madurez, composición, susceptibilidad a
enfermedades y fisiopatías).
e) Acondicionamiento aplicado (lavado, tipo de aditivos y concentración,

reguladores del crecimiento, películas o recubrimientos, enfriamiento, etc.)
f) Condiciones de operación de las cámaras de almacenamiento (Temperatura,

humedad relativa, circulación de aire, sanidad y purificación del aire, número, tipo
de material y diseño de envases, patrón de estibamiento, concentración de gases
como O2, CO2, C2H4.
La definición de las condiciones también estará en función del destino que se fije a cada
producto y de las bondades y riesgos que ofrecen las tecnologías disponibles, ya que con

frecuencia se requiere de utilizar varias tecnologías de conservación en forma simultánea
o secuencial para obtener los resultados deseados.
Cada tecnología ofrece ventajas para aumentar la vida postcosecha de los productos
hortofrutícolas, sin embargo, cada una tiene sus propias limitaciones; de la misma manera
su efecto combinado puede generar efectos sinérgicos positivos o negativos.
1.1 Recubrimiento de la superficie
La transpiración tiene una importante incidencia económica, ya que de este hecho se

deriva una pérdida de peso, de apariencia, calidad, textura y contenido nutricional. Este
problema puede llegar a ser muy serio en algunos productos hortofrutícolas, desde su
cosecha hasta llegar al consumidor por una apariencia poco atractiva y pérdida progresiva
de su valor comercial (Claypool, 1975).
Figura 1: Transpiración de una fruta
En muchas frutas y hortalizas frescas se están aplicando diferentes ceras para incrementar
la resistencia de la piel a la difusión de gases, modificar la composición de su atmósfera
interna, deprimir su tasa de respiración y reducir las pérdidas de agua por transpiración
(Banks et al., 1993), con el fin de aumentar la vida útil en la poscosecha. Además de estos
procesos fisiológicos, destaca otras ventajas del encerado, como: (a) formar una barrera
física adicional contra ataques de microorganismos y mohos, (b) sellar los rasguños o
cortes que se producen en la epidermis de la frutas, (c) reducir el daño ocasionado por el
roce entre las frutas, (d) cumplir con los requerimientos de brillo de los mercados
domésticos y de exportación y, (e) secar rápidamente, lo que permite procesar altos
volúmenes de fruta.
Algunos frutos se enceran para remplazar la cera natural después de haberla eliminado
durante el proceso de lavado y, además, puede actuar como un “transportador” (Carrier)
para fungicidas; en piña reporta Kader (2002) que el encerado del fruto estimula la
acumulación de CO2 hasta 5- 8% como tratamiento efectivo en la reducción de síntomas
de daño por frío.

Según Baldwin et al. (1995), la cobertura ideal comestible del fruto debe crear una
barrera, la cual puede retardar las pérdidas de sustancias volátiles deseadas del sabor y,
las del vapor de agua, mientras restringe el intercambio del CO2 y O2, originando, así, una
atmósfera modificada (con el CO2 relativamente elevado y el O2 reducido).
Sin embargo, la técnica del encerado no se ha implementado, hasta ahora, a gran escala
en la agroindustria por los problemas impredecibles del desarrollo de frutas insípidas y
de la maduración irregular. Encerando frutos de gulupa (Passiflora edulis Sims.),
Montaño y Pachón (2006) encontraron que el encerado con Ceratec (emulsión a base de
carnauba) no es un método viable para el almacenamiento, sino el empacado en la película
plástica Vinilpel y la refrigeración a 6ºC mostraron los mejores resultados.
Toivonen (2003) destaca que coberturas comestibles han mostrado modificar

significativamente la atmósfera interna del fruto y controlar la pérdida de agua, sin
embargo, hasta ahora es muy difícil diferenciar cuál de los dos es el efecto más importante
en la reducción del deterioro postcosecha de los productos.
Siendo una baja temperatura la posibilidad más importante de desacelerar el proceso de

deterioro de las frutas frescas; para una conservación óptima de la curuba recomiendan
Landwehr y Torres (1995) 7 a 8ºC y Gallo (1996) 6 a 8ºC. Téllez et al. (1999) observaron
que frutos de curuba, almacenados a 8ºC, perdieron más lento su peso y consistencia, con
una intensidad respiratoria más baja, comparado con el tratamiento a 20ºC. Como la
curuba es un fruto que madura rápidamente bajo condiciones apropiadas, el trabajo tuvo
como objetivo, evaluar las características fisicoquímicas y fisiológicas en poscosecha de
dos cultivares almacenados a dos temperaturas de almacenamiento (ambiente y re-
frigeración) y sometidos al encerado, con el fin de identificar un tratamiento adecuado,
que permita retardar la maduración, garantizar una calidad sensorial y nutricional y
extender el tiempo de la oferta de este fruto en el mercado nacional y la exportación.
Figura 2. Frutos de Passiflora edulis Sims encerados
Para alargar el período de comercialización de los frutos es necesario recurrir a diferentes

técnicas de manejo de postcosecha, una de ellas es el encerado de las frutas para mejorar
la apariencia y aumentar la vida de postcosecha, mediante la reducción de la transpiración'

e intercambio gaseoso. Aunque esta práctica tiene la desventaja de retardar la aparición
de color.
Los revestimientos son capas finas de material aplicados y formados directamente en la

superficie del producto, siendo usados para sustituir el revestimiento de cera de la
protección natural y para reducir la pérdida de agua de frutas y hortalizas y no siempre
podemos sustituir materiales de embalaje sintético no comestible, pero sirven como
adjunto para proporcionar mayor calidad, extendiendo la vida en anaquel, posibilitando
economía con materiales de embalaje (Kester,1986).
Recubrimiento de la superficie. Para algunos mercados es práctica normal aplicar

recubrimientos superficiales, especialmente ceras a ciertas frutas y hortalizas (ejemplo:
pepinos, tomates, morrón, manzanas y cítricos) para reducir la marchitez, el arrugamiento
y para mejorar la apariencia a través del brillo en la superficie. Los materiales usados
incluyen compuestos a base de petróleo, pero principalmente se usan aceites y ceras
vegetales en diversas combinaciones. La cantidad de cera aplicada es generalmente muy
pequeña y está destinada principalmente a servir como sustituto de la propia cera natural
del producto que puede haber sido removida durante el lavado y limpieza
Revestimiento comestible
Los revestimientos comestibles son finas capas de material aplicados y formados

directamente en la superficie del producto, siendo usados para sustituir el revestimiento
de cera de protección natural y para reducir la pérdida de agua de frutas y hortalizas. No
siempre pueden sustituir materiales de embalaje sintética no comestible, más bien sirven
como adjunto para proporcionar mayor calidad, extendiendo la vida en anaquel.
En Piñas. El encerado es muy beneficioso en las piñas. No solamente incrementa su vida

comercial y mejora su aspecto, sino que también controla el problema del pardeamiento
interno y la descomposición de la pulpa.
Testigo Piñas enceradas (T+20 días)
Figura 3. Frutos de piñas con tratamiento de peliculas
La goma gelana es un agente formador de gel, obtenido por el proceso de la fermentación

aeróbica por microorganismos Sphingomonas elodea, de cadena lineal formada por ácido
glucurònico, glucosa y raminosa y forma geles a bajas concentraciones (0.05 0.4%), tiene
buena estabilidad, es de fácil uso y posee excelente liberación de sabor y de claridad
(Kelco, 1996).

3.1 Materiales
 Productos vegetales: 6 kg de producto vegetal (guayabas, calabacitas, peino, chile,

etc., de acuerdo a la temporada).
 Termopares
3.2 Reactivos
 Almidón modificado, cera de abeja
3.3 Procedimiento
5. Seleccionar y lavar toda la fruta. Separarla en tres lotes. (Seleccionar viendo la

homogeneidad del lote)
6. Desinfectados con el funguicida tiabendazol (1g/l), con inmersión de los frutos a
temperatura ambiente (18–28°C) por 3 minutos o aplicando solución clorada a
200ppm, y posteriormente secado en la sombra o con aire comprimido.
7. Preparar una solución de almidón al 3% , y solubilizar a temperatura de 75-80°C,
enfriar.
8. Aplicar a los frutos por inmersión de 0,5 minutos.
9. Reposar y esperar que seque totalmente.
10. Empacar los frutos.
11. Almacenar bajo refrigeración.
12. Evaluar los frutos, cada 2 días hasta que ocurra alguna falla.
Variables indicadores a evaluar: Firmeza de pulpa, el contenido de sólidos solubles
totales, la acidez total titulable, la coloración externa.
Trazas 1
Ligero 2
Moderado 3
Severo 4
Bueno
Regular
Malo
No-vendible

Producto: ……………………………………

Día Peso Apariencia Color Firmeza S.S.(°Brix) A.T. Podredumbre Marchitez
V. BIBLIOGRAFÍA
Baldwin, E.A.; M.O. Nísperos-Carriedo y R.A. Baker. 1995. Edible coatings for lightly
processed fruits and vegetables. HortScience 30(1), 35-38.
Banks, N.H.; B.K. Dadzie y D.J. Cleland. 1993. Reducing gas exchange of fruits with
surface coatings. Postharvest Biol. Technol. 3, 269-284.
KELCO. Multi-functional polysaccharide for gelling and texturising. 3 ed. Monsanto
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Kader, A.A. (ed.). 2002. Postharvest technology of horticultural crops. University of
California Agriculture and Natural Resources. Publication 3311. Third edition.
Oakland, California. pp. 39-55, 67-79, 135-145, 279-285, 385-398.
Landwehr, T. y F. Torres. 1995. Manejo postcosecha de frutas. Instituto
Gallo, F. 1996. Manual de fisiología, patología postcosecha y control de calidad de frutas
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Toivonen, P.M.A. 2003. Postharvest treatments to control oxidative stress in fruits and
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Téllez, C.P.; G. Fischer y O. Quintero. 1999. Comportamiento fisiológico y físico-
químico en la poscosecha de curuba de Castilla (Passiflora mollissima Bailey)
conservada en refrigeración y temperatura ambiente. Agron. Colomb.16(1-3), 13-
18.

Poscosecha de Frutas y hortalizas Control de etileno
Practica 9
USO DE ABSORBEDORES
DE ETILENO
EN POSCOSECHA
I. OBJETIVOS
 Evaluar el efecto de la aplicación del absorvedor de etileno en conservación de

frutas
II. FUNDAMENTO
El etileno es una hormona natural que regula, entre otros, muchos de los aspectos
relacionados con el crecimiento, desarrollo y senescencia de los frutos (Kader, 1985).
Esta hormona incia y coordina los cambios que se producen desde que los frutos pasan
de inmaduros a sobre maduros. Los frutos responden tanto al etileno endógeno como
exógeno. En los frutos climatéricos, el comienzo de la maduración está marcado por una
producción autocatalítica de etileno (endógeno) acompañada por un aumento en la tasa
respiratoria que induce a todos los cambios asociados a la maduración: pérdida de firmeza
(ablandamiento), pérdida de color verde, pérdida de acidez y desarrollo de aroma, y
finalmente a la senescencia de forma irreversible. Estas características no se dan en frutos
no-climatéricos, los frutos no muestran un cambio en su tasa respiratoria que pueda ser
asociado con cambios en su composición (McGlason, 1985).
Además del etileno endógeno, los vegetales recolectados pueden estar afectados por
etileno exógeno, el cual estimula la producción autógena de etileno en los frutos
climatéricos y en los no climatéricos acelera el proceso de maduración, afectando
aspectos parciales del mismo (desverdización por ejemplo) y exigen la presencia continua
de la hormona (Suarez, 1990).
El etileno acelera la degradación de clorofila e induce al amarillamiento de los tejidos

verdes, reduciendo la calidad comercial de los frutos. La exposición a etileno, acelera la
pérdida de firmeza de los frutos, debido a que incrementa las actividades de las enzimas
pectinasa, esterasa, polifenol oxidasa, y peroxidasa. También promueve los cambios que
son importantes para la calidad gustativa como la conversión de almidón a azúcares, la
pérdida de acidez y la formación de los aromas en frutos climatéricos. El etileno se ha
relacionado con diversos desórdenes fisiológicos de postcosecha. La incidencia y
severidad de estos desórdenes dependen del estado fisiológico del producto, de la

temperatura, de la concentración de etileno y de la duración de la exposición. Ha sido
demostrado que la presencia de etileno agrava la incidencia de escaldadura superficial en
manzanas (Kader, 1985).
El etileno es también la hormona que se produce en condiciones de estrés. La inducción

a su biosíntesis se puede producir en respuesta a la invasión patogénica, heridas, golpes,
agresiones químicas o térmicas, daño por frío, y otras condiciones de estrés. Por ejemplo,
una fruta infectada con hongos produce grandes cantidades de etileno (McGlason, 1985).
El efecto del etileno ocurre a través de la interacción con su receptor. El etileno se enlaza
a un ‘sitio de union´ (receptor) dentro de la célula, y forma un complejo activado, que
estimula que el DNA forme moléculas de mRNA (RNA mensajero) específicas de los
efectos del etileno (Reacción). Estas moléculas son traducidas a proteínas que constituyen
las enzimas que causan la respuesta al etileno (Fig.2) (Reid, 1992). Al bloquear la unión
hormona-receptor, es posible evitar los efectos del etileno.
Figura 1: Respiración y transpiración
Actualmente se tiene muy en cuenta el papel del etileno en el proceso de maduración y

senescencia de los productos frutihortícolas, pues su control permite acelerar o retardar
su proceso de maduración, y consiguientemente disponer de la capacidad de
comercializar los productos fuera de su época natural de producción y acceder a mejores
condiciones de mercado (Suarez, 1990). Sus efectos se pueden considerar perjudiciales o
beneficiosos según el objetivo: se consideran perjudiciales, pues al acelerar la
senescencia, reducen la vida en estante del fruto, y beneficiosos cuando se necesita
promover una madurez rápida y pareja antes de la comercialización.
El uso del etileno para promover la maduración está más o menos establecido para
diferentes frutos. Sin embargo, remover o bloquear el etileno para prevenir la inducción
de la madurez tomó medio siglo para ser una realidad comercial en algunas especies
(Knee et al, 1974).

Las respuestas al etileno pueden controlarse regulando su producción (síntesis) ó
inhibiendo su acción. El uso de inhibidores de la producción de etileno está limitado
debido a la probabilidad de exposición al etileno exógeno producido por otros productos
agrícolas, o por otras fuentes de etileno (gas de combustión de motores de explosión,
humo de cigarrillos, etc). Por ello, los inhibidores de la acción del etileno son
considerados mejores para su uso en agricultura, porque proveen protección contra
ambos: etileno exógeno y endógeno.
Otra forma de inhibir o reducir los efectos del etileno, es mediante la modificación
atmosférica. La modificación atmosférica es una técnica usada para retardar el proceso
de maduración de frutas al elevar los niveles internos de CO2 y/o reducir los niveles
internos de O2 lo cual reduce las tasas de respiración y de producción de etileno. Las
atmósferas enriquecidas en CO2 también pueden inhibir la acción del etileno (Reid,
1992).
1.2 Uso de absorbedor de etileno
Es muy difícil de atribuir la importancia económica que tiene, el proteger productos

hortícolas de la formación de etileno. Se plantea el problema considerando al etileno
como un componente de la contaminación del aire.
Sherman (1985), propone tres estrategias de proteccion de los productos horticolas:

a) Evasion: debe contemplar los cuidados de cosecha, transporte y embalaje.
Además incluye el dar manejos adecuados de temperatura, evitar almacenaje y
transporte de mercaderias sensiblesal etileno con otra generadora de este, etc.
b) Inhibicion: a través de uso de atmosfera controlada. Esta tecnica requiere de una
refrigeracion especial y estructuras que permitan un estricta mantencion de la
temperatura y la atmosfera generada en ella.
c) Remosión: ya sea por ventilacion con aire fresco, si el ambiente no esta cargado
de un nivel muy alto de etileno o por medio de uso de reactivos quimicos.
De todos los reactivos químicos que han sido probados Sherman (1985) cita al
permanganato de potasio (KMnO4) como un efectivo absorbedor del etileno.
Lidster y Lawrence (1983), señalan que para que el KMnO4 sea efectivo, debe ser
absorbido a un “carrier” que forma un absorbedor sólido, fácilmente manejable y que
aumenta el área efectiva de contacto. Se ha usado con mucho éxito celita, vermiculita, y
pellets de aluminio.
Saltveit (1980), señala que los absorvbedores de KMnO4 son ventajosas por que cambian
de lila a café, a medida que el MnO4 es reducido a MnO2. Por otra parte, el etileno es
atrapado con mayor facilidad, cuando el aire es movido a través del absorbedor. La mayor
desventaja de estos absorbedores estaría dada al parecer por su costo.
El Ethysorb, usado como permanganato de potasio y oxido de aluminio

(KMnO4/Al2O3), absorbe y oxida el etileno y otros gases, retrasando el proceso de
maduración. Tiene las siguientes características:

- No contamina los alimentos no deja olor ni sabor.
- El producto consiste en gránulos de color violeta contenidos dentro de un sobre
de celofán de 7x8 cm, con perforaciones. Su contenido neto es de
aproximadamente 5.
- Es utilizado dentro de las cajas del producto embalado, colocándolo en la
superficie al momento del embalaje y transporte.
La tabla siguiente, señala la cantidad en (en gramos) de ethysorb por kilogramo-día, que
se recomienda para la protección de algunas frutas y hortalizas.
Tabla 01. Cantidades de (KMnO4/Al2O3) recomendados para su uso

Fruta/hortaliza Gramos de (KMnO4/Al2O3)
Manzanas 0,10
Duraznos 0,10
Damascos 0,07
Paltas 0,7
Papaya 0,7
Pera 0,7
Melones 0,7
Bananas 0,7
Mangos 0,7
Nectarines 0,7
Ciruelas 0,7
Tomates 0,7
Pepinos 0,4
kiwi 0,4
Membrillos 0,4
Zapallo italiano 0,4
Liu(1970), trabajo en almacenaje de plátanos con bolsas de polietileno de 0,04mm de

espesor y absorbedores de etileno, utilizando Purafil (absorbedor de KMnO4 sobre un
carrier de silicato). Sus resultados revelaron que pequeñas cantidades de purafil ayudan a
retardar la madurez, siempre y cuando esta no hubiera comenzado. Además, el retirar el
absorbedor, la fruta alcanzó la madurez en forma totalmente normal.
Scott et al. (1970), también trabajaron con KMnO4 para retardar la madurez en plátanos,
encontrando que, todos los tratamientos en que se usó bolsas de polietileno selladas
fueron efectivos y que además, el uso de absorbedores de KMnO4 permitió extender por
mayor tiempo el almacenaje de dichos frutos.

3.1 Materiales
 Productos vegetales: 6 kg de producto vegetal (palta, platano, etc., de acuerdo a

la temporada).
 Bolsas de polietileno de
 Termopares
 Cámara de refrigeración (5-8° C)
3.2 Reactivos
KMnO4/Al2O3
3.3 Procedimiento
13. Seleccionar y lavar toda la fruta. Separarla en tres lotes.

14. Luego se procederá a embalar la fruta en bolsas de polietileno de 0,4 mm de
espesor, perforadas al 4% colocándolas dentro de ellas los abosrbedores de
etileno en número y cantidad de 0 , 5 y 10 g/kg de fruta respectivamente.
15. Las frutas serán colocadas en cajas de cartón, cada tratamiento en cajas
separadas.
16. Luego las cajas serán colocadas en cámara de refrigeración de 8°C.
17. Monitorización de la evolución de la maduración de la fruta.
Variables indicadoras a evaluar: Firmeza de pulpa, el contenido de sólidos solubles

totales, la acidez total titulable, la coloración externa, el contenido de clorofilas,
carotenoides.
Lectura de variables
 La firmeza o textura de pulpa (FP) será determinada con la ayuda del

penetrómetro manual, con punta terminal de 8 mm de diámetro, y los resultados
expresados en newton(N).
 El contenido de sólidos solubles totales (SST) será determinado por

refractometría, y los resultados expresados en ° Brix.
 La acidez total titulable (ATT) será determinado por neutralización

titulométrica, y los resultados expresados en cmol/L.
 La coloración será evaluada visualmente adoptándose una escala de notas de

coloración variando de: 1-verde; verde –amarillento; 3-amarillo-verdoso: 4-
amarillo –anaranjado.

NOTA: la escala de colores se fijará de acuerdo al tipo de fruta y su coloración
característica.
Trazas 1
Ligero 2
Moderado 3
Severo 4
Bueno
Regular
Malo
No-vendible
Producto: ……………………………………

V. BIBLIOGRAFÍA
1. Kader, A.A. (ed.). 2002. Postharvest technology of horticultural crops. University

of California Agriculture and Natural Resources. Publication 3311. Third edition.
Oakland, California. pp. 39-55, 67-79, 135-145, 279-285, 385-398.
2. Landwehr, T. y F. Torres. 1995. Manejo postcosecha de frutas. Instituto

Poscosecha de Frutas y hortalizas Tratamiento hidrotermico
Practica 10
TRATAMIENTO HIDROTERMICO
COMO CONTROL DE LARVAS DE
MOSCA
I. OBJETIVOS
 Evaluar el efecto de los controladores de microorganismos, insectos y larvas
II. FUNDAMENTO

controlar la velocidad de los procesos vitales (actividad respiratoria, transpiración,
2.1 Tratamiento hidrotermico Inmersión en agua caliente
Es los últimos años se han buscado alternativas para reducir el uso de agroquímicos. Entre
los tratamientos de postcosecha alternativas se ha reportado el agua caliente, aire forzado
caliente y vapor para reducir la acción de microorganismos patógenos, la siguiente tabla
reporta dichas aplicaciones.
Tabla: Tratamiento térmicos aplicados a diferentes frutos

Temp. Tiempo
Producto Patógenos Posibles daños
(°C) (min)
Gloeosporium sp.
Manzana 45 10 Reducir la vida útil
Penicillum expansum
Phytophthora
Pomelo 48 3
citrophthora
Penicillum digitatum
Limón 52 5-10
Phytophthora sp.
Collectotrichum No controla la putrefacción
Mango 52 5
gloeosporoides del pedúnculo
Diplodia sp., Phomopsis
Naranja 53 5 Deficiente desverdizado
sp, Phytophthora
Monolinia fruticola
Durazno 52 2.5 Daños en la piel
Rhizopus stolonifer

3.1 Materiales
 Productos vegetales: frutas variadas de estación

 Termopares
 Baño maría
 Equipo de luz ultravioleta con radiación no ionizante con una longitud de onda de
100 a 400 nm
3.2 Reactivos
 Desinfectados con el funguicida tiabendazol (1g/l)

 Dióxido de azufre
3.3 Procedimiento
Seleccionar y lavar toda la fruta. Separarla en tres lotes, marcando de la siguiente

manera:
3.3.1 Procedimiento de tratamiento hidrotermico
1. Preparar Frutos con ataque de moscas de fruta en estado larvario, frutas sanas
2. Regular la temperatura del baño maría a la temperatura según la tabla.
3. Someter los frutos en inmersión en agua caliente según tabla, temperatura y
tiempo.
4. Los frutos se enfriarán a temperatura ambiental (para evitar la formación de
manchas verdes en la superficie al madurar la fruta).
5. Secado con aire comprimido y empacado
6. Conseguido la temperatura ambiental,
7. Empacar en el empaque indicado por el docente
8. Almacenar en refrigeración a T =………. y HR = …………. indicado según
el tipo de fruto por 10 días.
9. Realizar el control de calidad de supervivencia de larvas de moscas o en otro
estado larvario.
Variables a evaluar
Trazas 1
Ligero 2
Moderado 3
Severo 4

Bueno
Regular
Malo
No-vendible
Producto: ……………………………………

Día Peso Apariencia Color Podredumbre Marchitez
V. BIBLIOGRAFÍA
1. Thompson, J.E., Mitchel, F.G. y Kasmire, R. 2007. Capítulo 11. Enfriamiento

de Productos Hortofrutícolas. En: Pelayo-Zaldívar, C and M. Cantwell (eds. de la
versión en español). Tecnología postcosecha de productos hortofrutícolas. 1ª. ed.
Ed. University of California-Davis. 560 pp


Poscosecha de Frutas y hortalizas Atmosfera modificada pasiva
Practica 11
ATMOSFERA MODIFICADA
PASIVA
EN POSCOSECHA
I. OBJETIVO
- Evaluar la conservación en atmosfera modificada pasiva las frutas frescas o

frutas mínimamente procesadas.
II. FUNDAMENTO
2.1 Fundamento
Las atmósferas modificadas pueden desarrollarse pasivamente en el interior de un envase

herméticamente cerrado como resultado de la respiración del producto, es decir, consumo
de O2 y producción de CO2. Si las características de respiración de un producto están
adecuadamente ajustadas a los valores de permeabilidad del film, se puede crear
pasivamente una beneficiosa atmósfera modificada en el interior del envase.
La utilización de envases conteniendo atmosfera modificada puede, en algunos casos,

mantener la calidad de las frutas y alargar su vida poscosecha (Shaw, 1980). La atmosfera
en el interior del embalaje puede ser fácilmente alterada por el uso de films de polietileno,
como el polivinilcloreto (PVC), que se caracterizan por presentar buena barrera al vapor
de agua y permeabilidad relativa al O2 y CO2. Este tipo de film permite que la
concentración de CO2 proveniente de la respiración aumente y la concentración de O2
disminuya, a medida que es utilizado por el proceso respiratorio. Esto, a su vez, causa una
disminución en el nivel de respiración, como los ácidos orgánicos y azúcares (Chitarra y
Chitarra, 2004). Asimismo, el simple almacenamiento bajo atmosfera modificada por el
embalaje, como films de polietileno, pueden mantener la calidad del fruto fresco. Por
ejemplo, las concentraciones de gases en los embalajes de polietileno, durante el
almacenamiento, no pueden ser controlados con precisión, pues dependen también de la
selección de films de diferentes permeabilidades a los gases (Ding, 2002).
El almacenamiento refrigerado y empacado en atmósfera modificada (MAP) será punto

entre la técnica usada para retardar la senescencia y promover la extensión de vida en

anaquel (Hansen et al., 2001). Estas técnicas fueron descritas como eficiente sobre el
control de la velocidad de respiración retención de niveles de vitamina C y Clorofila, y
reducción en el nivel de O2 y incremento de CO2 [Kader, 1992]. El peso está entre la
variable severa que interfiere en los últimos dos aspectos previamente mencionados.
Incremento en el peso, cuando consideramos un tamaño igual de empaque, fomenta
reducción en el volumen libre, y también conductas hacia cambios veloces en el medio
ambiente atmosférico dentro del empaque (Lorient, 1996).
Figura 1: Esquema del sistema de atmosfera modificada
Una concentración de oxígeno menor que la del aire normal conduce a una maduración
más lenta, observándose que niveles de este gas por debajo del 21% reducen la velocidad
de reacción en varios procesos fisiológicos como la producción de etileno y la actividad
de enzimas relacionadas con el ablandamiento celular (Thompson, 1998). La
concentración de oxígeno debe ser menor al 10% para afectar la respiración (Wills et al.,
1981). En cambio, la respuesta al etileno se ve inhibida significativamente con niveles
del orden del 3% (Silva et al., 1999). Concentraciones inferiores al 1% pueden ocasionar
desórdenes fisiológicos, ya que si bien se demora la maduración, cuando los frutos son
transferidos al aire se producen podredumbres antes de que se complete la coloración
(Thompson, 1998), consecuencia de una fermentación anaeróbica durante el
almacenamiento (Li et al., 1973). En general, los máximos beneficios del
almacenamiento en atmósferas controladas se obtienen cuando la concentración de O2
oscila entre el 1% y el 5% y el CO2 no supera el 5% (Kader et al., 1985), habiéndose
comprobado que con 0% de CO2 se obtienen muy buenos resultados (Yang & Chinan,
1988). Además, sin excepción, el producto debe ser mantenido en condiciones
refrigeradas (12º C).
Diversos investigadores han determinado cómo la menor concentración de oxígeno afecta

la degradación del almidón y la clorofila y, al mismo tiempo, la síntesis de licopeno, b-
caroteno y azúcares solubles (Thompson, 1998). Sin embargo, es menor el número de
trabajos que aborden su incidencia sobre las variables que en mayor medida determinan
la decisión de compra por parte del consumidor, esto es, el color, la firmeza y los
principales componentes del sabor.
Un embalaje con atmosfera modificada (AM) en combinación con la refrigeración
constituye una creciente técnica de preservación manteniendo los productos en atmosfera
con la reducción del contenido de O2 y aumentando el CO2 (Artés, 1998), minimizando

el deterioro del fruto. Los principales gases utilizados en las atmosferas modificadas son
O2, N2 y CO2 (Phillips, 1996). La elección está influenciada por la flora microbiana, capaz
de crecer en el producto, la sensibilidad del producto al O2 y CO2 y la estabilidad de
coloración. El N2 puede ser utilizado en fin para promover atmosferas con bajas
concentraciones de O2, preveniendo el pardeamiento enzimático indeseable del vegetal.
Además de la reducción de la temperatura a niveles adecuados, la manipulación de la

concentración de gases en la atmosfera, al cual está sometido el producto vegetal, es una
de las maneras más eficaces en la reducción de su actividad respiratoria y aumento de su
vida pos-cosecha (Rinaldi et al., 2005). El envolvimiento de frutos y hortalizas en simples
embalajes de plásticos, o en sofisticados films poliméricos, es una manera simple de
manipular la atmosfera alrededor. Dentro de los materiales de embalajes disponibles, el
polietileno tereftalato (PET) viene siendo uno de los polímeros más utilizados. Debido a
sus excelentes características fisicoquímicas, puede ser aplicado como embalaje a un sin
número de productos alimenticios, en forma de envases rígidos, como en la forma de
films que pueden ser simples, o coextruidos con otros polímeros, ó, en forma de bandejas
laminadas con papel cartón (Freire y Reyes, 1997). Existen varias formulaciones de
policlorato de vinilo (PVC) que son utilizados en la producción de films. Los films de
PVC presentan una tasa de permeabilidad al vapor de agua moderada y pueden presentar
altas tasas de permeabilidad al oxígeno y dióxido de carbono, y que permite su utilización
en embalajes para productos mínimamente procesados (Sarantópoulos et al., 1998).
El efecto de la atmosfera modificada se torna más eficiente cuando combinamos con bajas
temperaturas. Ding et al. (1998) mostraron que el almacenamiento a bajas temperaturas
presentó menores perdidas de masa y menores cambios en los componentes químicos
(azúcares y ácidos orgánicos) asociados a la calidad. También de eso, la calidad de los
frutos frescos puede ser mantenida por más tiempo a bajas temperaturas de 1 a 5 ºC,
cuanto más baja la temperatura más se eleva la vida en anaquel.
La utilización de oxidantes de etileno, como el permanganato de potasio, tiene por

finalidad de reducir el etileno liberado por el propio fruto, durante el proceso de
almacenamiento. La utilización de embalajes de film de PVC, juntamente con los
absorvedores de etileno a bajas temperaturas, puede promover un aumento de la vida en
anaquel de los frutos, por mantener la concentración de CO2 en el interior del embalaje,
reducir la perdida de agua y la respiración, inhibir la acción del etileno reduciendo,
consecuentemente, el metabolismo del fruto (Resende, 2001).
Un aumento de vida útil del producto puede ser obtenido a través del uso de films plásticos
flexibles que son utilizados como embalajes de atmosfera modificada, que es definida
como la inclusión de productos alimenticios en el interior de una barrera de gases, donde
la composición inicial del medio gaseoso fue alterada o se modificará con el tiempo. El
objetivo es disminuir la tasa de respiración y del crecimiento microbiano, también retardar
el deterioro enzimático, con un efecto final de prolongar la vida en anaquel. Existen films
más apropiados para cada tipo de producto, dependiendo principalmente de su actividad
metabólica, siendo en este caso el mayor desafío en la elección del embalaje para frutos
y hortalizas.

3.1 Materiales y equipos
- Las frutas y hortalizas serán cosechados con cuidado e inmediatamente transportar

al laboratorio con mucho cuidado.
- Film polímeros biorientados(ITAP) espesor 40 micras; con permeabilidad al
oxígeno de 2000 cc/ m2 día (medida de 25 x 15 cm)
- Cuchillos de corte
- Selladora de bolsa
- Cámara de refrigeración
- Termómetro
3.2 Procedimiento
Colocar diferentes pesos (de frutas frescas ó frutas mínimamente procesadas) en los
empaques (bolsa, rígido, etc.) tal como se muestra en la Tabla 1, y luego llevar a
almacenamiento refrigerado o al medio ambiente.
Tabla 1: Tratamientos
T1 T2 T3 T4 T5
150g 250g 300g 400g 500g
Variables indicadoras a evaluar: Firmeza de pulpa, el contenido de sólidos solubles

totales, la acidez total titulable, la coloración externa, el contenido de clorofilas,
carotenoides.
Lectura de variables
 La firmeza o textura de pulpa (FP) será determinada con la ayuda del penetrómetro
manual, con punta terminal de 8 mm de diámetro, y los resultados expresados en
newton(N).
 El contenido de sólidos solubles totales (SST) será determinado por refractometría,
y los resultados expresados en ° Brix.
 La acidez total titulable (ATT) será determinado por neutralización titulométrica, y
los resultados expresados en cmol/L.
 La coloración será evaluada visualmente adoptándose una escala de notas de
coloración variando de: 1-verde; verde –amarillento; 3-amarillo-verdoso: 4-
amarillo –anaranjado.
NOTA: la escala de colores se fijará de acuerdo al tipo de fruta y su coloración

característica.

Trazas 1
Ligero 2
Moderado 3
Severo 4
Bueno
Regular
Malo
No-vendible
a) Después del tiempo de almacenamiento:
Producto: ……………………………………

V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFÍA
1. Hansen, M.E.; Sorensen, H.E.; Cantwell, M. Changes in acetaldehyde, ethanol and

amino acid concentrations in broccoli florets during air and controlled atmosphere
storage. Postharvest Biology and Technology, v. 22, p. 227-237, 2001.
2. Kader, A.A. Modified atmosphere during transport and storage. In: KADER A.A.
(Ed.), Postharvest Technology of Horticultural Crops. 2nd ed. Oakland: Division of
Agriculture and Natural Resource/Univ. of California, 1992. p. 85-92.
3. Lorient, D.; Linden, G., 1996. Bioquímica Agroindustrial. Acribia, Zaragoza.
4. Chitarra, M. I. F.; Chitarra, A. B. Pós-colheita de frutos e hortaliças: fisiologia e
manuseio. Lavras: ESALQ/FAEPE, 1990. 208 p.
5. Ding, C. K. et al. Effects of storage temperatures on physiology and quality of loquat
fruit. Postharvest Biology and Technology, v. 14, n. 3, p. 309-315, 1998.
6. Ding, C. K. et al. Modified atmosphere packaging maintains postharvest quality of
loquat fruit. Postharvest Biology and Technology, v. 24, n. 3, p. 341-348, 2002.

7. Resende, J. M.; Vilas Boas, E. V. De B.; Chitarra, M. I. F. Uso de atmosfera
modificada na conservação pós-colheita do maracujá amarelo. Ciência Agrotécnica,
v. 25, n. 1, p. 159-168, 2001.
8. Artés, F.; Castañer, M.; Gil, M. I. .Revisión: El pardeamiento enzimático en frutas y
hortalizas mínimamente processadas. Food Science Technology International, v. 4,
n. 6, p. 377-389, 1998.
9. Francis, G.A.; O´Beirne, D. Effects of gas atmosphere, antimicrobiol dip and
temperature on the fate of Listeria innocua and Listeria monocytogenes on minimally
processed lettuce. International Journal of Food Science and Technology, v. 32, p.
141-151, 1997.
10. Phillips, C.A. Review: Modified Atmosphere Packing and its effects on the
microbiological quality and safety of produce. International Journal of Food Science
and Technology, v. 31, p. 463-479, 1996.
11. Freire; M.T..A & Reyes, F.G.R. A importância de polietileno tereftalato (PET) na
indústria de embalagens para alimentos. Bol. SBCTA, 31(2): 129-136, jul/dez 1997.
12. Rinaldi Maria Madalena, Benedetti Benedito Carlos, CALORE Luciana. Efeito da
embalagem e temperatura de armazenamento em repolho minimamente processado.
Ciênc. Tecnol. Aliment., Campinas, 25(3): 480-486, jul.-set. 2005
13. Brecht, Jerry A. Bartz And Jeffrey K.(2003). Postharvest, Physiology and Patology
of vegetables, Second Edition. Marcel Dekker, Inc.

Poscosecha de Frutas y hortalizas Temperatura de Empacado
Practica 12
DETERMINACIÓN
DE
TEMPERATURA
DE
EMPACADO
I. OBJETIVOS
 Comparar el envasado en frio y envasado al medio ambiente.
 Determinar la temperatura de envasado a través de las cartas psicométricas si el

producto formará condensado dentro del empaque después del enfriado para
almacenamiento.
II. EMPAQUES
2.1 Funciones del empaque
1) Proteger del ambiente externo

2) Proporcionar atmosfera interna adecuada a conservación del producto
3) Integrar con el producto modificando propiedades deseables
4) Conveniencia
5) Diseño/marketing
6) Visual
1. Evitar daños mecánicos

A- Imobilizaçión contra:
• Abrasión/fricción
• Vibración
B- Acolchonamiento contra impactos/choques
C- Protección contra la compresión
2. Permitir intercambios gaseosos
3. Reducir perdida de agua
4. Soportar elevadas humedades
5. Suportar apilamiento
6. Compatible con los sistemas de manejo

2.2 Condensado de vapor de agua del aire
La condensación generalmente ocurre cuando un vapor se enfría, pero también puede

ocurrir si se comprime (es decir, si se aumenta la presión) o se somete a una combinación
de refrigeración y compresión.
Al vapor de agua del aire que se condensa de forma natural en superficies frías se le llama
rocío. El vapor de agua sólo se condensará en otra superficie cuando ésta sea más fría que
la temperatura del vapor de agua, o cuando el equilibrio de vapor de agua en el aire, es
decir, la humedad de saturación, se haya excedido.
También, una condensación neta de vapor de agua ocurre cuando la temperatura de la

superficie está igual o por debajo de la temperatura del punto de rocío de la atmósfera.
Ejemplo:
La sala de envasado de frutas se encuentra a 20ºC y HR aproximadamente 75% y las

frutas son envasadas en bolsas con 2 kg y luego es embalada en cajas de cartón, es apilado
en pallets de 48 cajas, para luego antes de ser almacenado es enfriado a 5ºC y finalmente
almacenados a 5ºC. se formará escarcha dentro de las bolsas de fruta después de ser
enfriado?.
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0
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50
1.10
10%
-5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
Temperatura de cámara Temperatura de la sala de

de enfriado o Temp. empacado
Final del producto
La temperatura de rocío del aire de la sala de envasado es 18ºC. Luego el aire dentro del
empaque al ser enfriado a la temperatura de la fruta de 5ºC, esta está debajo de la
temperatura de rocío de 18ºc, por lo tanto dentro del empaque SE FORMARAN
ESCARCHAS, al ocurrir esto las frutas tendrán problemas de almacenamiento.

3.4 Materiales
 Frutas en estado de madurez fisiológica

 Empaques de polietileno de baja densidad
3.5 Equipos
3. Cámara de refrigeración con sistema de control

4. Determinador de HR del aire o termómetros de mercurio para determinar
Temperatura de bulbo seco y húmedo.
5. Selladora de bolsas
3.6 Procedimiento para la elección de la temperatura de envasado
1. Determinar experimentalmente la temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo

del aire ambiental de la planta.
2. Determinar las propiedades del aire en la carta psicométrica proporcionado
por el profesor.
3. En la carta psicométrica determinar si el producto al ser empacado y enfriado

formará la escarcha a su alrededor. Partiendo como temperatura inicial de
fruto igual aproximadamente a la del aire ambiental (T1) y % HR determinada
en el paso 2. Debe determinar la temperatura de roció (Tr1) al ser enfriado el
fruto a la temperatura de refrigeración T2.
T de la
cámara = T T del
final de fruto =
enfriamiento ambient
e
4. Validar su resultado con lo experimental realizado en el procedimiento 3.4

3.7 Procedimiento para el envasado en frio y envasado al medio ambiente.
8. Seleccionar el material de empaque que se va a poner a prueba.

9. Seleccionar los frutos que se pondrán dentro de los empaques, procurando que
éstos estén en madurez fisiológica.
10. Colocar los frutos u hortalizas dentro del empaque a medio ambiente
11. Realizar el pesado
12. Sellar la bolsa respectiva
13. Proceder a enfriar a 5ºC la fruta en la cámara de refrigeración.
14. Repetir el procedimiento 3 hasta 6 pero a temperatura de refrigeración (debe
realizar la operación dentro del empaque)
15. Observar si forma el escarchado en los empaques después de que la temperatura
del fruto esté 5 ºC., 24 horas aproximadamente
IV. RESULTADOS
V. REFERENCIAS.
1. PANTÁSTICO, E. R. B. 1984. Fisiología de la post-cosecha, manejo y

utilización de frutas y hortalizas tropicales y subtropicales. Segunda edición.
Editorial CECSA, México.
2. WILLS, R. H. H. Y T.H. Lee. 1992. Fisiología y manipulación de frutas y
hortalizas postrecoleccion. Acribia. Espa‫ס‬a.

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Poscosecha de Frutas y hortalizas Proceso minimo de Horatliza
Practica 13
PROCESO DE HORTALIZAS
MÍNIMAMENTE
PROCESADAS
I. OBJETIVOS
 Alargar la vida útil del producto.
II. FUNDAMENTO
Cualquier fruta u hortaliza, o combinación de estas, que haya sido físicamente alterada
para que permanesca en estado fresco. Conocidos también como: Minimamente
procesado; Gama IV; Procesados frescos; Ligeramente procesados; Parcialmente
procesados; Pré-procesados.
El término mínimamente procesados abarca una gran variedad de ecnologías y métodos

para conservar los alimentos durante el transporte de la producción agrícola local hacia
el consumidor. Todos los métodos implican procedimientos mínimos de proceso y los
procesos que modifican los atributos mínimos de calidad y frescura inherente a la
alimentación, mientras que los productos alimenticios que proporcionan una vida útil
suficiente para su transporte desde la planta de procesamiento para el consumidor
(Ohlsson, 1994).
Procesamiento mínimo ha sido definida como la manipulación, preparación y distribución

de productos agrícolas frescos, pero ahora pueden incluir diversas tecnologías, tales como
salas limpias, la aplicación de alta presión, irradiación y los pulsos electromagnéticos de
alta intensidad en los alimentos por la calefacción de alta frecuencia, óhmico y
microondas, entre otras tecnologías de conservación disponibles nuevos, y el uso de
preservativos y el envasado y el almacenamiento en atmósfera modificada (Ohlsson,
1994).
La centralización de lavado, pelado y corte tiene como objetivo producir hortalizas y otros
productos agrícolas que ofrecen gran comodidad (Ahvenainen, 1996). Los productos
resultantes son a menudo menos estable debido a la actividad enzimática de las paredes
celulares y también para reducir la contaminación bacteriana de la manipulación durante
el procesamiento (Wiley, 1997).

Las tecnologías de procesamiento mínimo representan una forma de conciliar la tendencia

bien establecida en la demanda del consumidor por conveniencia, variedad y calidad de
los productos frescos (Alzamora et al, 1998). Gran parte de la investigación en esta área
se está desarrollando en Europa Occidental, Japón y los Estados Unidos en respuesta a la
fuerte demanda por los consumidores, tanto individuales como institucionales (Wiley,
1997). La tecnología de mínimamente procesado o de IV Gama es una técnica de
conservación de hortalizas y frutos vivos, acondicionados y mantenidos bajo cadena de
frío, listos para ser consumidos (Carbónell, 1990). Esta fue creada para satisfacer la actual
tendencia mundial de consumir comida natural y rica en nutrientes (Tomas, 1998).
La tecnología de mínimo proceso nos da la posibilidad de llegar a un mercado consumidor

con un producto hortícola de buena calidad sanitaria y dar un mayor valor agregado a los
productos. También estos nuevos productos permiten reducir el tiempo en la preparación
de las comidas cotidianas, satisfacer el gusto por lo crujiente y nutritivo, y ayudar en la
vida diaria a las personas que trabajan fuera de casa, que cada vez aumenta más su número
(Carbonell, 1990).
Dado lo anterior, estos productos deben tener por lo menos una duración de 7 a 10 días
(debido a que pasada esta fecha de caducidad no es recomendable su consumo) (Polenta,
1999), para satisfacer las necesidades de los consumidores actuales, lo cual se logra
mediante aumento de la potencialidad a través de la mantención de una cadena de frío,
preservantes y materia prima de excelente calidad, entre otras.
Los alimentos mínimamente procesados presentan las siguientes ventajas: reducción del
tiempo de preparación de comidas; calidad uniforme y constante de los productos durante
todo el año; facilidad de acceso a productos saludables; facilidad de almacenamiento, ya
que al ser porciones requiere menos espacio; reducción del manejo, con lo cual aumenta
la sanidad e higiene del producto; aprovechamiento del producto al 100%, es decir,
reducción de las pérdidas; posibilidad de inspeccionar la calidad del producto en la
recepción y antes de usar (Tomas, 1998).
Según Cantwell (1992), la naturaleza de la demanda de los productos mínimamente

procesados es que sean visualmente aceptables y atrayentes al consumidor, por lo tanto,
deben tener apariencia fresca, calidad homogénea y estar razonablemente libres de
defectos.
El primer objetivo de los alimentos mínimamente procesados es responder a un problema
del consumidor, ya que este último presenta la obligación de consumir ciertos vegetales
previamente limpios, lavados cuidadosamente para evitar cualquier tipo de contagio de
enfermedades, lo que causa un gasto de tiempo indeseado. La causa anterior tiene
unaincidencia negativa en el consumo de esos vegetales y a partir de esta constante, el
sector de frutas y hortalizas frescas conciben un nuevo mercado de entrada para estos
productos que están listos para el consumo, pero siempre "frescos", y que nos evitan las
molestias de su preparación. Los alimentos mínimamente procesados abren un nuevo
mercado, el de aquellas personas que por falta de tiempo o comodidad no consumían
hortalizas o frutas de difícil preparación, principalmente ensaladas (Carbonell, 1990).

3.1 Materiales
Frutas frescas
12 Cajas de plástico abiertas y limpias
100L agua potable clorada (200 ppm)
Empaques diferentes
Hidroenfriador
Sellador de bolsa
1 Cámara de refrigeración (4°, 7° ó 10° C)
3.2 Procedimiento
COL
1) Sanitizacion
Enjuague con agua clorada – después del lavado, los frutos son inmersos, por 5 minutos,
en agua fría (5oC) conteniendo 200 mg de cloro.L-1 (100 mL de agua sanitaria en 10 L
de agua), para desinfección y eliminación parte del calor de campo.

2) Corte
3) Segundo corte menor
4) Acondicionado
5) Enjuague

6) Centrifugación
7) Empacado
8) Almacenamiento
Cámara fría - enseguida los frutos son mantenidos en cámara fría a 10 oC, previamente
lavada e higienizada con solución de cloro a 200 mg.L-1, por el período de 12 horas, para
la disminución de la temperatura

Realizar las evaluaciones de acuerdo a los objetivos

Evalúe todas las variables sensoriales por hora o día según sea el caso
V. BIBLIOGRAFÍA
Thompson, J.E., Mitchel, F.G. y Kasmire, R. 2007. Capítulo 11. Enfriamiento de Productos
Hortofrutícolas. En: Pelayo-Zaldívar, C and M. Cantwell (eds. de la versión en español).
Tecnología postcosecha de productos hortofrutícolas. 1ª. ed. Ed. University of California-
Davis. 560 pp
Chatelain-Mercado, S., Castillo-Ánimas, D., Pelayo-Zaldívar, C., Jacuinde-Guzmán, J., Rivera-
Cabrera, F., Díaz de León-Sánchez, F. and Pérez-Flores, L. 2008 . Cooling Tests of
Lychees (Litchi chinensis) Using Forced-Air Cooler and Immersion Hydrocooler
Prototypes. Acta Horticulturae (in press)


Poscosecha de Frutas y hortalizas Proceso minimo de fruta
Practica 14
PROCESO DE FRUTAS
MÍNIMAMENTE
PROCESADAS
I. OBJETIVOS
1. Conocer la tecnología de frutas mínimamente procesadas

2. Realizar la conservación de diferentes frutas por el proceso de mínimamente
procesadas en diferentes empaques
II. PRODUCTOS MÍNIMAMENTE PROCESADOS O DE IV GAMA
El término mínimamente procesados abarca una gran variedad de tecnologías y métodos

para conservar los alimentos durante el transporte de la producción agrícola local hacia
el consumidor. Todos los métodos implican procedimientos mínimos de proceso y los
procesos que modifican los atributos mínimos de calidad y frescura inherente a la
alimentación, mientras que los productos alimenticios que proporcionan una vida útil
suficiente para su transporte desde la planta de procesamiento para el consumidor
(Ohlsson, 1994).
Procesamiento mínimo ha sido definida como la manipulación, preparación y distribución

de productos agrícolas frescos, pero ahora pueden incluir diversas tecnologías, tales como
salas limpias, la aplicación de alta presión, irradiación y los pulsos electromagnéticos de
alta intensidad en los alimentos por la calefacción de alta frecuencia, óhmico y
microondas, entre otras tecnologías de conservación disponibles nuevos, y el uso de
preservativos y el envasado y el almacenamiento en atmósfera modificada (Ohlsson,
1994).
La centralización de lavado, pelado y corte tiene como objetivo producir hortalizas y otros
productos agrícolas que ofrecen gran comodidad (Ahvenainen, 1996). Los productos
resultantes son a menudo menos estables debido a la actividad enzimática de las paredes
celulares y también para reducir la contaminación bacteriana de la manipulación durante
el procesamiento (Wiley, 1997).
Las tecnologías de procesamiento mínimo representan una forma de conciliar la tendencia

bien establecida en la demanda del consumidor por conveniencia, variedad y calidad de
los productos frescos (Alzamora et al, 1998).

Gran parte de la investigación en esta área se está desarrollando en Europa Occidental,
Japón y los Estados Unidos en respuesta a la fuerte demanda por los consumidores, tanto
individuales como institucionales (Wiley, 1997).
La tecnología de mínimamente procesado o de IV Gama es una técnica de conservación

de hortalizas y frutos vivos, acondicionados y mantenidos bajo cadena de frío, listos para
ser consumidos (Carbónell, 1990). Esta fue creada para satisfacer la actual tendencia
mundial de consumir comida natural y rica en nutrientes (Tomas, 1998).
La tecnología de mínimo proceso nos da la posibilidad de llegar a un mercado consumidor

con un producto hortícola de buena calidad sanitaria y dar un mayor valor agregado a los
productos. También estos nuevos productos permiten reducir el tiempo en la preparación
de las comidas cotidianas, satisfacer el gusto por lo crujiente y nutritivo, y ayudar en la
vida diaria a las personas que trabajan fuera de casa, que cada vez aumenta más su número
(Carbonell, 1990).
Dado lo anterior, estos productos deben tener por lo menos una duración de 7 a 10 días
(debido a que pasada esta fecha de caducidad no es recomendable su consumo) (Polenta,
1999), para satisfacer las necesidades de los consumidores actuales, lo cual se logra
mediante aumento de la potencialidad a través de la mantención de una cadena de frío,
preservantes y materia prima de excelente calidad, entre otras.
Los alimentos mínimamente procesados presentan las siguientes ventajas: reducción del
tiempo de preparación de comidas; calidad uniforme y constante de los productos durante
todo el año; facilidad de acceso a productos saludables; facilidad de almacenamiento, ya
que al ser porciones requiere menos espacio; reducción del manejo, con lo cual aumenta
la sanidad e higiene del producto; aprovechamiento del producto al 100%, es decir,
reducción de las pérdidas; posibilidad de inspeccionar la calidad del producto en la
recepción y antes de usar (Tomas, 1998).
El objetivo final de los productos mínimamente procesados es alargar la vida útil del
producto, dado que una de las características es conservar la naturaleza de alimento fresco
y "vivo", por lo tanto sólo se permite la aplicación de un número reducido de tratamientos.
Las técnicas más utilizadas son la atmósfera modificada o controlada y la conservación a
bajas temperaturas (López – Gálvez y Cantwell, 1996).
Según Cantwell (1992), la naturaleza de la demanda de los productos mínimamente

procesados es que sean visualmente aceptables y atrayentes al consumidor, por lo tanto,
deben tener apariencia fresca, calidad homogénea y estar razonablemente libres de
defectos.
El primer objetivo de los alimentos mínimamente procesados es responder a un problema

del consumidor, ya que este último presenta la obligación de consumir ciertos vegetales
previamente limpios, lavados cuidadosamente para evitar cualquier tipo de contagio de
enfermedades, lo que causa un gasto de tiempo indeseado. La causa anterior tiene
unaincidencia negativa en el consumo de esos vegetales y a partir de esta constante, el
sector de frutas y hortalizas frescas conciben un nuevo mercado de entrada para estos
productos que están listos para el consumo, pero siempre "frescos", y que nos evitan las

molestias de su preparación. Los alimentos mínimamente procesados abren un nuevo
mercado, el de aquellas personas que por falta de tiempo o comodidad no consumían
hortalizas o frutas de difícil preparación, principalmente ensaladas (Carbonell, 1990).
1.1 Etapas del diagrama de flujo de proceso
El procesamiento mínimo puede ser descrito como la manipulación, preparación,

envasado y distribución de productos agrícolas que, aunque modificados físicamente,
mantiene las mismas características de los productos fresco, como: la frescura, sabor y
nutrientes, características organolépticas (Pinheiro et al., 2005; Rovers; Masson, 2004).
Los pasos de su producción se describen a continuación:
1.1.1 Cosecha y pre-enfriamiento
La cosecha manual de los productos hortícolas sigue siendo el más utilizado, ya que
permite una cuidadosa selección de productos maduros. La falta de uniformidad en esta
etapa reduce la calidad del producto elaborado final.
Las operaciones de recolección requieren un manipuleo cuidadoso y un buen nivel de

higiene en el campo, con especial atención a lo siguiente: extraer las unidades comerciales
que no sean estándar o instrumentos infectados, limpiar y desinfectar y equipos utilizados
en la recolección y posterior manipulación, verificar los procedimientos y
especificaciones de cada producto, asimismo evitar los daños físicos, cosechar en las
horas más frescas del día o de noche, y nunca colocar los productos directamente en la
tierra o a las condiciones climáticas adversas y/o las condiciones ambientales, retirar el
producto cosechado tan pronto como sea posible o ponerlo en un lugar con sombra, si es
necesario de refrigeración con agua u otros medios para eliminar el calor y el calor de
campo fundamental, evitar la manipulación excesiva, haciéndola más susceptible a la
degradación.
Pre-enfriamiento puede llevarse a cabo en el campo o en el galpón de procesamiento sobre

las cargas, pallets o contenedores de transporte.
La temperatura, es el principal factor que influye en la vida de almacenamiento de un

vegetal, siendo importante desde el momento de cosecha hasta la comercialización (Price
y Floros, 1993).
El empleo de bajas temperaturas es el método de conservación más útil e importante para

disminuir el daño causado durante la preparación, ya que se disminuyen los procesos
metabólicos, se retrasa el deterioro, se asegura la calidad microbiológica y se mantiene la
calidad de los productos cortados (CantwelL y Suslow, 2002).
Según King y Bolín (1989), la disminución de la temperatura es la primera forma de

controlar el desarrollo microbiano. Si bien esta medida es útil, se debe tener cuidado con
los tipos de microorganismos que puedan proliferar, por ejemplo, al bajar la temperatura
la flora presente está formada principalmente por bacterias Gram (-) y al aumentar la
temperatura, existen del tipo Gram (+).

El bajar la temperatura no sólo disminuye la producción de etileno sino que también
disminuye la respuesta del tejido dañado al etileno. Si el producto no es sensible a daño
por frío un máximo de vida de almacenaje puede ser conseguida a temperaturas menores
(Willis, 1989).
1.1.2 Transporte
El transporte del producto a la unidad de procesamiento debe llevarse a cabo tan pronto
como sea posible, con la ayuda de los contenedores, y bajo una temperatura suave. Los
vehículos deben estar limpios, proporcionar una ventilación adecuada, y de preferencia,
presentar la cubierta (toldo). Si el transporte se realiza a través de largas distancias, usar
vehículos refrigerados. Evite las vibraciones, golpes, cargas de choque o volumen grande
para evitar daños al producto. Utilizar, principalmente envases en cajas o cajones de
plástico.
1.1.3 Recepción: selección, pesado y clasificación de la materia prima
Una vez que el producto llega a la unidad de proceso, debe ser colocado en una cámara
refrigerada para eliminar el calor de campo, o para mantener su temperatura baja, si han
sido transportados en camiones refrigerados.
La selección de la materia prima por peso y tamaño caracteriza el producto final. El pesaje
se debe hacer con las anotaciones en un formulario específico, para controlar la cantidad
y el rendimiento.
Los factores de mayor importancia en la clasificación para la separación de los productos

de buena calidad de los no aceptables son: tamaño, forma, firmeza, corte superficie,
ausencia de enfermedad, el aroma y sabor y grado de madurez. En este tipo de
operaciones, varios equipos pueden utilizarse para facilitar las operaciones mecánicas de
clasificación, tales como: pantallas, esteras, flotando en agua salada, así como el uso de
personal capacitado. Productos no aptos para el procesamiento debe ser desechada.
1.1.4 Higienización de la materia prima
La higienización corresponde a la etapa de eliminación de agentes causantes de

enfermedades, a través de procedimientos adecuados de limpieza y desinfección de los
productos hortícolas.
1.1.5 Limpieza
Limpieza corresponde a la eliminación de materiales extraños (ramas, tallos, ramas,

tallos, tierra, insectos, residuos de fertilizantes), no sólo la materia prima, sino también
de equipos y recipientes. Este proceso también puede implicar la separación de material
ligero de peso por gravedad, selección, recolección, etc.
Después la limpieza de los vegetales es necesario un paso posterior de lavado con una
solución detergente para eliminar la suciedad adherida en la superficie de ellos y ayudar
a eliminar los microorganismos. El detergente penetra las membranas y ayuda a romper

la pared celular de los microorganismos, facilitando así su eliminación. Algunos
microorganismos como E. coli no se eliminan por lavado con agua clorada sólo porque
forman quelatos con el cloro.
Los detergentes utilizados deben tener una pureza adecuada para la dilución y se deben
seguir las instrucciones del fabricante. El tiempo de inmersión varía con el grado de
contaminación del producto y por lo tanto los que están en contacto directo con el suelo
debe permanecer más tiempo en contacto con el detergente, lo que ayuda en el
desprendimiento de las suciedades y de los microorganismos de la superficie. Este tiempo
de inmersión varía generalmente entre 10 y 15 minutos.
El lavado puede ser por inmersión del producto con o sin movimiento de agua, o mediante
el uso de la pulverización (spray), girar los tambores, cepillos rotatorios o agitación. El
movimiento del agua por burbujas de aire comprimido permite el movimiento del
producto, eliminando residuos de tierra u otros materiales extraños adheridos a la
superficie.
Debe hacerse el enjuague con agua tratada para eliminar la suciedad y los residuos de
detergente. El paso de la limpieza es importante para reducir la cantidad del principio
activo (cloro) que será utilizado en la etapa de desinfección, descrita a seguir.
1.1.6 Desinfección
En esta etapa, se utilizan agentes con actividad antimicrobiana. La ley no menciona otros
ingredientes activos, excepto el cloro, es decir, la liberación de cloro activo como
hipoclorito de sodio y dicloroisocianurato. Ambos liberan cloro activo (ácido
hipocloroso), pero el segundo y más estable en comparación con hipoclorito de sodio. No
se permite usar blanqueadores (mezclas de sustancias tales como soda cáustica, perfumes,
etc) junto con el cloro.
La desinfección de frutas y verduras para el procesamiento mínimo se generalmente es

realizada en la cámara aislada, con un número limitado de entradas para evitar el contacto
humano con el producto. El agua debe ser refrigerada a 4° C para bajar la temperatura del
producto, aumentando su vida útil.
La desinfección con agua clorada es uno de los pasos más importantes en el

procesamiento mínimo, al reducir la carga microbiana de la superficie del producto,
siendo el tratamiento por inmersión un efectivo mejor eficaz para la eliminación de la
mayoría de los organismos que hayan permanecido después del lavado con detergente.
Tal etapa se realiza en el depósito o tanque con agua clorada que contenga 100 a 200 ppm
de cloro activo (lo ideal es 120 a 150 ppm) durante 10 a 15 minutos. Se debe hacer el
enjuague final con agua potable que contiene 2 a 5 ppm de cloro (agua tratada común)
para la eliminación de residuos. Después de la limpieza y desinfección es que se procede
a pelar las hortalizas.
1.1.7 Pelado

Puede ser realizado de varias maneras según el tipo de producto, ya sea manual o
mecánicamente. Puede requerir el uso de tratamientos químicos y el calor en forma de
vapor de agua hirviendo, blanqueador en soluciones alcalinas (NaOH o KOH), vapor de
alta presión, soluciones de ácido.
El pelado industrial es realizado mecánicamente por medios químicos o con vapor a alta
presión. Ya que el manual es lenta, costosa y causa la pérdida de parte comestible del
producto.
La lejía es de uso común para los melocotones, las peras y los tomates y requiere un
suministro alto de agua, la fuente de calor, hidróxido de sodio (NaOH). Raíces, tubérculos
y bulbos (papas, zanahorias, remolachas, cebollas) se pelan mecánicamente o con lejía.
El producto debe ser manejado con sumo cuidado para evitar daños. Después de la
extracción puede llevarse a cabo los chips y los tallos o la retirada del núcleo, antes del
corte, de acuerdo con el tipo de producto.
1.1.8 Corte
De corte se puede lograr por diversos medios a través del cual las frutas y hortalizas se
procesan en pedazos más pequeños, con un tamaño definido y uniforme. Es un paso
importante para la facilidad de manejo, presentación, sin embargo contiene, algunas
desventajas.
El daño mecánico a las células causado por el corte del tejido de la planta aumenta la
respiración, haciéndolos más susceptibles al deterioro. Estos productos deben ser
inmediatamente refrigerados a 4° C después del corte.
Los cuchillos deben estar afilados y lo suficientemente delgada como para obtener una
reducción satisfactoria, con un daño mínimo al producto. Deben ser de acero inoxidable
y afilado después de cada ocho horas de uso. Tienen un formato diferente para cada tipo
de corte. El tamaño de la pieza se fija según el tipo de producto y el ajuste de las cuchillas.
Los equipos de corte son centrífugos de alta velocidad para picar, cortar, cortar en cubos,
tiras, rebanadas, entre otros. El equipo debe limpiarse a fondo después de cada operación.
El tiempo de conservación de muchos productos se puede mejorar mediante la reducción

de los impactos entre la máquina y el producto o entre los pedazos del propio producto.
1.1.9 Enjuague y desinfección
Después de cortar, los productos pueden ser o no ser enjuagados con agua clorada para la
eliminación de exudados celulares y inmersos o pulverizados con soluciones de aditivos
químicos (conservantes o conservadores).
Se debe hacer el enjuague final con agua potable que contiene 2 a 5 ppm de cloro (agua
tratada común) para la eliminación de residuos. Según Moretti y Puschmann (2006), la
desinfección se debe realizar después del corte, de modo que el producto a ser sanitizado

deben sumergirse rápidamente en una solución de agua clorada, con 150 a 200 mg / L de
cloro libre, cerca a 5°C durante 10 minutos.
El pH de la solución sanitizante es muy importante ya que influyen en la eficiencia de la

solución. El ideal es que el pH de la solución sea mantenido entre 6.5 y 7.5 pudiendo ser
ajustado con hidróxido de sodio y ácido cítrico (Moretti; Puschmann, 2006).
El cloro se puede oxidar incompletamente con materiales orgánicos, llevando a la

formación de productos indeseables como el cloroformo y otros trihalometanos. En pH
alcalino, el cloro reacciona con las bases de nitrógenadas para producir cloraminas. La
alta reactividad del cloro con materia orgánica en presencia de oxígeno reduce el nivel de
cloro libre en agua, se recomienda el intercambio de solución desinfectante después de 2
o 3 veces de uso, o cuando el nivel de cloro libre es inferior a 100 mg / L (Moretti y
Puschmann, 2006).
Después del lavado con una solución de cloro fuerte, es preciso hacer el enjuague del
producto, haciendo uso de agua tratada con una concentración de 2-5 mg de cloro activo.
1.1.10 Mezcla y montaje
Son operaciones que se realizan para obtener los alimentos combinados, tales como
ensaladas y comidas listas para usar. La mezcla debe ser homogénea, formada con el gasto
mínimo de energía y costes.
El lugar utilizado para la realización de la mezcla es el más crítico de la cadena de

procesamiento, y debe haber con una rigurosa higiene y asepsia. El aire de la habitación
debe ser filtrado, temperatura controlada entre 10-12 º C o menos, con una humedad
relativa entre el 60 y el 70%. Los operadores deben usar ropa especial, mascarillas, gorros
y guantes.
1.1.11 Empacado
Aunque el sistema más común es el embalaje de bolsas o película de plástico, otros

también pueden ser utilizados como bandejas o contenedores de plástico transparente
envuelto con laminados de película flexible o bandejas dobles. Otros elementos de apoyo
tales como platos y vasos también se utilizan en el sistema global de embalajes.
Los equipos más utilizados para el envasado de los productos son los que forman el
paquete, llenan y sellan horizontal o verticalmente; los que llenan al empaque y colocan
el envoltorio plástico, o el sistema de llenado y sellado de la bolsa de plástico preformada.
Usualmente, se utiliza un peso de 200 a 400 g del producto para un paquete total de dos
a tres veces mayor.
La selección de un empaque adecuado para los productos mínimamente procesados

requiere un conocimiento previo de las características del producto, tales como la tasa de
respiración, producción de etileno, entre otros. Del mismo modo, la permeabilidad a los
gases para cada tipo de película de polímero es determinada por el grosor y la cantidad

de material y método de procesamiento. Así, la elección de envases exige la optimización
de los factores físicos, químicos y ambientales.
Algunos autores reportan que el crecimiento de microorganismos puede ser frenado por
el uso de envasado en atmósfera modificada del producto (baja concentración de O2 y
CO2 elevado). Por ejemplo el método puede dar lugar a la condensación de agua,
cambiando el perfil de crecimiento microbiano, con un crecimiento de las bacterias
lácticas y otras acídicas y gram-positivas.
Se debe prestar especial atención a los productos con pH alto y con la actividad
respiratoria. El embalaje de estos productos en las películas de polímero flexible con
restricciones al paso de O2 por su interior podría permitir el desarrollo de Clostridium
botulinum, que produce una toxina letal para los humanos.
La especificación de los envases para cada tipo de producto debe ser realizado por
profesionales cualificados. El uso de un embalaje inadecuado puede traer resultados
adversos que afecte a la calidad del producto y su vida util.
Las operaciones de envasado en las fabricas de los alimentos deben realizarse en un
ambiente de temperatura entre 10° y 12°C y en el rango 0°-5°C para el almacenamiento
y la distribución de la mayoría de los productos envasados en atmósfera modificada. Con
estas temperaturas de enfriamiento se reduce significativamente la intensidad de la
respiración así como el desarrollo de los microorganismos (PARRY, 1995).
1.1.12 Almacenamiento
De almacenamiento refrigerado es realizado a una temperatura inferior a 5 ° C. Se puede

hacer en conjunción con otros métodos como la atmósfera controlada, atmósfera
modificada, el aire, vacío, entre otros.
Las cámaras de conservación con el uso de atmósferas controladas o modificadas se

construyen de manera similar al almacenamiento en frío. Se utiliza un aislamiento
adecuado y barreras de vapor, y la superficie fría es suficiente para garantizar la alta
humedad y circulación de aire.
Los sistemas de control se utilizan para regular la masa y el volumen de producto,

temperatura, presión, tiempo, concentración de gases (O2, CO2 y etileno), el porcentaje
de humedad relativa y otras variables para mantener la calidad del producto.
Los gases individuales se pueden agregar a presión a partir de los cilindros presurizados
o tanques aislados o también por quemadores catalíticos que consumen O2 y producen
CO2. Las cámaras deben estar equipadas con filtros de aire para evitar la contaminación
microbiana.
El almacenamiento puede ser a corto, mediano o a largo plazo para los productos
envasados para la comercialización al por mayor o al por menor. El apilamiento de los
productos debe permitir el libre paso de gas a su alrededor durante el almacenamiento.
El uso de bajos porcentajes de humedad relativa (HR) en el medio ambiente causan la

transpiración y la consecuente deshidratación (marchites) del producto.

En contraste, alta humedad relativa en el almacenamiento con fluctuaciones de la
temperatura se debe evitar porque causan la condensación del vapor de agua en la
superficie del producto, lo que facilita el crecimiento y propagación de microbios.
FRUTO DE MELON
LAVADO
LAVADO POR
BORBUJEO
SANITIZACION
CORTE
ELIMINACION DE
SEMILLA
CUBETEADO
PELADO
SANITIZACION
CORTADO
HORIZONTAL
ENVASADO Y
CORTADO EMPACADO
VERTICAL
CUBETEADO ALMACENADO
Figura 1. Flujo de proceso de melón mínimamente procesado

1.1.1 Distribución de los productos
La distribución de los mínimamente procesados se debe realizar lo más rápidamente

posible. La selección y el establecimiento de un sistema de distribución implican elevada
inversión, pudiendo ser el factor determinante en el éxito o el fracaso de la
comercialización. La oferta del producto debe ajustarse a la demanda del mercado de
forma rápida y sencilla.
1.2 Materiales
 Frutas frescas
 12 Cajas de plástico abiertas y limpias
 100L agua potable clorada (200 ppm)
 Empaques diferentes
 Hidroenfriador
 Sellador de bolsa
 1 Cámara de refrigeración (4°, 7° ó 10° C)
1.3 Procedimiento
9) Lavado
Lavado con detergente - los frutos seleccionados son inmediatamente lavados con
detergente neutro común, que tiene como ingrediente activo el alquil benzeno sulfonato
de sodio, y agua corriente.
Lava
10) Sanitizacion

Sa
11) Corte
C 12) Retiro de semillas
13) Pelado
14) Corte

C C
15) Trozado
C
16) Sanitizacion
17) Empacado Sa

E
18) Almacenamiento
Cámara fría - enseguida los frutos son mantenidos en cámara fría a 10 oC, previamente
lavada e higienizada con solución de cloro a 200 mg.L-1, por el período de 12 horas, para
la disminución de la temperatura
Otras frutas
Almac


MANGA
Realizar las evaluaciones de acuerdo a los objetivos

V. BIBLIOGRAFÍA
Thompson, J.E., Mitchel, F.G. y Kasmire, R. 2007. Capítulo 11. Enfriamiento de

Productos Hortofrutícolas. En: Pelayo-Zaldívar, C and M. Cantwell (eds. de la versión en
español). Tecnología postcosecha de productos hortofrutícolas. 1ª. ed. Ed. University of
California-Davis. 560 pp
Chatelain-Mercado, S., Castillo-Ánimas, D., Pelayo-Zaldívar, C., Jacuinde-Guzmán, J.,

Rivera-Cabrera, F., Díaz de León-Sánchez, F. and Pérez-Flores, L. 2008 . Cooling
Tests of Lychees (Litchi chinensis) Using Forced-Air Cooler and Immersion
Hydrocooler Prototypes. Acta Horticulturae (in press)
Tabla 1. Uso de soluciones cloradas-desinfección

Concentración APLICACIÓN
recomendada ppm (mg/Lt)
0.5–2 En agua potable, agua de enfriamiento de latas
3-5 Hielo usado en proceso, lavado Recomendación UE
10 Desinfección de Envases
20 (FDA) En el lavado CARNES
10 (Codex Alimentarius)
50 - 200 Lavado de Verduras.
50 Mesas, canastillas, jabas, bandejas, cuchillos, tablas de
picar, guantes, ajas transportadoras, escamadores, tinas,
etc que van a estar en contacto directo con los
alimentos.
Tabla 2. Uso de soluciones cloradas-desinfección
Concentración APLICACIÓN
recomendada ppm
(mg/Lt)
100 Desinfección de las Salas de Proceso (Nebulizaciòn),
cepillos de uñas
150-200 Paredes de mayólica o con pintura epòxica, pisos,
mangueras, parihuelas, pediluvios
200-400 Pisos, canaletas

Practica 15
SIMULACIÓN
DE
RESPIRACIÓN DE FRUTAS
EN
ATMOSFERA MODIFICADA
I. OBJETIVO
Cuantificar la cantidad de O2 y CO2 en el espacio libre del empaque después de haber

sido el producto empacado.
II. ENVASADO EN ATMOSFERA MODIFICADA
Los factores que influyen en la difusión del gas a través de la membrana que constituye
el envase son los siguientes:
a) Estructura del polímero

b) Permeabilidad a los gases
c) Espesor
d) Superficie total de intercambio gaseoso
e) Gradiente de presiones parciales o concentraciones del gas en cuestión a un lado
y otro de la membrana
f) Temperatura
g) Humedad relativa
h) Existencia de condensaciones

Figura 1. Estructura del sistema de empacado de un vegetal
2.1 Transferencia de masa a través del empaque
O2
CO2
O2
O2
Em T
paq HR1
ue Y1
T Otros
HR2 H 2O CO2
Y2 CO2
H 2O
Figura 3. Esquema de transferencia de masa a través de un empaque
Una vez alcanzada la atmosfera de equilibrio en el interior del envase, para lo que es
preciso que la tasa respiratoria del órgano vegetal se haya estabilizado, el balance de
materia para el oxígeno y dióxido de carbono es:
Para el oxígeno:
Ingreso de O2 O2 O2 residual
a través del = Consumido en el espacio
+
empaque por el vegetal libre del (1)
Ley de empaque
Por
Fick respiración
Para el dióxido de carbono:
CO2 = Producción + CO2

residual en de CO2 eliminado (2)
el empaque Por Ley de Fick
respiración
Se puede definir, en términos de la ley de Fick, como: la velocidad de permeación, o

cantidad de gas que atraviesa una membrana de sección unidad, en la unidad de tiempo.

La permeabilidad propiamente dicha de la membrana, se define como la constante de
permeabilidad dividida por el espesor.
Figura 2. Transferencia de masa a través de una membrana de empaque
dCi
J i   Di (3)
dx
Siendo:
Ji = flujo difusivo del componente i a través del empaque

Di = coeficiente de difusión del componente i en el empaque
Ci = concentración del gas disuelto en el empaque
x = dirección normal al empaque
Por otro lado, la ley de Henry establece
Ci  K i Pi (4)
Siendo:
Ki = coeficiente de solubilidad del componente i en la membrana

Pi = presión parcial del componente i
Reemplazando la ecuación 1 en la ecuación 2, el desarrollo de la ecuación 3 y 4, y

despejando la expresión del oxígeno en el espacio libre se tiene:
Cantidad de O2 residual en espacio libre


 
PO2 ΔP A
 M x R O2 (5)
Tiempo L

Cantidad de CO 2 residual en espacio libre



PCO2 ΔP A 
 M x R CO2 (6)
Tiempo L
Donde:
Po2 = permeabilidad del empaque al O2

Pco2 = permeabilidad del empaque al CO2
ΔP = diferencia de presión parcial interna – externa
A = Area del empaque
M = Cantidad de producto dentro del empaque (Kg)
RO2 = Tasa de respiración (mg/kg h)
RCO2 = Tasa de respiración (mg/kg h)
L = espesor del empaque (cm)
2.2 Consumo de O2 y producción de CO2 en función del tiempo
Este planteamiento describe los cambios en concentración de O2 y CO2 en función

del tiempo (valores obtenidos experimentalmente) y luego estos valores son procesados
para obtener las constantes A, B y C a través de un análisis de regresión nolineal de las
siguientes ecuaciones 7 y 8:
Tabla 1: Valores experimentales de O2 y CO2 para cada tiempo en un empaque de

volumen V, cantidad M y temperatura T.
Consumo Producción
Tiempo de [O2] de [CO2]
O2   t
(7)
 A1 * t  B1 C1
CO2   t
(8)
 A2 * t  B2 C 2
Donde:
(O2), (CO2) = concentraciones de oxígeno y bióxido de carbono (%).

t = tiempo (h).
A, B, C = son valores constantes.
Las velocidades de respiración (consumo de O2 y producción de CO2 de acuerdo al tiempo
se calculan sustituyendo las derivadas de las ecuaciones 7 y 8 (ecuaciones 9 y 10) en las
ecuaciones 11 y 12 respectivamente.

d O2 
 A1 C1 t  A1 * t  B1  1   A1 * t  B1  1
1 C  C 
(9)
dt
d CO2 
 A2 C2 t  A2 * t  B2    A2 * t  B2  2
 1 C 2  C 
(10)
dt
RO2  

d O2  MO 2 * P * V 
dt 100 * R * M * T 
(11)
RCO2  

d CO2  M CO2 * P * V 
dt 100 * R * M * T 
(12)
Donde:
RO2 y RCO2 = velocidad de consumo de O2 y producción de CO2 respectivamente
(mg/kg h)
MO2 y MCO2 = peso molecular de O2 y CO2 (kg /mol)
P = presión (Pa)
V = volumen del espacio libre del empaque (ml)
R = constante de los gases (6. 236e4 ml mmHg / mol K o 8.314 J/mol K)
M = peso del producto (kg)
T = temperatura (K)
Una vez obtenidos los parámetros de respiración, la concentración de gases en función

del tiempo en empaques semipermeables se calcula con las siguientes ecuaciones (13 y
14).
dO 2    100 POA  O    M *100 RO

PT  0,21  2   
2
(13)
  100   V
2
dt  L V
dCO 2    PO2 A  CO 2     M *100 RCO

 100    PT  0 
V   (14)
 100   V
2
dt   L 
Donde:
Po2 = permeabilidad del empaque al O2 (mg/cm h atm)
Pco2 = permeabilidad del empaque al CO2 (mg/cm h atm)
A = Area del empaque (cm2)
Vmo2: velocidad de respiración máxima de O2 (consumo)

Vmco2: velocidad de producción máxima de CO2 (emisión)
KmO2: Constante de respiración para O2 de Michaelis-Menten (%).
KmCO2: Constante de respiración para CO2 de Michaelis-Menten (%).
Ki: Constante de inhibición de O2 de Michaelis-Menten (%).
KiCO: Constante de inhibición de CO2 de Michaelis-Menten (%).

PT: Presión total (atm) (fuera del envase = dentro del envase) cuando es envasado
a medio ambiente.
O2 = porcentaje de O2 dentro del envase.
CO2 = porcentaje de CO2 dentro del envase.
2.3 Estimación de los parámetros de respiración en función de constantes de

velocidad de respiración de Michaelis – Menten
Fonseca et al., 2002) citados por CONESA et al. (2007) los datos de actividad respiratoria
de numerosas frutas y hortalizas se pueden ajustar de manera satisfactoria a una reacción
enzimática.
A partir de los datos experimentales y los obtenidos por las Ecuaciones 11 y 12 del paso
anterior pueden ser usados para estimar los parámetros de la cinética enzimática del tipo
de respiración del modelo Lee et al. (1991).
Tiempo [O2] [CO2] RO2 RCO2 1/ RO2 1/ RCO2 1/[O2] 1/[CO2]
Los parámetros vm, km y ki para el consumo de O2 y producción del CO2 pueden ser
estimados linealizando la siguiente ecuación:
v m O2 * O 2
RO 2  (15)
  CO 2  
 Km O2  1   * O 2 
  Ki  
Ecuación linealizada:
1

1

km 1

1
CO2 
vm O2  ki vm
(16)
RO 2 v m
Los valores de: vm, km y ki serán obtenidos a partir de la ecuación 16 para su posterior
uso en los modelos de inhibición.
Para la modelización del efecto inhibidor del CO2 sobre la actividad respiratoria, existen
cuatro modelos de inhibición:
a) Competitivo

v m O2 * O 2
RO 2  (17)
  CO 2  
 Km O2  1   * O 2 
  Ki  
Donde:
Ki: Constante de inhibición de oxigeno de Michaelis-Menten (%).
b) Acompetitivo
vm O2 * O 2
RO 2  (18)
  CO2  
 Km * 1    O2 
  Ki  
Donde:
Ki: Constante de inhibición de oxigeno de Michaelis-Menten (%).
c) Mixto
vm O2 * O2
RO2  (19)
    
 Km O *  1  CO2   O2 *  1  CO2  
  KmcCO 2   KmuCO2  
  
2
Donde:
KmuCO2: constante de Michaëlis-Menten para la inhibición mixta de CO2
d) No competitivo
vm O2 * O2
RO 2  (20)
 CO2 
Km O2 
 O2 *  1  
 KmnCO2 
Donde:
KmnCO2: constante de Michaëlis-Menten para la inhibición no competitiva de CO2
En las ecuación 13 y 14 para el modelo competitivo se tiene:
dO 2  PO 2 A  O   M vmO2 * O 2 (21)

 100 PT  0,21  2   * 100 *
dt L V  100  V  CO 2 
km O2 * 1    O2
 ki 

 
 
dCO 2   PO A CO 2   M
   PT  0 
vm * O vm * CO
 100 2   * 100 *  O2 2

CO2 2

V  100  V   CO 2   O2  
dt  L 
 km O 2  1   * O 2 km CO2  1   * CO 2 
  ki   kico  
(22)
Continuous/discrete event Modeling methodology for Simulating controlled atmosphere Cool

storage systems
Donde:
Po2 = permeabilidad del empaque al oxigeno (mg/cm h atm)
Pco2 = permeabilidad del empaque al CO2 (mg/cm h atm)
A = Area del empaque (cm2)
Vmo2: velocidad de respiración máxima de O2 (consumo)
Vmco2: velocidad de producción máxima de CO2 (emisión)
KmO2: Constante de respiración para O2 de Michaelis-Menten (%).
KmCO2: Constante de respiración para CO2 de Michaelis-Menten (%).
Ki: Constante de inhibición de O2 de Michaelis-Menten (%).
KiCO: Constante de inhibición de CO2 de Michaelis-Menten (%).
PT: Presión total (atm) (fuera del envase = dentro del envase) cuando es envasado
a medio ambiente.
O2 = porcentaje de O2 dentro del envase.
CO2 = porcentaje de CO2 dentro del envase.

3.1 Materiales
Equipo de Computo con software Matlab
Datos experimentales de respiración
3.2 Procedimiento de ejemplo matemático de solución de sistema de ecuaciones

diferenciales ordinarias.
3.2.1 Sea las EDOs dx1/dt y dx2/dt
Condiciones iniciales
dx1
  x1  x2 x1(0) = 1 (1)
dt
dx2
 x1  2x2 x2(0) = 1 (2)
dt
x1: variable 1 a evaluar
x2: variable 2 a evaluar
y'  M y
M = coeficiente del sistema de ecuaciones 1 y 2
Donde
x   1  1 
y   1 M  
 x2   1  2
a) Desarrollo del programa

1) Creamos el archivo matema.m
% Limpiamos la memoria y borramos las figuras habidas

clear all
clc
% uses ode45 to solve
% dx_dt(1)=-1*x(1) -1*x(2)
% dx_dt(2)=1*x(1) -2*x(2)
% set an error
options=odeset('RelTol',1e-6);
% Inicial conditions
X0= [1;1];
% timespan
tspan=[0,5];
% call the solver

[t,X]=ode45(@TestFunction,tspan,X0,options);
% Determine la longitud de las series de tiempo y var. depend.
npts = length(t);
% Definir la forma de salida
fprintf('\n\n\n Tiempo X1 X2\n')
fprintf(' (seg) (m/s) (m/s)\n\n')
for n = 1:7:npts
fprintf(' %5.1f %6.2e % 4.1f\n',t(n),X(n,1),X(n,2))
end
% plot the results
figure
hold on
plot(t,X(:,1)); plot(t,X(:,2),'r:')
legend('x1', 'x2');
ylabel('x');
xlabel('t')
2) Creamos el archivo de la función TestFunction.m
function [dx_dt]=TestFunction(t,x)
% A function which returns a rate of change vector
M= [-1 -1; 1 -2];
dx_dt=M*x;
return
b) Compilación del programa
Tiempo X1 X2
(seg) (m/s) (m/s)
0.0 1.00e+000 1.0

0.1 7.92e-001 0.9
0.3 4.97e-001 0.7
0.5 2.82e-001 0.5
0.8 1.33e-001 0.4
1.0 3.75e-002 0.2
1.3 -1.51e-002 0.1
1.6 -3.60e-002 0.1
2.0 -3.66e-002 0.0
2.4 -2.83e-002 0.0
2.7 -1.82e-002 -0.0
3.2 -9.64e-003 -0.0
3.7 -3.84e-003 -0.0
4.3 -9.27e-004 -0.0
4.9 1.70e-005 -0.0

1.2
x1
x2
1
0.8
0.6
x
0.4
0.2
-0.2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
t
3.2.2 Sea las EDOs dx1/dt y dx2/dt por otro método
Condiciones iniciales
dx1
  x1  x2 x1(0) = 1 (1)
dt
dx2
 x1  2x2 x2(0) = 1 (2)
dt
Programa en Matlab aplicando ode45
a) Primero crearemos el archivo denominado mate.m
% ALBERTO HUAMANI
% CURSO DE POSCOSECHA DE FRUTAS Y HORTALIZAS
function dX=mate(t,X);
% Vector columna del arreglo de las derivadas de las variables dependientes
dX=zeros(2,1);
dX(1) = -X(1)-X(2); % La primera ecuación
dX(2) =X(1)-2*X(2); % La segunda ecuación
b) Creamos el archivo calcu.m que llama a la rutina ode45
% Archivo de ejecución para la función mate.m: calcu.m

% ALBERTO HUAMANI HUAMANI
% CURSO DE POSCOSECHA DE FRUTAS Y HORTALIZAS

% [t,X] son variable independiente y variables dependientes
% [0 5] lapso de tiempo en que se quiere evaluar
% [1 1] condiciones iniciales de ambas ecuaciones
clear all
clc
[t,X]=ode45('mate',[0 5],[1 1]);
npts = length(t);
fprintf('\n\n\n t X1 X2\n')
for n = 1:5:npts
fprintf(' %5.1f %6.2f %4.2f\n',t(n),X(n,1),X(n,2))
end
plot(t,X(:,1),'-',t,X(:,2),'r:');
xlabel ('t (s)'); ylabel('X1 y X2')
legend('x1', 'x2');
Compilacion
t X1 X2
0.0 1.00 1.00
0.2 0.63 0.79
0.8 0.13 0.35
1.4 -0.02 0.12
1.9 -0.04 0.03
2.4 -0.03 -0.00
2.9 -0.01 -0.01
3.4 -0.01 -0.01
4.0 -0.00 -0.00
4.5 -0.00 -0.00
4.9 0.00 -0.00

1.2
x1
x2
1
0.8
0.6
X1 y X2
0.4
0.2
-0.2
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
t (s)
3.3 Procedimiento Aplicado a respiración en postcosecha de frutas y hortalizas en

atmosfera modificada
Desarrolle un programa de simulación para las EDOs 21 y 22 para los siguientes

datos:
po2=0.875 permeabilidad al O2(mL/pulg2 h atm)
pco2=4.505 permeabilidad al CO2(mL/pulg2 h atm)
A = 53; área del empaque (pug2)
V=843; volumen de espacio libre (mL)
M=0.47; cantidad de producto dentro del empaque kg
Respiración vm (mL/kg h) Km (%) Ki (%)

O2 53,1 27,9 -14,7
Tomate
CO2 36,1 1,5 16,0
Solución
a) Creamos el archivo con el siguiente nombre respiracion.m
% CINETICA DE RESPIRACION DE VEGETALES: respiracion.m

% ING.ALBERTO HUAMANI HUAMANI
% CURSO DE TECNOLOGIA DE POSCOSECHA DE FRUTAS Y HORTALIZAS
%
function du=respiracion(t,u);
% Vector columna del arreglo de las derivadas de las variables dependientes
du=zeros(2,1);
% Parámetros

po2=0.875; % permeabilidad al o2(mL/pulg2 h atm)
pco2=4.505; % permeabilidad al co2(mL/pulg2 h atm)
A = 53; % area del empaque(pug2)
V=843; % volumen de espacio libre(mL)
M=0.47; % cantidad de producto dentro del empaque kg
vmo2=53.1; % velocidad máxima de o2 (mL/kg h)
kmo2=27.9; %constante (%O2)
ki=-14.7; %constante(%O2)
vmco2=36.1; % velocidad máxima de CO2 (mL/kg h)

kmco2=1.5; %constante (%CO2)
kico2=16; %constante (%CO2)
% Calculo de constantes
B1=100* po2*A/V;
B2=100* pco2*A/V;
C=M*100/V;
% La primera ecuación expresa el consumo de O2
% La segunda ecuación expresa la producción de CO2
du(1) = B1*(0.21-0.01*u(1))-C* vmo2* u(1)/( kmo2+(1+ u(2)/ ki)* u(1));
du(2) = B2*(0 -0.01*u(2))+C*(( vmo2* u(1)/( kmo2+(1+ u(2)/ ki)* u(1)))+( vmco2*
u(2)/( kmco2+(1+ u(1)/ kico2)* u(2))));
b) Creamos un segundo archivo con nombre inte2.m que llama a la rutina ode45 que
simplificamos EDO
% Archivo de ejecución para la función respiracion.m: inte2.m

% ALBERTO HUAMANI HUAMANI
% [t,u] son variable independiente y variables dependientes
% [0 60] lapso de tiempo en que se quiere evaluar
% [21 0] condiciones iniciales de consumo y produccion
[t,u]=ode45('respiracion',[0 60],[21 0]);

npts = length(t);
fprintf('\n\n\n Tiempo O2 CO2\n')
fprintf(' (h) (porciento) (porciento)\n\n')
for n = 1:5:npts
fprintf(' %5.1f %6.2f %6.2f\n',t(n),u(n,1),u(n,2))
end
plot(t,u(:,1),'b-',t,u(:,2),'r-.');
xlabel ('Tiempo (h)'); ylabel('%O2 y %CO2')
grid on
legend('Consumo de O2','Produccion de CO2')
axis([0,60,0,22])
c) Resultados

Tiempo O2 CO2
(h) (porciento) (porciento)
0.0 21.00 0.00

0.0 21.00 0.00
0.0 21.00 0.00
0.0 20.97 0.03
0.2 20.84 0.16
1.2 19.88 1.29
4.2 17.47 3.55
8.5 14.76 4.88
13.4 12.72 5.22
19.4 11.28 5.20
26.6 10.42 5.10
34.1 10.01 5.03
41.6 9.83 5.00
49.1 9.75 4.98
56.8 9.71 4.98
22
Consumo de O2
20
Produccion de CO2
18
16
14
%O2 y %CO2
12
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (h)
Programa en archivo GUIDE MATLAB
PROGRAMA
1) Primero creamos una carpeta: RESPIRACIÓN
Dentro de ello pegar imágenes en archivo jpg

Ejemplo: frutarespira.jpg'
2) Segundo: digitamos el siguiente código en un archivo como caratula.m

Ud. Puede hacerlo copiando y pegando y modificar de acuerdo a su conveniencia
function caratula
%Autor: Ing. Alberto Luis HUAMANI HUAMANI
%***************************************************************
% presentación: función que presenta la pantalla de presentación
%***************************************************************
clear,clc,cla,close all
%Creamos figura
figdiag=figure('Units','Pixels',...
'Position',[0.06 0.06 0.9 0.9],... %Tamaño de la presentación
'Number','off',...
'Name','UNSCH/FIQM/EFP Ingenieria en Industrias Alimentarias', ...
'Menubar','none', ...
'color',[0 0 0]);
%Ubicamos ejes en figura
axes('Units','Normalized',...
'Position',[0 0 1 1]);
%-----Centramos la figura---------
scrsz = get(0, 'ScreenSize');
pos_act=get(gcf,'Position');
xr=scrsz(3) - pos_act(3);
xp=round(xr/2);
yr=scrsz(4) - pos_act(4);
yp=round(yr/2);
set(gcf,'Position',[xp yp pos_act(3) pos_act(4)]);
%---------------------------------------
%Incluir imagen
%Importamos imagen *.jpg,junto con su mapa de colores
[x,map]=imread('frutarespira.jpg','jpg');
%Representamos imagen en figura, con su mapa de colores
image(x),colormap(map),axis off,hold on
%Títulos sobre imagen
%Título
text(70,20,'E.F.P.Ingenieria en Industrias
Alimentarias','Fontname','Arial','Fontsize',20,'Fontangle','Italic', ...
'Fontweight','Bold','color',[0 0 0]);
text(90,62,'molinos','Fontname','Arial','Fontsize',55,'Fontangle','Italic',...
'Fontweight','Bold','color',[0 0 1]);
%Nombre del programador
text(90,560,'Por: Alberto HUAMANI HUAMANI','Fontname', ...
'Comic Sans MS','Fontangle','Italic','Fontweight','Bold', ...
'Fontsize',15,'color',[0 0 1]);
%Botón Continuar
botok=uicontrol('Style','pushbutton', ...
'Units','normalized', ...
'Position',[.84 .03 .12 .05], ...
'String','CONTINUAR',...

'Callback','clear all; close all;clc; PROGRAMA;'); %GUI es el nombre del siguiente
programa.
3) Tercero: Abrimos GUIDE en blanco y hacemos el formulario siguiente formulario

con el siguiente nombre: PROGRAMA.fig
function PROGRAMA_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles, varargin)

axes(handles.producto)
handles.imagen=imread('transpira.jpg');
imagesc(handles.imagen)
axis off

% hObject handle to pushbutton1 (see GCBO)
% eventdata reserved - to be defined in a future version of MATLAB
% handles structure with handles and user data (see GUIDATA)
TRANSPIRACIÓN
% --- Executes on button press in pushbutton2.

% hObject handle to pushbutton2 (see GCBO)
% eventdata reserved - to be defined in a future version of MATLAB
% handles structure with handles and user data (see GUIDATA)
RESPIRACIÓN
Al ejecutar aparecerá

4) Cuarto: Abrimos GUIDE en blanco y hacemos el formulario siguiente para

respiración en AM
Elaboracion del Formulario para la resolución por metodos numericos de Runge Kutta
de cuardo orden en Matlab.
Codigo del programa

M=str2double(get(handles.edit1,'string'));% cantidad de producto dentro del
empaque kg
vmO2=str2double(get(handles.edit2,'string'));% velocidad máxima de o2
(mL/kg h)
kmO2=str2double(get(handles.edit3,'string'));%constante (%O2)

kiO2=str2double(get(handles.edit4,'string'));%constante de inhibicion(%O2)
vmCO2=str2double(get(handles.edit5,'string'));% velocidad máxima de CO2
(mL/kg h)
kmCO2=str2double(get(handles.edit6,'string'));%constante (%CO2)
kiCO2=str2double(get(handles.edit7,'string'));%constante de inhibicion(%CO2)
A=str2double(get(handles.edit8,'string'));% area de empaque
V=str2double(get(handles.edit9,'string'));% volumen de empaque
e=str2double(get(handles.edit10,'string'));% espesor
pmO2=str2double(get(handles.edit11,'string'));% permeabilidad al o2(mL/pulg2
h atm)
pmCO2=str2double(get(handles.edit12,'string'));% permeabilidad al
co2(mL/pulg2 h atm)
T=str2double(get(handles.edit13,'string'));% Temperatura ambiente
O2=str2double(get(handles.edit14,'string'));% porcentaje O2 en atmosfera (yo1
en EDO)
CO2=str2double(get(handles.edit15,'string'));% porcentaje CO2 en atmosfera
(yo2 en EDO)
tf=str2double(get(handles.edit16,'string'));% Condicion inicial de O2
n=str2double(get(handles.edit17,'string'));% Condicion inicial de CO2
t0=0;% Tiempo inicial
B1=100* pmO2*A/V;
B2=100* pmCO2*A/V;
C=M*100/V;
h=(tf-t0)/n; % intervalo de tiempo (dia)

t = t0;
x=O2; % condiciones iniciales de x
B2,C,vmO2,kmO2,kiO2,vmCO2,kmCO2,kiCO2
y=CO2; % condiciones iniciales de y
%dy1 = B1*(0.21-0.01*x)-C* vmO2*x/( kmO2+(1+ y/ kiO2)* x);

%dy2 = B2*(0 -0.01*y)+C*(( vmO2* x/( kmO2+(1+ y/ kiO2)* x))+( vmCO2*
y/( kmCO2+(1+ x/ kiCO2)* y)));
X(1,1)=t0;
Y1(1,1)=x;
Y2(1,1)=y;
for i=1:n
k1=h*[B1*(0.21-0.01*x)-C* vmO2*x/( kmO2+(1+ y/ kiO2)* x)];
R1=h*[B2*(0 -0.01*y)+C*(( vmO2* x/( kmO2+(1+ y/ kiO2)* x))+( vmCO2*
y/( kmCO2+(1+ x/ kiCO2)* y)))];
k2=h*[B1*(0.21-0.01*(x+h/2))-C* vmO2*(x+h/2)/( kmO2+(1+ (y+h/2)/
kiO2)* (x+h/2))];
R2=h*[B2*(0 -0.01*(y+h/2))+C*(( vmO2* (x+h/2)/( kmO2+(1+ (y+h/2)/
kiO2)* (x+h/2)))+( vmCO2* (y+h/2)/( kmCO2+(1+ (x+h/2)/ kiCO2)*
(y+h/2))))];

k3=h*[B1*(0.21-0.01*(x+h/2))-C* vmO2*(x+h/2)/( kmO2+(1+ (y+h/2)/
kiO2)* (x+h/2))];
R3=h*[B2*(0 -0.01*(y+h/2))+C*(( vmO2* (x+h/2)/( kmO2+(1+ (y+h/2)/
kiO2)* (x+h/2)))+( vmCO2* (y+h/2)/( kmCO2+(1+ (x+h/2)/ kiCO2)*
(x+h/2))))];
k4=h*[B1*(0.21-0.01*(x+h))-C* vmO2*(x+h)/( kmO2+(1+ (y+h)/ kiO2)*
(x+h))];
R4=h*[B2*(0 -0.01*(y+h))+C*(( vmO2* (x+h)/( kmO2+(1+ (y+h)/ kiO2)*
(x+h)))+( vmCO2* (y+h)/( kmCO2+(1+ (x+h)/ kiCO2)* (y+h)))) ];
x=x+(1/6)*(k1+2*k2+2*k3+k4);
y=y+(1/6)*(R1+2*R2+2*R3+R4);
y1=x;
y2=y;
t1=t0+h;
t0=t1;
X(i+1,1)=t0;
Y1(i+1,1)=y1;
Y2(i+1,1)=y2;
end
set(handles.edit18,'string',y1);
set(handles.edit19,'string',y2);
set(handles.edit20,'string',X);
set(handles.edit21,'string',Y1);
set(handles.edit22,'string',Y2);
X=str2num(get(handles.edit20,'string'));
Y1=str2num(get(handles.edit21,'string'));
Y2=str2num(get(handles.edit22,'string'));
%plot(X,Y1,'*r',X,Y1,'-',X,Y2,'*b',X,Y2,'-'), grid on, axis equal % ojo arreglar
para Y2
plot(X,Y1,'-*r',X,Y2,'-*b'), grid on
xlabel('Tiempo de almacenamiento (dias)');
ylabel('Valores de %O2 %CO2');
title('METODO DE RUNGE-KUTTA');
legend('O2','CO2');
Resultado



Práctica 16
DETERMINACION DE
VIDA UTIL
DE
FRUTAS Y HORTALIZAS
I. OBJETIVOS
- Aplicar la técnica de método Weibull en la determinación de vida útil de una fruta

u hortaliza mínimamente procesada.
II. REVISION BIBLIOGRAFICA
2.1 Vida útil de vegetales.
La vida útil de un producto alimenticio es el periodo de tiempo recorrido entre su

producción o manipulación y aquel en que el producto conserva sus características de
calidad propias para el consumo. Durante ese periodo el producto se caracteriza por el
nivel satisfactorio de calidad (Carbal, 1980).
La vida útil varía con el tipo de alimento, temperatura de almacenamiento y embalaje

utilizado. Deben ser observados algunos daños que interfieren en el tiempo de
almacenamiento de los alimentos, tales como: contaminación microbiana, contaminación
por insectos y roedores, oxidación, hidrólisis y reversión en grasas, oxidación de
pigmentos, reacciones de oscurecimientos no enzimático, alteraciones debido a la
ganancia de humedad, actividad enzimática, perdida del valor nutritivo, interacciones con
el empaque y pérdida de calidad estética (Carbal, 1980).
Otros factores bioquímicos correspondientes a un amplio porcentaje de contribuciones en

la estabilidad de hortalizas durante la poscosecha. Los vegetales responden de forma
diferente a las condiciones de cultivo, cosecha, transporte, desarrollo y almacenamiento
(Chitarra, 1990).
Las situaciones que producen ruptura en los tejidos promueven activación metabólica,
produciendo como principales manifestaciones fisiológicas, un aumento en la velocidad
de respiración y en algunos casos, producción de etileno. Las respuestas de los tejidos
dependen de la magnitud del estrés la que fueron sometidos, así mismo, las tensiones que

producen daños en los tejidos favorecen también la susceptibilidad de los tejidos
vegetales al etileno (Wiley, 1997).
Cambios en la textura ocurren, normalmente, durante crecimiento y desarrollo y generan
cambios en estructura de la pared celular o a través de los desordenes fisiológicos. Esas
alteraciones ocurren debido a cambios químicos de los componentes de la pared celular
primaria, como celulosa, pectina y hemicelulosa (Sams, 1999).
Enzimas y sustratos están localizados en diferentes compartimentos celulares y sus

transportes entre compartimentos son activamente controlados. Cuando ocurren lesiones
en los tejidos, por el procesamiento, ocurre destrucción de células superficiales y
alteraciones en los tejidos subyacentes. Las reacciones enzimáticas producen alteraciones
sensoriales, como “off- flavor” (aromas extraños), decoloración y pérdida de firmeza
(Wiley, 1997).
El “off- flavor” es causado principalmente por la peroxidación. La peroxidación

enzimática de los ácidos grasos insaturados es él más grave proceso bioquímico
modificador del aroma de las hortalizas minimamente procesadas. La peoxidación es
catalizada por enzimas oxidantes de lípidos con la formación de aldehidos y cetonas
(Gimeno et al., 1999; Wiley, 1997).
El sabor es influenciado por la cantidad de carbohidratos, ácidos orgánicos, aminoácidos

lípidos y fenoles. Los sabores y olores desagradables son iniciados con la respiración
anaeróbica (Gimeno et al., 1999).
La principal decoloración que ocurre, en los tejidos lesionados, es el oscurecimiento

enzimático y no enzimático, que anda no esta totalmente claras (Wiley, 1997). Estas
reacciones ocurren en contacto con él oxigeno, que promueve el desarrollo de tonalidades
rosaceas, pardas o negras. La velocidad de esas reacciones depende de diversos factores,
tales como: especie, momento de cosecha y temperatura (Gimeno et al., 1999).
La pérdida de color verde en vegetales procesadas y almacenadas es debida a la

degradación de la clorofila (Gimeno et al., 1999). La conversión de clorofila en feofitina
es una reacción de decoloración originada de la acidificación del citoplasma celular, o por
la destrucción provocada por la clorofila, activada por el aumento de etileno ( Wiley
,1997).
Los carotenoides, importantes del punto de vista nutricional y sensorial, son degradados
por la acción del etileno, que acelera su biosíntesis en ese momento y por la acción del
oxígeno, que reduce sus concentraciones (Gimeno et al., 1999).
La pérdida de firmeza de las hortalizas es debida a los daños ocasionados en el corte de

las células, que liberan enzimas proteolíticas y pectolíticas que pueden difundir en el
interior de los tejidos. El etileno puede aumentar la permeabilidad de las membranas y
reducir la biosíntesis de fosfolípidos, el que puede interferir en la integridad de la
membrana y de la consecuente estructura celular (Gimeno et al., 1999; Wiley, 1997). La
descomposición de las moléculas poliméricas como protopectinas, celulosas,
hemicelulosas y almidon, aumenta las paredes celulares, pues disminuye la fuerza
cohesiva que mantienen las células unidas ( Chirarra, 1990).

La textura de los vegetales es dada por la rigidez del tejido, sin que implique en dureza.
El endurecimiento que sufren los tejidos está ligado al metabolismo de las fibras y a la
lignificación (Gimeno et al., 1999).
Alteraciones de los alimentos pueden ser causados por crecimiento microbiano y se

caracterizan por el aspecto desagradable en color, textura, olor y sabor. La incidencia de
los microorganismos en los vegetales refleja la calidad sanitaria de cada etapa del
procesamiento y las condiciones microbiológicas del producto crudo en el momento del
proceso (Gimeno et al., 1999). La microflora responsable para la alteración de los
vegetales minimamente procesadas incluye un grande número de especies bacterianas y
fúngicas. Entre las Gram-negativas hay un predominio de psudomonaceas y de
enterobacteriaceas y entre las bacterias Gram-positivas, las bacterias ácido lácticas y
también levaduras (Wiley, 1997).
2.2 Aspecto sensorial
Por definición, el análisis sensorial involucra la medida y la evaluación de las propiedades

sensoriales de los alimentos y materiales Según el IFT (Institute of Food Technologists),
análisis sensorial es la disciplina utilizada para definir, medir, analizar y interpretar
reacciones producidas por las características de los materiales y percibidas por los
órganos de vista, olfato, paladar, tacto y audición (Pereira, 1997).
El análisis sensorial es una ciencia multidisciplinaria en el cual los jueces humanos usan
los sentidos de vista, olfato, audición, gusto y tacto para medir las características
sensoriales de los materiales y la aceptabilidad de los productos alimenticios y de otros
materiales. No existe ningún otro instrumento que pueda reproducir o representar a la
persona humana. Por tanto, la evaluación sensorial resulta un factor importante para
cualquier estudio sobre alimentos (Watts , 1992).
La evaluación sensorial proporciona información integral sobre la calidad de los

alimentos. Cuando un consumidor selecciona un alimento, ésta de alguna forma, juzgando
las características del producto satisfacen sus expectativas y si estas corresponden a sus
exigencias (Teixeira, 1987).
Los métodos descritos relatan sensorialmente el producto. Esto significa definir los
atributos importantes de un alimento (sabor, textura, olor, etc,) y medir la intensidad de
tales atributos. Estos análisis utilizan equipos con el mínimo de jueces entrenados. En
este grupo encuentran los análisis del perfil del sabor, perfil de textura, Análisis
Descriptiva Cuantitativa (ADQ) y perfil libre (Pereira, 1997).
La aceptación de un producto por el consumidor se basa en criterios importantes de

selección como, estado vegetativo, frescura, crocancia, aroma y apariencia. En segundo
lugar ve el valor nutricional y el precio (Ballesteros, 1995).
La calidad de la lechuga procesada debe ser evaluada cuando la apariencia, intensidad de

color, aspectos morfológicos y no puede exhalar olores extraños. Como son componentes

diferentes para la calidad visual total, ellos pretenden ser informativos para establecer la
importancia relativa de cada defecto (Lopez-Galvez, 1995).
El análisis sensorial podrá predecir el tiempo de conservación del producto, definiendo

un margen que representa la vida útil de ese producto (ballesteros, 1995).
III. MATERIALES Y METODOS
3.1 Materia prima
Hortaliza o fruta
Cuchillos
Agua helada
Hielo
Hipoclorito de sodio
Empaques de PEBD
Selladora de bolsas
Codificador indeleble
Balanza
Centrífuga para hortalizas
Recipientes para manipuleo
3.2 Procesamiento
3.2.1 Procedimiento
 Las lechugas serán deshojadas y seleccionadas manualmente, solamente las hojas

de la parte interna de la planta servirán para el procesamiento.
 Las hojas de las lechugas serán sanitizadas por 3 minutos, en un tanque de PVC
con 50 L de agua tratada con 100 ppm de cloro activo, a temperatura entre 1 a
4ºC.
 Enseguida serán inmersas por 3 minutos en agua potable con una temperatura
entre 1 a 4ºC, para retirar el exceso de cloro.
 Las hojas serán retiradas con el auxilio de una caja adecuada y lavada para la
centrifugación por 45 segundos a 450 rpm (rotación por minuto).
 Serán colocadas tres hojas de lechuga centrifugada por embalaje de polietileno de

baja densidad (PEBD), previamente numeradas y pesadas en balanza semi-
analíticas.
 Las bolsas serán selladas con una selladora de plástico

 El producto embalado será almacenado en el refrigerador y monitoreado con el

termómetro, para mantener la temperatura de 4ºC/80%HR del aire, en la ausencia
de luz.
Recepción
Retiro de hojas externas y cola
Lavado
por 3 min a 15ºC
Deshojado
por hojas
sanitizado
por 3 min en agua 4ºC con
100ppm de cloror activo
Inmersión
en agua potable por 3 min a
4ºC
Centrifugación
por 45 seg a 450 rpm
Empacado
3 unidades por empaque
(PEBD) y numerar
Sellado de bolsas
Almacenamiento en
refrigeración
a 4ºC/80HR, con protección
de la luz
Figura 1: Diagrama de flujo para el proceso de lechuga mínimamente procesada
3.3 Evaluación sensorial
Las evaluaciones sensoriales de los productos mínimamente procesadas serán

programadas para ser aplicadas hasta obtener valores iguales al valor crítico de calidad
del producto, a través del test de evaluación de dúo trio o triangulo, y los resultados
son evaluados por Ji cuadrado, para ver la respuesta del panelista, a través de la prueba
de homogeneidad.

Las características sensoriales relevantes del producto a ser evaluado serán:

El color, El brillo, El pardeamiento enzimático, El aroma, El olor, La textura y El
sabor
Los panelistas llenaran la siguiente cartilla de evaluación sensorial.
3.4 Obtención de datos experimentales

a) Determinación de número de muestras a evaluar por día.
Para la obtención de número de muestras se realiza con el diseño escalonado

propuesto por Gacula(1975): empieza con n0  0 y c  1 ;donde n0  es número
inicial de muestras a ser evaluadas, luego del periodo inicial, se obtiene por la
siguiente relación: ni  ni 1  c ; i  1,2,... periodo. p y en la fase de aceleración
c0
De acuerdo al método escalonado de Gacula se tomaran muestras como sigue por

día y se realizaran la prueba de comparación pareada para las muestras.
Día Nº de muestras a N° de Panelistas

evaluar
0 1
2 2
4 3
6 4
8 5
10 6
b) Cuadro de respuestas para cada variable
A partir de los datos de la evaluación sensorial, se obtiene el número de respuestas”

encuentra diferencias /no encuentra diferencias” de los panelistas para cada tiempo de
fallo (pueden ser meses, semanas, días, horas, etc) y atributo (por ejemplo color, sabor,
temp, extc).
Se evaluará los atributos con una prueba de triangulo o duotrio, el Nº de respuestas

encuentra diferencias/ o no encuentra diferencias, de las respuestas serán llenadas en el
Tabla N° 2, con la simbología +( muestra diferencia) o -( no muestra diferencia).

Tabla 2: Evaluación sensorial durante el almacenamiento.
Muestras
Tiempo A B C D E F G H I J K L
0
2
4
6
8
V. CONCLUSIONES
VI. BIBLIOGRAFIA
ANEXO Ejemplo de calculo
1. Procesamiento de resultados (ejemplo)
a) Se construye un Tabla de doble entrada (Tabla 3) para cada atributo donde se

indica el total de las respuestas obtenidas. En “encuentra diferencias y no
encuentra diferencias” para cada tiempo de fallo.
Tabla 3: Resultados experimentales de evaluación sensorial a través de la prueba
descriptiva
0 +
5 + +
10 + + -
15 - + - +
18 - + - - + - +
20 - - - - + - - + - - + +
+: no encuentra diferencia
-: encuentra diferencia
b) Se encuentran y enumeran las respuestas “encuentra diferencia” empezando por

él ultimo tiempo de fallos (la ultima sesión realizada y teniendo en el 1º tiempo
de falla (la 1º sesión realizada) en el paso 2.

Tabla 4: Evaluación de los Rank para cada tiempo
0 +
5 + +
10 + + -(15)
15 -(13) + -(14) +
18 -(9) + -(10) -(11) + -(12) +
20 -(1) -(2) -(3) -(4) + -(5) -(6) + -(7) -(8) + +
c) Obtenido el número de respuestas “encuentra diferencias” se construye un Tabla

donde se lista de mayor a menor el total de respuestas, por ejm. Caso problema
fueron 15 respuestas” encuentra diferencias” entonces el ordenamiento sería
desde 15, 14, 13 hasta 1.
d) En la siguiente columna del mismo Tabla se va ordenando los tiempos de fallo en

los cuales se produjeron las respuestas “encuentra diferencias” por ejemplo si para
el tiempo de fallo 2 se generaron 4 respuestas 2 encuentra diferencias” entonces
se ordena dos veces y así sucesivamente hasta legar al último de falla. Debe
notarse que ambas columnas tienen el mismo tamaño ya que el número de
respuestas “encuentra diferencias” se obtiene a partir de cada tiempo de falla.
Tabla 5: Valores de H y ∑H
Tiempo de fallo(días) Rank H =(100/Rank) ∑H Ln(ti)
(ti)
10 15 6,67 6.67 2,303
15 14 7,14 13.8 2,708
15 13 7,69 21.5 2,708
18 12 8,33 29.8 2,890
18 11 9,09 38.9 2,890
18 10 10,00 48.9 2,890
18 9 11,11 60 2,890
20 8 12,50 72.5 2,996
20 7 14,29 86.8 2,996
20 6 16,67 103.5 2,996
20 5 20,00 123.5 2,996
20 4 25,00 148.5 2,996
20 3 33,33 181.8 2,996
20 2 50,00 231.8 2,996
20 1 100,00 331.8 2,996
σ 0,189
Parar el ploteo cuando ∑H >110

Use el papel ploteador o haga la regresión lineal sobre Lnt vs ln∑H
b = pendiente, bueno si b ≥ 2
e) La siguiente columna del mismo Tabla denominado “valor de riesgo (H) se

obtiene de dividir el valor de 100 entre el correspondiente valor de la 2º columna,

por ejemplo si fueron 20 respuestas “encuentra diferencias”entonces el primer
valor de riesgo sería 100/15 = 6.67
f) La siguiente columna”riesgo acumulado” (∑H) se obtiene sumando el valor de

riesgo de la fila con el /los valor(es) anterior(es), es decir; si el primer valor de
riesgo es 6.67 el segundo es 7.14, el segundo valor de riesgo acumulado sería
6.67+7.14 =13.8 y así sucesivamente hasta el final.
g) Se plotea el riesgo acumulado (∑H) (eje X) versus el tiempo de falla (t) (eje Y)
en papel Weibull.
h) Al gráfico obtenido se le agrega una línea de tendencia potencial ya que la función

acumulada (H(t)) derivada de la función de probabilidad de Weibull tiene la

forma: H (t )  (t /  ) ó en su forma lineal Log (t )  (1 /  ) log( H )  log( ) : ó
(Y = a + bx) la ecuación potencial de la línea de tendencia se linealiza y se puede
obtener el valor de β (parámetro de forma), que de la ecuación lineal es igual a la
inversa del valor de la pendiente (b). El valor de α (parámetro escalar) es igual al
antilogaritmo del valor independiente (a).
i) El valor de β también puede ser calculado a partir de la siguiente ecuación:

  (1 /  )( /  1 / 2 ) con σ como la desviación Standard del logaritmo sensorial de
las muestras en que los jueces “encuentran diferencias”.
j) Para la obtención de vida en anaquel nominal (que es un buen estimado de la

media del tiempo de falla cuando la forma de la distribución Weibull se parece a
la distribución normal, es decir, β= 4. se traza una línea recta desde ∑H = 69.3
(eje X) hasta que intercepte la línea ajustada y luego a partir de allí hasta el eje Y
donde se puede leer el tiempo.

2. Solución analítica
1. En el papel riesgo Weibull plotear los datos de las columnas (1) y (4) de la Tabla
2; AGE to Failure (para una falla) (ATF) = 42 días
2. Cálculo de la función acumulativa del riesgo ∑H(t)


t
 H (t )   
 
1
Ln (t )  Ln ( H )  Ln ( )

Graficar Ln(t) en función de Ln(H) y por regresión lineal determinar de la pendiente el
valor de  y del intercepto el valor de 
También del gráfico se obtienen beta directamente trazando una paralela del punto a la
lineal del trazo experimental.

3.50
3.00
2.50
2.00 y = 0.1503x + 2.2588
R² = 0.7457
1.50
1.00
0.50
0.00
0.00 2.00 4.00 6.00 8.00
Se tiene del gráfico
  1 / 0.1503  6.653
  exp(2.588)  9.57
Reemplazando los valores en la ecuación determinamos la función

1
Ln (t )  Ln ( H )  Ln ( )

Ln (t )  0.1503Ln ( H )  2.2588
Reemplazando los valores en la ecuación para un % de riesgo acumulado de 69.3 igual al

50% de probabilidad de deterioro reemplazando en la ecuación siguiente se tiene:

t
H (t )   
 
6.653
 t 
69.3   
 9.57 
t  18.096...dias
Este resultado 18.096 se asemeja a lo determinado gráficamente en el papel de Weibull

19.7 que depende de la precisión del trazo de la curva.

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ÍNDICE DEL CONTENIDO

1 Observación morfológica de frutas hortalizas 1

- Realizar la observación morfológica de diferentes frutos, hortalizas, hojas, tallos,

Metodologías para la descripción morfológica del fruto son esenciales. Un estudio

Castellani et al. (2001), determinaron la morfología de los frutos maduros e inmaduros

Alberto Luis Huamaní Huamani 1

Tabla 2. Descripción morfológica de los frutos de Carambola (Averrhoa carambola L.)

1.2 Sapota (Achras sapota L.)

La constitución física y química del fruto es determinado por el efecto integrado de

Alberto Luis Huamaní Huamani 2

Para la industria alimentaria, la calidad no sólo se restringe a las características químicas,

Tabla 4 . Descripción morfológica dos frutos de Sapote (Achras sapota L.).

Según Chitarra (1990), el tamaño de unidades individuales de un producto puede afectar

Alberto Luis Huamaní Huamani 3

 Grupo de frutas diversos, hortalizas, raíces, etc. (minimo 1 kg de c/u)

1. Seleccione la fruta u hortaliza

3.2.2 Procedimiento de verificación morfológica

Seleccionar los frutos en grupos para las siguientes evaluaciones:

Alberto Luis Huamaní Huamani 4

Tabla 1: Descripcion de la estructura externa e interna del fruto

3.2.3 Procedimiento de verificación de estructura

1. Lavar todo el fruto y secarlos con papel toalla

Alberto Luis Huamaní Huamani 5

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1 Perecibilidad del fruto u hortaliza

1. Seleccione la fruta u hortaliza

4.2 Verificación morfológica

Tabla 1: Descripcion de la estructura externa e interna del fruto

4.3 Verificación de estructural (descripción a tomas fotográficas)

Alberto Luis Huamaní Huamani 6

Descripción de la estructura interna del fruto, hortaliza, tallo u hojas, etc.

Araujo, P. S. R. de, Seleção de caramboleira ( Averroa carambola L.) relacionada ás

Alberto Luis Huamaní Huamani 7

Alberto Luis Huamaní Huamani 8

1. Evaluar las frutas, hortalizas, etc, en recepción, proceso y almacenamiento.

2.1 EVALUACIÓN DE CALIDAD EN POSCOSECHA

Actualmente se vive en un mundo globalizado, donde la competitividad en la calidad de

El estado de madurez que poseen los productos vegetales al ser cosechados, es

Alberto Luis Huamaní Huamani 9

En Fisiología Postcosecha, los términos sazón o madurez fisiológica (mature) y madurez

Un término aplicable a cualquier órgano vegetal lo constituye el de madurez hortícola, el

Para algunos productos vegetales, la madurez hortícola se alcanza en más de un estado de

Una diferencia cualitativa entre madurez fisiológica (sazonamiento) y comestible permite

2.1.1 Métodos Físicos de análisis

a) Fuerza de abscisión. Durante los últimos estados del sazonamiento y comienzo de la

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2.1.2 Métodos Químicos de análisis

La madurez fisiológica (sazonamiento) de los frutos frecuentemente está asociada a

a) Grados Brix . Representan el % de sacarosa determinado en el jugo del fruto. Se mide

c) Acidez Titulable. La mayoría de las frutas son particularmente ricas en ácidos

2.1.3 Métodos visuales para inspecciones por atributos

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2.2 CONTROL DE PROCESOS

El proceso de producción independientemente de su diseño o de la atención que se preste

Alberto Luis Huamaní Huamani 12

Las gráficas de control muestran la cantidad y naturaleza de la variación en el tiempo,

Figura 1: Grafica de control

El proceso de producción independientemente de su diseño o de la atención que se preste

Alberto Luis Huamaní Huamani 13

2.3.1 Usos de los gráficos de control

a) Indicar si el proceso es o no es estable. Por ejemplo, operar como un sistema estable

2.4 GRÁFICOS DE CONTROL POR VARIABLES

Se emplean cuando es necesario examinar una característica de escala o medición y no la

Las cartas, o gráficos, de control son un método para controlar estadísticamente un