Proceso de fabricación del Cemento Portland

Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de calcio.
Los cementos hidráulicos fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua. Durante
esta reacción, llamada hidratación, el cemento se combina con agua para formar una pasta
endurecida de aspecto similar a una roca.
Los componentes básicos para la fabricación del cemento portland son el óxido de calcio, óxido de
sílice, alúmina y el óxido de hierro.
La materia prima necesaria para tener las cantidades correctas de los componentes básicos es una
mezcla de materiales calcáreos (piedra caliza) y arcillosos.
Explotación de Canteras y Trituración
El primer paso, entonces, para la fabricación del cemento portland es buscar depósitos de roca para
asegure tengan las características necesarias para obtener un cemento de calidad.
La cal es el componente que se encuentra en mayor cantidad en el clínker del cemento Pórtland y su
origen se debe a la descomposición del carbonato de calcio por medio del calor.

Como se dijo anteriormente, se usa una variedad de elementos como materia prima, los cuales se
pueden clasificar según su contenido de carbonatos de calcio de la siguiente manera:

Calizas: Portadoras en abundancia de carbonato de calcio (75 - 100%)

Margas: Su contenido de carbonato de calcio es de 40 - 75% y van acompañadas de sílice y
productos arcillosos.
Arcillas: Principalmente contienen sílice combinada con alúmina y otros componentes como óxidos
de hierro, sodio y potasio
Generalmente los materiales crudos enunciados no cumplen por completo los requerimientos
químicos del cemento portland, por este motivo se utilizan los denominados "correctores" que
proporcionan los elementos minoritarios faltantes.
Nuestras canteras suelen requerir un "corrector" de hierro, tal como la hematita o la magnetita.
Calcinación
La siguiente etapa es la cocción de la materia prima. En el método de vía seca, la harina almacenada
en los silos de homogenización se lleva a una torre de precalentamiento, que tiene una temperatura
entre 900 y 1,000 °C. El calor proviene de gases producidos por la combustión del combustible del
horno, el cual puede ser carbón, gas o aceites combustibles. El objetivo del precalentamiento es el
de ahorrar energía, ya que se aprovecha el calor emanado por los hornos. En el método de vía
húmeda no se precalienta la pasta, sino que ésta es transportada por bombas centrífugas a los
hornos.
En ambos casos se lleva el material a un horno, el cual es un largo cilindro de acero revestido
interiormente con ladrillos refractarios, y que gira alrededor de su eje longitudinal, con una pequeña
pendiente descendente.
La velocidad de rotación varía de 0 a 150 revoluciones por hora, y a través de ese movimiento el
material sigue sus reacciones químicas para formar los compuestos del clínker.
En el horno se distinguen las siguientes etapas, las cuales son: secado, calcinación, clínkerización y
enfriamiento.
El secado:
Se da en el material proveniente del método de vía húmeda.
Calcinación:
En esta zona de calcinación los carbonatos de calcio y de magnesio se disocian en óxido de calcio y
magnesio respectivamente.
Clínkerización:
En la etapa de clínkerización es donde se producen las reacciones químicas más complejas del
proceso, transformándose la materia prima en un nuevo material llamado clínker, que tiene la forma
de pelotillas verde-grisáceas de unos 12 mm de diámetro.
Fábricas de Cemento en Bolivia
Plantas de SOBOCE
Actualmente existen las siguientes:
Planta Emisa en Oruro:
Se encuentra ubicada a una distancia de 3,5 kilómetros de la ciudad de
Oruro, sobre la carretera Oruro – Cochabamba, esta planta produce cementos del tipo I-30, IP-30
y IP-40.

Planta Warnes en Santa Cruz:

A una distancia de 25 kilómetros de la ciudad de Santa Cruz, en
carretera al Norte de esta ciudad, en la localidad de Warnes. Produce actualmente el cemento de
tipo IP-40 NB-011/95 “Warnes especial” (esta planta utiliza clinquer traído desde la planta de
Viacha)

Planta El Puente en Tarija:

A 110 kilómetros de la ciudad de Tarija, en un punto cercano a
Potosí y Chuquisaca. Produce el cemento I-30 NB – 011/95 “El Puente”

Planta Fancesa en Sucre:

Esta se encuentra a 3 kilómetros de Chuquisaca, produce los cementos
I-40 “Pionero”, I-30 “Cemento Azul”, IP-40 “Súper”, IP-30 “Líder”.

Planta San Roque en La Paz:

Esta a la altura del kilómetro 12 de la carretera El Alto -
Copacabana, sobre el rió del mismo nombre. Esta planta obtiene áridos.

Planta de Viacha en La Paz:

la localidad de Viacha se encuentra a 35 kilómetros de la ciudad de
La Paz, ella produce los siguientes tipos de cemento: Cemento I-30 NB-011/95 “Viacha”,
Cemento IP-40 NB-011/95 “Viacha - Especial” y Cemento IP -30 NB-011/95 “Viacha -Estándar”

Tipos de cemento elaborados en Bolivia

Los tipos de cemento elaborados por las cementeras bolivianas se detallan en el cuadro 12.
Los cementos se diferencian por su composición y características particulares. En Bolivia se rigen
según norma boliviana NB-011, para cada uno de los tipos de cementos producidos sus
características son:

Cemento Portland
Es el producto obtenido por la pulverización del clinker Portland con la adición de piedra de yeso
natural, se admite la adición de otros productos que no excedan del 1% en peso total, siempre y
cuando los cementos resultantes cumplan las condiciones físicas, químicas y mecánicas requeridas.
3. USOS DEL CEMENTO:
El uso más común del cemento es en el ámbito de la construcción como aglomerante:
 el cemento si mezclar con gravillas se utiliza para suelos donde se necesita una superficie
lisa y sin obstáculos (pistas de patinaje, parkings, pistas deportivas, etc.).
 El cemento también se usa en las carreteras o autopistas, en forma de muros o barreras, en
zonas de viviendas para aislar de la contaminación acústica que crean las grandes carreteras
ya que es un material aislante del calor, electricidad y sonido. También se utiliza el cemento
para la fabricación de vallas que se colocan a los laterales de la carretera con el fin de que
un coche no se salga de la vía.
 Al cemento también se le puede dar un uso en el ámbito de la medicina. Los dentistas
utilizan este material (no el cemento de la construcción) para pegar empastes, prótesis
dentales, etc.
 El cemento también puede ser utilizado para la fabricación de baldosas con múltiples
formas y relieves.
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:
 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:
 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.
 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:
 Hormigón armado estructural.
 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:
  Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.

Propiedades generales del cemento

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las estructuras
de hormigón armado es más corta.

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en

aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.

El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor
residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.

Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo).