UNIVERSIDAD DEL NORTE

DIVISIÓN DE INGENIERÍAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROCESOS DE FABRICACIÓN

DISEÑO Y FABRICACIÓN DE PROTOTIPO

PRESENTADO POR:

Ana Teresa Mercado Vergara

Freddy Jesús Marrugo Vergara
Andrés David Sajauth Canavate

PRESENTADO A:

Ing. Luis Amórtegui

BARRANQUILLA, ATLÁNTICO
NOVIEMBRE DE 2016
COLOMBIA
Contents
Introducción ........................................................................................................................................ 2
Objetivos ............................................................................................................................................. 2
Objetivo general .............................................................................................................................. 2
Objetivos específicos ...................................................................................................................... 2
Contexto y planteamiento del problema .............................................................................................. 2
Especificación de dimensiones........................................................................................................ 3
Marco teórico ...................................................................................................................................... 3
Fundición en arena .......................................................................................................................... 3
Modelos para fundición en arena ................................................................................................ 3
Molde de fundición ..................................................................................................................... 3
Maquinado................................................................................................................................... 4
Diagrama de procesos ......................................................................................................................... 4
Secuencia del proceso ......................................................................................................................... 5
Fabricación del modelo ................................................................................................................... 5
Fabricación del molde ..................................................................................................................... 7
Diseño de la mazarota/vertedero ................................................................................................. 8
Calor requerido para la fundición del metal .................................................................................... 9
Maquinado......................................................................................................................................... 10
Torneado ....................................................................................................................................... 10
Taladrado....................................................................................................................................... 11
Resultados y etapa de inspección ...................................................................................................... 12
Error en las dimensiones ............................................................................................................... 13
Porosidad ....................................................................................................................................... 14
Análisis de Costos ............................................................................................................................. 15
Conclusiones ..................................................................................................................................... 16
Anexos............................................................................................................................................... 17

1
Introducción

El presente trabajo contiene el desarrollo de un caso simulado propuesto por la asignatura procesos
de fabricación de la universidad del norte. El tema es la fabricación de una pieza por fundición/
solidificación donde se tendrá en cuenta el diseño y los procesos de manufactura correspondiente al
prototipo requerido por el cliente el cual pretende sacar al mercado a finales de noviembre de 2016.

El contenido del informe estará basado en la elaboración de la planificación pertinente al trabajo,

partiendo de los modelos 3D y sus planos, hasta los cálculos respectivos para la fabricación de los
modelos, molde y fundición en el horno. Además, se tratarán temas como los sub procesos los cuales
son procedimientos asociados al maquinado, haciendo una descripción de las características de estos
procesos. Al final, se llevará a cabo un análisis de costos del caso simulado para determinar la
rentabilidad del proceso.

Objetivos
Objetivo general
Elaboración de un prototipo requerido mediante planos por medio de procesos de fabricación tales
como fundición y maquinado.

Objetivos específicos
 Realizar el diseño 3D con las medidas del prototipo requerido
 Fabricar el molde y el modelo de la pieza a partir de sus respectivos cálculos
 Elaborar diagramas de procesos para la fabricación del prototipo deseado
 Definir operaciones finales de maquinado
 Análisis de costos de fabricación del ensamble
 Verificación de la pieza

Contexto y planteamiento del problema

La empresa Unimoldes de Barranquilla S.A.S. ha encomendado a nuestro Departamento de
innovación y desarrollo, el diseño y fabricación de un prototipo de una pieza que hace parte de un
nuevo producto que se pretende lanzar a finales de noviembre de 2016, el cual se especifica en la
siguiente tabla descriptiva.

Prototipo
Prototipos a realizar 1 (ensamble)
Elementos del ensamble 2 piezas
Materia Prima Aluminio 6063
Procesos de Fabricación Fundición en arena y mecanizado
Dimensiones De acuerdo al plano solicitado

2
 Tolerancias Dimensionales Considerar normas Tabla ISA
Tiempo máximo del proyecto 14 semanas
Tabla 1Requerimientos del cliente

Ilustración 1 Prototipo requerido

Especificación de dimensiones
De acuerdo a la necesidad expuesta por el cliente, se requiere en ensamble mecánico el cual constara
de dos piezas, un eje y un cilindro hueco. Por lo tanto, los detalles de dimensionamiento y tolerancias
se definen el plano de fabricación que se encuentra en los anexos.

Marco teórico

En este espacio, se especificará una breve definición de los materiales y de los procesos que
corresponden a la fabricación del prototipo requerido.

Fundición en arena

El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del modelo de la pieza a
fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para generar una cavidad negativa y se ubican los
sistemas de alimentación que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde. Una vez el
metal se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la pieza terminada; si se
requiere se puede realizar el proceso de tratamiento térmico a la pieza fundida o realizar los procesos
adicionales de acabados y controles necesarios.

Modelos para fundición en arena

Los modelos para la fundición en arena serán los encargados de generar la cavidad en la arena para
posteriormente fundir el metal en ella. El tamaño de los modelos debe contemplar los valores de
contracción del metal fundido y los excesos de material para procesos de maquinados posteriores. La
selección del material para el modelo dependerá de factores como: tamaño y forma de la fundición,
precisión dimensional y la cantidad de ciclos que se quiera utilizar el modelo.

Molde de fundición

3
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va fundir. La arena de
fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros minerales. Esta arena debe tener buenas
propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o
degradarse.
Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

 El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e inferior, y la
unión entre los dos, forma la línea de partición.
 El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el
extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso de verter el metal fundido.
 La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal adicional
necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la solidificación del metal.
 Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del molde.
 El respiradero tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y gases que se
acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde. Permiten que se realice
un buen proceso de llenado de la cavidad.

Maquinado

El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de corte para remover
el exceso del material de una pieza de trabajo, de tal manera que el material remanente sea la forma
de la pieza deseada. Este proceso se aplica más frecuentemente para formar metales. La importancia
de las operaciones de maquinado se debe a la amplia gama de materiales de trabajo, variedad de
formas y características geométricas, precisión dimensional, acabados superficiales y de calidad,
desperdicio de material y consumo de tiempo. El maquinado se realiza por lo general después de otros
procesos de manufactura, como fundición o deformación volumétrica.

Diagrama de procesos

En el siguiente esquema, se puede observar el diagrama de procesos elaborado por nuestro grupo de
trabajo, el cual identifica los procesos y elementos utilizados al momento de realizar la pieza.

El proceso parte de unos cálculos para la fusión del material seleccionado y seguidamente cálculos
para el diseño del molde y el modelo a partir de los planos entregados por el cliente. Posteriormente,
se traslada a las instalaciones de la universidad para que continúe el proceso de fundición. Luego, con
el fin de mejorar los acabados y las tolerancias de la pieza, se pasa por un proceso de maquinado el
cual también se necesita para hacer las características especiales de la pieza, este será detallado en los
subtítulos más adelante.

4
 Fusion del Vaciado en el Estructura Inspeccion de
Metal Líquido Maquinado
metal molde Solidificada defectos

Molde de Eliminacion de Acabado

Horno Aluminio canales y mazarota superficial y
arena
tolerancias
Diseño del
Energía Modelo
molde Energía

Arena y
madera

Ilustración 2 Diagrama de procesos

Secuencia del proceso

En este espacio, se caracterizarán todos los procesos utilizados para la fabricación de la pieza,
partiendo de cálculos y diseño de todos los elementos a utilizar en cada uno de los procesos básicos
primario y en sus respectivos post-procesos

Fabricación del modelo

Para empezar el proceso de fundición, es necesario partir de los cálculos y diseño del modelo, ya que
este será la base para construir el molde y saber cuánto material es necesario fundir. El modelo a
realizar, debe tener una forma similar a la de la pieza requerida, teniendo en cuenta las contracciones
térmicas o dilataciones y los post procesos que se realizaran. En este caso particular, una de las piezas
es un cilindro hueco, en el cual se deberá usar un núcleo para que en la fundición quede el agujero,
por lo tanto, este estará incluido en el modelo.

La contracción termina es un factor determinante para la fabricación del modelo, ya que este debe
estar diseñado con unas medidas que son modificadas por los efectos de las dilataciones que sufren
en el proceso, el material sufre esto al elevarlo a una temperatura de 1123 K, la cual no existirá al
momento de solidificar, donde esta dilatación desaparecerá.

Después de la búsqueda de la proporción de contracción térmica, se obtienen la información

contemplada en las siguientes tablas.

5
 Metal Contracción por Contracción térmica del Coeficiente de
solidificación % solido % contracción (𝛽) %
Aluminio 4043 7.0 5.6 6.6
Tabla 2 Contracciones térmicas

La tabla anterior hace referencia a la contracción volumétrica, mientras que la siguiente tabla hace
referencia a contracción lineal.

Valores de contracción metálica

Metal % de contracción
Aluminio 4043 0.5 a 1.0
Tabla 3 Contracción metálica

Después de verificar que los valores no apuntan a un valor preciso, se indaga sobre la dilatación
térmica del material y se realiza en un análisis de la dilatación que realmente tiene repercusión sobre
la pieza solidificada.

Se verifica que la mazarota, la cual estará diseñada para solidificar en un tiempo mayor al de la pieza,
permite abastecer de metal líquido a su totalidad la cavidad del molde, y es por esto que no se tienen
en cuenta la contracción en fase liquida ya que ocurre es en la mazarota. No se tiene en cuenta la
contracción por solidificación ya que la solidificación inicia en la superficie donde la pieza está en
contacto con el molde, es por esto que lo que si se tiene en cuenta es la contracción en fase solida la
cual está calculada de la siguiente manera, de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝐿𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
= [1 + 𝛼 ∗ (𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 )]
𝐿𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

Donde 𝛼 representa el coeficiente de dilatación térmica del material.

Entonces

Dil térmica (°C^-1) T fusión (°C) T amb (°C) Contracción térmica %

0,000024 660,3 25 1,5247%
Tabla 4 % de dilatación termica

Una vez encontrado el factor de dilatación se procede a calcular las medidas que tendrá el modelo de
madera.

Entonces tenemos como resultado que la contracción lineal es aproximadamente 1.524%, porcentaje
el cual se tendrá en cuenta para el sobredimensionamiento de la pieza. En las siguientes imágenes se
podrá observar cómo se decidió hacer el modelo de la pieza, en la cual claramente se puede observar

6
el núcleo que se debe hacer para dejar la cavidad en el cilindro. (Los planos del modelo con las
dimensiones alteradas se podrán encontrar en los anexos).

Ilustración 3 Modelo pieza 1 Ilustración 4 Modelo pieza 2

Fabricación del molde

De acuerdo a los requerimientos del cliente, el cual solo decidió mandar a fabricar una sola pieza, se
trabaja con un molde unitario en arena, ya que no es rentable para la empresa mandar a fabricar un
molde permanente.

El molde se llenará con arena verde de fundición con un porcentaje de humedad adecuado, a la cual
se adicionaron aproximadamente 2 kg de bentonita, correspondiente al 10% en peso de la mezcla.
Luego se le hará una compactación con extremo cuidado y tratado de la arena para que se obtengan
los resultados deseados y no salga como resultado una pieza defectuosa. Con el fin de evitar que el
modelo penetre la arena en su totalidad y genere dificultad al retirarlo, se agrega una macilla
cerámica a la arena y una capa de plombagina para que no quede adherido a la arena, también se
crea el corazón del cilindro con la misma arena compactada tal como se muestra en la figura5.
Debido a la fabricación de la caja (dos partes) se debe tener en cuenta que todo el cuerpo del
modelo es acomodado, pues solo se está trabajando con la mitad de la caja como se muestra en la
ilustración 6 donde se ilustra la parte inferior de la caja.

Ilustración 5 Fabricación del molde Ilustración 6 Molde parte superior

Para la parte superior del molde se repite el mismo procedimiento de llenado con arena, en este paso
hay que tener en cuenta la fabricación del canal de alimentación. En este caso se utilizará un solo
canal de alimentación para las dos piezas las cuales estarán conectadas por un conducto. Esto con la

7
finalidad de solo hacer un solo molde y una sola colada, se indica que el canal de alimentación o
vertedero se utilizara de igual manera como mazarota.

Ilustración 7 Molde parte superior

Diseño de la mazarota/vertedero

Debido a que ninguna de las dos piezas posee grandes dimensiones, resulta conveniente para
fabricarla, utilizar el conducto de vertido para que cumpla también función de mazarota. Por lo tanto,
al momento de calcular el diseño de la mazarota se deberá tener en cuenta que su tiempo de
solidificación tiene que ser mayor al de las dos piezas, esto con la finalidad de evitar los defectos que
se producen como los rechupes causados por las contracciones

𝑉 𝑛
𝑇𝑇𝑆 = 𝐶𝑚 ( )
𝐴
𝑡𝑚 : Tiempo de solidificación de la mazarota

𝑡𝑝 : Tiempo de solidificación de la pieza

𝑛: Tiende a ser constante y generalmente toma el valor de 2

𝐶𝑚 : representa una constante asociada al molde, V el volumen y A el área superficial del sólido.

Entonces, se procede a calcular el volumen y el área superficial de cada una de las piezas tal cual
como se diseñó el modelo.

Pieza Volumen [𝒎𝒎𝟑 ] Área superficial [𝒎𝒎𝟐 ]

Eje (1) 86.434 12.372
Cilindro (2) 44.495 11.108
Tabla 5 Características de piezas

Entonces se calcula la relación de volumen sobre área de cada una de las piezas para así calcular las
distintas mazarotas

Para la pieza 1:
𝑉1 86.434 𝑚𝑚3 𝑚𝑚3
= = 6.98
𝐴1 12.372 𝑚𝑚2 𝑚𝑚2

Para la pieza 2:

8
 𝑉2 41108 𝑚𝑚3 𝑚𝑚3
= 2
= 3.67
𝐴2 11193 𝑚𝑚 𝑚𝑚2

Ahora se calcula la relación V/A para unas medidas consideradas para la mazarota. Se considera un
cono truncado con diámetro base de 3 centímetros a una inclinación de 2° con altura de 110 mm.

Para el volumen se tiene que

𝜋ℎ 2
𝑉= (𝑅 + 𝑟 2 + 𝑅𝑟)
3
Se tiene que R=15mm y r=11.16mm. Por tanto
𝜋110𝑚𝑚
𝑉= (152 + 11.162 + 15 ∗ 11.16) = 59806.1𝑚𝑚3
3

El área de calcula seleccionando las caras superficiales de la mazarota calculando en medir-área. Se

tiene entonces
𝐴 = 9386.2

𝑉 59806.1𝑚𝑚3 𝑚𝑚3
= 2
= 15.0
𝐴 3986.2𝑚𝑚 𝑚𝑚2
𝑉
Se confirma que la mazarota cumple con los requisitos ya que la relación 𝐴
es mayor que la de la
suma de las dos piezas.

Calor requerido para la fundición del metal

Continuando con el proceso de fundición, una parte fundamental es el cálculo del calor requerido
para llegar a la temperatura de fusión del material a usar el cual fue el aluminio 4043 es
aproximadamente 993,4 K. luego, habría que calcular el calor necesario para poder fundir el material
e incrementar su temperatura para así llegar a una fase de sobrecalentamiento a unos 1123 K.

La ecuación necesaria para calcular el calor total necesario para este proceso es la siguiente:

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑚 (𝐶𝑝−𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 (𝑇𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ) + 𝐿 + 𝐶𝑝−𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 (𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛 ))

𝑚: representa la masa total del metal.

𝐶𝑝: representa el calor especifico (estado sólido y liquido). Que en el caso del aluminio 4043 es 880 J/kg.K

𝑇: Temperatura, considerando las temperaturas anteriormente y adicionalmente a la temperatura inicial.

La masa y el volumen solicitado por la ecuación es la misma que se calculó para el modelo, aparte a
esto se le agrega un 50% más de material el cual es el que se pierde en el vertedero (mazarota)

Entonces, se tiene como resultado, que el calor requerido para calentar el material de las dos piezas
es:

9
 𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = (0.353)(1.5) 𝐾𝑔 (0.88 (993.4𝐾 − 298𝐾) + 390 + 0.88 (1123𝐾 − 993.4𝐾))
𝐾𝑔𝐾 𝐾𝑔 𝐾𝑔𝐾

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 484𝐾𝐽

Inmediatamente para proseguir con la fundición, es necesario calcular el tiempo que debe permanecer
el horno en funcionamiento a partir del calor necesario y la potencia eléctrica suministrada, por lo
tanto, se hace uso de la siguiente ecuación:
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ; 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

Se considera una eficiencia de conversión de energía de 90%, asumiendo que el 30% de la energía
térmica transformada se pierde hacia el entorno y superficies del horno y finalmente que el horno
opera a un 70% de su potencia máxima, se contempla la energía producida por el horno.

(𝑄)
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 =
(0.9)(0.9)(0.7)

Entonces
(484𝑘𝐽)
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = ≅ 853 𝑘𝐽
(0.9)(0.9)(0.7)

Para obtener como resultado en segundos:

853 𝑘𝐽
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = = 85,3 𝑠
𝑘𝐽
10
𝑠

Entonces por cálculos anteriores, se determina que el tiempo estimado para la fundición es
aproximadamente un minuto y 35 segundos, con una potencia eléctrica consumida de
aproximadamente 853 kJ.

Maquinado
A partir de los resultados del proceso de fundición, el grupo de trabajo decide que es necesario pasarla
por un proceso de maquinado, el cual corresponderá inicialmente al torneado, y esto se hace con la
finalidad de reducir el espesor del cilindro para la pieza uno, y para la pieza 2 se hace con la finalidad
de rectificar medidas y forma. Para la pieza dos, es necesario pasarla por un proceso de fresado para
hacerle el detalle que tiene en la superficie externa.

Torneado
Las ecuaciones disponibles para lograr la caracterización de esta operación son descritas a
continuación.

10
Para el torneado de la pieza 1, donde hay que reducir un diámetro para que dé como resultado la pieza
deseada, se establece que una velocidad adecuada de operación de la máquina es 355 rpm. Se tiene
un avance aproximado de 0.05mm por revolución; además se estima una profundidad de corte 0.5mm.
Ahora, procediendo con los cálculos.
𝑓𝑟 = 0.05 𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣 ∗ 355𝑟𝑝𝑚 = 17.75 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

4𝑚𝑚
𝑇𝑚 = = 13.5𝑠𝑒𝑔
17.75 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

𝑑2 = 32𝑚𝑚 − 2 ∗ 0.5𝑚𝑚 = 31𝑚𝑚

𝑉 = 65 𝑚𝑚 ∗ 𝜋 ∗ 4 = 3267𝑚𝑚3 ,

3267𝑚𝑚2 3
𝑅𝑀𝑅 = = 242 𝑚𝑚 ⁄𝑠
13.5𝑠
Con este valor se puede estimar la potencia requerida para remover el material a esa razón.
3
𝑊 = (242 𝑚𝑚 ⁄𝑠) (1.1 𝑊𝑠⁄𝑚𝑚3 ) = 266𝑊

Este proceso se repite 8 pasadas de acuerdo a que el diámetro que hay que reducir es de 4 mm y la
profundidad de corte se definió con anterioridad con un valor de 0.5mm

Taladrado
Este proceso se hace necesario debido a los requerimientos del cliente para la pieza 1 del ensamble,
donde se presenta un agujero pasante por el eje.

A continuación, se describirá el proceso de taladrado a partir de cálculos y análisis.

𝑣
𝑁=
𝜋𝐷
Donde 𝐷, es el diámetro correspondiente. Este mismo diámetro, ahora representa el diámetro de la
broca
10𝑚/𝑚𝑖𝑛 1𝑟𝑒𝑣
𝑁= = 279𝑟𝑝𝑚
𝜋0.0031𝑚 2𝜋
Se puede encontrar ahora la velocidad de avance del proceso
𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 𝑓𝑁 = 0.1 279 = 28
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝐿
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟

Donde 𝐿 representa la profundidad del agujero.

24,4 𝑚𝑚
𝑇𝑚 = 𝑚𝑚 = 0.871 𝑚𝑖𝑛 = 52,3 𝑠𝑒𝑔
28
𝑚𝑖𝑛
Vale la pena informar que en el cálculo anterior se omite la tolerancia de aproximación debida a la
punta de la broca que tiene lugar en agujeros ciegos.

11
Lo siguiente a calcular es la velocidad de remoción de material por lo cual se calcula el volumen
removido
𝜋
𝑉𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜 = (𝐿) [( (𝐷)2 )]
4
𝜋
𝑉𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑜 = (24,4 𝑚𝑚) [( (3,1𝑚𝑚)2 )] = 184𝑚𝑚3
4
Entonces, la velocidad de remoción de material es
184 𝑚𝑚3 𝑚𝑚3
𝑅𝑀𝑅 = = 3,52
52,3 𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔

Entonces
𝑚𝑚3 𝑊𝑠𝑒𝑔
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 3,52 0.7 = 2,46 𝑊
𝑠𝑒𝑔 𝑚𝑚3

En el caso particular de esta pieza, solo es necesario hacer un solo agujero por lo que entonces, energía
consumida para la anterior operación es
𝐽
𝐸 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝑇𝑚 ∗ # 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 = 2,46 ∗ 52,3 ∗ (1 )𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 = 𝟏𝟐𝟖, 𝟖 𝑱
𝑠

Resultados y etapa de inspección

El proceso de fundición con arena, generalmente es uno de los procesos el cual las medidas son
inexactas y deben especificarse tolerancias muy grandes, verificando al comparar los diámetros
nominales y obtenidos en el primer proceso de fundición. Esta diferencia se debe a los defectos en el
diseño del molde y la contracción térmica la cual no se verificaron las medidas del modelo con las
diseñadas incluyendo las contracciones. Además, la superficie de la fundición se puede ver alterada
por el contacto con la arena gruesa en la superficie tal cual como se puede ver en la ilustración 8.

Ilustración 8 Resultados de fundición

12
Otro defecto que se encontró fue el corrimiento del molde el cual se manifiesta como un escalón en
el plano de separación del producto fundido, y esto es causado por el desplazamiento lateral de la
parte superior del molde con respecto al inferior

Estos defectos pueden ser producidos por dos factores principales, el primero es por fallas de
fabricación del molde y por las características de la arena. Al indagar en el primer factor mencionado,
se admite que la persona encargada de realizar el molde tuvo imprecisiones al momento de precisar
el modelo dentro de este. Igualmente, la arena no era la adecuada para la fundición.

Sin embargo, las diferencias dimensionales no son los únicos defectos que se encontraron en la pieza.
También se encontraron una gran cantidad de poros y sopladuras en la superficie del prototipo, lo
cual es producido por una alta velocidad de vertido, dado a que se liberan gases en el molde que
quedan atrapados en el fluido. Además de esto, se encontraron costras y lavados de arena, que por lo
general se producen por la incrustación de partes del molde que se desprenden en la solidificación y
por la erosión del molde de arena durante el vertido

Vale la pena mencionar otro factor predominante de defectos en la pieza fue la calidad de la arena, la
arena utilizada pudo no haber sida la mejor. A simple vista parecía no ser resistente, es decir, no le
ofrecía al molde la capacidad de mantener su forma y soportar la erosión causada por el flujo del
metal. Además, la arena no era permeable lo que produjo una gran cantidad de porosidades en la
pieza.

Ilustración 9 Cilindro después de Ilustración 10 Eje después de torneado

maquinado

En las ilustraciones 9 y 10 se puede pbservar las piezas luego de pasarlas por un proceso de
maquinado, donde la mayoria de los defectos fueron eliminados, en el cilindro se puede alcanzar a
ver un rechupe, lo cual una posible causa puede ser que la mazarota no se hizo como se calculo
anteriormente. En la pieza del eje, a pesar de que se le hizo maquinado, se logra ver aun poros, lo que
puede indicar que pueda que tenga mas por dentro, lo cual se puede analizar con pruebas no
destructibles como ultrasonido.

Error en las dimensiones

Para calcular este error, se procede a medir las dimensiones finales del prototipo, estas medidas son
experimentales, las cuales se comparan con las medidas teóricas las cuales fueron determinadas por
el plano entregada por el cliente para calcular el porcentaje de error

13
 (𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 − 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)
× 10
(𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎)

Errores de Dimensiones Experimental Teórico Error

pieza 1
Diámetro 1 32,0 32,0 mm 0
Diámetro 2 25,0 25,0 mm 0
Altura 1 40,0 40,0 mm 0
Altura 2 65,0 65,0 mm 0
Altura total 105,0 105,0 mm 0
Tabla 6 Errores de dimensión pieza 1

Errores de Dimensiones Experimental Teórico Error

pieza 2
Diámetro externo 47,0 mm 47,10 mm 0,2%
Diámetro interno 25,0 mm 25,0 mm 0
Altura 40,0 mm 40,0 mm 0
Ancho de la ranura 14,5 mm 14,0 mm 3,5%
Tabla 7 Errores de dimensión pieza 2

Porosidad
Siguiendo con la inspección de defectos de la pieza, se procede a calcular el porcentaje de porosidad
de la pieza, el cual se calcula mediante la siguiente ecuación:

(𝜌𝐴𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 − 𝜌𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 )
𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑢𝑎𝑙 = ∗ 100
(𝜌𝐴𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 )

La densidad del Aluminio se obtuvo de acuerdo a las propiedades del material las cuales se tomaron
de la biblioteca de materiales de SolidWorks, la cual tiene un valor de: 𝜌 = 2,7 𝑔/𝑐𝑚3 . La densidad
teórica de la pieza se calcula con la fuerza de empuje, en donde se toma la masa de la pieza en el aire,
y luego se toma la masa de la pieza dentro de un fluido y se calcula mediante la siguiente ecuación:
(𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑒𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒)
𝜌𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 = ∗ (𝜌 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜)
(𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜)

Para determinar la masa de la pieza en agua se puso el recipiente lleno de agua en la balanza y se taro
para que la masa del recipiente junto con el agua fuera el 0 y así al introducir la pieza en el líquido
nos arrojaría el dato de la masa de la pieza dentro del fluido.

Para hallar el porcentaje de porosidad en la pieza se calcula mediante la siguiente ecuación:

(𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 − 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)
× 100
(𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎)

14
 Pieza 1 Pieza 2
Densidad
Experimental (0,152 𝑘𝑔) (0,128 𝑘𝑔)
𝜌𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 = ∗ (1𝑔/𝑐𝑚3 ) 𝜌𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 = ∗ (1𝑔/𝑐𝑚3 )
(0,06 𝑘𝑔) (0,0488 𝑘𝑔)
𝜌𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 = 2,53 𝑔/𝑐𝑚3 𝜌𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎 = 2,62 𝑔/𝑐𝑚3

Densidad 2,7 𝑔/𝑐𝑚3 2,7 𝑔/𝑐𝑚3

Teórica
𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑢𝑎𝑙
(2,7 𝑔/𝑐𝑚3 − 2,53𝑔/𝑐𝑚3 ) (2,7 𝑔/𝑐𝑚3 − 2,62𝑔/𝑐𝑚3 )
= ∗ 100 = ∗ 100
Porosidad (2,7 𝑔/𝑐𝑚3 ) (2,7 𝑔/𝑐𝑚3 )
Porcentual Porosidad Porcentual = 6,3 %
Porosidad Porcentual = 2,96%

Tabla 8 Porosidad porcentual

Análisis de Costos

Siguiendo con el caso simulado, es necesario realizar un análisis de costo, donde se logrará observar
la rentabilidad del proceso de fabricación del ensamble requerido por la empresa UNIMOLDES S.A.

1ℎ
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = (15𝑘𝑊 ∗ 85𝑠) = 0.36𝑘𝑊ℎ
3600𝑠
1ℎ
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 = 0.266𝑘𝑊 ∗ 13.7𝑠 ∗ 4 ∗ 2 = 0.0081𝑘𝑊ℎ
3600𝑠
1ℎ
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑟𝑜 = 0.00246𝑘𝑊 ∗ 58 ∗ = 0.00003963𝑘𝑊ℎ
3600𝑠

Concepto Precio por Unidades Total

unidad
MATERIALES $ 142.545,00
Materia prima (Aluminio) $ 4.500,00 0,8 $ 3.600,00
Modelo $ 120.000,00 1 $ 120.000,00
Madera $ 10.000,00 1 $ 10.000,00
Arena negra $ 1.390,00 2 $ 2.780,00
Arena fina de mar $ 250,00 1,5 $ 375,00
Aglutinante $ 2.590,00 1 $ 2.590,00
Clavos $ 1.000,00 1 $ 1.000,00

15
 Grafito $ 2.200,00 1 $ 2.200,00
PRESTACIÓN DE EQUIPOS $ 52.000,00
Horno $ 15.000,00 1 $ 15.000,00
Torno $ 15.000,00 1 $ 15.000,00
Taladro $ 15.000,00 1 $ 15.000,00
MANO DE OBRA $ 86.872,00
Mano de obra Molde $ 60.000,00 1 $ 60.000,00
Operario (Fundición) $ 3.624,00 1 $ 3.624,00
Operario (taladro y torno) $ 3.624,00 2 $ 7.248,00
COSTO ENERGÉTICO $ 14.000,00
Horno $ 400,00 36 $ 14.400
Torno $ 400,00 8.1 $ 3.520
Taladro $ 400,00 1 $ 400
TOTAL $ 268.605,00
Tabla 9 Análisis de costos

Conclusiones
El proyecto realizado ha contribuido de manera muy importante para nuestro grupo de trabajo,
identificando y resaltando los puntos que hay que cubrir y considerar para llevar a cabo una
implementación exitosa de un proceso de fabricación de una pieza donde se parte del diseño de la
pieza y donde se incluyeron procesos de fundición y maquinado. En dichos procesos, el material
cambia sus dimensiones que se le es impartida por propiedades mediante transferencia de energía y
de información en los diferentes equipos y variables que se encuentran en el proceso.

Después de un análisis detallado a la pieza final podemos observar todos los defectos que se pueden
presentar en un proceso de fundición si no se hace con extremo cuidado y cumpliendo todas las
normas y cálculos de diseño.

Con respecto al análisis de costos, tenemos que indicar que es normal que dé como resultado un precio
tan alto para una sola pieza, debido a que el proceso de fundición es recomendado para grandes lotes
de piezas. Por cuestión de espacio en el trabajo no se colocó un análisis para 100 piezas, donde el
resultado es mucho más viable tanto para la empresa como el cliente, ya que la rentabilidad sube
notablemente al ser un lote más grande de piezas.

De acuerdo a los porcentajes de erros calculados, se determina que se hizo un buen trabajo, aunque
a pesar de que las dimensiones quedaron muy cerca de lo requerido, el porcentaje de porosidad en la
pieza 1 está arriba de un 5% lo cual es un valor para tener en cuento. Este proceso de revisión es
parte fundamental del trabajo asignado, ya que determina las alteraciones del proceso y además
refuerza la creación de las otras piezas, dado a que se tendrán muy en cuenta las causas de estos para
no ser reiterados posteriormente.

16
Anexos

17