PROYECTO FINAL 1 Corregido Engrapadora

PLANIFICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE GRUPO
ENGRAPADORA 18
ÍNDICE GENERAL
1. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL DEL PRODUCTO

(ENGRAPADORA) 3
1.1. Descripción del producto (engrapadora) 3
1.2. Respaldos (planos de la engrapadora) 4

1.2.1. Respaldos del material de partida 4
1.2.2. Respaldo de proveedores 4
1.3. Descripción de los beneficios del producto para el cliente 4
2. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 4
2.1. Descripción de la empresa (realizar un informe completo de la estructura de la

empresa para la producción de cocinas incluyendo el layout de la misma) 4
2.1.1. Planificación de la empresa 5
2.1.2. Estructura de la empresa (planta) 5
3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PIEZA POR PIEZA 6
3.1. Realizar un organigrama del producto mencionado, los conjuntos, subconjuntos y

piezas del producto según código (consulte bibliografía de codificación de la producción) 6
3.2. Según el organigrama realizar la descripción de cada pieza (planificación de

fabricación pieza por pieza) 8
3.2.1 Piezas conformadas por la engrapadora 8
1 ENGRAPADORA 8
1.1 SOPORTE INFERIOR 8
1.2 SOPORTE SUPERIOR 13

Arrollado en caliente 34
Unidad de cierre 39
MOLDE 40
RESORTE 54
Arrollado en caliente 55
ETAPAS DEL PROCESO 55
1
ENGRAPADORA 18
PRETRATAMIENTO 55
DESENGRASADO 55
DECAPADO 56
FLUXADO 56
GALVANIZADO 56
CONTROL DE CALIDAD 56
3.2.1. Material de partida seleccionada de la pieza 63
3.2.2. Resumen de todo el proceso de la pieza 70
4. PLANIFICACIÓN DEL ENSAMBLE 70
4.1. Realizar un primer video del ensamble del conjunto, subconjunto o por pieza de la
engrapadora (determinar el tiempo) 70
4.2. Realizar un segundo ensamble de la engrapadora (determinar el tiempo) 70
4.3. Realizar una simulación del ensamble en solidworks o en otro programa 71
5. BIBLIOGRAFÍA 71
6. ANEXOS 72
6.1. ANEXO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES DE PARTIDA 72
Composición 77
6.4. ANEXO 4. PROVEEDORES 105
2
ENGRAPADORA 18
1. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL DEL PRODUCTO

(ENGRAPADORA)
1.1. Descripción del producto (engrapadora)
El siguiente proyecto tiene como fin la elaboración de una engrapadora mediante procesos
de manufactura con la implementación de materiales para su elaboración como los aceros
de baja y media aleación de carbono, para ello es necesario PLANIFICAR y EVALUAR a
detalle cada proceso por el cual pasaran dichos materiales; mediante el paquete
computacional Solid Works se evaluara la cocina a detalle, además de identificar las
distintas piezas por las cuales estará conformada, los procesos de fabricación de estas, con
el fin de satisfacer la producción con el programa Sketch Up simularemos nuestra fábrica
que se dedique a la producción de cocinas, adecuando una excelente distribución por lo
que emplearemos todos nuestros conocimientos de Tecnología Mecánica II, para la
implementación de la misma como la distribución de todas las áreas de trabajo, la cantidad
de máquinas hacer utilizadas, los operarios necesarios, diferentes sistemas de operaciones
para las áreas de fabricación, áreas de pre-ensamblajes, área de ensamblaje,
3
ENGRAPADORA 18
almacenamiento del producto, obtendremos una visión muchas más amplia y especifica al
realizar este trabajo.
1.2. Respaldos (planos de la engrapadora)
1.2.1. Respaldos del material de partida

La descripción de los materiales de partida se muestra en el anexo 1.
1.2.2. Respaldo de proveedores

La descripción de los respaldos se muestra en el anexo 4.
1.3. Descripción de los beneficios del producto para el cliente
Es un utensilio que es empleado principalmente en oficinas, centros de trabajo y

escuelas. Las engrapadoras se utilizan para unir papel, organizar y clasificar
documentos. La grapa sirve para sujetar materiales de diversos tipos como cartón,
papel entre otros.
Esta engrapadora posee un alto rendimiento ya que tiene un mecanismo avanzado

y visor de las grapas por tener una capacidad de 150 grapas de 24/6 o 200 grapas
de 26/6 puede llegar a grapar de 20 a 25 hojas.
Además de ser liviana, fácil de manejar y de cargado sencillo de grapas.
2. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
2.1. Descripción de la empresa (realizar un informe completo de la

estructura de la empresa para la producción de cocinas incluyendo el
layout de la misma)
4
ENGRAPADORA 18
Somos una empresa líder en el mercado de la actividad de venta de material de

oficina, nos especializamos en el diseño y la fabricación de engrapadoras ofreciendo
modelos atractivos y exclusivos.
Ofrecemos una línea de producto orientada a satisfacer las necesidades de cada

cliente.
2.1.1. Planificación de la empresa
Diseñar, ensamblar y comercializar engrapadoras de buena calidad y accesibles

para quien los compre.
2.1.2. Estructura de la empresa (planta)
El diseño de la planta se basa en la definición de los puestos de trabajo y la manera

de distribuir las piezas para el ensamble.
Como se tiene puestos de trabajo que demoran más que otros las separaciones
serán mayores en los que el tiempo de igual forma sea mayor.
A continuación, se ve la planta:
Ya que las piezas no son pesadas, para el transporte usamos carros transportadores ya
que nos facilita el trabajo así que se tendrá una distribución por lotes en cada puesto de
trabajo ya que se requiere una distribución sincrónica en toda la planta para optimizar los
5
ENGRAPADORA 18
tiempos. La misma situación se tendrá en cuanto a las piezas obtenidas de los proveedores
ya que se tiene que realizar compras por lotes y de igual forma distribuir a cada puesto de
trabajo.
3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PIEZA POR PIEZA
3.1. Realizar un organigrama del producto mencionado, los conjuntos,

subconjuntos y piezas del producto según código (consulte
bibliografía de codificación de la producción)
En la figura Nº 1 se muestra el organigrama respectivo de la engrapadora
6
ENGRAPADORA 18
Engrapadora
1.externo 3.interno
2.apoyos
3.1.-
embolo(palstico) 3.5.-pasador
1.1.-soporte 2.1.-pasador (platico)
inferior largo
( plastico) 1.2.-soporte superior 3.2.Soporte
dirección
3.6.-resorte de
grampas
2.2.-pasador corto
3.3.-carril
1.2.1.-cubierta
(plastico) 3.7.-grapas
2.3.-resortes de
apoyo
3.4.-guia de
carril
2.4.- soporte de
guia de carril
7
ENGRAPADORA 18
3.2. Según el organigrama realizar la descripción de cada pieza

(planificación de fabricación pieza por pieza)
CUADRO Nº 1: PIEZAS DE ENGRAPADORA

Nº CÓDIGO Q PIEZA
1 1.1 1 SOPORTE INFERIOR
2 1.2 1 SOPORTE SUPERIOR
3 1.2.1 1 CUBIERTA DE PLASTICO
4 2.1 1 PASADOR LARGO
5 2.2 1 PASADOR CORTO
6 2.3 1 RESORTE DE APOYO
7 2.4 1 SOPORTE DE GUIA DE CARRIL
8 3.1 1 EMBOLO PLASTICO
9 3.2 1 SOPORTE DIRECCION
10 3.3 1 CARRIL
11 3.4 1 GUIA DE CARRIL
12 3.5 1 PASADOR PLASTICO
13 3.6 1 RESORTE DE GRAMPA
3.2.1 Piezas conformadas por la engrapadora

A continuación se describe el marco teórico para cada uno de las piezas conformadas por
la engrapadora, donde las operaciones de procesamiento se basan en los fundamentos de
manufactura.
1 ENGRAPADORA
1.1 SOPORTE INFERIOR
PROCESO DE FABRICACIÓN DE “SOPORTE INFERIOR”
Según MIKELL P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales, Procesos y

Sistemas, Prentice - Hall1ra Hispanoamericana S.A., México, 1ra. Edición, 2004, pp
Los plásticos pueden ser conformados en una amplia variedad de productos, como partes
moldeadas, secciones extruidas, hojas y películas, recubrimientos aislantes para alambres
eléctricos y fibras para textiles. Además, los plásticos son frecuentemente el ingrediente
8
ENGRAPADORA 18
principal de otros materiales como pinturas, barnices, adhesivos, y varios compuestos con
matriz de primero. En este capítulo consideraremos las tecnologías de conformado de estos
productos, posponiendo las pinturas. Muchos productos de conformado de plásticos
pueden adaptarse al hule y a compuestos en matriz polimérica.
Propiedades de los polímeros fundidos
Par formar un polímero termoplástico, este debe calentarse hasta que tome un consistencia
liquida. Esto es lo que se conoce como polímero fundido, el cual exhibe varias propiedades
que se consideran en esta sección.
Viscosidad debido a su alto peso molecular, un polímero fundido es un fluido espeso con
alta viscosidad, la viscosidad, tal como definimos el término, es una propiedad del fluido
que relaciona el esfuerzo cortante experimentado durante el flujo del fluido con la velocidad
de corte. La viscosidad es importante en el procesamiento de polímeros debido a que la
mayoría de los métodos de conformado involucran el flujo de polímeros fundidos a través
de los pequeños canales o aberturas del dado.
Viscoelasticidad otra propiedad de los polímeros fundidos es la viscoelasticidad, que se

analiza en el contexto de los sólidos (polímeros solidos).
Viscosidad en función a la temperatura para polímeros seleccionados a una velocidad de

corte.
9
ENGRAPADORA 18
Dilatación en el dado, una manifestación de la viscoelasticidad en polímeros fundidos como

se muestra aquí al salir del dado de extrusión.
Extrusión
El proceso de conformado por extrusión es fundamental para metales, cerámicos y

polímeros. La extrusión es un proceso de compresión en el cual se fuerza al material a fluir
a través del orificio de un dado para generar un producto largo y continuo, cuya forma de la
sección transversal queda determinada por la forma del orificio. Es un proceso de
conformación de polímeros que se usa ampliamente con termoplásticos y elastómeros
(pero rara vez con termo fijos) para producir masivamente artículos como tubos, ductos,
mangueras, perfiles estructurales (como molduras de ventanas y puertas), láminas y
películas, filamentos continuos, recubrimientos de alambres y cables eléctricos.
Componente y características de un extrusor de tronillo único para plásticos y elastómeros.
Definición del proceso de fabricación
10
ENGRAPADORA 18
Los plásticos son materiales poliméricos orgánicos (compuestos por moléculas orgánicas
gigantes) que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de
procesos como la extrusión, el moldeo, la inyección, y el hilado, entre otros.
En términos técnicos, la producción de plásticos es un proceso llamado polimerización:

reacción química en la que dos o más moléculas se combinan para formar otra en la que
se repiten las estructuras de las primitivas dando lugar al polímero. Una vez creados los
compuestos poliméricos, en forma de resina, polvos, granza, pasta, etc., se lleva a cabo la
transformación de los mismos por muy diversos procesos como, inyección, extrusión,
termoconformado, soplado, calandrado, etc. Si se trata de productos semielaborados
requieren una manipulación posterior como mecanizado, ensamblando, encolado, etc., que
darán lugar al producto final acabado.
Clasificación del proceso de fabricación
Una clasificación específica de los procesos de transformación se basa en los cambios de

estado que sufren los plásticos dentro de la maquinaria. Así, se distinguen:
Procesos primarios: el plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el

material pasa por el estado líquido y finalmente se solidifica. Contempla los siguientes
procedimientos: extrusión, inyección, soplado, calandreo, inmersión y rotomoldeo.
Procesos secundarios: utilizan medios mecánicos o neumáticos para formar el artículo final
sin pasar por la fusión del plástico. Consta de los siguientes procesos de transformación:
termoformado, doblado, corte, torneado y barrenado.
Mano de obra requerida en el proceso de fabricación
La mano de obra requerida para el proceso de fabricación de los plásticos, no tiene que ser
esencialmente especializada. Simplemente debe conocer todo las máquinas y
herramientas que se utilizaran para la elaboración de los productos plásticos.
En nuestros días, la fabricación de diversos productos plásticos se realiza en serie a través

de máquinas automatizadas, por lo que solamente es necesario el personal para controlar
la producción y el personal que dará mantenimiento a la maquinaria.
11
ENGRAPADORA 18
Materias Primas y/o Materiales utilizados en el proceso de fabricación
Las materias primas utilizadas en la producción de plásticos han variado mucho a lo largo
del tiempo. En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban con resinas de origen
vegetal, como la celulosa (del algodón), el frutural (de la cáscara de la avena), aceites (de
semillas), derivados del almidón o el carbón. La caseína de la leche era uno de los
materiales no vegetales utilizados.
En la actualidad, la mayoría de los plásticos se elaboran con derivados del petróleo.
12
ENGRAPADORA 18
Antiguas materias primas para la elaboración de plásticos
Resina Derivados
vegetal del carbón
Celulosa de Aceites de
algodón semillas
Furfural
Derivados
(cascara de
del almidón
la avena)
MOLDEO
El moldeo de plásticos consiste en dar forma introduciendo el plástico en moldes a presión.

Hay dos tipos de moldeo: por inyección, con el que se fabrican grandes series de piezas,
como cubos, carcasas, tapones, etc. y por soplado, procedimiento utilizado en la
fabricación de envases y botellas.
1.2 SOPORTE SUPERIOR

Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología,
Material SAE 1010 (anexos)
13
ENGRAPADORA 18
Propiedades del material:
Densidad
La mayoría de los aceros tienen una densidad de aproximadamente 0,284 libras
por pulgada cúbica, y lo mismo es cierto de acero 1010. Esta es la razón de acero
densidad es muy usada Son de fácil mecanizado, soldables y baratos.
Entre los aceros con estas características encontramos, por ejemplo, al SAE
1010, con numerosas aplicaciones en la industria: elementos de maquinaria de
gran tenacidad, piezas embutidas, estampadas en frio o plegadas, herrajes, clavos,
bulones, remaches, etc. También se usan en piezas de mediana y baja
responsabilidad.
La maleabilidad y ductilidad
La maleabilidad se refiere a lo fácil que es transformar la hoja de metal, mientras
que la ductilidad se refiere a la facilidad de convertirlo en cables. Cold Steel Drawn
1010 extiende el 20 por ciento con relación de 0,27 de Poisson - 3. Esto significa
que este tipo de acero se extiende en lugar de aplanar, por lo que tiene una mejor
ductilidad que maleabilidad, lo que hace que sea un material ideal para la fabricación
de pernos y sujetadores de metal.
Trabajabilidad
La maquinabilidad se refiere a lo fácil que el material es trabajar en términos de
corte y soldadura. El acero de bajo carbono significa 1010 tiene un punto de fusión
más bajo que otros aceros, lo que hace que sea muy fácil de soldar. Tiene una
calificación de mecanizado del 55 por ciento, que es superior a la media.
Fuerza
Cuanto menor sea el contenido de carbono, menor es la resistencia del acero. Como
acero 1010 tiene el más bajo contenido de carbono, es el más débil en términos de
resistencia a la tracción y límite elástico, es por eso que no se utiliza en todas las
aplicaciones de soporte de carga. Su resistencia a la tracción es de
aproximadamente 365 MPa, y tiene un límite elástico de 305 megapascales.
Dureza
En los metales, la dureza se refiere a la facilidad con que un material puede ser
abollado en vigor. La dureza del acero 1010 es de 105 HB, según la escala de
dureza Brinell. Esta es más baja que en otros tipos de acero que tienen un alto
14
ENGRAPADORA 18
contenido de carbono, y es por este acero 1010 se utiliza para piezas específicas
en lugar de los componentes estructurales.
Procesos de formado de hojas o láminas metálicas
Los productos hechos con procesos de formado de láminas metálicas nos rodean, entre
ellos están los escritorios, los archiveros, las carrocerías de autos, los fuselajes de los
aviones, etc.
En comparación de con los productos fabricados por fundición y forja, las piezas de metal
aminado tienen la ventaja de poco peso y forma versátil. Por su bajo costo y buenas
características generales de resistencia y facilidad de conformado, el acero al bajo carbono
es el metal en forma de lámina que más se usa.
Este tema describirá primero los métodos por los cuales se cortan piezas brutas de hojas
grandes laminadas, para procesarlas y obtener las formas deseadas con una gran variedad
de métodos tradicionales, así como con técnicas como formado superplástico y enlace por
difusión.
El siguiente grafico muestra los procesos de formado de láminas metálicas
15
ENGRAPADORA 18
Punzones, dados (compuestos,

progresivos, de transferencia)
Punzonado
Corte de piezas brutas
Preparación fina de piezas
brutas
Estampado
realzado
Cizallamiento
Rebabeado
Ranurado
Lámina Placa Limpieza
Corte
Pintura
Serrado
Doblado
Formado con rodillo
Embutido profundo
Formado con hule
Rolling Rechazado
Formado superplástico
Repujado
Formado con explosivo
Formado por impulso
magnético
Cizallamiento
Antes de fabricar una pieza de lámina, se saca una pieza bruta de dimensiones adecuadas
a partir de una lámina grande (por lo general en rollo) mediante el cizallamiento, corte o
troquelado; esto es, la hoja se corta sometiéndola a esfuerzos cortantes, en forma
característica los que se desarrollan entre un dado o matriz.
Normalmente el corte comienza con la fabricación de grietas en los bordes superior e

inferior de la pieza.
Los parámetros principales de procesamiento en el corte son la forma y los materiales del
punzón y el dado, la velocidad del punzonado, la lubricación y la holgura, la holgura es uno
de los factores principales en la determinación de la forma y la calidad de la orilla o borde
cortado, al aumentar la holgura, el borde cortado se vuelve más burdo y se agranda la zona
de deformación.
La altura de la rebaba se incrementa al aumentar la holgura y la ductilidad de la lámina

metálica. Los bordes desafilados de la herramienta contribuyen en gran medida a la
16
ENGRAPADORA 18
deformación de rebabas. La altura, forma y tamaño de la rebaba pueden afectar en forma

apreciable las operaciones subsecuentes de formado.
Operaciones de cizallado
En el punzonado se descarta el material cortado. En la obtención de la forma bruta, la

pieza interior es la importante y el resto es merma o desecho
Troquelado (corte por medio de un dado o matriz). El troquelado es un proceso de

cizallamiento que consiste en las siguientes operaciones:
a. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina
b. Partido: corte de lámina en dos o más piezas
c. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas
d. Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno.
Troquelado fino se pueden producir orillas muy lisas y a escuadra con el troquelado fino.
La operación de troquelado fino se suele hacer en prensas hidráulicas de triple acción,

donde se controlan por separado los movimientos del punzón, el cojín de presión y el dado.
El proceso suele implicar una pieza con orificios que se punzonan al mismo tiempo, con su
troquelado.
Ranurado se puede hacer operaciones de corte mediante un par de hojas circulares,

parecidas a las de un abrelatas; esta operación de conocer como ranurado. Las hojas
siguen una línea recta o una trayectoria circular o curvada. En el caso normal, el borde de
una ranura tiene una rebaba que se puede doblar plásticamente sobre la superficie de la
lámina, por un proceso de laminado de la hoja entre dos rodillos.
Doblado
Formado en prensas plegadoras, de cortina o excéntricas. Las hojas o placas

metálicas se pueden doblar fácilmente con simples soportes mediante una prensa
plegadora.
17
ENGRAPADORA 18
Las hojas o cintas angostas de hasta 7 m (20 pies), o incluso más largas, por lo
general se doblan en una prensa. La máquina utiliza matrices largas en prensas
mecánicas o hidráulicas, y es particularmente adecuada para pequeños lotes de
producción. Los materiales para matrices que se trabajan en prensas plegadoras
pueden variar desde madera dura (para materiales de baja resistencia y pequeños
lotes de producción) hasta carburos para hojas de materiales fuertes y abrasivos,
y también se eligen a fin de mejorar la vida de la matriz. Sin embargo, para la
mayoría de las aplicaciones, suelen utilizarse matrices de acero al carbono o de
hierro gris.
Fuerza de doblado. Se puede estimar la fuerza de doblado para hojas (láminas) y

placas suponiendo que el proceso es el doblado simple de una viga rectangular,
como se describe en los textos de mecánica de sólidos. Entonces, la fuerza de
doblado es una función de la resistencia del material, la longitud (L) de doblado, el
espesor (T) de la hoja y la abertura de la matriz o dado (W).Excluyendo la fricción,
la fuerza máxima de doblado (P) es:
18
ENGRAPADORA 18
𝑘𝑌𝐿𝑇2
𝑃=
𝑊
Donde el factor k varía de alrededor de 0.3 para una matriz deslizante a 0.7 para
una matriz en U y a 1.3 para una matriz en V, y Y es el esfuerzo de fluencia del
material.
Para una matriz en V, con frecuencia se modifica la ecuación 16.7 de la siguiente
manera:
𝑃 = 𝑈𝑇𝑆(𝐿𝑇)2
𝑊
Donde UTS es la resistencia máxima del material. Esta ecuación se aplica bien a
situaciones en las que el radio de la punta del punzón y el espesor de la hoja son
relativamente pequeños comparados con la abertura de la matriz (W).
La fuerza de doblado también es función del avance del punzón en el ciclo de
doblado.
Aumenta de cero a un máximo y puede incluso disminuir cuando se termina el
doblado. La fuerza se incrementa después de manera abrupta conforme el punzón
alcanza el fondo de su carrera y la parte toca el fondo de la matriz. Sin embargo,
en el doblado al aire, la fuerza no vuelve a aumentar luego de que comienza a
disminuir, ya que no encuentra resistencia en su movimiento libre hacia abajo.
Doblado en máquinas de cuatro correderas.
El doblado de piezas relativamente cortas se puede efectuar en una máquina

como la mostrada en la figura 16.22b, en la cual los movimientos laterales de las
matrices se controlan y sincronizan con el movimiento vertical a fin de dar la forma
deseada a la parte. Este proceso es útil para fabricar tubería y conduits con
costura, bujes, sujetadores y diversos componentes de maquinaria.
19
ENGRAPADORA 18
1.2.1 CUBIERTA DE PLASTICO
Según MIKELL P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales, Procesos y

Sistemas, Prentice - Hall1ra Hispanoamericana S.A., México, 1ra. Edición, 2004, pp
Los plásticos pueden ser conformados en una amplia variedad de productos, como partes
moldeadas, secciones extruidas, hojas y películas, recubrimientos aislantes para alambres
eléctricos y fibras para textiles. Además, los plásticos son frecuentemente el ingrediente
principal de otros materiales como pinturas, barnices, adhesivos, y varios compuestos con
matriz de primero. En este capítulo consideraremos las tecnologías de conformado de estos
productos, posponiendo las pinturas. Muchos productos de conformado de plásticos
pueden adaptarse al hule y a compuestos en matriz polimérica.
Propiedades de los polímeros fundidos
Par formar un polímero termoplástico, este debe calentarse hasta que tome un consistencia
liquida. Esto es lo que se conoce como polímero fundido, el cual exhibe varias propiedades
que se consideran en esta sección.
Viscosidad debido a su alto peso molecular, un polímero fundido es un fluido espeso con
alta viscosidad, la viscosidad, tal como definimos el término, es una propiedad del fluido
que relaciona el esfuerzo cortante experimentado durante el flujo del fluido con la velocidad
de corte. La viscosidad es importante en el procesamiento de polímeros debido a que la
mayoría de los métodos de conformado involucran el flujo de polímeros fundidos a través
de los pequeños canales o aberturas del dado.
Viscoelasticidad otra propiedad de los polímeros fundidos es la viscoelasticidad, que se

analiza en el contexto de los sólidos (polímeros solidos).
20
ENGRAPADORA 18
Viscosidad en función a la temperatura para polímeros seleccionados a una velocidad de

corte.
Dilatación en el dado, una manifestación de la viscoelasticidad en polímeros fundidos como

se muestra aquí al salir del dado de extrusión.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN
Síntesis de un polímero
El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Los dos métodos

básicos de polimerización son las reacciones de condensación y las de adición, que pueden
llevarse a cabo de varias formas. En la polimerización en masa se polimeriza solo el
monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se realizan también
algunas polimerizaciones en estado sólido.
Mediante la polimerización en disolución se forma una emulsión que seguidamente se

coagula. En la polimerización por interface, los monómeros se disuelven en dos líquidos
inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interface entre los dos líquidos
Incorporación de los aditivos
Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada.
Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas
por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores ultravioleta lo protegen
21
ENGRAPADORA 18
de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes

reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas
(sustancias combustibles ininflamables) y antiestáticas se utilizan también como aditivos
2.1 PASADOR LARGO
Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología, 4ta. Edición, pp 392-

397.
Cizallamiento

de deformación.

22
ENGRAPADORA 18


e. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina
f. Partido: corte de lámina en dos o más piezas
g. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas
Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno.
PUNZONADO
El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente en

frío, mediante un dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el punzón y
la matriz. La aplicación de una fuerza de compresión sobre el punzón obliga a éste
a penetrar en la chapa, creando una deformación inicial en régimen elastoplástico
seguida de un cizallamiento y rotura del material por propagación rápida de fisuras
entre las aristas de corte del punzón y matriz. El proceso termina con la expulsión
de la pieza cortada
Mecánica del corte:
1. Deformación: los esfuerzos del punzón sobre la chapa metálica, originan en

ésta una deformación, inicialmente elástica y después plástica, alrededor de los
bordes del punzón y matriz.
2. Penetración: los filos de corte del punzón y matriz penetran dentro del material,
produciéndose grietas en el material debido a la concentración de tensiones a lo
largo de los filos de corte.
3. Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la chapa se encuentran,

originando la separación de la materia
23
ENGRAPADORA 18
Para fabricar una parte con una hoja metálica, se retira una pieza en bruto de
dimensiones adecuadas de una hoja más grande (por lo general un rollo)
mediante el cizallado.
Esta lámina se corta sometiéndola a esfuerzos de corte con un punzón y una
matriz.
Por lo general, el cizallado se inicia con la formación de grietas en las orillas
superior e inferior de la pieza de al final, estas grietas se encuentran una con otra
y ocurre la separación completa. Las superficies rugosas de fractura se deben a
estas grietas; las superficies pulidas, lisas y brillantes en el orificio y en la masa
son el resultado del contacto y roce de la orilla cizallada contra las paredes del
punzón y de la matriz, respectivamente.
Los principales parámetros del proceso de cizallado son:
• La forma del punzón y de la matriz.
• La velocidad del punzonado.
• La lubricación.
• La holgura (c) entre el punzón y la matriz.
La holgura es un factor importante para determinar la forma y calidad de la orilla
cizallada. Al aumentar la holgura, la zona de deformación (fig. 16.3a) se vuelve
más grande y la orilla cizallada más rugosa. La hoja tiende a ser jalada hacia la
región de la holgura, y el perímetro, u orillas de la zona cizallada, se torna más
rugoso. A menos que dichas orillas sean aceptables tal como se producen,
pueden requerirse operaciones secundarias a fin de hacerlas más lisas (lo que
incrementa el costo de producción).
La calidad de la orilla se mejoraría aumentando la velocidad del punzón; ésta
puede llegar a ser de 10 a 12 m/s (30 a 40 pies/s).
La extensión de la zona de deformación depende de la velocidad de punzonado.
Si ésta se incrementa, el calor generado por la deformación plástica se confina a
un área cada vez más pequeña. En consecuencia, la zona cizallada es más
24
ENGRAPADORA 18
angosta y la superficie cizallada más lisa, además de que muestra menos

formación de rebabas. Una rebaba o filo es una orilla o reborde delgado,
Su altura aumenta al incrementarse la holgura y ductilidad de la hoja metálica. Las
orillas gastadas de las herramientas contribuyen en gran medida a la formación de
rebabas, cuya altura, forma y tamaño pueden afectar significativamente las
operaciones posteriores de formado.
Fuerza de punzonado.
La fuerza requerida para punzonar es fundamentalmente producto de la
resistencia al corte o cortante de la hoja metálica y el área total cizallada a lo largo
de la periferia. La fuerza máxima de punzonado (F) se puede estimar mediante la
ecuación
F = 0.7TL(UTS2
Donde T es el espesor de la hoja, L la longitud total cizallada (como el perímetro

de un orificio) y UTS la resistencia última o máxima a la tensión del material. Al
aumentar la holgura, disminuyen la fuerza de punzonado y el desgaste de
punzones y matrices. Los efectos de la forma del punzón y de la matriz sobre las
fuerzas de punzonado .Sin embargo, la fricción entre el punzón y la pieza de
trabajo puede aumentar de manera significativa la fuerza de punzonado. Más aún,
aparte de esta última se requiere otra fuerza para retirar el punzón de la hoja
durante su carrera de retorno. Esta segunda fuerza, que tiene dirección opuesta a
la fuerza de punzonado, es difícil de estimar por los muchos factores involucrados
en la operación.
Doblado

plegadora.
25
ENGRAPADORA 18
hierro gris.

26
ENGRAPADORA 18
𝑘𝑌𝐿𝑇2
𝑃=
𝑊
material.
manera:
𝑊
doblado.

27
ENGRAPADORA 18
2.2 PASADOR CORTO

397.
Cizallamiento

de deformación.



h. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina
28
ENGRAPADORA 18
i. Partido: corte de lámina en dos o más piezas
j. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas
PUNZONADO
El punzonado es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente en

frío, mediante un dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el punzón y
la matriz. La aplicación de una fuerza de compresión sobre el punzón obliga a éste
a penetrar en la chapa, creando una deformación inicial en régimen elastoplástico
seguida de un cizallamiento y rotura del material por propagación rápida de fisuras
entre las aristas de corte del punzón y matriz. El proceso termina con la expulsión
de la pieza cortada
Mecánica del corte:
1. Deformación: los esfuerzos del punzón sobre la chapa metálica, originan en

ésta una deformación, inicialmente elástica y después plástica, alrededor de los
bordes del punzón y matriz.
2. Penetración: los filos de corte del punzón y matriz penetran dentro del material,
produciéndose grietas en el material debido a la concentración de tensiones a lo
largo de los filos de corte.
3. Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la chapa se encuentran,

originando la separación de la materia
Para fabricar una parte con una hoja metálica, se retira una pieza en bruto de
dimensiones adecuadas de una hoja más grande (por lo general un rollo)
mediante el cizallado.
Esta lámina se corta sometiéndola a esfuerzos de corte con un punzón y una
matriz.
Por lo general, el cizallado se inicia con la formación de grietas en las orillas
superior e inferior de la pieza de al final, estas grietas se encuentran una con otra
y ocurre la separación completa. Las superficies rugosas de fractura se deben a
29
ENGRAPADORA 18
estas grietas; las superficies pulidas, lisas y brillantes en el orificio y en la masa

son el resultado del contacto y roce de la orilla cizallada contra las paredes del
punzón y de la matriz, respectivamente.
Los principales parámetros del proceso de cizallado son:
• La forma del punzón y de la matriz.
• La velocidad del punzonado.
• La lubricación.
• La holgura (c) entre el punzón y la matriz.
La holgura es un factor importante para determinar la forma y calidad de la orilla
cizallada. Al aumentar la holgura, la zona de deformación (fig. 16.3a) se vuelve
más grande y la orilla cizallada más rugosa. La hoja tiende a ser jalada hacia la
región de la holgura, y el perímetro, u orillas de la zona cizallada, se torna más
rugoso. A menos que dichas orillas sean aceptables tal como se producen,
pueden requerirse operaciones secundarias a fin de hacerlas más lisas (lo que
incrementa el costo de producción).
La calidad de la orilla se mejoraría aumentando la velocidad del punzón; ésta
puede llegar a ser de 10 a 12 m/s (30 a 40 pies/s).
La extensión de la zona de deformación depende de la velocidad de punzonado.
Si ésta se incrementa, el calor generado por la deformación plástica se confina a
un área cada vez más pequeña. En consecuencia, la zona cizallada es más
angosta y la superficie cizallada más lisa, además de que muestra menos
formación de rebabas. Una rebaba o filo es una orilla o reborde delgado,
Su altura aumenta al incrementarse la holgura y ductilidad de la hoja metálica. Las
orillas gastadas de las herramientas contribuyen en gran medida a la formación de
rebabas, cuya altura, forma y tamaño pueden afectar significativamente las
operaciones posteriores de formado.
Fuerza de punzonado.
La fuerza requerida para punzonar es fundamentalmente producto de la
resistencia al corte o cortante de la hoja metálica y el área total cizallada a lo largo
30
ENGRAPADORA 18
de la periferia. La fuerza máxima de punzonado (F) se puede estimar mediante la

ecuación
F = 0.7TL(UTS2
Donde T es el espesor de la hoja, L la longitud total cizallada (como el perímetro

de un orificio) y UTS la resistencia última o máxima a la tensión del material. Al
aumentar la holgura, disminuyen la fuerza de punzonado y el desgaste de
punzones y matrices. Los efectos de la forma del punzón y de la matriz sobre las
fuerzas de punzonado .Sin embargo, la fricción entre el punzón y la pieza de
trabajo puede aumentar de manera significativa la fuerza de punzonado. Más aún,
aparte de esta última se requiere otra fuerza para retirar el punzón de la hoja
durante su carrera de retorno. Esta segunda fuerza, que tiene dirección opuesta a
la fuerza de punzonado, es difícil de estimar por los muchos factores involucrados
en la operación.
Doblado

plegadora.
hierro gris.
31
ENGRAPADORA 18

𝑘𝑌𝐿𝑇2
𝑃=
𝑊
material.
manera:
32
ENGRAPADORA 18
𝑊
doblado.

2.3 RESORTE DE APOYO
Según S. Kalpakjian • S. R. Schmid;Manufactura, Ingeniería y Tecnología
Según Shigley; Diseño e ingeniería mecánica
En general, los resortes se pueden clasificar como resortes de alambre, resortes

planos o resortes con formas especiales, y existen variaciones dentro de estas
divisiones. Los resortes de alambre incluyen a los resortes helicoidales de alambre
33
ENGRAPADORA 18
redondo o cuadrado, hechos para resistir cargas de tensión, de compresión y de

torsión
Para el resorte helicoidal se utilizara acero SAE 6150 ya que es un acero especial
para este tipo de productos.
Proceso de fabricación
Los resortes son arrollados en caliente a 900ºC. Nuestra empresa cuenta con una
máquina de arrollado, desarrollada en conjunto entre nuestros ingenieros e
ingenieros de Siemens, que brindaron su experiencia en aplicaciones CNC.
Arrollado en caliente
El arrollado es el proceso donde la barra de acero de alta calidad toma la forma
final de espiral. Se utilizamos un sistema automático de arrollado, comandado por
CNC, que está capacitado para procesar más de 2000 tn de acero al año.
En el diseño de este proceso, se buscó garantizar el conformado del acero a la

temperatura ideal, para luego poder realizar el temple a la temperatura correcta.
Este es uno de los procedimientos más críticos en la fabricación del resorte, y para
asegurar la calidad de nuestros productos disponemos de la mejor tecnología.
2.4 SOPORTE DE GUIA DE CARRIL

397.
aviones, etc.
34
ENGRAPADORA 18
difusión.

Punzonado
brutas
Estampado
realzado
Cizallamiento
Rebabeado
Ranurado
Corte
Pintura
Serrado
Doblado
Formado con rodillo
Embutido profundo
Formado con hule
Rolling Rechazado
Repujado
Formado por impulso
magnético
Cizallamiento
35
ENGRAPADORA 18

de deformación.



k. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina
l. Partido: corte de lámina en dos o más piezas
m. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas
n. Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno.

troquelado.
36
ENGRAPADORA 18

Acero de conformado en frio
3.1 EMBOLO DE PLASTICO
El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar

un polímero, cerámico o un metal en estado fundido (o ahulado) en
un molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado
compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en
polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y
sacar de la cavidad la pieza moldeada.
Se fabrica una cavidad cuya forma es idéntica a la de la pieza que se desea

obtener y para su tamaño se aplica un factor de contracción el cual se agrega en
las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las
dimensiones deseadas. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se
solidifica, manteniendo la forma moldeada.
37
ENGRAPADORA 18
UNIDAD DE INYECCION
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el
polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el
polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en
la unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:
1. Las temperaturas de procesamiento del polímero.

2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.
El proceso de fusión necesita de un aumento de la temperatura del polímero, que
resulta del calentamiento y la fricciónde este con la cámara y el husillo. La fricción
y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los
polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura
disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar la
velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el
proceso. Existen, además, cámaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones
38
ENGRAPADORA 18
de metales, para cada polímero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosión o la

degradación. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los
plásticos pueden utilizarse en las mismas máquinas.
La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo,
teniendo la cámara calentadores y sensores para mantener una temperatura
programada constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma
gradual (o drástica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentación
hasta la zona de dosificación. De esta manera, la presión en la cámara aumenta
gradualmente. El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden calor al
sistema y funden el polímero más eficientemente que si hubiera únicamente
calentamiento, siendo ésta la razón fundamental por la cual se utiliza un husillo y
no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es que durante la
dosificación el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de
la cámara. Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta
cámara actúa como la de un pistón; el husillo entonces, se comporta como
el émbolo que empuja el material. Tanto en inyección como en extrusión se deben
tomar en cuenta las relaciones de P-V-T (Presión, Volumen, temperatura), que
ayudan a entender cómo se comporta un polímero al fundir.
Unidad de cierre
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre suficiente para
contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el
molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos
de MPa, que únicamente se encuentran en el planeta de forma natural en los
puntos más profundos del océano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tenderá a abrirse y el material
escapará por la unión del molde. Es común utilizar el área proyectada de una
pieza (área que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la
cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles
huecos o agujeros de la pieza.
Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presión media (Pa)
Ap = Área proyectada (m2)
El parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza
para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t).
39
ENGRAPADORA 18
Otros parámetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mínima

entre placas, la distancia máxima de apertura, las dimensiones de las placas y la
distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsión. Estos datos se
utilizan para dimensionar los moldes
MOLDE
Los moldes son construidos de aceros especiales de alta resistencia para que
resistan altas presiones de cierre y de inyección para producción limitada. Los
aspectos de construcción son similares a los moldes de compresión y de
transferencia
3.2 SOPORTE DIRECCION
Según MIKELL P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales,

Procesos y Sistemas, Prentice - Hall1ra Hispanoamericana S.A., México, 1ra.
Edición, 2004, pp 589-
Material: AISI 1010.

Función: Brindar soporte y dirección a los dispositivos móviles.
Fabricación: Se obtiene a través de una lámina delgada con proceso de troquelado,
luego doblada, limpieza por ataque químico, finalmente pavoneado con término
negro.
Densidad
responsabilidad.
40
ENGRAPADORA 18
Trabajabilidad
Fuerza
Dureza
Proceso de fabricación.
Operaciones de corte
El corte de lámina se realiza por una acción de cizalla entre dos bordes afilados de
corte. La acción de cizalla se describe en los cuatro pasos esquematizados en la
figura 2, donde el borde superior de corte (el punzón) se mueve hacia abajo
sobrepasando el borde estacionario inferior de corte (el dado). Cuando el punzón
41
ENGRAPADORA 18
empieza a empujar el trabajo, ocurre una deformación plástica en las superficies de

la lámina, conforme éste se mueve hacia abajo ocurre la penetración, en el cual
comprime la lámina y corta el metal. Esta zona de penetración es generalmente una
tercera parte del espesor de la lámina. A medida que el punzón continúa su viaje
dentro del trabajo, se inicia la fractura en el trabajo entre los dos bordes de corte. Si
el claro entre el punzón y el dado es correcto, las dos líneas de fractura se
encuentran y el resultado es una separación limpia del trabajo en dos piezas.
Los bordes de cizallado de la lámina tienen características que se muestran en la

figura. Encima de la superficie de corte hay una región que se llama redondeado.
Éste corresponde a la depresión hecha por el punzón en el trabajo antes de
empezar el corte. Aquí es donde empieza la deformación plástica del trabajo; justo
abajo del redondeado hay una región relativamente lisa llamada bruñido. Ésta
resulta de la penetración del punzón en el material antes de empezar la fractura.
Debajo del bruñido está la zona de fractura, una superficie relativamente tosca del
borde de corte donde el movimiento continuo del punzón hacia abajo causa la
fractura del metal. Finalmente al fondo del borde ésta la rebaba, un filo causado por
la elongación del metal durante la separación final de las dos piezas.
42
ENGRAPADORA 18
Figura 1. Cizallado o corte de una lámina metálica entre dos bordes cortantes: (1)
inmediatamente antes de que el punzón entre en contacto con el material, (2) el
punzón comienza a oprimir el trabajo causando deformación plástica, (3) el punzón
comprime y penetra en el trabajo formado un superficie lisa de corte y (4) se inicia
la fractura entre los dos bordes de corte opuestos que separan la lámina, los
símbolos v y F indican velocidad y fuerza aplicada, respectivamente.
Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología, 4ta. Edición, pp

394- 397.
Cizallamiento: Antes de fabricar una pieza de lámina metálica, se saca una pieza
bruta de dimensiones adecuadas a partir de una lámina grande, por lo general en
43
ENGRAPADORA 18
rollo, mediante el cizallamiento, corte o troquelado; esto es, la hoja se corta

sometiéndola a esfuerzos cortantes, en forma característica los que se desarrollan
entre un dado o matriz.
Troquelado.
Corte por medio de un dado o matriz, el troquelado es un proceso de cizallamiento

que consiste en las siguientes operaciones:
Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina.
Partido: corte de la lámina en dos o más piezas.
Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas.
Rebordeado: con troquel es la transformación de la zona periférica de una pieza

para conseguir bordes planos, cónicos o de otra forma cualquiera a voluntad. Como
útil se emplean troqueles de rebordear.
Acanalar: es la elaboración de resaltes a lo largo de secciones normales al eje en

la parte cilíndrica de cuerpos huecos por efecto de una presión aplicada en la zona
superior de la pieza.
Troquelado plano: es la transformación de formas previas o intermedias en

superficies perfectamente planas por medio de las superficies planas, bien para
alisar o rugosas del punzón y la matriz.
El corte de la chapa por troquel se efectúa con utillaje especial, compuesto

esencialmente de una matriz y un punzón que ajusta en ella.7
En un troquel de corte progresivo los punzones entran en acción sucesivamente

sobre un punto de la tira de chapa, a medida que ésta avanza a través del troquel.
44
ENGRAPADORA 18
Las partes producidas con estos procesos tienen varios usos, en especial para
ensamblarse con otros componentes.
Pavoneado.
Este proceso se efectúa sobre piezas de acero, y su finalidad es lograr un acabado

de color negro intenso. Para evitar la corrosión se aplica sobre el material ya
pavonado aceite o laca. La firma cuenta con una línea de pavonado para el
tratamiento de piezas a granel, que también permite procesar piezas de
dimensiones medianas en bastidores o gancheras.
Consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, de

composición principalmente Fe3O4 de color azulado, negro o café, con el que se
cubren las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión.
Existen dos métodos de pavonado: el ácido y el alcalino. El ácido es sin duda el

método que proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto. Pero requiere mucho
tiempo para lograr el resultado deseado. Se obtiene mediante la aplicación de
ácidos que proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad.
3.3 CARRIL
Almacenador de grapas.
Norma: AISI 1010.
Material: Hierro comercial.
Función: Brinda suporte o alojamiento horizontal a todas las grapas evitando a su
vez los desplazamientos laterales de las mismas.
Propiedades del material
Esta pieza será obtenida a través de una platina, inicialmente troquelada, luego
punzonado, después doblada, limpieza con proceso de ataque químico, finalmente
cromada
45
ENGRAPADORA 18
EL CIZALLADO
El cizallado es un proceso de cortes limpios, es decir, sin virutas, calor o

reacciones químicas del metal, en el cual se realizan cortes rápidos en forma
recta, longitudinal, transversal o diagonal a la placa. Este proceso suele realizarse
en frío en especial con material delgado de muchas clases tales como guillotinado
de papeles de fibras, telas, cerámica, plásticos, caucho, productos de madera y la
mayoría de los metales.[28,30]. Los principales factores que afectan el corte con
cizallas son:
Juego en el cizallado: El juego entre las cuchillas es muy importante en el

cizallado. Cuando se tiene un valor adecuado, las grietas iniciales se propagan a
través del metal, para juntarse en el centro del espesor y producir una superficie
de fractura limpia, aunque el juego es el correcto, hay una distorsión del borde. Si
el juego es el insuficiente (figura 1.1b), la fractura es rasgada y la energía
necesaria para efectuar el corte es mayor en comparación con el juego correcto.
Si el juego es excesivo, hay más distorsión en el borde y también la energía será
mayor, ya que se necesita deformar un mayor volumen de material, además se
producen con mayor facilidad rebabas
ELEMENTOS MECÁNICOS MÁQUINA DISPOSICIÓN DE LA CUCHILLA

MATERIALES CONSTITUTIVOS -DESLIZANTES. - ROTATIVAS. -
NEUMÁTICOS. -HIDRÁULICOS. -ELÉCTRICOS. ACTUADOR FINAL UNIONES
Ángulos característicos en las cuchillas
 Dureza del material a trabajar.
 Características del material de la cuchilla En este proceso se originan dos zonas

importantes.
 Zona brillante debido al corte puro.
 Zona opaca debido al desgarre que sufre el material Para cuchillas de acero
duro, empleado para cortar planchas de acero de bajo carbono, son comunes los
siguientes ángulos:
 Ángulo de incidencia T= 6 grados
 Ángulo de corte o filo β= 80 grados
46
ENGRAPADORA 18
 Ángulo de desprendimiento α= 4 grados
Ángulos de cuchillas de una cizalla Tomado de: Conformado mecánico
Velocidad de corte. La velocidad de corte de una cizalla es relativamente baja y

se encuentra entre 1 y 2 m/min. Dependiendo del mecanismo o sistemas
seleccionado para dar movimiento a la cizalla.
Punzonado
La acción ejercida entre un punzón y una matriz actúa como una fuerza de
cizallamiento en el material a procesar una vez que el punzón ha penetrado éste,
sufriendo esfuerzos que rápidamente rebasan su límite elástico produciendo la
ruptura o desgarramiento en ambas caras en el mismo lapso de tiempo, al
penetrar más y más el punzón se produce la separación del material completando
el proceso.
Se le llama claro de corte a la diferencia dimensional entre punzón y matriz, en

donde el punzón es ligeramente más pequeño que la matriz. El correcto cálculo
del claro de corte en el diseño permite obtener un corte limpio, libre de rebabas y
filos cortantes. Este claro de corte depende del tipo de material y el espesor del
mismo; cuando el claro de corte es adecuado se puede observar que el
desgarramiento ocurre en el último tercio del espesor del material mientras que el
resto se mantiene relativamente brillante.
3.4 GUIA DE CARRIL
Según KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología
Densidad
47
ENGRAPADORA 18
responsabilidad.
Trabajabilidad
Fuerza
Dureza
48
ENGRAPADORA 18
aviones, etc.
difusión.

Punzonado
brutas
Estampado
realzado
Cizallamiento
Rebabeado
Ranurado
Corte
Pintura
Serrado
Doblado
Formado con rodillo
Embutido profundo
Formado con hule
Rolling Rechazado
Repujado
Formado por impulso
magnético
49
ENGRAPADORA 18
Cizallamiento

de deformación.



a. Perforado: punzonado de varios orificios en una lámina
b. Partido: corte de lámina en dos o más piezas
c. Muescado: remoción de piezas (o de diversas formas) de las orillas
d. Lanceteado: dejar una oreja sin quitar material alguno.
50
ENGRAPADORA 18

troquelado.

Doblado

plegadora.
hierro gris.
51
ENGRAPADORA 18

𝑘𝑌𝐿𝑇2
𝑃=
𝑊
material.
manera:
𝑊
52
ENGRAPADORA 18
doblado.

3.5 PASADOR DE PLASTICO
3.6 RESORTE DE GRAPA
Según Shigley; Diseño e ingeniería mecánica
En general, los resortes se pueden clasificar como resortes de alambre, resortes

planos o resortes con formas especiales, y existen variaciones dentro de estas
divisiones. Los resortes de alambre incluyen a los resortes helicoidales de alambre
53
ENGRAPADORA 18
redondo o cuadrado, hechos para resistir cargas de tensión, de compresión y de

torsión
Para el resorte helicoidal se utilizara acero SAE 6150 ya que es un acero especial
para este tipo de productos.
Propiedades
El SAE 6150 (Cromo-vanadio) es un tipo especial de acero formado por la
combinación de diferentes aleaciones. Es la más utilizada en la fabricación de
herramientas de alambre de acero, alambre de resorte de gran diámetro, y otras
aplicaciones de alto estrés. Las propiedades mecánicas de cromo vanadio física,
química, y dar las tolerancias específicas de carga, resistencia a la corrosión,
dureza, y las características de comportamiento (sobre todo después de las
acciones de soldadura y anti-estrés), que lo convierten en una sustancia ideal para
algunas aplicaciones. En el sector manufacturero, de acero cromo vanadio y se
trata térmicamente antes de la construcción atraídos, dando la propiedad de
resistir cargas de impacto a temperaturas elevadas.
Composición
Cromo-vanadio se forma por la combinación de los productos químicos en
diferentes proporciones. El porcentaje de cada componente constituyente de la
formación se basa en las características solicitadas por el producto terminado.
Típicamente, cromo vanadio contiene una alta cantidad de cromo, entre 0,80 y
1,10 por ciento, y el contenido de vanadio es de aproximadamente 0,18 por ciento,
con 0,70-0,90 por ciento de manganeso. Otras sustancias son 0,50 por ciento de
carbono, 0,30 por ciento de silicio, y trazas de otros metales. Cuando se alteran
las proporciones, las propiedades globales de acero cromo vanadio pueden
cambiar y pueden comportarse de manera diferente en algunas aplicaciones.
54
ENGRAPADORA 18
Los resortes son arrollados en caliente a 900ºC. Nuestra empresa cuenta con una
máquina de arrollado, desarrollada en conjunto entre nuestros ingenieros e
ingenieros de Siemens, que brindaron su experiencia en aplicaciones CNC.
Arrollado en caliente
El arrollado es el proceso donde la barra de acero de alta calidad toma la forma
final de espiral. Se utilizamos un sistema automático de arrollado, comandado por
CNC, que está capacitado para procesar más de 2000 tn de acero al año.
En el diseño de este proceso, se buscó garantizar el conformado del acero a la

temperatura ideal, para luego poder realizar el temple a la temperatura correcta.
Este es uno de los procedimientos más críticos en la fabricación del resorte, y para
asegurar la calidad de nuestros productos disponemos de la mejor tecnología.
1 PROCESOS SECUNDARIOS Y DE RECUBRIMIENTO
GALVANIZADO
La GALVANIZACIÓN es un procedimiento de aplicación de un recubrimiento de

zinc sobre las piezas de acero o fundición mediante inmersión de las mismas en un
baño de zinc fundido.
Para obtener buenos resultados es necesario que se verifiquen ciertas

condiciones, como son:
 El diseño de las piezas debe ser adecuado para la galvanización.

 Las inmersiones de las piezas deben acomodarse al tamaño del crisol de
galvanización.
 El peso de las piezas está condicionado por los dispositivos de elevación
y transporte existentes en el taller de galvanización.
 Utilización de aceros adecuados para galvanización.
 Control del estado superficial de las piezas a galvanizar.
ETAPAS DEL PROCESO
PRETRATAMIENTO
DESENGRASADO
55
ENGRAPADORA 18
Las piezas se someten a un proceso de desengrase para eliminar posibles restos

de grasa, aceites o taladrinas, sumergiéndolas en un desengrasante ácido a 35
ºC.
DECAPADO
El proceso de decapado se utiliza para eliminar el óxido y la calamina, que son

contaminantes superficiales más corrientes de los productos férreos, obteniendo
así una superficie del material químicamente pura.
Se realiza con ácido clorhídrico diluido y a temperatura ambiente. El tiempo de

decapado depende del Grado de Oxidación superficial de las piezas y de la
concentración de la solución de ácido.
FLUXADO
El tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amónico), tiene por
objeto eliminar cualquier traza restante de impurezas y producir una limpieza
intensa de la superficie metálica. Estas sales actúan como los flux en soldadura,
esto es, favorecen la mojabilidad de la superficie del acero por el zinc fundido,
mejorando notablemente la reacción.
GALVANIZADO
Es el proceso anticorrosivo por definición. Durante la inmersión de los productos

en el zinc fundido, se produce la difusión del zinc en la superficie del acero lo que
da lugar a la formación de diferentes capas de aleaciones de zinc-hierro de
distinta composición y una capa exterior de zinc puro de gran resistencia a los
distintos agentes de corrosión de la atmósfera, el agua o el suelo.
CONTROL DE CALIDAD
En el Control de Calidad se realiza la verificación a través de la inspección visual

y de ensayos de los materiales galvanizados, comprobándose su idoneidad.
56
ENGRAPADORA 18
CROMADO
Los depósitos metálicos sobre otro metal se hacen por medio de la corriente
eléctrica, que determina fenómenos de electrólisis.
La corriente indispensable para ello ha de ser continua, de bajo voltaje, que nunca
ha de pasar de 6 voltios. Esta corriente puede provenir de una batería de
acumuladores, cuando se trata de pequeños trabajos o para ejercicios de
experimentación, o de una dínamo en trabajos de índole industrial. Se necesitan,
además, medidores de corriente eléctrica, a saber: un voltímetro y un amperímetro,
para poder aplicar a cada caso la intensidad y voltaje convenientes. Asimismo se
necesitan cubas electrolíticas, soportes metálicos para colgar los objetos dentro de
los baños y los productos químicos que integran las fórmulas de los mismos. Por
último, se requiere un conveniente equipo para la pulimentación y desoxidación de
los metales.
Para los trabajos de pulimento se requieren máquinas pulidoras, que consisten en
discos de material muy duro (generalmente carborundo) mediante algún dispositivo
que los acople a una dínamo. La velocidad de los discos o muelas depende del
trabajo que se trata de realizar. Por ejemplo, para el pulimento preliminar de una
pieza de superficie grosera, debe trabajarse con distintas muelas de esmeril, de
grano decreciente, para terminar luego el trabajo de pulido con un trapo en la
pulidora corriente. Las velocidades más eficaces para las muelas de esmeril son:
2.500 revoluciones por minuto en muelas de 130 milímetros de diámetro; 2.000 en
muelas de 180 a 230 milímetros de diámetro; 1.600 en muelas de 250 a 300
milímetros de diámetro; 1.300 en muelas de 350 milímetros de diámetro; 1.200 en
muelas de 400 milímetros de diámetro, y 1.000 vueltas en muelas de 450 milímetros
de diámetro.
57
ENGRAPADORA 18
Las pulidoras de trapo o cepillo deberán estar dotadas de las siguientes

velocidades: Para el hierro, acero y níquel, los discos de 200 milímetros deberán
tener 2.850 revoluciones por minuto; los de 250, 2.300 revoluciones; los de 300,
1.880 revoluciones; los de 350, 1.620 revoluciones, y los de 400, 1.440
revoluciones. Para el cobre y latón, los discos de 200 milímetros de diámetro
deberán girar a razón de 2.400 revoluciones por minuto; los de 250, a razón de
1.900 revoluciones; los de 300, a razón de 1.590; los de 350, a razón de 1.360, y
los de 400 a razón de 1.190. Para el cinc, los discos de 200 milímetros de diámetro
deberán girar a razón de 1.900 revoluciones por minuto; los de 250, a razón de
1.530 revoluciones; los de 300, a razón de 1.260 revoluciones; los de 350, a razón
de 1.090 revoluciones, y los de 400, a razón de 960 revoluciones.
En galvanostegia es de capital importancia la limpieza del metal. He aquí algunas

reglas. La desoxidación del hierro, acero, cobre y bronce se efectúa con ácido
sulfúrico; la del estaño y aluminio, con ácido clorhídrico diluido, y la del plomo, con
ácido nítrico diluido. Con el cinc apenas es necesario emplear ácido alguno, por ser
muy blanda la película de óxido; con todo, puede eliminarse, sirviéndose de ácido
sulfúrico diluido en la proporción de 1 parte de ácido en 20 de agua. En la
desoxidación del hierro, acero, cobre y bronce, el ácido sulfúrico debe diluirse a
razón de 1 parte de ácido por 10 de agua, y la cuba en donde se efectúe la
desoxidación con este ácido debe estar forrada de plomo.
Los metales que no estén oxidados no deben someterse a la desoxidación con

ácido; pero, en su lugar, se los debe desengrasar, para lo cual se los sumerge en
una solución hirviente de sosa cáustica al 10 por ciento, o en nafta o bencina o
tricloroetileno; esto, suponiendo que se trate de objetos de hierro, acero, cobre,
latón, níquel y metal blanco. Para los objetos de cinc, plomo, estaño, metal inglés y
los de otros metales soldados con estaño, la solución debe ser más diluida, o sea,
de 1 parte de sosa cáustica por 25 de agua. Existen asimismo procesos de
desoxidación electrolitica, pero la desoxidación más comúnmente usada es
mediante el chorro de arena.
Según esto, la serie de operaciones a que deben someterse los objetos, antes de
ser introducidos en el baño electrolítico para su revestimiento metálico son:
Desengrasado, enjuagado, desoxidación, enjuagado, amoladura, pulimento,
desengrase, enjuagado y baño ácido para neutralizar el álcali. Después de esta
última operación las piezas no deben tocarse para nada con las manos.
58
ENGRAPADORA 18
Calentamiento de los baños electrolíticos.
Para las aplicaciones galvanoplásticas se requiere una cuba electrolítica que posea
un electrodo apropiado y cuyo cátodo éste constituido por el mismo objeto al cual
se aplica el proceso electrolítico. En la mayoría de los casos la concentración del
elemento metálico en el electrolito se mantiene constante empleando un ánodo del
mismo metal que el deposito que se trata de obtener. Este sistema lleva consigo
una migración de los iones metálicos desde el ánodo al cátodo a través de la
solución electrolítica.
1. Importancia del calentamiento de los baños.
El calentamiento de los baños electrolíticos tiene, entre otros efectos, el acrecentar
la movilidad de los iones y, como consecuencia de ello, el reducir la resistividad del
medio. Por cada grado centígrado de aumento de temperatura del electroito,
resistividad decrece en un 2 por ciento. Por consiguiente, cuando la aplicación de
una solución caliente produce depósitos cuyas propiedades sean requeridas, el
calentamiento de la solución importa una gran economía de energía eléctrica.
Resistencia revestida en teflón y termostato para

garantizar una temperatura ideal y constante
Los expertos concuerdan en afirmar que los efectos del calentamiento de una
solución galvanoplástica son múltiples y variados, provechosos unos y perjudiciales
otros, según las particularidades de cada solución. Sin embargo, cada condición de
aplicación tiene generalmente su temperatura ideal, que a menudo es superior a la
del medio ambiente. De aquí puede inferirse que los mejores resultados se obtienen
con la aplicación de unidades termoeléctricas en las soluciones galvanoplásticas.
Hablando en general, el aumento de temperatura del electrolito no origina nuevos

núcleos, sino más bien estimula la cristalización. En una solución caliente el
depósito metálico suele ser más uniforme, debido a la mayor velocidad que
59
ENGRAPADORA 18
desarrollan los iones metálicos, y si se produce alguna irregularidad, ésta tiene lugar
con menor rapidez que en las soluciones frías, a causa de la mayor conductibilidad
del electrólito y de que las líneas de fuerza eléctrica son dirigidas con menor
intensidad hacia los puntos prominentes. Una temperatura moderada produce de
ordinario depósitos más uniformes, si bien los granos suelen ser algo más toscos.
Por esto la determinación de la temperatura adecuada depende de la naturaleza de
las soluciones químicas empleadas.
2. Ventajas de la aplicación del calor:
La aplicación del calor a los baños electrolíticos tiene, entre otras, las siguientes
ventajas:
1ª Comunicar mayor solubilidad a las sales, lo cual lleva como consecuencia

inmediata el permitir trabajar bajo mayor concentración y con mayores densidades
de corriente, sin reducir mucho el contenido metálico cerca del cátodo.
2ª Aumentar la conductividad eléctrica del baño, lo cual, además

de restringir la tendencia a la formación de depósitos en algunos
puntos, tiene la virtud de producir altas densidades de corriente a
un voltaje dado, factores ambos que contribuyen a reducir el
volumen de la cristalización.
3ª Reducir la oclusión de hidrógeno. Precisamente el. hidrógeno

ocluido en los depósitos metálicos es una de las causas
principales de la formación de grietas, particularmente en el niquelado.
Por regla general, los baños electrolíticos pueden calentarse por vapor o por
unidades termoeléctricas de inmersión. Este último método resulta más práctico y
económico, donde se dispone de equipos de vapor para otras necesidades de la
industria. Las unidades termoeléctricas deben instalarse de manera que puedan
sacarse con facilidad cuando no se necesita su aplicación.
60
ENGRAPADORA 18
Las unidades termoeléctricas de inmersión con revestimiento metálico son las que
mejor se adaptan para el calentamiento de baños electrolíticos, los cuales constan
de una resistencia adecuada, devanado y encastrado en una aislación de óxido de
carbono, altamente compacto y completamente cubierto por una vaina metálica. El
metal utilizado como vaina debe ser de tal naturaleza que pueda resistir la acción
del líquido electrolítico y de tanta solidez y ductilidad que no sufra detrimento
alguno en los distintos procesos de fabricación. Hay materiales que se adaptan
bien para satisfacer la primera condición; otros, en cambio, satisfacen mejor la
segunda. El plomo, por ejemplo, si bien resiste eficazmente la acción de ciertos
ácidos, tiene poca solidez. Este material aplicado al revestimiento de las unidades
de inmersión, debe tener debajo una capa de acero, fundido alrededor de la
unidad e insertado dentro de una vaina de plomo.
3. Instalaciones de las unidades termoeléctricas:
Cuando el tamaño y la forma del baño lo permiten, el método más adecuado para
la instalación de unidades termoeléctricas consiste en colgar la unidad sobre la
pared lateral de la cuba, de suerte que pueda inspeccionarse y limpiarse con
facilidad y removerse del baño cuando ha de estar varios días sin funcionar.
El paso de la corriente eléctrica a través del electrolito produce siempre cierto

calor, cuya intensidad depende de la resistencia de la solución y de la intensidad
de la corriente, factores ambos que, en algunos casos, pueden bastar para
mantener la temperatura apropiada del baño una vez obtenida la estabilidad de las
condiciones. En este caso las unidades termoeléctricas resultan sumamente útiles
para el desarrollo de una temperatura adecuada a la solución, pues una vez que el
61
ENGRAPADORA 18
baño funcione satisfactoriamente, pueden retirarse las unidades termoeléctricas

para retardar la corrosión de su revestimiento metálico.
Prácticamente todas las soluciones galvanoplásticas son más o menos corrosivas,

sobre todo las del cromado, que llegan a corroer al plomo, por lo cual conviene
que las unidades termoeléctricas permanezcan en dichas soluciones el menor
tiempo posible, o sea cuando han de funcionar. Por otra parte la aplicación de un
baño de cromado que no haya sido debidamente calentado se reflejaría en la
calidad del trabajo, puesto que la aplicación de una temperatura superior a la del
ambiente permite el empleo de mayores densidades de corriente, lo cual no sólo
aumenta la eficacia del cátodo, sino además la dureza y brillo del depósito de
cromo. La porosidad de este depósito es tanto menor cuanto más alta sea la
temperatura, debido a la mayor tendencia del hidrógeno a salirse del baño
caliente.
62
ENGRAPADORA 18
3.2.1. Material de partida seleccionada de la pieza
La tabla siguiente muestra el resumen de la selección del material de partida seleccionada en el anexo 1.
CUADRO Nº 1: PIEZAS DE COCINA
MATERIAL DE
Nº CÓDIGO Q PIEZA DISEÑO
PARTIDA
1 1.1 1 SOPORTE INFERIOR Plástico
SOPORTE SUPERIOR
2 1.2 1 Plancha Acero SAE 1010
63
ENGRAPADORA 18
3 1.2.1 1 CUBIERTA DE PLASTICO Plástico
4 2.1 1 PASADOR LARGO

Plancha Acero SAE 1010
64
ENGRAPADORA 18
PASADOR CORTO
5 2.2 1 Plancha Acero SAE 1010
6 2.3 1 RESORTE DE APOYO SAE 6150
65
ENGRAPADORA 18
7 2.4 1 SOPORTE DE GUIA DE CARRIL Plancha Acero SAE 1010
8 3.1 1 EMBOLO DE PLASTICO Plástico
66
ENGRAPADORA 18
9 3.2 1 FIJADOR DE GRAPA Plancha Acero SAE 1010
10 3.3 1 CARRIL Plancha Acero SAE 1010
67
ENGRAPADORA 18
11 3.4 1 GUIA DE CARRIL Plancha Acero SAE 1010
12 3.5 1 PASADOR DE PLASTICO Plástico
68
ENGRAPADORA 18
13 3.6 1 RESORTE DE GRAPA SAE 6150
69
ENGRAPADORA 18
3.2.2. Resumen de todo el proceso de la pieza
El proyecto consistió en diseñar en el software de Solid Works y encontrar el proceso

óptimo de su manufactura de una cocina marca atlas modelo a gas con encendido
manual, que pudiera ser utilizado como material didáctico en la implementación
de una industria manufacturera de la línea blanca para hogar se buscó una línea de
procesos que resultara optima y que con ello se encuentre la metodología a seguir
para la obtención de este producto finalizado ; si bien el proceso de ensamblaje es
fue muy complicado con las limitaciones tecnológicas es posible generar un
algoritmo de trabajo que minimice los tiempos de trabajo, se concluyó que por el tipo
de ensamblado que se realizaría en la línea de producción muchos de los procesos
serian realizados por operarios en diferentes puestos de trabajo Después de analizar
las diferentes propuestas se observó la mejor forma de ensamblado y que además
cumplía con los requerimientos antes establecidos en dicho diseño
4. PLANIFICACIÓN DEL ENSAMBLE
4.1. Realizar un primer video del ensamble del conjunto, subconjunto o

por pieza de la engrapadora (determinar el tiempo)
4.2. Realizar un segundo ensamble de la engrapadora (determinar el

tiempo)
70
ENGRAPADORA 18
4.3. Realizar una simulación del ensamble en solidworks o en otro

programa
5. BIBLIOGRAFÍA
1. MIKELL P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales,

Procesos y Sistemas, Prentice - Hall1ra Hispanoamericana S.A., México, 1ra.
Edición, 2004
2. KALPAKJIAN Serope, Manufactura, Ingeniería y Tecnología, 4ta. Edición
3. HANDBOOK, Metales, Volumen 15 de la 9na. Edición
4. CROMADO
5. http://tecnicadelcromado.blogspot.com/
6. https://www.youtube.com/watch?v=xG2V3yyvNV4
7. http://www.eurotega.com/index.php?option=com_content&view=article&i
d=68&Itemid=53
8. https://www.youtube.com/watch?v=20ZDXUdu4rU
9. http://www.recal.mx/empresa/calidad
10. http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/5709/62181
5S487d.pdf?sequence=1
11. https://www.cosmos.com.mx/producto/gsxl/corte-de-lamina-de-acero-en-
cizalla
12. https://es.scribd.com/document/78488422/TEORIA-DE-PUNZONADO
71
ENGRAPADORA 18
13. http://www.jnaceros.com.pe/blog/wp-content/uploads/manual-limpieza-
acero-inoxidable.pdf
14. http://www.lenntech.es/periodica/elementos/fe.htm#ixzz4TBSVKJs6
15.
6. ANEXOS
6.1. ANEXO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES DE PARTIDA
A continuación se describe el material de partida para la fabricación de la engrapadora,

desde la parte interna que la corresponde hasta la parte externa respectivamente.
 MATERIAL PARA : PASADOR LARGO,PASADOR CORTO,SOPORTE GUIA

CARRIL, GUIA CARRIL, FIJADOR GRAPA,CARRIL,SOPORTE SUPERIOR
Aceros al carbono
10XX donde XX es el contenido de C

Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C)
SAE 1040 (O,3~—0,43 %C)
Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:
P máx = 0,04%
S máx = 0,05%
Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60—0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementación.
- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
72
ENGRAPADORA 18
También llamado acero dulce, tiene menos de 0.30% de C. Con frecuencia se

utiliza para productos industriales comunes (como pernos, tuercas, hojas, placas
y tubos) y para componentes de máquinas que no requieren alta resistencia.
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas
cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son más
utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora

mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a
fragilidad y rugosidad superficial si después del formado en frío se los calienta
por encima de 600ºC.
- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son

los comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para
forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido
tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye
con el recocido. Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades

mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de
endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido
de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea
incrementar las propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente
se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los
estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y
generalmente llevan un recocido o normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección
depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los
de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su
maquinabilidad.
Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras
laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas
térmicamente. 2
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras
debido al rápido calentamiento y enfriamiento.
73
ENGRAPADORA 18
- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al

desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido
de C.
En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de
resortes.
Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar,
debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y
fisuras.
ACEROS SAE 1010
CARACTERÍSTICAS
El mayor contenido de carbono da como resultado un ligero incremento en la resistencia

mecánica; pueden obtener mayores profundidades de capa cementada por medio del
tratamiento Termoquímico de Cementación. Se utilizan en piezas donde la tenacidad es
importante y no se tengan altos requerimientos mecánicos.
APLICACIONES
Tornillería grado 1 y 2, espárragos, pernos, pernos en U o grapas, tuercas, remaches,
accesorios de para motos, accesorios para el sector automotriz, elementos decorativos,
bujes, bridas, chavetas, roscados, etc., pasadores, entre otros.
74
ENGRAPADORA 18
En conclusión para las distintas piezas mencionadas anteriormente de la engrapadora

utilizaremos un ACERO SAE-1010 ya que cumple con las características que se
necesita es importante saber que la aplicación se da en piezas donde la tenacidad es
75
ENGRAPADORA 18
muy importante y no se tenga altos requerimientos mecánicos además que esta material
es fácil de adquirir y económico y presenta las siguientes propiedades factible:
SAE 1010
Composición química: C = 0,10%, Mn = 0,45%, P = 0,04% max, S = 0,05% máx
Propiedad Valor en unidad métrica Valor en unidad estadounidense
Densidad 7.872 * 10³ kg / m³ 491.4 lb / ft $ ³ $
Módulo de elasticidad 200 GPa 29000 ksi
La expansión térmica (20 ºC) 12,6 * 10 -6 ºCˉ¹ 7.00 * 10 -6 en / (en * ºF)
Calor específico 448 J / (kg * K) 0,107 BTU / (lb * ºF)
Conductividad térmica 51.9 W / (m * K) 360 BTU * en / (hr * m² * ºF)
Resistividad eléctrica 1.43 * 10 -7 Ohm * m 1,43 * 10 -5 Ohm * cm
Resistencia a la tracción (laminado en caliente) 325 MPa 47100 psi
Límite elástico (laminado en caliente) 180 MPa 26100 psi
Alargamiento (laminado en caliente) 28 % 28 %
Dureza (laminado en caliente) 55 RB 55 RB
Resistencia a la tracción (estirado en frío) 365 MPa 52900 psi
Límite elástico (estirado en frío) 305 MPa 44200 psi
Alargamiento (estirado en frío) 20 % 20 %
Dureza (estirado en frío) 60 RB 60 RB
 MATERIAL PARA LOS RESORTES
Propiedades
76
ENGRAPADORA 18
El SAE 6150 (Cromo-vanadio) es un tipo especial de acero formado por la

combinación de diferentes aleaciones. Es la más utilizada en la fabricación de
herramientas de alambre de acero, alambre de resorte de gran diámetro, y
otras aplicaciones de alto estrés. Las propiedades mecánicas de cromo
vanadio física, química, y dar las tolerancias específicas de carga, resistencia a
la corrosión, dureza, y las características de comportamiento (sobre todo
después de las acciones de soldadura y anti-estrés), que lo convierten en una
sustancia ideal para algunas aplicaciones. En el sector manufacturero, de
acero cromo vanadio y se trata térmicamente antes de la construcción atraídos,
dando la propiedad de resistir cargas de impacto a temperaturas elevadas.
Composición
Cromo-vanadio se forma por la combinación de los productos químicos en
diferentes proporciones. El porcentaje de cada componente constituyente de la
formación se basa en las características solicitadas por el producto terminado.
Típicamente, cromo vanadio contiene una alta cantidad de cromo, entre 0,80 y
1,10 por ciento, y el contenido de vanadio es de aproximadamente 0,18 por
ciento, con 0,70-0,90 por ciento de manganeso. Otras sustancias son 0,50 por
ciento de carbono, 0,30 por ciento de silicio, y trazas de otros metales. Cuando
se alteran las proporciones, las propiedades globales de acero cromo vanadio
pueden cambiar y pueden comportarse de manera diferente en algunas
aplicaciones.
MATERIAL PARA SOPORTE INFERIOR, CUBIERTA PLASTICA, EMBOLO

PLASTICO, PASADOR PLASTICO
Los posibles tipos de materiales son:
EL ACRILONITRILO-BUTADIENO-ESTIRENO (ABS) es rígido y

dimensionalmente estable. tiene buena resistencia al impacto, a la abrasión y a
los productos químicos, buena resistencia y tenacidad; buenas propiedades a
baja temperatura y alta resistencia eléctrica. Se aplican por lo general en
tuberías, acoplamientos, artículos de plomería recubiertos con cromo, cascos,
mangos para herramientas, componentes automovilísticos, cascos de
77
ENGRAPADORA 18
embarcaciones,teléfonos, equipajes, construcción de viviendas,

electrodomésticos, recubrimientos de refrigeradores y páneles decorativos.
Nombre comercial Tipo
Royalite acrilonitrilo-butadieno-estireno
Cycolac acrilonitrilo-butadieno-estireno
Los polipropilenos tienen buenas propiedades mecánicas, eléctricas y
químicas, y gran resistencia a las rasgaduras. Se aplican en vestiduras y
componentes automovilísticos,aparatos médicos, partes de electrodomésticos,
aislamiento de alambres, muebles de televisión,tuberías, accesorios, tazas,
recipientes para productos lácteos y jugos, equipaje,cuerdas y cierres
herméticos.
Nombre comercial Tipo
PEAD Polipropileno
RECOMENDACIONES GENERALES PARA PRODUCTOS PLASTICOS
Requerimiento Aplicaciones típicas Plásticos

del diseño
Resistencia Engranes,levas,rodillos,válvulas,aspas polipropilenos
mecanica de ventiladores ,impulsores,pistones.
Resistencia Todo tipo de componentes y equipos Polipropilenos
eléctrica. eléctrico,electrodometicos,monturas ,ABC
eléctricas.
Resistencia Recipientes para productos Polipropilenos
química. químicos,equipo de ,ABC
laboratorio,componentes para la
industria química,recipientes para
alimentos y bebidas.
Funcionales y Mangos perillas ,estuches para Polipropilenos
decorativos. cámaras y baterías,molduras ,ABC
,accesorios para tubería.
Carcasas y Herramientas eléctricas Polipropilenos
formas huecas. ,carcasas,cascos deportivos,cajas y ,ABC
cubiertas para teléfonos.
Los polímeros poseen una amplia variedad de propiedades mecánicas, físicas,

químicas y ópticas,comparando con los metales se caracterizan por una menor
densidad, resistencia,módulo elástico, conductividad térmica y eléctrica y costo,
así como por una mayor relación de resistencia a peso, mayor resistencia a la
corrosión, mayor expansión térmica,una más amplia opción de colores y
transparencias, y una mayor facilidad de manufactura en formas complejas.
FORMATOS DISPONIBLES
78
ENGRAPADORA 18
ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO
Tipo: Termoplástico.
Información: Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelen

aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban.
Estructura rígida.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es
muy deformable.
Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de la soldadura,
por lo que es preciso calentar previamente la pieza.
Permite se recubrimiento con una capa metálica. Pero también existe la
soldadura química, cuyo proceso es bastante más sencillo y fiable.
Ejemplo:
Con una pieza de ABS se rascan virutas, y se unen en un recipiente adecuado
con acetona.
El resultado es una pasta de plástico ABS que se puede aplicar en cualquier
tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador.
Lo que se consigue una vez evaporada la acetona es de una solidez mayor a la
de la pieza del plástico original.
Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Bien.
Color de la llama: Amarillo anaranjado
Humo: Muy negro
79
ENGRAPADORA 18
POLIPROPILENO.
Tipo: Termoplástico.
Información: Plástico que posee características muy similares a las del

polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas.
Rígido, con buena elasticidad.
Aspecto y tacto agradables.
Resiste temperaturas hasta 130°.
Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc...) que dan
lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes.
Es uno de los plásticos más usados en la automoción en todo tipo de
elementos y piezas.
Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: bien
Humo: ligero
Color de la llama: Amarillo claro
80
ENGRAPADORA 18
6.2. ANEXO 2 : RESUMEN DE LOS PROCESOS DE CADA PIEZA
 PUNZONADO
-Objetivo: Despuntar formas varias sobre chapa.
-Máquinas requeridas para altas series: Balancines, prensas (matriz).
-Máquinas requeridas para series medias o bajas: Punzonadoras por CNC,

corte láser o corte por chorro de agua.
81
ENGRAPADORA 18
Este proceso se da en las siguientes piezas:
-MAQUINARIA REQUERIDA PARA ALTAS SERIES:
PRENSAS Y BALANCINES
Las prensas y balancines son máquinas adaptadas para ejercer en un breve

instante un máximo esfuerzo de presión y son utilizados exclusivamente para
fabricaciones en serie.
Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y un ariete, una fuente de

potencia, un mecanismo para mover el ariete linealmente y en ángulos rectos
con relación a la bancada.
Clasificación:
-Mecánicas
82
ENGRAPADORA 18
Estas se utilizan generalmente para trabajos livianos, su capacidad varía entre

500kg 5000kg de presión. Entre las cuales tenemos:
a) EXCENTRICA:
El eje principal tiene la forma de un cigüeñal acodado, sobre la cual se monta el

porta punzón. El volante absorbe toda la energía requerida para ejercer en
cada giro del cigüeñal el máximo de la capacidad del mismo.
El corte de la chapa se realiza mediante una matriz de corte, la cual se

compone de dos partes: punzón y matriz.
b) PRENSAS MULTIPLES
La prensa excéntrica del tipo múltiple tiene la ventaja de que pueden aplicarse
para cualquier tipo de trabajo, tanto si éste es de estirado o extrusión, como si
se trata de punzonado o embutición. Permiten realizar trabajo progresivo. Hay
de doble acción y de triple acción
-Hidráulicas
A. MANUALES
B. PRENSA DE ESCOTE
Su estructura tiene la configuración general de la letra C y por ello

frecuentemente se conoce como armazón C. Las prensas de escote
83
ENGRAPADORA 18
proporcionan buen acceso al troquel, y generalmente pueden abrirse por

la parte trasera para permitir la eyección conveniente de lo troquelados o
de la pedacería.
C. PRENSAS HYDROFORM
Las prensas de hidroformado se distinguen de las demás por estar
preparadas para realizar el procedimiento de embutición mediante el
empleo de estampas especiales con matriz elástica.
D. PRENSA HIDRÁULICA DE EMBUTIDO PROFUNDO
En los trabajos de embutición de grandes profundidades, tienen una

singular aplicación, ya que la entrega de energía es controlada en cada
momento tanto en fuerza como en velocidad por lo que mantiene el
control constante del proceso según las condiciones del trabajo a
efectuar.
Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para
ciertas operaciones específicas y cuentan con troqueles y punzones que
permiten deformar, perforar y cizallar las piezas.
Las prensas tienen como finalidad lograr la deformación permanente o incluso

cortar un determinado material, mediante la aplicación de una carga.
-MATRICES:
84
ENGRAPADORA 18
En su mayoría, consiste en la pieza más cara de la máquina herramienta. Se

conforman, generalmente, en aceros especiales, de una extrema dureza, para
su mayor eficacia y durabilidad.
PUZONADORA CNC
El punzonado en punzonadoras de CNC es una operación mecánica

automatizada con la cual mediante herramientas especiales (punzones) aptas
para el corte se consigue realizar agujeros en chapas (separar una parte
metálica de otra obteniéndose una figura determinada).
Los elementos básicos (juego) para realizar un agujero en una chapa son
 Punzón
 Pisador (o separador)
 Matriz
Para poder realizar el agujero de una forma y unas dimensiones determinadas
estos elementos debe tener la misma forma.
Actualmente en el mercado podríamos clasificar las punzonadoras CNC en dos

tipos en función del tipo utillaje que utilicen.
 Las punzonadoras de torreta: tienen un doble tambor (torreta superior

e inferior) donde van alojados los utillajes de punzonado. El utillaje se
compone de un contenedor (porta-punzón) que va montado en la torreta
superior y que consta de una guía, un muelle, el punzón y el pisador. En
la torreta inferior se montará la matriz. Esta torreta girará en función del
programa para ir seleccionando los utillajes necesarios para realizar la
pieza.
 Las monopunzón: el segundo tipo de punzonadora tienen un almacén
de utillaje. La punzonadora irá cogiendo y dejando los utillajes de ese
almacén. Cada una de las posiciones del almacén dispone de un
cassette donde están montados el punzón, el separador, la matriz y un
anillo de orientación.
85
ENGRAPADORA 18
CORTE LÁSER
El corte con láser es una técnica empleada para cortar piezas

de chapa caracterizada en que su fuente de energíaes un láser que concentra
luz en la superficie de trabajo. Para poder evacuar el material cortado es
necesario el aporte de un gas a presión como por
ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón. Es especialmente adecuado para el corte
previo y para el recorte de material sobrante pudiendo desarrollar contornos
complicados en las piezas. Entre las principales ventajas de este tipo de
fabricación de piezas se puede mencionar que no es necesario disponer de
matrices de corte y permite efectuar ajustes de silueta. También entre sus
ventajas se puede mencionar que el accionamiento es robotizado para poder
mantener constante la distancia entre el electrodo y la superficie exterior de la
pieza.
Para destacar como puntos desfavorables se puede mencionar que este

procedimiento requiere una alta inversión en maquinaria y cuanto más
conductor del calor sea el material, mayor dificultad habrá para cortar. El láser
afecta térmicamente al metal pero si la graduación es la correcta no
deja rebaba. Las piezas a trabajar se prefieren opacas y no pulidas porque
reflejan menos. Los espesores más habituales varían entre los 0,5 y 6 mm para
acero y aluminio. Los potencias más habituales para este método oscilan entre
3000 y 5000 W.
El corte por haz láser (LBC) es un proceso de corte térmico que utiliza fundición
o vaporización altamente localizada para cortar el metal con el calor de un haz
de luz coherente, generalmente con la asistencia de un gas de alta presión. Se
utiliza un gas de asistencia para eliminar los materiales fundidos y volatilizados
de la trayectoria del rayo láser. Con el proceso de rayo láser pueden cortarse
materiales metálicos y no metálicos. El haz de salida con frecuencia se pulsa a
potencias máximas muy altas en el proceso de corte, aumentando la velocidad
de propagación de la operación de corte.
Los dos tipos más comunes de láser industrial son dióxido de carbono (CO2) y
granate de Aluminio de itrio dopado con neodimio (Nd:YAG). Un láser CO2
utiliza un medio gaseoso para producir la acción láser mientras que el Nd:YAG
utiliza un material cristalino. El láser CO2 está disponible comercialmente en
potencias de hasta 6kW y los sistemas Nd:YAG están disponibles en hasta
6kW.
Si se realiza con equipo mecanizado, los cortes láser brindan resultados

altamente reproducibles con anchuras de ranuras angostas, mínimas zonas
86
ENGRAPADORA 18
afectadas por el calor y prácticamente ninguna distorsión. El proceso es

flexible, fácil de automatizar y ofrece altas velocidades de corte con excelente
calidad, pues el láser tiene la capacidad de operar perfiles de corte muy
complejos y con radios de curvatura muy pequeños. Además, es una
tecnología limpia, no contamina ni utiliza sustancias químicas.1 Los costos del
equipo son altos pero están bajando a medida que la tecnología de
resonadores es menos costosa.
CORTE POR CHORRO DE AGUA
El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el

cual se consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un
chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado deseado. El corte por
chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se
consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de
agua a gran velocidad que produce el acabado deseado.
Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y comienza

a ser un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas. Resulta una
herramienta muy versátil y cuya aplicación es extensible a prácticamente todos
los trabajos industriales.
Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya

que está demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se
pueda ver afectado por el calor. Existen numerosas ventajas que hacen de éste
un producto destacado en el mundo industrial, respecto a otros métodos más
limitados.
Características del proceso:
El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la

boquilla oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm de diámetro, por el cual sale una
mezcla de agua y abrasivo lanzado a una presión muy elevada, capaz de cortar
cualquier tipo de material.
Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro;
de ella depende la cohesión del chorro que condiciona en gran medida la
viabilidad técnica de la aplicación, pues si el chorro es cónico se pierde poder
de corte, precisión, calidad y las características de corte en seco.
87
ENGRAPADORA 18
Imagen 1.
La presión del chorro de agua es otra de las características más importantes
del proceso. La aporta un sistema consistente en una bomba dotada con un
intensificador de ultrapresión que hace que pueda llegar hasta 4000 bares de
presión. Dependiendo del objeto existe la opción de trabajar a menos presión
(alrededor de unos 2000 bares) o incluso trabajar sin el abrasivo; esto se utiliza
en materiales de poca dureza que no necesitan del abrasivo para ser cortados
(imagen 1), o con el fin de trabajar piezas que por ejemplo solo hay que
marcar, no cortar. Los carteles metálicos en los que las letras y figuras
plasmadas también se fabrican con chorros de agua a baja presión, que no
lleguan a cortar pero marcan, obteniéndose sorprendentes resultados como los
de la imagen 2. Pero por lo general se trabaja en altas presiones como la de
4000 bares, a pesar de que muchas veces no es necesario por el espesor a
cortar, ya que con mucha menos presión se realizaría el mismo corte y con las
mismas condiciones. Lo que hace que se trabaje normalmente a máxima
presión es el hecho de agilizar el proceso ya que esto le aporta más rapidez al
corte, que puede requerir desde minutos a horas.
Imagen 2.
La velocidad de corte es de máxima importancia, y esta dependerá de factores
como la presión de la bomba y la capacidad del intensificador, diámetro de la
tobera, cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la pieza. En referencia
a valores de velocidad encontramos que todo este sistema de aporte de
presión permite que el líquido salga por el orificio a una velocidad de 1000
metros por segundo.
El motivo de añadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de
agua no sería capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales
88
ENGRAPADORA 18
más duros, por ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que
dota al sistema de un aumento de posibilidades de corte infinito.
En relación al espesor de la pieza a cortar cabe decir que sirve desde 5 mm,
que es cuando empezaría a ser rentable usar este método, hasta espesores de
200 mm en cualquier material, llegando incluso a los 400 mm usando eso si,
aplicaciones especiales. Pero como se ha comentado antes, esto va en función
del tipo de material, pudiéndose dar el caso que con un chorro a 4000 bares y
con abrasivo, se puede cortar fácilmente corcho de dos metros de espesor.
Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metálicos
hasta blandos como un pastel, incluso se utiliza para preparación de superficies
como limpiezas de barcos, pintura automovilística o industria aeroespacial. Es
un proceso en el cual la generación de partículas contaminantes es mínima, no
aporta oxidación superficial y la generación de viruta no es un problema en este
caso.
La máquina está dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de
agua, y la cual sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en
la superficie de trabajo, pero que permite que la mezcla de agua y el material
eliminado se deposite dentro de la misma, evitando así que el líquido
proyectado caiga fuera de la zona de corte, e incluso que salpique, pudiéndose
reciclar el abrasivo para ser reutilizado de nuevo.
Como característica del proceso cabe destacar además, que el proceso de
corte no afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma, de esta
manera es un método que en diversos casos puede ser más útil que el láser o
el plasma cuando los trabajos sea imprescindible un buen acabado.
 PLEGADO
-Objetivo: Conformar o doblar chapas en formas diversas.
-Máquina requerida: Plegadora
-Clasificación: Manual o mecánica.
Esquema funcional:
89
ENGRAPADORA 18
PLEGADORA
Las plegadoras son máquinas diseñadas especialmente para el plegado de chapas; estas
máquinas efectúan varios tipos de plegado: plegado a fondo y plegado al aire, teniendo en
cuenta el espesor de la chapa. Se clasifican dependiendo de la fuerza motriz con la que se
produzca el plegado así como también de las diversas formas o actuación de las fuerzas
del prensado.
La estructura de estas máquinas están formadas por varios elementos ya sea por
accionamiento mecánico como hidráulico, el más importante lo constituyen las piezas de
actuación, alguna de estas máquinas permiten controlar la penetración del punzón.
 ESTAMPADO
90
ENGRAPADORA 18
-Objetivo: Lograr deformaciones leves a moderadas en chapa, generalmente

LAF.
-Máquina requerida: Balancín.
Operacion del estampado:
Embutido: Se emplea para obtener piezas en forma de copa a partir de una

lámina de metal.
BALANCIN:
91
ENGRAPADORA 18
El trabajo metálico de láminas es uno de los procesos de transformación de

materialesmás utilizados en la industria. Comprende operaciones de corte y
formado (plegado y embutido) que se realizan usualmente en frío sobre chapas
delgadas de metal que provienen del proceso de laminado, cuyo espesor varía,
por lo general, de 0,4 mm a 6 mm.
Las máquinas que realizan estos trabajos son las prensas, de las que existen
infinidad de tipos y modelos, de acuerdo con la función que realizan, como por
ejemplo las plegadoras de chapas que describimos en este blog hace un
tiempo.
La función general que distingue a las prensas que efectúan las operaciones en
láminas es el troquelado (o estampado) y las herramientas utilizadas son
punzones y dados o matrices. Por lo tanto, las prensas que realizan estos
trabajos se conocen con el nombre genérico de prensas troqueladoras.
En el mercado se dispone de prensas troqueladoras de varias capacidades,

sistemas de potencia y clases de armazón. Dentro de la variada gama, los
diseños más simples y menos rigurosos comprenden los llamados balancines o
prensas excéntricas. En algunos países estos dos términos se manejan como
sinónimos. En otros, se reconocen diferencias mínimas entre ambos, en el
sentido que los balancines ejercen menor presión pero poseen mayor velocidad
que otras prensas. Y finalmente, estas máquinas también se conocen con el
nombre de prensas mecánicas, troqueladoras mecánicas, prensas excéntricas
inclinables o balancines mecánicos. A los fines prácticos, en este artículo
vamos a unificar la denominación como balancín.
Como podemos apreciar en la figura, el diseño básico de los balancines es muy

similar al de las prensas más sencillas.
PARTES DE UN BALANCIN
Se trata de una máquina herramienta formada por una cama o bastidor, una
mesa fija o desplazable y una corredera o pisón que se mueve verticalmente.
Sobre la mesa se coloca la matriz y en la corredera se fija el punzón. La
92
ENGRAPADORA 18
corredera está accionada por un mecanismo de excéntrica unida a una biela,

que transforma el movimiento circular del eje accionado por un motor, en un
movimiento de vaivén. El esfuerzo deformador se obtiene de la energía cinética
producida por el giro de un volante de inercia. El movimiento de giro del volante
es transformado en movimiento lineal vertical de la corredera por medio de un
husillo. Como el volante puede girar en ambos sentidos, la corredera puede
bajar y subir. El disparo de un balancín se realiza mediante el accionamiento de
un pedal y su correspondiente conjunto de palancas, aunque los modelos más
modernos incorporan un sistema de disparo eléctrico.
 ACUÑADO
- Función: Proceso de impresión por medio de la presión sobre una superficie,
llamada matriz, mediante un troquel. Donde se crea una forma y una impresión
en el material.
- Procesos: Es un proceso para realizar objetos en maza, sus costos son bajos
ya que genera forma e impresión.
Este proceso se da en la siguiente pieza:
6.3. ANEXO 3 : MAQUINARIA
93
ENGRAPADORA 18
PLEGADORA MANUAL
La prensa plegadora manual puede plegar láminas
con longitud de 4000 mm y doblar láminas a un
grosor con rango de 1.5 mm a 2 mm. Esta máquina
es apropiada para plegar chapas galvanizadas,
placas perfiladas en frío, placas perfiladas en
caliente, chapas de aluminio, láminas de acero
inoxidable, y así sucesivamente. Es la prensa
plegadora mejorada más utilizada en productos
tradicionales. De acuerdo a las necesidades del
cliente podemos ofrecer prensas plegadoras
manuales o máquinas plegadoras de accionamiento manual con diferentes longitudes.
Parámetros Técnicos Prensa Plegadora Manual.

Modelo Máx. Grosor de Plegado. Máx. Ancho de Plegado Dimensiones Peso
2*1300 2 mm 1300 mm 1800*1100*780 mm 380 kg
1.5*1500 1.5 mm 1500 mm 2100*1100*780 mm 430 kg
1.5*2000 1.5 mm 2000 mm 2800*1100*780 mm 520 kg
94
ENGRAPADORA 18
PLEGADORA MECÁNICA
 Usada.
 2500 x 3 mm.
 De 3 mts x 1/8.
 Con un juego de matriz.
PLAGADORA HIDRAMECANICA
De diseño muy similar a la mecánica, la plegadora
hidra-mecánica presenta la diferencia de sustituir
el volante por una bomba hidráulica, la cual provee
la inercia necesaria para accionar el pisón. Esta
presión hidráulica permite que un motor hidráulico
accione un eje excéntrico, dando lugar al
movimiento ascendente y descendente del pisón y
generando la potencia requerida para
el plegado de la chapa. En otras palabras,
las plegadoras hidra-mecánicas convierten la
energía hidráulica en energía mecánica mediante un motor hidráulico conectado a un
eje excéntrico.
La ventaja frente a las mecánicas es que no necesitan completar una carrera para
alcanzar el tonelaje máximo, sino que éste puede lograrse en cualquier punto de la
carrera. Por lo tanto, además de presentar una notable mejora en capacidad y
funcionamiento con respecto a las mecánicas, las plegadoras hidra-mecánicas son
también mucho más seguras. Además, este tipo de plegadoras puede alcanzar
tonelajes muy elevados mediante un efecto de palanca.
95
ENGRAPADORA 18
PLEGADORA HIDRÁULICA
Características Prensa Plegadora Hidráulica.

Esta prensa plegadora hidráulica posee una
estructura en acero soldado. Utiliza elevadas
frecuencias vibratorias para eliminar el estrés y
asegurar la exactitud en general.
Es de excelente rigidez, anti-distorsión y

habilidades anti-inclinación
El sistema hidráulico posee sistema de control

integrado para reducir las instalaciones de
tuberías.
EL cilindro pistón principal de la prensa plegadora

hidráulica posee tratamiento de níquel-fósforo en su superficie, logrando que su
resistencia alcance HRC 60 o más.
A nuestra prensa plegadora hidráulica, el indicador de funcionamiento así como el

recorrido del pistón pueden ser ajustados de forma automática por el sistema CNC.
También pueden ser ajustados manualmente para facilitar su operación.
Funciones De La Prensa Plegadora Hidráulica

1. Con funciones de posicionamiento unidireccional y bidireccional, puede eliminar de
forma efectiva la holgura del tornillo
2 Esta máquina dobladora hidráulica posee búsquedas automáticas o manuales para
funciones de puntos de referencias.
3. Posee una función de memoria de posición de corte del suministro eléctrico,
grabando los parámetros, localización y los procedimientos de protección del sitio.
4. La máquina dobladora hidráulica posee funciones de edición de proceso de
múltiples pasos
b5. En esta prensa plegadora hidráulica, un eje impulsado por servo motor controla de
forma automática el control deslizante, y otro eje impulsado por servo motor controla los
topes traseros.
Parámetros Técnicos Prensa Plegadora Hidráulica

Tipo 3*2500 3*3200 3*6000 4*2500 4*3200
Máx. Longitud de Plegado. 2500 mm 3200 mm 6000 mm 2500 mm 3200 mm
Máx. Grosor de Plegado. 3 mm 3 mm 3 mm 4 mm 4 mm
Ángulo de Flexión de Viga 120° 120° 100° 120° 120°
Máx. Elevación de la Viga Superior 110 mm 110 mm 50 mm 110 mm 110 mm
Motor Principal 4 KW 4 KW 7.5 KW 5.5 KW 5.5 KW
Peso Neto 2750 Kg 3350 Kg 9450 Kg 3250 Kg 3950 Kg
Dimensiones Longitud 3700 mm 4400 mm 7200 mm 3750 mm 4450 mm
96
ENGRAPADORA 18
Ancho 1640 mm 1640 mm 1650 mm 1640 mm 1640 mm
Altura 1650 mm 1650 mm 2360 mm 1650 mm 1650 mm
PRENSA PLEGADORA CNC
Especificaciones de la Prensa Plegadora CNC

 La servo sincronización proporcional hace chequeos
espontáneos durante los golpes. La exactitud de la
repetición llega a los ± 0.01 y el paralelismo a ± 0.02.
 Está equipada con el sistema de la compañía
holandesa Delem. También posee otras piezas
importadas y servo motor. Esta prensa trabaja con
excelentes resultados y no se desbalancea.
 La mesa de trabajo inferior tiene cilindro de
compensación o el cilindro superior está equipado
con la misma propiedad. Esta compensación puede ser detectada automática o
manualmente.
 Cuando se elimina estrés, la maquina completa finaliza el proceso de sujeción. La
prensa plegadora CNC posee poca tolerancia geométrica y gran precisión.
 El deslizador de golpe (Y, Y2) y el calibrador trasero (X, R, Z) son controlados por
computador. El calibrador trasero tiene un tornillo de bola y un canal de rodamiento con
gran exactitud de repetición. Nuestra compañía se especializa en diseñar máquinas
CNC de siete ejes, robots, piezas flexibles para las máquinas y mucho más.
Parámetros Técnicos de la Prensa Plegadora CNC (Máquina Dobladora CNC)

Largo de la Distancia Profundida Altura
Presión Golpe del Nro. de Dimensiones
Modelo Mesa de entre las d de Max. de Peso
Nom. Deslizador Golpes L× A × A
Trabajo Columnas Garganta Apertura
WE67Y-63/3200 630 3200 2700 250 100 400 5.5 4340×1460×2420 6000
WE67Y-
1000 3200 2700 320 150 450 7.5 3450×1450×2600 8000
100/3200
WE67Y-
1600 3200 2700 320 200 465 11 3250×2535×2920 13000
160/3200
WE67Y-
2500 3200 2700 400 250 560 15 4000×2250×4060 18400
250/3200
WE67Y-
2500 4000 3300 400 250 560 15 4800×2250×4060 20000
250/4000
WE67Y-
2500 5000 4100 400 250 560 15 5800×2250×4060 22000
250/5000
WE67Y-
2500 7000 6250 400 250 560 15 7800×2250×4160 25000
250/7000
WE67Y-
3200 4000 3300 400 250 560 22 4060×2570×4560 22000
320/4000
97
ENGRAPADORA 18
WE67Y-
3200 5000 4300 400 250 560 22 5060×2570×4560 24510
320/5000
WE67Y-
3200 6000 5300 400 250 560 22 6060×2570×4560 27020
320/6000
WE67Y-
4000 4000 3100 400 320 625 37 4050×3240×3880 29950
400/4000
WE67Y-
4000 5000 4210 400 320 625 37 5050×3240×3880 37000
400/5000
WE67Y-
4000 6000 5100 400 320 625 37 6050×3240×3880 44050
400/6000
WE67Y-
5000 4000 3100 400 320 630 37 4090×2965×5320 32700
500/4000
WE67Y-
5000 5000 4100 400 320 630 37 5090×2965×5320 39750
500/5000
WE67Y-
5000 6000 5100 400 320 630 37 6090×2965×5320 46800
500/6000
WE67Y-
6300 5000 4100 400 320 710 45 5050×4910×3200 67950
630/5000
WE67Y-
6300 6000 5100 400 320 710 45 6050×4910×3200 75000
630/6000
WE67Y-
8000 8000 6700 350 400 750 55 9500×3000×6050 100000
800/5000
Cizalla Hidráulica
 Cizalla Hidráulica de Guillotina

La cizalla hidráulica de guillotina adopta un marco de
trabajo adecuado para cortar metal con gran precisión,
rigidez y velocidad. El sistema hidráulico usa un cartucho
de válvula integrado de dos vías y el control PLC se
programa de acuerdo a las necesidades de cada trabajo.
Puede equiparse con alarma de malfuncionamiento en la
pantalla para corregir a tiempo, protector optoelectrónico y
una mesa de trabajo movible que facilita el cambio y
reemplazo de los moldes.
 Cizalla Hidráulica de Péndulo

Esta máquina también es conocida como cizalladora de
placas hidráulica. La máquina adopta estructura estable
con placas soldadas que le hacen resistente al estrés y la
vibración. Los movimientos para el corte con realizados por
medio de un cilindro hidráulico que se la hace aún más
estable. El parte superior ondula en un arco fijo durante el
98
ENGRAPADORA 18
proceso de corte. El ajuste de la distancia de la cuchilla es conveniente y se puede

realizar rápidamente. La presión puede ser ajustada.
Descripción
La cizalla hidráulica también es conocida como cortadora hidráulica de acero. El ajuste
de la distancia de la cuchilla es conveniente y se puede realizar rápidamente. La presión
puede ser ajustada en un amplio rango de acuerdo los requerimientos de cada proceso.
La presión puede ser ajustada en un amplio rango de acuerdo los requerimientos de
cada proceso. Está equipada con una función especial de alineamiento del material.
Antes de Operar la Cizalla Hidráulica
 Antes de comenzar la operación, utiliza el disco artificial del carro. Después de asegurar
el funcionamiento normal, se puede comenzar a cortar acero.
 Verifique el aceite del tanque si es suficiente o no. Después de que la bomba comience
a funcionar, compruebe si hay goteo. La válvula debe ser abierta para dejar salir el aire
del sistema.
Mantenimiento de la Cizalla Hidráulica (Cortadora Hidráulica de Acero)

 Debe operarse en estricto control bajo las reglas.
 Antes de comenzar la máquina, lubricarla de
acuerdo con las horas de uso y estar
pendientes de los posibles goteos.
 Las herramientas y accesorios de la máquina
deben permanecer siempre limpios.
 Cambiar el aceite de lubricación del motor
frecuentemente. Verifique que todas y cada
una de las partes de la máquina se encuentran
trabajando perfectamente.
 Lubricar y limpiar la máquina diariamente
minutos antes de comenzar el trabajo.
 Regularmente revisar botones, cinturones,
manijas y otras piezas para que sean
reparadas o reemplazadas de inmediato y tenga a la mano repuestos para cuando sea
necesario.
 Revise interruptores y piezas eléctricas para asegurar su buen funcionamiento.
 Personas no autorizadas o sin experiencia no deben tocar la máquina. Debe ser
apagada cuando el operador no está presente.
Además de este producto también tenemos maquinaria para corte, máquina dobladora,
prensa plegadora, formadora de perfiles y otros varios productos que siguen siendo bien
recibidos alrededor del mundo por su calidad y buen desempeño, así como por nuestro
servicio profesional y precios competitivos.
CIZALLA HIDRÁULICA DE GUILLOTINA
Descripción
La cizalla hidráulica de guillotina adopta un marco de trabajo adecuado para cortar metal
con gran precisión, rigidez y velocidad. El sistema hidráulico usa un cartucho de válvula
integrado de dos vías y el control PLC se programa de acuerdo a las necesidades de
cada trabajo. Esta cizalla hidráulica de guillotina posee funciones de doble acción en el
99
ENGRAPADORA 18
deslizamiento del bloque superior y el amortiguamiento hidráulico inferior. La presión

puede ser ajustada en un amplio rango de acuerdo los requerimientos de cada proceso.
Adoptando un botón centralizado, en general la máquina es muy fácil de operar.
Especificaciones de la Cizalla Hidráulica de Guillotina
 Tiene una estructura rígida y estable compuesta de placas de acero soldado para
eliminar el inconveniente de la vibración y el estrés.
 Posee avanzado sistema hidráulico asegurando buen desempeño.
 Una manija puede ajustar rápidamente la distancia entre las cuchillas con exactitud.
 Cuenta con un rodillo de tres puntos de deslizamiento para eliminar las grandes
distancias y mejorar la calidad del corte. Calibres traseros o calibres manuales están
disponibles. También cuenta con afinación manual y pantalla digital.
 La cizalla hidráulica de guillotina puede realizar cortes segmentados y tiene función de
iluminación cuando es necesario.
 Las cuchillas rectangulares tienen cuatro filos disponibles. Esta máquina tiene larga vida
útil y puede realizar varios ajustes como el ángulo para reducir la deformación de las
placas metálicas.
Parámetros Técnicos de la Cizalla Hidráulica de Guillotina

Grosor Ancho Angulo
Número de Golpe del Alto de la Mesa Potencia
Modelo de de de
Golpes Tope Trasero de Trabajo del Motor
Cizalla Cizalla Cizalla
mm mm Tiempo/min. mm. ° mm kw
30′-
Q11Y 6×2500 6 2500 16～35 20～600 800 7.5
1°30′
30′-
Q11Y 6×3200 6 3200 14～35 20～600 800 7.5
1°30′
30′-
Q11Y 6×4000 6 4000 10～30 20～600 800 7.5
1°30′
30′-
Q11Y 6×5000 6 5000 10～30 20～800 900 11
1°30′
30′-
Q11Y 6×6000 6 6000 8～5 20～800 1000 11
1°30′
Q11Y 8×2500 8 2500 14～30 20～600 30′-2° 800 11
Q11Y 8×3200 8 3200 12～30 20～600 30′-2° 850 11
Q11Y 8×4000 8 4000 10～25 20～600 30′-2° 900 11
Q11Y 8×5000 8 5000 10～25 20～800 30′-2° 1000 15
Q11Y 8×6000 8 6000 8～20 20～800 30′-2° 1050 15
Q11Y 12×2500 12 2500 12～25 20～800 30′-2° 840 15
Q11Y 12×3200 12 3200 12～25 20～800 30′-2° 900 15
Q11Y 12×4000 12 4000 8～20 20～800 30′-2° 940 15
Q11Y 12×5000 12 5000 8～20 20～1000 30′-2° 1000 22
Q11Y 12×6000 12 6000 6～20 20～1000 30′-2° 1060 30
30′-
Q11Y 16×2500 16 2500 12～20 20～800 840 22
1°30′
100
ENGRAPADORA 18
30′-
Q11Y 16×3200 16 3200 12～20 20～800 900 22
1°30′
30′-
Q11Y 16×4000 16 4000 8～15 20～800 940 22
1°30′
30′-
Q11Y 16×5000 16 5000 8～15 20～1000 1000 30
1°30′
30′-
Q11Y 16×6000 16 6000 6～15 20～1000 1100 37
1°30′
Q11Y 20×2500 20 2500 10～20 20～800 30′-3° 900 30
Q11Y 20×3200 20 3200 10～20 20～800 30′-3° 950 30
Q11Y 20×4000 20 4000 8～15 20～800 30′-3° 1100 30
Q11Y 20×5000 20 5000 8～15 20～1000 30′-3° 1100 37
Q11Y 20×6000 20 6000 6～15 20～1000 30′-3° 1200 37
30′-
Q11Y 25×2500 25 2500 8～15 20～800 900 37
1°30′
30′-
Q11Y 25×3200 25 3200 8～15 20～800 950 37
1°30′
30′-
Q11Y 25×4000 25 4000 6～12 20～1000 1100 37
1°30′
Q11Y 32×2500 32 2500 6～12 20～1000 30′-4° 1000 55
Q11Y 32×3200 32 3200 8～12 20～1000 30′-4° 1100 55
Q11Y 40×2500 40 2500 4～10 20～1000 30′-4° 1200 55
Q11Y 40×3200 40 3200 4～10 20～1000 30′-4° 1200 55
CIZALLA MECÁNICA
Descripción
La cizalla mecánica, adopta estructura de embrague
en forma resistente con transmisión de engranajes
abiertos. También tiene piezas avanzadas como
interruptor de pie y manual, opera con baja emisión
de ruido y es muy conveniente de mantener. Está
fabricada con acero soldado en una estructura
simple y compacta, bajo consumo de energía. Se
usa ampliamente en el proceso de metales, plantas,
motores, electrodomésticos, automóviles y muchas otras aplicaciones nacionales e
internacionales.
Debido al calibre trasero que está ubicado en una longitud fija, la cizalla mecánica puede
cortar a larga escala materiales para mejorar la eficiencia de una planta que trabaja con
metales.
101
ENGRAPADORA 18
Nuestra empresa provee un amplio rango de

cizallas mecánicas. Manufacturamos con la más
alta calidad de materia prima dando como resultado
productos de magnifico desempeño por varios
años. HB está siendo reconocido a nivel mundial
como uno de los mejores fabricantes de cizalla
mecánica en China.
Componentes de la Cizalla Mecánica
 Columna Izquierda
 Mesa de Trabajo
 Travesaño Frontal
 Travesaño Trasero
 Columna Derecha
 Tornillo de Tensión
 Placa de Supresión
 Se usan tornillos para conectar constituyendo el marco de la estructura
Especificaciones de la Cizalla Mecánica
Grosor Angulo Rango del Potencia
Ancho del Numero de
Modelo del del Calibre del Dimensiones
Corte Golpes
Corte Corte Trasero Motor
mm mm ° Tiempo/min. mm. kw (L×A×A) mm
Q11-2×1000 2 1000 1°30' 75 350 1.5 1580×1450×1080
Q11-2×1300 2 1300 1°30' 75 350 1.5 1580×1450×1100
Q11-3×1200 3 1200 2°25' 55 350 2.2 1980×1500×1300
Q11-3×1300 3 1300 2°14' 55 350 3 2080×1550×1300
Q11-3×1500 3 1500 2° 55 350 3 2280×1550×1300
Q11-3×1600 3 1600 2 55 350 3 2280×1650×1300
Q11-3×2000 3 2000 2 25 500 5.5 3050×1650×1350
Q11-4×2000 4 2000 1°30' 25 500 5.5 3050×1900×1350
Q11-4×2500 4 2500 1°30' 25 500 5.5 3580×1900×1350
Q11-4×3200 4 3200 1°14' 20 500 7.5 4200×1960×1350
Q11-6.3×2000 6.3 2000 2° 40 500 5.5 3160×1760×1530
Q11-6×2500 6 2500 1°45' 40 500 7.5 3660×1760×1530
Q11-8×2500 8 2500 1°57' 45 500 11 3680×2160×1550
Q11-13×2500 13 2500 3° 30 600 15 3580×2300×2500
Q11-16×2500 16 2500 3° 30 700 18.5 3680×2600×2500
 Esta máquina presenta estructura de acero, transmisión hidráulica y vibración para

eliminar el estrés. Realiza el movimiento a través del cilindro que esta fijo en una de sus
paredes. La máquina se esfuerza poco incrementando su vida útil y la de la cuchilla.
Con su estructura estable se ajusta a la cantidad y a la fuerza de los golpes necesaria
para el corte aumentando la productividad.
 El sistema CNC tiene una pantalla que es fácil de operar. El calibre trasero es
unidireccional y bidireccional. El calibre trasero puede ser controlado por medio de motor
de doble velocidad, servo o la función de una sola dirección. También, y de acuerdo con
cada aplicación, se puede escoger las posición bilateral del eje para corregir
102
ENGRAPADORA 18
desviaciones en la mesa de trabajo. Tiene las funciones de cortado y retención de la

placa.
 Puede automáticamente calcular y controlar el ángulo de corte, distancia de la cuchilla
y el proceso de corte en general.
 Tiene pantalla sincronizada con el calibre trasero para exactitud en la posición y
programación de valores.
Parámetros de la Cizalla Mecánica
Cizalla Hidráulica de Péndulo
Descripción
La máquina adopta estructura estable con
placas soldadas que le hacen resistente al
estrés y la vibración. Los movimientos para
el corte son realizados por medio de un
cilindro hidráulico que se la hace aún más
estable. La parte superior ondula en un
arco fijo durante el proceso de corte. El
ajuste de la distancia de la cuchilla es
conveniente y se puede realizar
rápidamente. La presión puede ser
ajustada en un amplio rango de acuerdo
los requerimientos de cada proceso.
Parámetros Técnicos de la Cizalla Hidráulica de Péndulo

Especificación Ajuste de Potencia de
Número de Peso
Modelo de Corte Angulo de Corte Calibrador Trasero Motor Principal
Golpes (spm) (kg)
(G×A) (mm) (kw)
QC12Y-4×2500 4×2500 1°30’ ≥18 20-600 5.5 4,300
QC12Y-4×3200 4×3200 1°30’ ≥14 20-600 5.5 6,000
QC12Y-4×4000 4×4000 1°30’ ≥10 20-600 5.5 7,500
QC12Y-4×5000 4×5000 1°30’ ≥10 20-600 7.5 16,000
QC12Y-6×2500 6×2500 1°30’ ≥18 20-600 7.5 5,000
QC12Y-6×3200 6×3200 1°30’ ≥14 20-600 7.5 6,500
QC12Y-6×4000 6×4000 1°30’ ≥10 20-600 7.5 8,500
QC12Y-6×5000 6×5000 1°30’ ≥10 20-750 11 16,000
QC12Y-6×6000 6×6000 1°30’ ≥10 20-800 11 17,500
QC12Y-8×2500 8×2500 1°30’ ≥14 20-600 11 5,500
QC12Y-8×3200 8×3200 1°30’ ≥10 20-600 11 7,200
QC12Y-8×4000 8×4000 1°30’ ≥8 20-600 11 9,200
QC12Y-8×5000 8×5000 1°30’ ≥7 20-750 15 21,000
QC12Y-8×6000 8×6000 1°30’ ≥5 20-750 15 28,000
QC12Y-10×2500 10×2500 2° ≥11 20-600 15 8,500
QC12Y-10×3200 10×3200 1°48’ ≥10 20-600 15 9,500
QC12Y-10×4000 10×4000 2° ≥12 20-800 18.5 13,500
QC12Y-12×2500 12×2500 1°40’ ≥11 20-800 18.5 10,000
QC12Y-12×3200 12×3200 1°40’ ≥10 20-800 18.5 11,500
QC12Y-12×4000 12×4000 1°40’ ≥8 20-800 18.5 14,200
103
ENGRAPADORA 18
QC12Y-16×2500 16×2500 2°20’ ≥8 20-800 18.5 11,500

QC12Y-16×3200 16×3200 2°20’ ≥7 20-800 18.5 13,800
QC12Y-16×4000 16×4000 2°20’ ≥5 20-800 18.5 15,300
QC12Y-20×2500 20×2500 2°30’ ≥6 20-800 30 16,000
QC12Y-20×3200 20×3200 2°30’ ≥5 30-800 30 18,000
QC12Y-20×4000 20×4000 2°30’ ≥5 30-800 37 21,000
QC12Y-20×5000 20×5000 2°30’ ≥4 20-800 37 30,000
QC12Y-25×2500 25×2500 3° ≥5 40-800 37 21,000
QC12Y-25×3200 25×3200 3° ≥4 40-1000 37 26,000
Cizalla Manual
Introducción
La cizalla manual tiene una estructura nueva que posee guías deslizantes y un sistema
digital de control. Esta cizalla manual es fácil de operar y mover y es ampliamente
utilizada en la industria de corte de chapas. Además posee una gran precisión.
Parámetros Técnicos De La Cizalla Manual

Máx Grosor de Máx Corte de Angulo de Peso
Modelo Dimensiones (mm)
Corte (mm) Ancho (mm) corte (kg)
Q11-1.2*1300 0.5-1.2 1300 1°30′ 1500*1100*1140 202
Q11-1*1600 0.5-1 1600 1°30′ 1900*1100*1140 400
Q11-1*2000 0.5-1 2000 1°30′ 2240*1100*1140 560
Además de esta cizalla manual, máquina plegadora de accionamiento manual o

máquina dobladora manual, también tenemos a la venta la máquina perfiladora,
máquina de corte longitudinal, máquina niveladora y máquina cizalladora. Con equipos
de última tecnología, tremenda fortaleza técnica y productos de calidad confiable
nuestras máquinas plegadoras son bien recibidas por clientes en todo el mundo.
MAQUINAS TROQUELADORAS
Maquina Troqueladora Manual.
De gran versatilidad y fácil manejo se maneja individualmente, en ella puede colocar

cualquier tipo de troquel especialmente los troqueles para perfiles de aluminio, tiene un
recorrido de 0 a 130 mm con esto se puede colocar troqueles de diferentes alturas.
Troqueladora
Neumática.
De gran versatilidad y
facilidad de manejo;
ideada especialmente
para el accionamiento de
las matrices de
carpintería de aluminio para productos de arquitectura. Permite la libre introducción de
los perfiles en las matrices, tanto frontal como lateralmente. Accionamiento mediante
104
ENGRAPADORA 18
pedal neumático posicionable

Regulación de la altura para las matrices mediante husillo y contratuerca. Gran calidad
de acabado.
Troquel-neumático.
Este troquel está diseñado para las referencias 744, 8025, 5020, y 3825 pues en la
parte superior posee un neumático adherido al troquel que lo hace más versátil, de
fácil manejo, se acciona mediante pedal de pie, y se puede desplazar fácilmente por
su tamaño y peso.
Centro de troquelado Hidráulico.
Este Centro de troquelado Hidráulico. Tiene una capacidad de 10 toneladas en la cual

usted puede colocar cualquier clase de troqueles ya sea para perfiles de aluminio o
cualquier otra gama de troqueles, y estos a su vez van trabajando simultáneamente. Su
recorrido es variable de acuerdo a la altura del troquel el cual se gradúa con un micro.
Accionamiento mediante pedal. Excelentes acabados.
6.4. ANEXO 4. PROVEEDORES
A continuación se describe los proveedores del material de partida para la

fabricación de la cocina.
PROVEEDORES ENCONTRADOS:
 planchas de acero ANSI SAE 1010

EMPRESA PRODUCTO DIMENSIONES
Planchas de acero laminadas en

Planchas Delgadas caliente de espesores menores que
LAC 5.9 mm y destinadas para la
construcción de silos...
105
ENGRAPADORA 18
Laminadas en frío y en caliente.

Norma: Aceros ASTM A- 36 SAE 1010
y 1020
Planchas, perfiles Medidas: Todos los espesores desde
0.45 mm. Hasta 2.
Ancho: 1, 1.20, 1.50 metro
Largo: 2.40, 3.00, Y 6.00 metros.
Norma: Acero ASTM A-36 SAE 1010

Y 1020.
Medidas: Todos los espesores desde
Planchas, perfiles. 0.45 mm. Hasta 2.
Ancho: 1, 1.20, 1.50 metro
Largo: 2.40, 3.00, Y 6.00 metros.
Laminadas en frio y en caliente
LAS LOMAS – ES ACERO DE CONSTRUCCIÓN

FORMAS DE CONTACTO
OFICINA MATRIZ
Km 2 al Norte, Santa Cruz de la Sierra, Bolivia
Teléfono piloto: (591 3)342 6905
Fax: (591 3) 342 5776
Email: laslomasscz@laslomas.com.bo
OFICINA SUCURSAL COCHABAMBA

C. Junin Nro. 633, Cochabamba, Bolivia
Teléfono piloto: (591 4) 422 7729
Fax: (591 4) 425 0546
Email: laslomascbba@laslomas.com.bo
LINKS PROVEDOORES
1. https://spanish.alibaba.com/product-detail/aisi-1010-hot-rolled-steel-plate-
2003793450.html
2. https://spanish.alibaba.com/product-detail/competitive-price-hot-rolled-steel-plate-
roofing-sheet-60391896667.html
3. https://spanish.alibaba.com/p-detail/s235jr-mild-steel-plate-60214444204.html
4. https://spanish.alibaba.com/product-detail/1010-hot-rolled-steel-coils-
60302733364.html
5. https://spanish.alibaba.com/product-detail/hot-rolled-low-carbon-steel-plate-aisi-
1010-60297983299.html
6. https://spanish.alibaba.com/p-detail/s235jr-mild-steel-sheet-60223275285.html
7. https://spanish.alibaba.com/product-detail/iso9001-standard-aisi-1010-steel-
60194878410.html
8. https://spanish.alibaba.com/product-detail/hot-rolled-steel-road-plate-aisi-1010-
steel-price-with-aisi-1010-hot-rolled-steel-plate-60394843213.html
106
ENGRAPADORA 18
9. https://spanish.alibaba.com/product-detail/ms-sheet-metal-aisi-1010-steel-astm-
a516-gr-55-hot-rolled-steel-sheet-60425959963.html
10. https://spanish.alibaba.com/product-detail/aisi-1010-steel-60345152007.html
11. https://spanish.alibaba.com/product-detail/steel-price-per-ton-trade-assurance-aisi-
1010-steel-plate-60529685287.html
 PLÁSTICOS
EMPRESA PRODUCTO
PLASTIFORTE S.R.L. está

localizado en Cochabamba,
Bolivia. La Compañía está
trabajando en Químicos,
Productos plásticos
actividades de negocios. -
PLASTIFORTE
FORMAS DE COMUNICACIÓN
Teléfono(s)
59144245193
Teléfono móvil
59168581010
Número(s) de Fax
59144116592
 RESORTES
PROVEEDORES ELEGIDOS:
1. ACERO SAE 1010
107
ENGRAPADORA 18
2. PLASTICO
EMPRESA PRODUCTO
PLASTIFORTE S.R.L. está

localizado en Cochabamba,
Bolivia. La Compañía está
trabajando en Químicos,
Productos plásticos
actividades de negocios. -
3.
108
ENGRAPADORA 18
109

PROYECTO FINAL 1 Corregido Engrapadora

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

PROYECTO FINAL 1 Corregido Engrapadora

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PLANIFICACIÓN DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE GRUPO

1. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL DEL PRODUCTO

1.1. Descripción del producto (engrapadora) 3

1.2. Respaldos (planos de la engrapadora) 4

1.3. Descripción de los beneficios del producto para el cliente 4

2.1. Descripción de la empresa (realizar un informe completo de la estructura de la

3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PIEZA POR PIEZA 6

3.1. Realizar un organigrama del producto mencionado, los conjuntos, subconjuntos y

3.2. Según el organigrama realizar la descripción de cada pieza (planificación de

1.1 SOPORTE INFERIOR 8

1.2 SOPORTE SUPERIOR 13

ETAPAS DEL PROCESO 55

4. PLANIFICACIÓN DEL ENSAMBLE 70

4.2. Realizar un segundo ensamble de la engrapadora (determinar el tiempo) 70

4.3. Realizar una simulación del ensamble en solidworks o en otro programa 71

6.1. ANEXO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES DE PARTIDA 72

6.4. ANEXO 4. PROVEEDORES 105

1. DOCUMENTACIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL DEL PRODUCTO

1.1. Descripción del producto (engrapadora)

1.2. Respaldos (planos de la engrapadora)

1.2.1. Respaldos del material de partida

1.2.2. Respaldo de proveedores

1.3. Descripción de los beneficios del producto para el cliente

Es un utensilio que es empleado principalmente en oficinas, centros de trabajo y

Esta engrapadora posee un alto rendimiento ya que tiene un mecanismo avanzado

Además de ser liviana, fácil de manejar y de cargado sencillo de grapas.

2.1. Descripción de la empresa (realizar un informe completo de la

Somos una empresa líder en el mercado de la actividad de venta de material de

Ofrecemos una línea de producto orientada a satisfacer las necesidades de cada

2.1.1. Planificación de la empresa

Diseñar, ensamblar y comercializar engrapadoras de buena calidad y accesibles

2.1.2. Estructura de la empresa (planta)

El diseño de la planta se basa en la definición de los puestos de trabajo y la manera

3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PIEZA POR PIEZA

3.1. Realizar un organigrama del producto mencionado, los conjuntos,

En la figura Nº 1 se muestra el organigrama respectivo de la engrapadora

3.2. Según el organigrama realizar la descripción de cada pieza

CUADRO Nº 1: PIEZAS DE ENGRAPADORA

3.2.1 Piezas conformadas por la engrapadora

1.1 SOPORTE INFERIOR

PROCESO DE FABRICACIÓN DE “SOPORTE INFERIOR”

Según MIKELL P. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna Materiales, Procesos y

Propiedades de los polímeros fundidos

Viscoelasticidad otra propiedad de los polímeros fundidos es la viscoelasticidad, que se

Viscosidad en función a la temperatura para polímeros seleccionados a una velocidad de

Dilatación en el dado, una manifestación de la viscoelasticidad en polímeros fundidos como

El proceso de conformado por extrusión es fundamental para metales, cerámicos y

Componente y características de un extrusor de tronillo único para plásticos y elastómeros.

Definición del proceso de fabricación

En términos técnicos, la producción de plásticos es un proceso llamado polimerización:

Clasificación del proceso de fabricación

Una clasificación específica de los procesos de transformación se basa en los cambios de

Procesos primarios: el plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el

Mano de obra requerida en el proceso de fabricación

En nuestros días, la fabricación de diversos productos plásticos se realiza en serie a través

Materias Primas y/o Materiales utilizados en el proceso de fabricación

En la actualidad, la mayoría de los plásticos se elaboran con derivados del petróleo.

Antiguas materias primas para la elaboración de plásticos

El moldeo de plásticos consiste en dar forma introduciendo el plástico en moldes a presión.

1.2 SOPORTE SUPERIOR

Material SAE 1010 (anexos)

Propiedades del material:

Procesos de formado de hojas o láminas metálicas