PROYECTO DE APLICACIÓN PRACTICA:

1. OBJETIVO
PONER EN PRÁCTICA LAS HERRAMIENTAS DE LA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
VISTAS EN EL CURSO.

2. INSTRUCCIONES PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO

Para ambos entregables el alumno deberá seguir el procedimiento explicado en clase y que
está ilustrado en las diapositivas del curso. Una vez terminado el tema en la clase grabada, el
alumno puede iniciar su aplicación.

3. Primer entregable:
3.1 CALCULO DEL RIESGO DE TRES ACTIVOS
El texto que se adjunta en el acápite 5.1 o sirve de guía para realizar este trabajo.

El entregable consiste de dos partes:

3..1.1 La tabla mostrada en el curso, que se adjunta en este párrafo, que debe
hacerse en planilla Excel obteniendo un INDICE DE CRITICIDAD para cada uno de
los 3 activos elegidos por el alumno.

3.1.2 Un texto en Word con una explicación breve (hasta 5 lineas) de cada una de
las calificaciones que consignó para cada uno de los activos y para cada uno de los
factores del INDICE DE CRITICIDAD.

METODO DE EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS INDUSTRIALES DE FALLA DE LOS EQUIPOS

Fecha: Realizado por:
Función Instalac. Equipo no 1 2 3 4 5 6 7 8 observa
disponi Segu CalidadCalidad Estado Manten ínform. ComplejGrave FrecuenProb. TTR
Cantidad Riesgo ciones
bilidad ridad Atraso Med.Amb Equipo actual técnica Procesodad cia no detec
Servicios
Sala de
calderas Caldera 1 1 1 1 2 2 1 2 4 32 1 2 1 64
Caldera 2 4 3 1 2 2 1 2 4 384 1 2 3 2304
Control
visual del
Depósito Agua 4 3 1 1 2 1 4 1 96 1 1 2 192 nivel
Chimenea 1 4 1 1 3 2 1 4 1 96 1 1 4 384
Chimenea 2 4 1 1 3 2 1 4 1 96 1 1 4 384
mejora en
Ablandador 1 1 1 1 1 4 2 1 8 2 2 2 64 curso
4 hrs.
Reserva en
Red de agua 1 4 1 2 2 4 3 1 192 2 1 3 1152 el depósito
Red de
petroleo y
bomba 4 4 1 3 1 4 1 1 192 1 1 3 576
Estanque
petroleo 4 4 1 2 2 2 1 1 128 1 1 4 512
Comandos / bajo control,
controles 1 1 1 1 1 1 1 4 4 1 2 1 8 sin histórico
Aire
Comprimido 0 0
compresor 5 1/5 1 1 1 1 1 3 1 2 6 3 1 2 36
compresor 4 2/5 1 1 1 1 2 3 1 2 12 3 1 2 72
proceso de
compresor 3 3/5 1 1 1 1 2 1 2 2 8 3 1 2 48 reemplazo
reemplazo
compresor 2 4/5 3 4 1 3 2 1 2 2 288 3 1 2 1728 2004
compresor 1 5/5 4 4 1 4 3 1 2 2 768 3 1 2 4608

NOTA:
Si el alumno lo desea y tiene la oportunidad, puede aplicar el método a los activos
de una planta en la que trabaja o a la que tiene acceso con el fin de realizar el
análisis de criticidad de la planta. En este caso el trabajo servirá para mejorar la
gestión de mantenimiento de dicha planta.

1
4. Segundo entregable

4.1 DISEÑO DE UN MODELO ADMINISTRATIVO PARA UNA PLANTA

El texto que se adjunta en el acápite 5.2 o sirve de guía para realizar este trabajo.

1. El trabajo consiste en realizar un ejercicio de identificación y diseño de

un Modelo Administrativo de mantenimiento para una empresa. La
empresa puede ser real o imaginaria.
2. Los temas que deben ser desarrollados y que deben constituir los
acápites del informe son los siguientes:
1. Análisis estratégico general
2. Visión
3. Misión
4. Objetivos por realizar en el corto plazo para cumplir la Misión.
5. Políticas que se deben desarrollar a nivel de título y una breve
explicación.
6. Identificación de un Modelo de Procedimientos a nivel de
esquema. Incluir un dibujo.
7. Descripción de cada uno de los Procedimientos administrativos
del Modelo identificado, a nivel general. No más de 10 líneas por
cada uno.
8. Comentario general al trabajo realizado.

5. CONSIDERACIONES PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO

En los acápites 5.1 y 5.2 se adjuntan textos que sirven de guía
para realizar ambos trabajos.

2
 5.1 ANALISIS DE RIESGOS Y CALCULO DEL INDICE DE
CRITICIDAD.

Método de evaluación de los riesgos industriales de falla

de los equipos

A fin elegir los equipos que serán sometidos a un proceso de mejoramiento del
Mantenimiento Preventivo y a un Proceso de Análisis de Fallas conviene realizar un
análisis riguroso de los riesgos asociados. Esto permite que todos los involucrados tengan
un punto de vista común.

Se clasifican los equipos según los riesgos a que están expuestos si sufren una falla y,
luego, en función de esta clasificación, se hará un Análisis de Fallas que lleve a una
Mantención Preventiva Predictiva o una Mantención Preventiva más simple o no se hará
ningún tipo de Mantención Preventiva.

Principios del Método

Existen varias maneras de realizar el análisis. Cada una tiene sus ventajas e inconvenientes pero
el objetivo común es suprimir todas las fallas que pueden producir riesgos. Cualquiera que sea el
esquema de trabajo, el análisis debe ser hecho teniendo en cuenta:

El contexto de la empresa
El conocimiento de los riesgos relacionados con las fallas.

Este objetivo sólo puede obtenerse teniendo en cuenta la complejidad creciente de las técnicas
empleadas, el grado de integración de las instalaciones, las leyes económicas, los sistemas de
información disponibles, la forma en que está organizada la producción y los cambios
indispensables en la mentalidad de las personas.

Ejemplo

Supongamos tres equipos A, B y C los cuales tienen todos una tiempo de fallas que sumado da el
mismo valor: 100 horas de fallas en un tiempo de operación de 1000 horas.

3
El sistema A sufrió 10 fallas de 10 horas

El sistema B sufrió 100 fallas de 1 hora

El sistema C sufrió 1000 fallas de 6 minutos.

La disponibilidad es la misma para los tres: 90%

Podría bastar con este dato. Sin embargo será necesario establecer cual de estos tres casos
produce más daños al sistema productivo, a los costos, a la calidad de los productos, a los atrasos
de la producción, al medio ambiente y a las personas.

También se deberá hacer un análisis de los costos globales involucrados y como se pueden
optimizar. Este costo global es la suma de tres componentes:

El costo directo( mano de obra, repuestos, materiales, contratos)

El costo de posesión del inventario de repuestos (más o menos un 15% del valor total
del inventario)
La Penalización (lo que se deja de ganar por las horas de detención por fallas).

Este ejemplo muestra

la cantidad de factores que se deberán tomar en cuenta, como, por ejemplo:

La naturaleza del proceso
La función que cumplen los equipos
La posición de los equipos dentro del proceso
El producto
El modo de falla
Los costos de reparación directa
Los costos de no disponibilidad
La seguridad
La organización de la producción

ciertos conceptos básicos indispensables para controlar globalmente que el análisis

tenga los resultados esperados:
o la cantidad de fallas tiene que ver con la confiabilidad así como el tiempo entre
fallas (TBF)
o la duración de la reparación de las fallas tiene que ver con la mantenibilidad así
como el tiempo para reparar (TTR)
o la duración total de las detenciones tiene que ver con la disponibilidad que es la
relación entre el TBF y el TTR. Este conjunto de tres conceptos (RAM) será el
que se analice metódicamente.

4
En función de estos tres atributos se privilegiará económicamente la confiabilidad a la
mantenibilidad o viceversa o la disponibilidad en vez de los otros dos.

Se deberán abordar el conjunto de los tres atributos para

evaluar la oportunidad que tiene una instalación para funcionar, para ser reparada o
para estar disponible para cumplir la función dada en las condiciones dadas y con una
duración determinada y con un costo de mantenimiento optimizado
o, por el contrario, evaluar el riesgo que la instalación no funcione ni sea posible
repararla o que esté disponible.

Desarrollo de la evaluación de los riesgos.

La evaluación es, a la vez, cuantitativa y cualitativa. Se deberán definir con precisión los siguientes
conceptos:

o Los tipos de mantenimiento

o Las formas de organización
o Las formas de información
o La naturaleza y nivel de las habilidades o competencias
o Los criterios de decisión para el reemplazo de equipos
o Los criterios de gestión del inventario de repuestos
o Las prioridades de fabricación

El desarrollo se hace en dos etapas:

La estimación de la gravedad de los riesgos de fallas de las instalaciones y los equipos

La síntesis global de la evaluación de los riesgos.

Primera etapa: estimación de la gravedad de los riesgos de falla de los

equipos
Esta primera fase del estudio consiste en definir los riesgos de las consecuencias de las fallas que
pueden ocurrir en las distintas instalaciones o equipos de la planta. El análisis debe ser realizado
en pequeños grupos de 3 o 4 personas (como máximo) incluyendo un mantenedores y
operadores. Cada reunión no debe exceder una hora y media. Es mejor realizar varias reuniones
cortas que una larga para no saturar a los participantes.

Descomposición funcional de las Instalaciones

Se hace una primera división de la planta en sus elementos funcionales para mejor entender el
funcionamiento:

Planta
Función
Máquinas o equipos

5
 Esquema de notación.
Para cada equipo se analizan las consecuencias de su falla o gravedad (detención de la
producción, atraso, interferencias, etc.) calificándolas de 1 a 4. 1: no hay consecuencias o son
leves a 4: consecuencias graves o importantes. Según criterios relacionados con sus
características de fabricación.

Temas que se califican en relación a la gravedad

Consecuencias de la falla sobre la Seguridad de las personas y las máquinas

Consecuencias de la falla sobre la Cantidad producida y / o atrasos en la entrega

Consecuencias de la falla sobre la Calidad del producto

Consecuencias de la falla sobre el Medio ambiente

Estado de los equipos

Mantenimiento que se realiza sobre los equipos

Información técnica disponible

Complejidad del proceso

1. Consecuencias de la falla sobre la Seguridad de las personas y las máquinas

1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles sobre la seguridad

2: la falla tiene débiles consecuencias sobre la seguridad y sólo sobre las máquinas
3: la falla tiene como consecuencia riesgos débiles sobre las personas.

4: la falla tiene consecuencia graves sobre las personas y las máquinas.

2. Consecuencias de la falla sobre la Cantidad producida y / o atrasos en la entrega

1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles

2: la falla tiene como consecuencia la pérdida de una cantidad de producción o un atraso en la

entrega que es posible recuperar con la organización normal del trabajo.

3: la falla tiene como consecuencia la pérdida de una cantidad de producción que se puede
recuperar con esfuerzos extraordinarios como trabajo en sobretiempo, contrato con terceros u
otro parecido; lo que significa un costo extra.

6
4: la falla tiene como consecuencia una pérdida de producción cierta sin posibilidad que sea
recuperada. Existe el riesgo que se pierda un cliente.

3. Consecuencias de la falla sobre la Calidad del producto

1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles sobre la calidad del producto

2: la falla tiene consecuencia sobre la calidad del producto pero ellas son aceptables por el cliente.

3: la falla tiene consecuencias sobre la calidad del producto pero se puede recuperar
internamente sin recurrir a medidas extraordinarias

4: la falla tiene consecuencias sobre la calidad del producto que no pueden ser recuperadas y son
apreciadas por el cliente.

4. Consecuencias de la falla sobre la Calidad del Medio Ambiente

1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles sobre el medio ambiente

2: la falla tiene consecuencias débiles sobre el Medio Ambiente que pueden ser solucionadas
fácilmente con los medios disponibles.

3: la falla tiene consecuencias importantes sobre la Calidad del Medio Ambiente que se pueden
solucionar con esfuerzos extraordinarios como trabajo en sobretiempo, contrato con terceros u
otro parecido; lo que significa un costo extra.

4: la falla tiene consecuencias irrecuperables sobre la Calidad del Medio Ambiente o implican un
costo importante y multas y sanciones de la autoridad. Existe el riesgo que se cierre la instalación
por la autoridad.

Cuando existen varios equipos que aseguran estrictamente la misma función (máquinas
redundantes) se deberá examinar la nota, suponiendo que la disponibilidad de esas máquinas es
mayor. En el momento de asignar la nota deberá examinarse, también, el lado “técnico” del
equipo, partiendo del principio que si un equipo está en mal estado, si no es mantenido
apropiadamente, si no existe información suficiente de respaldo (manuales) y si su explotación es
compleja; habrá grandes probabilidades que falle. De aquí la calificación de las cuatro categorías
siguientes:

Ejemplo:

7
Sea el caso de tres compresores. Supongamos el primer caso con 1/3 en falla, el segundo caso
con 2/3 en falla y el tercer caso con los 3 / 3 en falla. Deberá tenerse en cuenta la posibilidad que
estén en falla los tres compresores simultáneamente para asignar la nota final (disminuir la nota
final). No se debe pensar en que la posibilidad no existe. Muchas veces se dice: “nunca van a fallar
los tres simultáneamente”. Es suficiente que esto suceda una sola vez. Es, también, el caso de
una bomba redundante que debe hacer funcionar el sistema cuando ha fallado la bomba principal.
Los mantenedores deberán tener una respuesta a la pregunta de cómo se asegurarán que la
bomba de repuesto esté en condiciones de funcionar cuando se la necesite.

5. Estado del Equipo

1: equipo confiable y nuevo

2: equipo confiable pero con bastante uso (más de 15 años de uso.

3: equipo antiguo y poco confiable según la opinión de los que lo conocen (falla frecuentemente).

4: equipo poco confiable, muy fallero, en mal estado u obsoleto

6. Mantenimiento que se realiza sobre el equipo.

1: bien mantenido, con mantenimiento preventivo y control permanente.

2: mantenimiento preventivo sólo con inspecciones

3: no se hace mantención permanentemente, no hay mantención preventiva.

4: sólo mantención correctiva

7. Información técnica disponible.

La documentación técnica en mantenimiento es esencial, Debe estar disponible, ser completa y

estar actualizada.

1: documentación completa, de buena calidad, actualizada y disponible para el personal de

terreno.

2: documentación incompleta, disponible en terreno y actualizada.

3: no existe documentación técnica en la planta pero hay un proveedor o servicio técnico

disponible que tiene información y puede proporcionarla

4: no existe documentación técnica en la planta ni hay un proveedor o servicio técnico disponible

que tiene información y puede proporcionarla

8. Complejidad del proceso

La forma de utilización de un equipo es el factor principal en la forma de su desgaste o deterioro y
de la forma en que envejece. Si la explotación es compleja y el personal no está bien preparado
aumentan los riesgos de falla.

8
1: la explotación del equipo es simple y fácil de aprender sin necesidad de capacitación muy
intensa.

2: la explotación del equipo es simple pero necesita una capacitación especial

3: la explotación del equipo es compleja y requiere competencias específicas (no todo el mundo
puede operar el equipo).

4: la explotación del equipo es compleja, requiere competencias específicas y una capacitación

importante.

Temas / puntos 1 2 2 4

1.Consecuencias Ninguna Débil riesgo para Débil riesgo para Riesgo grave para
sobre la seguridad consecuencia las máquinas el personal las personas y / o
medible para las máquinas

2. Cantidad No tiene Atrasos en la Atrasos en la Atrasos en la

producida y / o consecuencias producción que producción que producción que
atrasos en la medibles pueden ser pueden ser no pueden ser
entrega recuperados con recuperados con recuperados
trabajo normal trabajo
suplementario

3. Calidad del No tiene Tiene Consecuencias Tiene

Producto consecuencias consecuencias sobre la calidad consecuencias
medibles sobre la sobre la calidad pueden ser sobre la calidad
calidad. pero son corregidas que no pueden
aceptables por el internamente en ser corregidas y
cliente tiempo normal o se hacen visibles
extraordinario al cliente.

4. Consecuencias No tiene Consecuencias Consecuencias Consecuencias

de la falla sobre la consecuencias débiles solución importantes irrecuperables
Calidad del Medio medibles fácil con los solución con costo importante
Ambiente medios esfuerzos multas y
disponibles. extraordinarios sanciones. Riesgo
costo extra, de cierre de la
multas instalación

5. Estado del Confiable y nuevo Confiable mucho No confiable y No confiable y en

equipo uso (> 15 años) con mucho uso mal estado

6. Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Sólo

9
actual preventivo y preventivo con esporádico. No mantenimiento
control inspecciones hay Mantenim. correctivo
permanente Preventivo

7. Información Completa, de Algunos No hay No hay

técnica disponible buena calidad, documentos documentación documentación
disponible y incompletos pero existe un técnica ni
actualizada servicio técnico proveedor
del proveedor disponible.
que la tiene

8. Complejidad del Fácil sin Fácil con Compleja Muy compleja

proceso capacitación capacitación Requiere
especial especial Requiere competencias
competencias
específicas y
específicas capacitación
importante.

Síntesis de la calificación de gravedad de la falla

Se reagrupan las calificaciones de gravedad hechas para los distintas funciones y equipos que se
identificaron al hacer la descomposición funcional en formularios que muestren el conjunto. Se
colocará una columna de “observaciones” para informar detalles específicos de los equipos que
pueden ser necesarios para entender mejor el funcionamiento de las máquinas. Estos se darán a
conocer a medida que avanza el estudio de la Confiabilidad del Equipo. En general estas
observaciones no suelen ser conocidas por todos los mantenedores y operadores, sino sólo por
algunos. Esta es una de las ventajas del estudio de confiabilidad: hacer conocida de todos la
información disponible acerca del equipo.

La calificación global de “gravedad” se obtiene multiplicando las notas de los distintos temas, unos
por los otros. Se obtiene así una escala de gravedad del efecto de las fallas de los equipos. En esta
escala las cifras no tienen un significado absoluto. Es el ordenamiento relativo el que debe ser
examinado.

Estudio global de la evaluación de los riesgos

Una vez terminada la calificación se deberán reagrupar los equipos para analizar mejor la situación
según los valores obtenidos. Los valores superiores a 256 (ya que hay 8 criterios) y las notas
inferiores a 4 (que es la más grave dentro de cada criterio) para cada uno de los criterios –
seguridad – calidad – calidad del medio ambiente – cantidad / atrasos.

Reagrupamiento de criterios:

Se hace en cuatro tablas:

10
 1. equipos que obtuvieron una nota 4 en el tema seguridad
equipos que tienen nota sobre 256 y en que la nota de seguridad es la peor

2. equipos que obtuvieron una nota 4 en el tema calidad del producto

equipos que tienen nota sobre 256 y en que la nota de calidad del producto es la
peor.

3. equipos que obtuvieron una nota 4 en el tema calidad del medio ambiente
equipos que tienen nota sobre 256 y en que la nota de calidad del medio ambiente
es la peor.

4. equipos que obtuvieron una nota 4 en el tema cantidad de la producción o atrasos

equipos que tienen nota sobre 256 y en que la nota de la pérdida de producción o
los atrasos es la peor.

Si los datos se incluyen en una Planilla Excel o parecida se podrá hacer la selección de las cuatro
tablas anteriores por medio de la herramienta Filtro para seleccionar los equipos con las
características indicadas. A continuación se incluyen los formularios respectivos.

Segunda etapa: estimación de la frecuencia de los riesgos de falla de los

equipos

Se anotará la frecuencia de la ocurrencia de las fallas calificándola de 1 (muy buena) a 4 (muy

mala).

1 quiere decir que la falla no se ha presentado

4 quiere decir que la falla ocurre ciertamente.

El tiempo medio para reparar (MTTR) también se califica de 1 (rápida reparación) a 4 (la falla
requiere un tiempo largo para ser reparada: semanas o meses).

Frecuencia de Fallas

1: la ocurrencia de la falla es excepcional, en la práctica no ha ocurrido nunca en la planta.

2: la ocurrencia de la falla es rara, ha ocurrido alguna vez en la planta.

3: la ocurrencia de la falla es frecuente

4: la ocurrencia de la falla es frecuente y es altamente probable que se produzca nuevamente (es

el caso típico del envejecimiento y el deterioro por desgaste).

11
 Tiempo medio para reparar después de la falla.
Este criterio depende mucho de la planta industrial y de los medios con que cuenta para el
mantenimiento. Esta definición deberá hacerse en conjunto entre mantenedores y operadores
que conocen la duración del tiempo fuera de servicio de los equipos después de una falla.

Tiempo medio para reparar

1: la reparación después de una fallas es rápida, de no más de medio día. (en algunos casos no
más de una hora)

2: la reparación después de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de un día.

3: la reparación después de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de una semana.

4: la reparación después de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de dos a tres
semanas.

Probabilidad de no detección de la falla.

Este criterio tiene que ver con la probabilidad que una falla sea detectada oportunamente y pueda
ser intervenida en su etapa de error o avería de tal manera que el daño que se produzca sea
menor. Esto dependerá de las señales que emita la falla cuando se produce y de la capacidad que
tenga el área de mantenimiento de detectar dicha señal.

Probabilidad de no detección de la falla.

1: la detección del error es fácil, la falla emite señales y ellas son fácilmente detectables con
instrumentos sencillos.

2: la detección del error es difícil, la falla emite señales pero ellas deben ser detectadas con
algún equipo o instrumento sensible.

3: la detección del error es muy difícil, la falla emite señales pero ellas deben ser detectadas con
algún equipo o instrumento muy sensible y realizando un programa sistemático o un Monitoreo.

4: la falla no emite señales detectables con los métodos conocidos.

Estos datos dan la tabla siguiente.

Criterios / Notas 1 2 3 4

1 Frecuencia de Excepcional Rara. Ha ocurrido Frecuente. Ha Muy frecuente y

ocurrencia de la una vez ocurrido varias ocurrirá por lo
Nunca ha
falla veces menos una vez al
ocurrido en la
año
planta

12
2. Tiempo medio Muy corto Corto alrededor Largo: alrededor Muy largo
para reparar alrededor de 4 de 8 horas de una semana Requiere 12 a 3
después de una horas semanas
falla

3. Probabilidad de Detección fácil. Detección difícil Muy difícil Se La detección

no detección Falla emite requieren anticipada es
Se requieren
señales claras instrumentos imposible con los
instrumentos sensibles y un instrumentos
sensibles programa de disponibles
detección o
Monitoreo

El riesgo industrial es el producto de la gravedad por la probabilidad de ocurrencia por la

probabilidad de no detección y por el TTR medio. Como todas las calificaciones se han
obtenido por multiplicación, las diferencias son muy grandes y ello indica que se deberán
tener en cuenta especialmente los valores mayores que son los equipos con mayores riesgos
para la empresa. La nota global sólo tiene sentido como un valor relativo dentro de la
empresa en análisis, no como un resultado absoluto.

Riesgo = Gravedad *Frecuencia * Probabilidad de no detección *Demora

Interés que tiene el método de evaluación del Riesgo.

Este método de calificación del riesgo no es muy científico, sin embargo la experiencia
muestra que todos los métodos que necesitan de grandes cálculos y mucha
investigación no suelen llevarse a la práctica en terreno.

El método permite seleccionar los 6 a 10 equipos cuya calificación de riesgo es la más

grande. Entonces es necesario un proceso de reflexión riguroso para encontrar las
soluciones que hagan disminuir el valor del riesgo de estos equipos:
Políticas de mantenimiento preventivo o predictivo
Repuestos en bodega en cantidad suficiente
Procedimientos de operación y de seguridad bien definidos y conocidos por todos
Capacitación del personal
Estudios financieros que justifiquen su reparación para subirlos de nivel o
reemplazarlos

En el caso en que todo el mundo reconoce un equipo que es fallero y que es importante para
la planta y se lo califica de “crítico”, todos se preocupan de él y es el favorito para los
proyectos de mejoramiento y renovación para disminuir los riesgos. El problema está en un
equipo que es riesgoso y que no ha fallado nunca y que cuando ello ocurre por primera vez
no se sabe bien que hacer: el diagnóstico es difícil, los planes de mantención no existen o

13
son parciales, no hay repuestos en cantidad adecuada o no existen o están obsoletos,
tampoco existen herramientas, etc.

Este estudio de Evaluación de Riesgos debería realizarse cada dos años con el fin de
comparar los resultados y analizar la mejoras que han ocurrido. Son, también, una
herramienta de ayuda para las decisiones que deben tomar los responsables por cuanto
aportan una cifra concreta y no sólo una apreciación intuitiva. Sirve también para apoyar
una decisión de inversión o renovación de equipo aportando una cifra que señala a un
equipo como de alto riesgo y en mal estado de conservación comparable con otros equipos
en mejores condiciones. .

5.2 SISTEMA DE ADMINISTRACION DEL

MANTENIMIENTO
El modelo administrativo de gestión del mantenimiento (SADEM)

El SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO (SADEM) es un modelo

que lleva a la empresa a realizar todas las tareas de mantenimiento de las instalaciones y
maquinarias de una manera lógica y eficiente.

SADEM no es una solución uniforme que se aplica a todas las empresas

independientemente de su realidad particular.

Es un esquema conceptual que deberá ser adaptado a cada situación referida al

tamaño de las instalaciones, al costo del mantenimiento, la cantidad de personal y las
condiciones del mercado externo de servicios.

Su adopción garantiza la ejecución de todas las funciones básicas que, miles de

horas hombre de experiencia nacional y extrangera, han determinado como necesarias para
la eficacia de la actividad de mantenimiento.

PORQUE UN MODELO ADMINISTRATIVO DE MANTENIMIENTO?

14
 Un modelo es una representación de algo que queremos visualizar. El modelo nos
ayuda a comprender mejor una situación, un proyecto o una actividad. Nos permite,
además, hablar de él y explicarlo a otras personas, comprender el conjunto de elementos
que lo componen e identificar se globalidad.

Por esto que es muy útil, en la empresa, conocer el modelo administrativo que se
está aplicando para hacer la gestión del mantenimiento.

Siempre existe, en una empresa, una forma administrativa de hacer la gestión del
mantenimiento pero no siempre ella es completa y eficaz. De aquí que es conveniente
periódicamente revisar el modelo existente en la empresa, actualizarlo y modernizarlo.

El modelo mostrará sus componentes principales y los explicitará a todos aquellos

que requieran conocerlos:

• Visión y Misión del Mantenimiento

• Políticas
• Objetivos
• Procedimientos

Cuando se procede a revisar el modelo, se hará un análisis de cada una de sus

partes para saber si aún están vigentes y si no habrán ocurrido circunstancias que
deberían llevar a un cambio del modelo. No deberían transcurrir más de dos años sin
que se revise el modelo especialmente en el tema de la Políticas y de los
Procedimientos.

Cuando se estudia el tema por primera vez la confección del modelo administrativo
es la ocasión para sistematizar los procedimientos existentes en la planta, eliminar
los que están de más e incorporar los que faltan.

Por último la creación del modelo es la ocasión para integrar sus componentes en un
todo que pueda ser conocido y compartido por los involucrados en el tema,
especialmente el personal de operaciones y mantención. Además es la oportunidad
para obtener de la gerencia la aprobación y patrocinio de la Visión, Misión, Políticas y
Objetivos que guiarán la actividad de mantenimiento en la empresa.

En el esquema que se muestra a continuación se ilustran los componentes del

Modelo.

15
 MODELO DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

Análisis Estratégico METAS

VISIÓN OBJETIVOS
MISIÓN

POLITICAS PROCEDIMIENTOS

E.D.I.M. M. P.

PRONOSTICO PLANIFICACION
P.MATRIZ
DE RECURSOS. DE TRABAJOS

O.T.M.

ABASTECIM IENTO PROGRAMACION

EVALUACION
DE RESULTADOS

VISION Y MISION

METAS Y OBJETIVOS y POLÍTICAS

PROCEDIMIENTOS

EDIM: Catálogo de Equipos de Interés para Mantención

M.P.B.: Mantenimiento Preventivo Básico

P.MATRIZ: Plan Matriz

PL. TRA. : Planificación de Trabajos

RECUR.: Pronóstico de Recursos

O.T.M.: Orden de Trabajo de Mantención

PROGRAM.: Programación de Trabajos

ABAST.: Abastecimientos

P.T. : Relaciones con Operaciones, bloqueo de equipos

EVALUAC.: Evaluación del Rendimiento

El modelo se inicia con la definición, en la empresa, de la Visión y Misión, ya

explicados en el capítulo anterior, de los Objetivos que la gerencia ha fijado para la Función

16
Mantenimiento y las Políticas que permitirán el cumplimiento de ellos. Estas políticas se refieren a
todas las interfaces que afectan el rendimiento de mantención: Abastecimientos, Recursos Humanos,
Contabilidad de Costos, Ingeniería, Seguridad, Servicios Externos, etc.

El SISTEMA DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO (SADEM) es un modelo

que lleva a la empresa a realizar todas las tareas de mantenimiento de las instalaciones y maquinaria
de una manera lógica y eficiente.

SADEM no es una solución uniforme que se aplica a todas las empresas

independientemente de su realidad particular.

Es un esquema conceptual que deberá ser adaptado a cada situación referida al

tamaño de las instalaciones, al costo del mantenimiento, la cantidad de personal y las condiciones del
mercado externo de servicios.

Su adopción garantiza la ejecución de todas las funciones básicas que, miles de horas
hombre de experiencia nacional y extranjera, han determinado como necesarias para la eficacia de la
actividad de mantenimiento.

El modelo se inicia con la definición, en la empresa, de los Objetivos que la gerencia

ha fijado para la Función Mantenimiento y las Políticas que permitirán el cumplimiento de ellos. Estas
políticas se refieren a todas las interfaces que afectan el rendimiento de mantención:
Abastecimientos, Recursos Humanos, Contabilidad de Costos, Ingeniería, Seguridad, Servicios
Externos, etc.

Los Procedimientos, variables en cantidad y contenido, son el corazón del modelo

pues materializan las principales actividades administrativas que garantizan un mantenimiento eficaz.

La figura adjunta muestra las Bases del Modelo y los principales procedimientos:

EDIM, Catálogo de Equipos de Interés para Mantención, determina, en la empresa, la

forma de clasificar, codificar y registrar apropiadamente la maquinaria e instalaciones.

MP, Mantenimiento Preventivo, establece los alcances de las actividades de previsión

indispensables para asegurar la disponibilidad de la maquinaria y la continuidad de la producción. Se
basa en un buen análisis de las fallas del equipo.

P.MATRIZ, Plan Matriz, define la planificación anual de las actividades de mantención

asegurando la confección del presupuesto sobre bases de lo que realmente se piensa hacer. Garantiza
una adecuada coordinación con la Producción a lo largo del año.

PLANIF.T., Planificación de Trabajos, determina la forma y el alcance con que se

deben planificar las actividades de mantenimiento para asegurar la productividad del personal y la
mínima pérdida de tiempo en detenciones de la maquinaria.

17
 RECUR., Recursos, establece la forma de pronosticar las necesidades de repuestos y
materiales de tal manera que estén disponibles a tiempo y no constituyan un inventario excesivo en
bodegas de la empresa. Indica como definir la dotación de mano de obra necesaria para las
condiciones de la empresa.

O.T.M., Orden de Trabajo de Mantención, diseña, para la empresa, el único

formulario indispensable para un manejo eficiente de los trabajos que, además, garantiza disponer de
la información histórica necesaria para el mejoramiento continuo de la forma de hacer
mantenimiento.

PROGRAM., Programación, define como programar las actividades mensuales,

semanales y diarias para asegurar que se ejecuten todas con los recursos disponibles sin afectar la
producción.

ABAST., Abastecimientos, regula las relaciones con el departamento de compras,

manejo y almacenamiento de materiales y repuestos.

EVALUAC., Evaluación del Rendimiento, establece los indicadores indispensables para

medir la eficacia de la función mantenimiento que asegure su control y mejoramiento contínuo.

El Modelo Administrativo se complementa con un Sistema de Información que, idealmente, debe ser
computarizado a fin de aprovechar las múltiples ventajas de registro y elaboración de datos que, hoy
en día, permiten los computadores.

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