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Su función radica en establecer los niveles de producción en un tiempo que generalmente fluctúa
entre 3 y 18 meses.
PLANEACIÓN AGREGADA
PLANEACIÓN
AGREGADA
Por ello que se hace necesario que en la empresa se implemente dichos procesos, tomando
decisiones y políticas que se relacionen con el tiempo extra, contrataciones, despidos,
subcontrataciones y niveles de Inventario.
El término agregado, implica que las cantidades a producir se deben establecer de manera global o
para una medida general de Producción: unidad de peso, unidad de volumen, tiempo de uso de la
fuerza de trabajo o valor en dinero.
PLANEACIÓN AGREGADA
1)El volumen
Operaciones.
5)La capacidad entre los distintos niveles para lograr competir adecuadamente
Método Heurístico
La palabra heurística proviene de la palabra griega heuriskein que significa descubrir, encontrar.
Por heurística entendemos una estrategia, método, criterio o truco usado para hacer más sencilla
la solución de problemas difíciles.
El conocimiento heurístico es un tipo especial de conocimiento usado por los humanos para
resolver problemas complejos.
Método Heurístico
El método heurístico se basa en la utilización de reglas empíricas para llegar a una solución.
El método heurístico conocido como “IDEAL”. formulado por Bransford y Stein (1984), incluye
cinco pasos:
Identificar el problema.
El matemático Polya (1957) también formuló un método heurístico para resolver problemas que
se aproxima mucho al ciclo utilizado para programar .
1. Entender el problema
2. Trazar un plan
4. Revisar
1. COMPRENDER EL PROBLEMA.
Organizar la información
Reglas Heurísticas:
Actúan como impulsos generales dentro del proceso de búsqueda y ayudan a encontrar,
especialmente, los medios para resolver los problemas.
Estrategias Heurísticas
* El trabajo hacia adelante: se parte de lo dado para realizar las reflexiones que han de conducir a
la solución del problema.
*El trabajo hacia atrás: se examina primeramente lo que se busca y, apoyándose de los
conocimientos que se tienen, se analizan posibles resultados intermedios.
* Intenta abordar primero un problema más general (es la “paradoja del inventor”: el propósito
más ambicioso es el que tiene más posibilidades de éxito).
AMFE
El sistema AMFE fue introducido formalmente a finales de los años 40 para su uso por las fuerzas
armadas de los Estados Unidos, En los años 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del
automóvil para mejorar la seguridad, la producción y el diseño, tras el escándalo del Ford Pinto.
Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del ciclo de vida del
producto.
En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias sean sus
consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qué dificultad pueden ser localizadas.
Debe crearse una hoja de trabajo con las necesidades y que contenga la información importante
sobre el sistema como fecha de revisión o nombre de los componentes.
En esta hoja de trabajo todos los ítems o funciones o el título deben ser listados de una forma
lógica, basada en diagramas de bloques
Paso 1: Severidad
Determinar todos los modos de fallos basados en los requerimientos funcionales y sus efectos
Ejemplos de modos de fallos son: cortocircuitos eléctricos, corrosiones o deformaciones.
Es importante apuntar que un fallo en un componente puede llevar a un fallo en otro como modo
de fallos debe ser listado en términos técnicos y por función.
Paso 2: Incidencia
En este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qué frecuencia ocurre. Esto
puede lograrse mediante la observación de productos o procesos similares y la documentación de
sus fallos. La causa de un fallo está vista como un punto débil del diseño. Todas las causas
potenciales de modo de fallos deben ser identificadas y documentadas utilizando terminología
técnica.
Paso 3: Detección
Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su eficiencia y
realizar una verificación del diseño. Debe seleccionarse el método de inspección adecuado. En
primer lugar un ingeniero debe observar los controles actuales del sistema que impidan los modos
de fallos o bien que lo detecten antes de que alcance al consumidor.
USOS DE AMFE
Desarrollo de métodos de diseño y sistemas de prueba para asegurar que se eliminan los fallos.
Evaluación de los requisitos del consumidor para asegurar que estos no causan fallos potenciales.
Ventajas
LIMITACIONES
Puesto que un AMFE depende de los miembros del comité que examinan los fallos, está limitado
por su experiencia previa. Si un fallo no puede ser detectado, será necesario contar con ayuda
externa de consultores que conocen una amplia variedad de problemas y fallos.
Modelos de optimización
Los gerentes de operaciones a menudo emplean modelos formales para ayudarse en el análisis de
problemas y para recomendar soluciones
Como ayuda a menudo encuentran de utilidad encontrar un algoritmo, un conjunto prescrito de
pasos (un procedimiento) que les permite alcanzar una meta.
Los modelos de optimización son un instrumento eficaz de planificación estratégica, facilitando así
su utilización por las empresas, a continuación se demuestra cómo estas técnicas pueden ser una
ayuda inestimable a la hora de organizar las distribuciones de productos.
Modelos de Transporte, Modelos de Ruta Más Corta, Modelos de Programación Lineal, Reglas de
decisión lineal, pueden ser aplicados a la resolución de diversos problemas que requieran una
optimización.
El Modelo de Transporte
Este modelo se propone determinar la forma de asignar los productos de los diferentes almacenes
(u orígenes) a los diversos clientes (o destinos), con el fin de satisfacer la demanda con el menor
coste de transporte posible. Para ello necesitaremos disponer de la información relativa a la
demanda de cada uno de los clientes (destinos), así como de la disponibilidad de productos en
cada almacén (orígenes). De la misma forma debemos conocer el coste unitario de transporte
entre todas las combinaciones posibles de rutas origen-destino. Con estos datos, deberemos hacer
mínimo el coste total de transporte.
Función objetivo
Variables de decisión
Restricciones funcionales
La ventaja de este procedimiento es que al igual que en la programación lineal, garantiza alcanzar
una solución óptima y ahorrar los cálculos de ensayo y error.
Una desventaja del modelo es que varía en cada empresa, el procedimiento requiere de un
estudio detallado de la estructura de costos de la compañía.
En esta fase del proceso se necesita: una descripción de los objetivos del sistema, es decir, qué se
desea optimizar; identificar las variables implicadas, ya sean controlables o no; determinar las
restricciones del sistema.
Debe decidir el modelo a utilizar para representar el sistema. Debe ser un modelo tal que
relacione a las variables de decisión con los parámetros y restricciones del sistema. Es
recomendable determinar si el modelo es probabilístico o determinístico.
Una vez que se tiene el modelo, se procede a derivar una solución matemática empleando las
diversas técnicas y métodos matemáticos para resolver problemas y ecuaciones.
Requiere que se determine si dicho modelo puede predecir con certeza el comportamiento del
sistema, con el tiempo se podrá ajustar el modelo.