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13 DE JUNIO DE 2016
MOLIENDA, FLOTACION Y
MUESTREO
1
Índice
Introducción ................................................................................................................................. 3
Objetivos ...................................................................................................................................... 4
Metodología de Trabajo............................................................................................................. 5
Molienda....................................................................................................................................... 6
Características de molienda ................................................................................................. 7
Molino convencional y no convencional.................................................................................. 7
La molienda Convencional .................................................................................................... 7
Molino de Barras..................................................................................................................... 8
Características de un molino de barras: ......................................................................... 8
Molino de Bolas ...................................................................................................................... 9
La molienda no convencional ............................................................................................. 10
Las ventajas del molino SAG: ........................................................................................ 10
Las desventajas del molino SAG: .................................................................................. 11
Constitución de un molino ....................................................................................................... 11
Tipo de carga y Velocidad critica de un molino ................................................................... 12
Tipos de circuitos ...................................................................................................................... 12
Circuito abierto ...................................................................................................................... 12
Circuito cerrado..................................................................................................................... 12
Circuito inverso ..................................................................................................................... 13
Flotación..................................................................................................................................... 13
Termodinámica de formación de burbuja ............................................................................. 13
Reactivos ............................................................................................................................... 14
Circuito de flotación .................................................................................................................. 14
Tipos de celda ........................................................................................................................... 15
Secado ....................................................................................................................................... 16
Selección de un secador ..................................................................................................... 16
Secador rotatorio ...................................................................................................................... 17
Muestreo .................................................................................................................................... 18
Métodos de muestreo .......................................................................................................... 18
Muestreo manual .............................................................................................................. 18
Muestreo mecánico .............................................................................................................. 20
Tipos de muestreo .................................................................................................................... 21
Teoría de errores ...................................................................................................................... 22
Teoría de Pierre gy................................................................................................................... 23
2
Conclusión ................................................................................................................................. 25
Glosario Técnico ....................................................................................................................... 26
Bibliografía ................................................................................................................................. 27
Anexos ....................................................................................................................................... 28
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Introducción
Por último se dará a comprender la etapa de muestreo que en tal caso no es una etapa
en sí, ya que está presente siempre en todos los procesos mineros.
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Objetivos
Aplicar e integrar los conocimientos adquiridos en las distintas asignaturas del semestre
en curso, para desarrollar un proyecto práctico e integral, que nos permita adentrarnos
y enfrentar las diferentes actividades que un técnico de nivel superior en Operación de
plantas mineras realiza comúnmente. Debiendo hacer uso de herramientas,
conocimiento y competencias adquiridas, como por ejemplo: Planificación, análisis,
investigación, iniciativa y trabajo en equipo.
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Metodología de Trabajo
Además teniendo en cuenta la opinión de cada profesor(a), decidimos apuntar todas las
exigencias que nos pidieron en cuanto al trabajo, finalizando de manera óptima y
completa el proyecto practico integral. (Anexo.1)
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Molienda
La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta
tener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por
choques, aplastamiento o desgaste.
Por lo general, la molienda esta procedida de una sección de trituración y por lo tanto,
la granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme.
Los tamaños pueden variar de un F80 de 20mm (20000 micrones) a unos 5mm (5000
micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200
mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).
Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de menos 1/4, los cuales
deben reducirse a un más de tamaño hasta alcanzar aproximadamente los 100 micrones
para menas sulfuradas.
Características de molienda
1) Molienda seca:
2) Molienda húmeda:
Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por tamaño y lograr
un adecuado control del proceso
La molienda Convencional
Es la última etapa en el proceso de conminución también se realiza en dos etapas,
utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas
modernas solo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua
para lograr una molienda homogénea y eficiente (H, 2003).
las especies útiles de las de ganga. Dicha separación es deseada con el fin de aplicar
luego una operación o un proceso que nos permita concentrar la fracción útil o extraer
el elemento de interés con mayor eficiencia, en lo relativo a recuperación principalmente.
Es importante, entonces, moler hasta alcanzar el grado de liberación del mineral y la
pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es flotación.
Molino de Barras
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son
los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador
terciario que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va
moliendo por la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen
sobre el mineral y el mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de
bolas.
Tienen capacidad para alimentación hasta 50 mm y pueden hacer un producto tan fino
como de 300 micrones. Frecuentemente se prefieren en lugar de las máquinas de
molienda fina cuando la mena es arcillosa o húmeda tienen así ahogar los tituladores.
Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6 pulgadas a cada lado
Molino de Bolas
Se realiza en molinos cilíndricos usando bolas de acero como medio de molienda y por
esa razón se conoce como molinos de bolas, ya que las bolas tienen una mayor área
superficial por unidad de peso que las barras y así son más aptas para molienda fina
El término molino de bolas se utiliza en aquellos que tienen una razón largo a diámetro
de 1,5 a 1 o menor y no hay un criterio general para elegir una razón L/D (largo/diámetro)
dada. Los molinos de bolas en que la relación de longitud a diámetro está entre 3 y 5,
se conocen como molinos tubulares
Los molinos de bolas se clasifican por potencias, más bien por la capacidad, los molinos
de bolas más grandes comúnmente en operaciones tienen 5,5 metros de diámetro por
7,3 metros de longitud y son impulsados por motores de 4000 kW y algunos factores
que inciden en el aprovechamiento de energía de un molino de bolas son:
1) La carga de bolas: Varía entre un 40% a 50% del volumen interno del molino,
alcanzando un máximo en 50%, en una zona en que la eficiencia no varía mucho con la
carga.
3) Porcentaje de solido: Se recomienda trabajar con densidad de pulpa tan alta como
sea posible, pero obtenido una viscosidad adecuada, si es muy alta puede actuar como
amortiguador, de los impactos. Si es muy baja, disminuye la probabilidad de contacto
del mineral con las bolas y así hay mayor consumo de metal, se opera normalmente
entre 70% y 75% de sólido, lo que da mayor aprovechamiento de la energía. (Anexo.3)
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La molienda no convencional
La molienda no convencional se constituye de un molino semi-autógena (SAG) y un
molino autógeno (AG).
Los molinos autógenos son molinos rotatorios que se alimentan con mineral preveniente
directamente de la mina o desde un chancador primario. Como medio de molienda
actuar exclusivamente las propias colpas de mineral, por lo tanto, la carga de
alimentación debe contener una fracción gruesa.
Los molinos semi-autógenos (SAG) son molinos similares a los anteriores en que
también la carga de alimentación proviene directamente de la mina o desde un
chancador primario, pero en este caso, se agregan lados de acero para mejorar la
acción generalmente, las bolas representan entre un 4 y 12% del volumen total del
molino. Los lados que se agregan a la molienda SAG son de tamaño mayores que 3” de
diámetro, es decir, la molienda SAG consiste directamente en recibir el mineral desde
el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un
tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm aproximadamente) y se mezcla con agua y cal.
Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado presente
en partículas de variados tamaños de ahí su nombre de molienda semi-autógeno y por
la acción de numerosas bolas de acero de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12%
de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas más
efectivo y con menor consumo de energía por lo que al utilizar este equipo no se requiere
las etapas de chancado secundario ni terciario
Constitución de un molino
2) Coraza: Es el recubrimiento interior del cuerpo cilíndrico y de las etapas, está provisto
para cumplir dos opciones:
A.-absorber el desgaste provocado por el roso propio del trabajo realizado, y de acuerdo
con su diseño ayudar el desplazamiento de los elementos molturadores y el mineral
dentro del molino.
B.-los revestimientos de las corazas tienen una variedad de formas para levantar la
carga. El costo en revestimiento es un costo importante en la operación de un molino,
generalmente se utiliza revestimientos de acero y porcelana industrial y goma.
3) Las tapas: Son discos de acero o aleaciones hierro Níquel (Fe – ni) u otro material
resistente al desgaste, por una leve convexidad, que cierran los extremos del cuerpo del
molino, están unidos a la carcasa generalmente mediante pernos.
4) Los muñones: Sin cilindros unidos en forma resistente a las tapas, actúan como eje
que permiten la suspensión y giro del molino entorno a ellos, los muñones se apoyan
en descanso de rodamientos o metales que permiten un giro eficiente.
5) Sistema matriz: Está constituido por el motor, la caja de reducción, eje – piñón y
corona periférica. El motor normalmente es eléctrico y su potencia adecuada a los
requerimientos impuestos por el tamaño del molino y el trabajo a desarrollo, otras
características es su baja velocidad.
6) La corona periférica: Está ubicada abrazando el contorno del cuerpo cilíndrico del
molino y recibe el movimiento del piñón para trasmitirlo al malino mismo.
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Tipos de circuitos
Circuito abierto
Consiste en instalaciones las cuales se tienen uno o dos molinos con o sin clasificación
por tamaño en ninguna de sus sesiones pero sin circulación (carga circulante) del
material molido .La alimentación al circuito, compuesto por el MX y H2O pasa por el
interior del molino a una velocidad calculada para producir el producto correcto, en un
paso y pasar a la otra etapa del proceso (Anexo 6)
Circuito cerrado
Son los circuitos más comunes en el procesamiento de minerales. Consiste en uno o
más molinos clasificadores mediante los cuales se entregan en forma eficiente el
producto que se desea. En este caso se puede controlar el tamaño máximo del producto
y minimizar la sobre molienda.
Circuito inverso
Llamado así no porque se invierta nada, sino simplemente para distinguirlo del directo.
La descarga del molino de barras es conducida junto con la descarga de las bolas al
clasificador, y la fracción gruesa del clasificador es en este caso la alimentación al
molino de bolas obteniéndose así un circuito cerrado para ambos molinos, Este tipo de
circuitos permite disminuir considerablemente la carga de alimentación al molino de
bolas, las ventajas de reducción del efecto de sobre molienda, y esto en general
puede traducirse en un aumento de la capacidad de tratamiento del circuito. (Anexo 8)
Flotación
El problema que se presenta al querer flotar los minerales es que la mayoría son natural
mente hidrofilicos (se mojan) de 1500 especies que se conocen solo 8 son hidrofóbicos,
por eso es necesario usar reactivos para cambiar las propiedades y así modificar el
ambiente químico y electroquímico del sistema. (Anexo 10)
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Reactivos
A.-Activantes: Tienen como función preparar la superficie del mineral para que el
colector pueda absorber en ellos y favorecer la información de superficies hidrofóbicas.
Circuito de flotación
Un circuito de flotación representa una solución económica al problema de tratamiento
de una mena en particular, los circuitos de flotación se dividen en dos grupos de acuerdo
a su objetivo dentro del proceso:
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1) Circuitos recuperadores: este tipo de circuitos tiene por objetivo recuperar la mayor
cantidad de especie mineral útil, se encuentras dos tipos de circuitos que tengan esta
afinidad. (Anexo 13).
A.-Limpieza o cleaner
B.-Relimpieza o recleane
Tipos de celda
Las Celdas Sirven para mantener todas las partículas en suspensión dentro de las
pulpas en forma efectiva, con el fin de prevenir la sedimentación de estas, también estas
producen una buena aireación, que permite la diseminación de burbujas de aire a través
de la celda (Arciniegas, 2012). Entre estas se encuentran:
2) Celdas neumáticas: Este tipo de equipos no tiene impeler y utiliza aire comprimido
para agitar y airear la pulpa. Las más usadas son las celdas de columna, en los cuales
existe un flujo contracorriente de burbujas y pulpa. Son generalmente usados en etapas
de limpieza, porque entregan mejores leyes de concentrado. (Anexo 16)
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Secado
Las razones por las cuales es necesario un concentrado son las siguientes:
Selección de un secador
La selección de un secador de concentrado depende de:
3) Circulación del material que entra y sale del secador: cantidad a tratar por hora,
tipos de operaciones (continua o discontinua), procesos anteriores o posteriores
5) Recuperación de concentrado
Secador rotatorio
Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira por lo general, alrededor de
su eje, con una ligera inclinación hacia la salida del mineral. Los sólidos granulares
húmedos se alimentan por la parte superior, tal como se muestra en la figura y se
desplazan por el cilindro a medida que este gira. El calentamiento se lleva a cabo por
contacto directo con gases calientes mediante un flujo a contracorriente y en algunos
casos, el calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared del cilindro. (Anexo
17).
1) Calor Directo: La transferencia de calor se logra por contacto directo entre los sólidos
húmedos y los gases calientes. El líquido vaporizado se arrastra con el medio de
desecación; es decir, con los gases calientes. Se utilizan con materiales que no son
sensibles al calor ni que son afectados por el contacto directo con gases de combustión.
Los materiales pueden ser secados en paralelos o en contracorrientes del gas caliente.
La transferencia de calor se efectúa predominantemente por convección. (Anexo 18).
En el caso del secado, el aire es calentado bien sea de forma directa o indirecta y es
obligada a pasar a través del producto, fluizandolo y removiendo la humedad.
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Muestreo
El muestreo es una de las operaciones de mayor importancia dentro del proceso general
de cualquier faena minera. Su objetivo principal es determinar la calidad promedio del
material explotado. Es debido a esta importancia que el muestreo debe realizarse con
cuidado de tal manera que permita obtener la mayor exactitud de la calidad real del
material, lo cual significa un mejor aprovechamiento de las reservas, de los esfuerzos y
recursos empleados en faena.
Métodos de muestreo
Las operaciones de muestreo, indispensables para el control metalúrgico de todo
proceso de concentración de minerales, la importancia fundamental es determinar la
eficiencia del sistema, pertenece al ámbito del control de calidad de la industria minera
(Robledo, 2015).
La preparación de muestras se lleva a cabo por dos métodos generales a mano y por
procedimientos mecánicos o automáticos.
Muestreo manual
Este proceso implica la toma de la muestra por una persona utilizando una
herramienta sencilla para el fin. Además es un método costoso cuando se trata de
grandes cantidades de material. También es de naturaleza lenta y en todos los casos
carga una gran responsabilidad sobre las personas que toman la muestra.
4) Método de muestreo con tubo sonda: Los tubos también son conocidos por
lanzas, sondas y sables, en su forma simple consisten en una pieza tubular de
acero, la cual retiene un testigo de muestra cuando es insertada en el material.
Estos tipos de tubos se usas habitualmente para muestrear camiones o lotes
pequeños fáciles de recorrer. (Anexo 23).
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5) División por riffle: El partidos de rifles, conocido también como partidos de jones
consiste en un ensamble de un número par de chutes, idénticos y adyacentes.
Los chutes forman un ángulo de 45º o más con el plano horizontal y se colocan
alternadamente opuestos para que dirijan el material a dos recipientes colocados
bajo ellos. El material se alimenta por medio de un cucharon rectangular después
de haber distribuido el material uniformemente en su superficie. Cada uno de los
recipientes recibe una muestra potencial. Cuando el cucharon se descarga muy
rápido y muy cerca de un lado, es posible que uno de los juegos de chutes
derrame hacia el otro juego, entonces una de las muestras potenciales es
sistemáticamente más pesada que la otra. (Anexo 24)
Muestreo mecánico
Si el muestreo es automático, los cortadores deben cumplir varios requisitos, entre ellos:
A.-Velocidad: depende de la velocidad del flujo del mineral, a mayor velocidad del flujo
de mineral, mayor velocidad de corte. La velocidad del cortador debe permanecer
constante durante su trayectoria a través del flujo.
C.-Ancho: la abertura del cortador deberá tener una dimensión tal, que pueda tomar
partículas más grandes del lote fácilmente (como regla tres veces el tamaño máximo de
la partícula mayo)
Los divisores rotatorios tienen la ventaja que pueden producir varias muestras idénticas.
(Anexo 25)
Tipos de muestreo
1) Muestreo al azar: Es aquel en que todas las unidades que componen el material
(sólido-líquido) a estudiar, tienen la misma probabilidad de ser tomadas como
incremento de la muestra que represente el material
Ejemplo:
no son fácilmente mezclables o si hay entre ellos una diferencia en las concentraciones
o tamaños
4) Muestreo en dos etapas: La técnica de muestreo en dos etapas es muy usada para
grandes consignaciones de material cuyo valor no justifica un exhaustivo muestreo
estratificado. El muestreo en dos etapas consiste primeramente en subdividir una
consignación en varias partes, luego se efectúa un muestreo al azar en dos etapas, la
primera de ellas consiste en seleccionar al azar las unidades primarias de muestreo y
en la segunda etapa se procede a tomar incrementos al azar de dichas unidades
seleccionadas
Teoría de errores
4) Precisión: Es la dispersión del error de distribución, definido como más menos dos
veces la desviación estándar total del sistema de muestreo.
Teoría de Pierre gy
Para cumplir bien con la definición inicial de muestreo, se debe cumplir el hecho
siguiente, de vital importancia:
Según Pierre Gy, creador de la teoría moderna del muestreo de minerales, cuando la
condición de equiprobalidad no se cumple, se tiene más bien un “espécimen” (un
ejemplar) en vez de una muestra. De esta manera creo una fórmula para el error de
muestreo.
1 1 1 Al
2 ( )( (1 Al )am Al ag ) fgld 3
Ws Wl Al
Conclusión
En la etapa de molienda nos dimos cuenta del valor productivo de esta. Ya sea por los
factores que se debe tener en cuenta, energía, la sobre molienda y los costos de
operación. También percibimos el importante rol que cumple dentro del proceso de
fragmentación de los minerales siendo la última etapa de conminucion, permitiendo que
este pueda pasar a la siguiente etapa.
En secado como lo dice su nombre, nos enseñó el desarrollo de secar el mineral a través
de los equipos adecuados para esta fase, como también entender la importancia del
porque motivo se realiza.
Glosario Técnico
Reactor: Tipo de motor que se conoce como motor de reacción. Estos motores
descargan fluidos a gran velocidad para producir un empuje.
Bibliografía
Anexos