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de planta para la
empresa “Rosmitex”
Arequipa
Estudio de
distribución de
planta para la
empresa
“Rosmitex”
Arequipa
2018
2
CONTENIDO
Hipótesis ........................................................................................................................................... 12
Variables........................................................................................................................................... 12
Metodología ..................................................................................................................................... 13
Definición ..................................................................................................................................... 14
3
Descripción general del procedimiento ............................................................................................ 20
5S’s ................................................................................................................................................... 28
Limpiar (SEISO)........................................................................................................................... 31
Razón Social..................................................................................................................................... 37
Localización ..................................................................................................................................... 37
Tipo de Empresa............................................................................................................................... 37
Gerente: ........................................................................................................................................ 38
Subgerente: ................................................................................................................................... 38
Operario: ....................................................................................................................................... 38
Organigrama ..................................................................................................................................... 38
Misión............................................................................................................................................... 38
Visión ............................................................................................................................................... 38
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CAPITULO IV: PROPUESTA DE MEJORA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA APLICANDO
Alternativa 1 ................................................................................................................................. 60
Alternativa 2 ................................................................................................................................. 60
Alternativa 3 ................................................................................................................................. 61
Evaluación ........................................................................................................................................ 61
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CAPITULO V: PROPUESTA de implementación-METODOLOGÍA DE LAS 5S para LA EMPRESA
ROSMITEX ......................................................................................................................................... 68
Inventario ...................................................................................................................................... 70
Autodisciplina (Shitsuke).......................................................................................................... 73
CONCLUSIONES ............................................................................................................................... 74
RECOMENDACIONES ...................................................................................................................... 75
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 76
ANEXOS ............................................................................................................................................. 77
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ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
7
Ilustración 25: Plano Final-Alternativa 2 ............................................................................................. 63
ÍNDICE DE TABLAS
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CAPITULO I: PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO
En la actualidad, la industria textil peruana ha estado atravesando por períodos complicados, pues ha
ido perdiendo potencia tanto en el mercado nacional como en el internacional, esto debido a la
inestabilidad del sector y por la inserción de nuevas marcas internacionales que vienen a rivalizar con
la industria peruana en una diferenciación en los productos y a menores costos. Por tal motivo es que
las empresas textileras peruanas requieren establecer ventajas competitivas tanto a nivel nacional como
internacional para una eficaz y eficiente inserción en el mercado. Por tal necesidad de las empresas
El grupo al entrar a la empresa, observó la limitada área que la empresa cuenta para su maquinaria y
el reducido espacio para la circulación del personal y del producto entre los diferentes departamentos,
espacio cuya área es menor a comparación de los estándares establecidos por ley que por trabajador
De igual manera se observó una enorme desorganización existente en las diferentes áreas de la empresa,
teniendo la materia prima, los productos en proceso y los productos terminados en diferentes sitios
debido a la falta de un área destinada al almacenamiento de estos; por consiguiente, esto provoca que
el proceso productivo se desarrolle con varias carencias adquiriendo líneas desbalanceadas y cuellos
de botella, los cuales generan una menor productividad a la esperada. Así mismo, se observó la
existente no se han podido realizar eficazmente, provocando por consiguiente una reducción aún
Por todas estas deficiencias es que el grupo junto con el dueño de la empresa, al analizar todas las
problemáticas que afectan a la empresa “Rosmitex”, decidieron realizar una distribución de planta,
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para obtener una mayor productividad, en un nuevo establecimiento de 200 m2 que la empresa va
Justificación de la investigación
Los motivos que nos llevaron a realizar el presente trabajo “Estudio de distribución de planta para la
a nivel nacional por lo que se pretende mejorar la productividad de la empresa “Rosmitex”. Esta mejora
implica la inserción en el mercado nacional como internacional, creando una potencia en la industria
Delimitación de la investigación
Para el desarrollo del presente trabajo se ha elegido a la empresa “Rosmitex” de la ciudad de Arequipa.
El periodo que se consideró es el mes de enero del 2017, en dicho mes se tiene una gran demanda
“Rosmitex” elabora una gran variedad de pantys en diferentes colores y tallas; debido a esta variedad,
para el presente trabajo se consideró los productos con mayor demanda de acuerdo a las diferentes
tallas.
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Objetivos de la investigación
Objetivo general
Proponer una mejora de distribución de planta aplicando el método SLP para la empresa “Rosmitex”
en Arequipa.
Objetivos específicos
Identificar y resumir la teoría vigente relacionado con la distribución de planta, factores que
en Arequipa.
“Rosmitex” en Arequipa.
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Hipótesis
“Rosmitex” en Arequipa.
Variables
I. Variable independiente
Método SLP.
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Metodología
El presente trabajo es de tipo descriptiva puesto que obtendrá una imagen esclarecedora de la situación
Para realizar el presente estudio, se realizará una visita técnica a la empresa “Rosmitex” con el fin de
sobre distribución de planta y el método SLP con el objetivo de aplicar este método en dicha empresa
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CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
Distribución de planta
Definición
departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios
la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del
Objetivo
“La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y del equipo en
aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y
satisfacción de los trabajadores.” (Mancha, 2016)
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más
La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y
cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por
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4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que
cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan
los materiales.
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal
como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen
hacia él.
a) Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto
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f) Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque
se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser
muy cualificada.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
algunas secciones los puestos de trabajo son iguales y en otras, tienen alguna
de una misma sección o desde una sección a la siguiente que le corresponda. Pero el
c) Versatilidad: Es muy versátil siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las
rendimiento personal.
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Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos,
puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de
fue proyectada.
actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo
e) Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por
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f) Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de elevado
costo por tenderse hacia la automatización por esto, la mano de obra no requiere una
restantes distribuciones.
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Factores que afectan a la distribución en planta
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
etc).
El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está
constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar,
Paso 1: LOCALIZACIÓN.
Aquí debe decidirse donde va a estar el área que va a ser organizada, este no es necesariamente
almacenamiento actual que puede estar hecha gratis para el propósito, en un edificio
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Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo para el área de qué va a ser organizada. Esto
área.
Del plan de organización e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria
o equipo.
Paso 4: LA INSTALACIÓN
Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente los movimientos
necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir
y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponerse para cierto horizonte temporal. A partir
de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de
situaciones variadas, ya que el número de productos puede variar de uno a varios cientos o
millares. Si la gama de productos fuera muy amplia convendrá formar grupos de productos
(FP) para estos casos debe compensar lo que la referida FP daría para un solo producto ya que
ello bien puede llegar a ser de poca significancia. Posteriormente, se organizarán los grupos
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y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la gráfica
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos
por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información del proceso
flujo de los materiales. Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en
planta; son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de métodos y tiempos, como
recorrido. De estos diagramas no se desprende una distribución en planta pero sin dudas
almacenamiento, etc.
interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los
implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad
de proximidad entre ellas; o que las características de determinado proceso requieran una
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solamente una de las razones para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras. Entre
otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas,
desperdicios, la organización de la mano de obra, los sistemas de control de los procesos, los
sistemas de información, etc. Esta información resulta de vital importancia para poder integrar
los medios auxiliares de producción en la distribución de una manera racional. Para poder
proximidad entre cada actividad y las restantes según los factores de proximidad definidos a tal
efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de letras, siguiendo una escala
que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente
punto anterior se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema
productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de producción.
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Ilustración 2: Tabla Relacional
La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades
base a la información de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que
deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma definida. El diagrama
es un gráfico simple en el que las actividades son representadas por nodos unidos por líneas.
unidas a partir del código de líneas que se detalla en la Figura 4. A continuación este diagrama
se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el número
de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos
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entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de
conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo más
secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los
en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada actividad para su
normal desempeño. El planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad de superficie,
como de la forma del área destinada a cada actividad. La experiencia revela que no existe un
procedimiento general “ideal” para el cálculo de las necesidades de espacio. El proyectista debe
emplear el método más adecuado al nivel de detalle con el que se está trabajando, a la cantidad
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y exactitud de la información que se posee y a su propia experiencia previa. El espacio requerido
por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a sí misma, si no que puede
verse condicionado por las características del proceso productivo global, de la gestión de dicho
proceso o del mercado mismo. Por ejemplo, el volumen de producción estimado, la variabilidad
de la demanda o el tipo de gestión de almacenes previsto pueden afectar al área necesaria para
el desarrollo de una actividad. En cualquier caso, hay que considerar que los resultados obtenidos
son siempre previsiones, con base más o menos sólida, pero en general con cierto margen de
incertezas. El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de espacios
existentes para lograr una estimación del área requerida por cada actividad. Los datos así
fuera mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios, disminuyendo la
continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solución que se
presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los símbolos distintivos de
cada actividad son representados a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea
añadir, además, otro tipo de información referente a la actividad como, por ejemplo, el número
de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la información incluida en este diagrama se
problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales,
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considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los edificios, orientación
de los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de
seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribución que necesite
instalaciones extras para su implantación. A pesar de la aplicación de las más novedosas técnicas
sentido común y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las características específicas del
proceso productivo o de servicios que tendrá lugar en la planta que se proyecta. No es extraño
que, a pesar del apoyo y simpleza encontrada con el uso de diferente software disponible en la
mayoría de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la
que estos puedan ir colocándose de distintas formas en aquella hasta obtener una distribución
forma suficientemente precisa, que resultarán de haber estudiado y filtrado un número mayor de
formas de generación de layouts (desde las meramente manuales y sin soporte científico alguno
hasta las más complejas técnicas meta heurísticas), y de evaluación de los mismos.
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Ilustración 4: Diagrama Relacional de Espacios
distribución
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es
necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema
ofrecen la mejor distribución en planta. Los métodos más referenciados con este fin se relacionan
a continuación:
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c) Comparación de costos
d) Otros
5S’s
Clasificación (SEIRI)
SEIRI significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios para realizar nuestra
labor. Frecuentemente nos “llenamos” de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, útiles
y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos
elementos. Buscamos tener alrededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para
nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos en proceso que
molestan, quitan espacio y estorban, perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación
por las áreas de trabajo, inducen a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas
Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo
posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a
averías.
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Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de
actuación.
trabajo.
Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo
tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque,
Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un
que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los
equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
final.
La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los
defectos.
Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral.
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El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
Organización (SEITON)
SEITON consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se
puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la
(rutinaria, poca frecuencia, a futuro) para cada elemento utilizado en el trabajo. E identificar y marcar
todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles.
potencial.
Se libera espacio.
Beneficios organizativos
La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias
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Limpiar (SEISO)
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para
producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una
estética agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que
eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo.
SEISO se aplica:
mantenimiento.
búsqueda de las fuentes de contaminación con objeto de eliminar sus causas primarias.
Se incrementa la vida útil del equipo para evitar su deterioro por contaminación y suciedad.
Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado
óptimo de limpieza.
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Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escape.
La calidad del producto se mejora y se evita las pérdidas por suciedad y contaminación del
producto y empaque.
Estandarizar (SEIKETSU)
antes de aplicar cualquier tipo de estandarización Seiketsu es la metodología que nos permite mantener
los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras “S”. Si no existe un proceso para conservar
los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se
Un operario de una empresa de productos de consumo que ha practicado TPM por varios años
manifiesta: Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de
autocontrol permanente. “Nosotros” debemos preparar estándares para nosotros”. Cuando los
estándares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparación con aquellos que
Desde décadas conocemos el principio escrito en numerosas empresas: “Dejaremos el sitio de trabajo
limpio como lo encontramos”. Este tipo de frases sin un correcto entrenamiento en estandarización y
sin el espacio para que podamos realizar estos estándares, difícilmente crea compromiso para su
cumplimiento.
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Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado
entrenamiento.
Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza,
En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo y las zonas
de cuidado.
Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo.
innecesarios.
trabajo.
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Autodisciplina (SHITSUKE)
Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras “S” en un largo período de tiempo si se
Todos los beneficios de los primeros cuatro pasos se perderían si no hay un esfuerzo deliberado para
sustentar la disciplina del método 5S. Además, la disciplina en Shitsuke ayuda a los individuos y a las
Al desarrollar la Quinta S podemos decir que estamos desarrollando una nueva disciplina de trabajo
que consiste en aplicar coherente y sistemáticamente las actividades anteriores. Hemos pasado
paulatinamente del esfuerzo consciente de pensar y aplicar nuevas prácticas laborales y desaprender
viejos hábitos para adquirir unos nuevos a una nueva forma de trabajo que surge de manera natural.
la empresa estimula a que cada uno de los integrantes se apliqué en cada una de las actividades diarias,
será bastante seguro que la práctica de la Quinta S no tendría ninguna dificultad. El SHITSUKE es el
puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua. Los hábitos desarrollados con la
práctica se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la
La autodisciplina puede que sea difícil de lograr; sin embargo, esta creará consciencia en los
trabajadores de que la aplicación de esta metodología es de gran utilidad y de que logrará mejores
resultados dentro de la organización, incluyéndolos a ellos. La autodisciplina se puede crear por medio
de:
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Establecer rutinas diarias de 5 minutos de cinco S, inesperadas.
SHITSUKE implica:
Respetar los canales de comunicación que recomienda las 5s (Panel, reuniones, encuentros,
auditorias, “safaris 5S “)
El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable.
Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de la
organización.
establecidas.
Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador
Mejorar continuamente.
Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre
personas.
El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que
El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada día, seremos más
productivos
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Sin el Shitsuke – disciplina sustentada – al “final” del proceso 5S, cualquier beneficio logrado en
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CAPITULO III: DESCRIPCIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ROSMITEX - AREQUIPA
Razón Social
R.U.C.: 10245865584
Estado: ACTIVO
Localización
La empresa “Rosmitex” fue creada en el año 2012 , en sus inicios, el dueño sin algún estudio en este
rubro, tan solo con un espíritu emprendedor y experiencia logro fundar esta empresa que se dedicaba
exclusivamente a la fabricación y distribución de pantis, con el paso de los años la empresa fue
creciendo y vio la necesidad de empezar a diversificar sus productos, por lo cual adquirió nueva
tecnología e inicio la producción de diversidad de calidad y gama de colores de pantis para niñas
Tipo de Empresa
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Personal de trabajo
Gerente:
Subgerente:
Operario:
A
B
C
D
Organigrama
Ilustración 5: Organigrama
Misión
Visión
Posicionar a la empresa como una de las mejores dentro de las empresas textiles líderes del sector,
ofreciendo productos innovadores elaborados con la más alta calidad y tecnología por medio de
procesos integrados, automatizados, precisos y versátiles. Nos esforzaremos por tener un mayor
conocimiento del mercado, del cliente y de la competencia con el fin de proporcionar una respuesta
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Ser reconocidos en Arequipa y en el Perú como una empresa líder en confecciones de prendas de
Análisis FODA
Fortalezas
Ofrecer una gran variedad de productos que ofrecer a sus diferentes clientes.
Brindar un buen servicio al cliente con el fin de generar en ellos la lealtad que la compañía
Oportunidades
Elaborar y llevar a cabo diferentes estrategias de mercadeo que le permita a la empresa impulsar
la competencia.
Desarrollar estrategias con el ánimo de reducir costos, ampliar y conocer mejor el mercado y
de esta manera conocer con mayor profundidad los requerimientos del cliente.
Debilidades
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La empresa no cuenta con publicidad radial ni televisiva con el fin de poder llegar a más
clientes.
Amenazas
Actualmente la empresa “Rosmitex” se ubica en la casa del dueño, debido a esto el área es pequeña y
las maquinarias están aglomeradas; la distribución de las mismas se realizó a criterio del dueño. (Anexo
1). Los procesos de elaboración de los pantys se realizan en forma empírica debido a que los operarios
no son especialistas en el área; sin embargo, debido a la experiencia de estos mismos se elaboran
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CAPITULO IV: PROPUESTA DE MEJORA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Análisis P-Q
Para realizar la gráfica P-Q se trabajará con las tallas generales de los pantis (S-
cuenta la data total de cada talla. Por lo tanto, se trabajará con su precio por docena.
Una vez hallado nuestros ingresos en porcentajes, los ordenamos de mayor a menor y
finalmente podemos realizar nuestra gráfica:
Tabla 2: Porcentaje descendente de los productos
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A continuación, tenemos nuestra grafica P-Q, respecto a las tallas de pantys:
Por teoría sabemos que para hallar la gráfica ABC, debemos hallar primeramente nuestro
“% acumulado”.
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Tabla 3: Porcentaje y porcentaje acumulado para los productos
Una vez ya obtenido nuestro “% acumulado” podemos obtener nuestra correcta grafica
ABC respecto a las tallas de pantis a continuación:
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Como podemos observar la garafica ABC nos sirve para hallar que talla de pantys tiene
mayor significancia en tanto a las otras, por lo que nos muestra tres zonas de vital
importancia.
Análisis R (Recorrido)
Par la elaboración de las pantis primero trasladaremos la materia prima es decir los tubos de hilos al
área de hilado, donde colocaremos los hilos en las maquinas respectivas para empezar a hilar los
moldes de pantis y a la par en otra máquina los paños; una vez terminada esta operación, se empezara
a medir y cortar; los cortes serán traslados al área de remallado, en el área de remallado se remallara
los moldes de pantis, los paños y las etiquetas respectivas; terminada esta operación en pantis será
enviado al área de costura donde se cosera el elástico de la cintura, terminada la pantis esta será
enviada al área de lavado donde se le área un tratamiento químico donde se le adicionara los colorantes
para obtener el color deseado luego se realizara el centrifugado para luego ser enviado al área de
secado; teniendo el producto seco este será enviado al área de inspección donde habrá una persona que
inspeccionara los errores que pueda tener la pantis, las pantis inspeccionadas serán enviadas al área de
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empaquetado y etiquetado las cuales se harán en paquetes de a tres, terminada esta operación los
Elástico de la cintura
Paño
Fuente: BodySkin
Para elaborar el análisis R tomaremos las tallas mencionadas anteriormente y le daremos una
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Ilustración 9: Denominación de los productos
Talla Denominación
0 P1
2 P2
4 P3
6 P4
8 P5
10 P6
12 P7
S-M P8
Se puede observar que los productos P8, P3, P2, P1 y P5 están ubicados en la zona A para lo cual se
deberá laborar los diagramas mayores, nosotros optaremos por la elaboración del DAP que mostramos
a continuación:
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Ilustración 10: Diagrama de Análisis del Proceso 1/2
PANTIS
HILOS
1 De tubos de hilos
1 Al área de hilado
1 Hilar
2 Al área de corte
3 Al área de remallado
Etiquetas
3 Remallar pantis y paños
4 Al área de costura
Elastico
4 Coser elástico de la cintura
5 Al área de lavado
Productos quimicos
5 Lavar
6 Centrifugar
6 Al área de secado
7 Secar
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Ilustración 11: Diagrama de Análisis de Proceso 2/2
7 Al área de empaquetado
2 Del producto
2 De productos terminados
Pantis
ALMACENAJE 2
OPERACIONES 8
INSPECCIONES 3
TRANSPORTE 8
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Se puede observar que los productos P7 están ubicados en la zona B para lo cual se deberá elaborar
Diagrama Multiproducto
DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
EMPRESA: ROXMITEX S.A.C. PÁGINA: 1/1
DEPARTAMENTO: PRODUCCION FECHA: 19/12/17
Actividades P7
Almacén de tubos de 1
hilos.
Hilar 1
Lavar 5
Centrifugar 6
Secar 7
Almacén de productos 2
terminados
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Se puede observar que los productos P4 y P6 están ubicados en la zona C para lo cual se deberá elaborar
Tabla matricial
TABLA MATRICIAL
EMPRESA: ROXMITEX S.A.C. PÁGINA: 1/1
DEPARTAMENTO: PRODUCCION FECHA: 19/12/17
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Análisis S (Relacional)
Para realizar la tabla relacional, se considerarán las áreas de: Recepción de Embarque, Oficinas
Tabla Relacional
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Tabla 4: Tabla de Motivos
Tabla de Motivos
1 Contacto directo con el personal
2 Por flujo de información
3 Porque utilizan los mismos equipos
4 Porque el proceso utiliza el mismo personal
5 Por conveniencia de la dirección
6 Por inspección y control
7 Por ruidos
8 Por el recorrido de los productos
9 Por distracciones e interrupciones
10 Por el volumen de los productos
Fuente: Elaboración propia
Tabla de Valores
4 (absolutamente necesario que
A
esté cerca)
3 (especialmente necesario que
E
esté cerca)
I 2 (importante que esté cerca)
O 1 (proximidad ordinaria o normal)
U 0 (sin importancia)
X -1 (no deseable cerca)
XX -2 (indeseable que esté cerca)
Fuente: Elaboración propia
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Diagrama relacional de recorrido y actividades
Una vez realizado la tabla matricial de acuerdo a los motivos y valores correspondientes, se elabora el
cerca
4 líneas rojo
cerca
4 líneas rojo
cerca
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DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDO Y ACTIVIDADES
cerca
4 líneas rojo
cerca
2 líneas verde
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Posteriomente de acuerdo al análisis de recorrido y/o actividades, se procede a realizar los croquis de
Alternativa 1
55
Alternativa 2
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Alternativa 3
Ilustración 19: Diagrama relacional de actividades-Alternativa 3
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Cálculo de Espacios
Para hallar los espacios correspondientes para las diferentes superficies del área productiva, se empleó el
método de Guerchet.
Método Guerchet
La siguiente tabla muestra las superficies: estática, gravitacional, evolutiva y total de cada área considerando
la cantidad, al largo, ancho, diámetro y número de lados a utilizar. Para la superficie total también se tomó
Para el área de hilado, se consideró las máquinas tejedoras y una mesa para cortado con una
superficie de 51.9 que se redondeó a 52 por motivos estratégicos.
Para el área de lavado, se consideró la secadora, caldero, centrifugadora y lavadora, de acuerdo al
cuadro el área total resulta 15.35; sin embargo, por motivos estratégicos se redondea a 16.
Para el área de remallado, se consideró la máquina recubridora, 2 máquinas remalladoras y un estante
para almacenar el inventario en proceso y sus herramientas necesarias para realizar esta operación,
la superficie total para esta área es 23,10 redondeando a 24.
Para el área de control de calidad solo se consideró la mesa. Esta área se redondeó a 16 m2.
Para hallar el valor de k, solo se consideró la estatura de los 4 operarios 2 varones y 2 mujeres: 170 cm. ,172
cm., 159 cm., y 156 cm.
Ilustración 21: Cálculo de Espacios-Método de Guerchet
Alternativa 1
Alternativa 2
Evaluación
Para la evaluación de las alternativas presentadas, se realizó una evaluación por factores en la cual se eligió
Teniendo esta calificación se procedió a calificar cada una de las alternativas según cada uno de los factores.
Teniendo como alternativa final la opción 2, la cual obtuvo una calificación mayor.
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Tabla 6: Evaluación de Factores
Valor
Factores Relativo I II III
Flexibilidad 8 4 32 4 32 4 32
Inversión 10 4 40 4 40 4 40
Economía en el Mov. 10 3 30 4 40 3 30
Seguridad 5 4 20 4 20 4 20
Facilidad de Mantt. 3 3 9 3 9 3 9
Apariencia 3 4 12 3 9 3 9
Posib. de ampliación 5 3 15 3 15 3 15
Totales 158 165 155
Fuente: Elaboración propia
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Alternativa Seleccionada
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Ilustración 27: Plano Final-Alternativa 2
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Ilustración 28: Plano Final-Alternativa 2
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Ilustración 29: Área de Lavado
EMPRESA ROSMITEX
Clasificación (Seiri)
En ambas imágenes observamos cosas innecesarias sobre que ocupan espacio y crean desorden.
También se observó que los hilos en el almacén de materia prima están en desorden por lo cual se
recomendó clasificar los hilos con sus respectivos colores y la demanda de utilización de estos; es decir
los hilos que más demanda tiene en mercado colocarlos primeros (que tenga un mejor alcance) y así
sucesivamente.
Organización (Seiton)
Para esta fase hemos decidido hacer un inventario de todas las máquinas e inmuebles que hay en la empresa
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Inventario
Tabla 7: Inventario
ITEM CANTIDAD
INMUEBLES
Mesas de trabajo 3
Estante 1
Cortinas 2
Focos 4
MÁQUINAS
Máquina tejedora 8
Recubridora 1
Remalladora 2
Lavadora 1
Centrifugadora 1
Secadora 1
Caldero 1
INFRAESTRUCTURA
Tomacorrientes 6
Puertas 3
Piso 1
Ventanas 3
Fuente: Elaboración propia
El aspecto del orden era una de las más grandes debilidades de la empresa. Para el aspecto de las
herramientas e instrumentos sueltos, se proponen tableros para colgarlos y así ganar tiempo y espacio en
cada área. Colocar los cables de cada máquina, los que generan un gran desorden e inseguridad, en pisa
cables.
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Ilustración 33: Cableado
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Limpiar (Seiso)
La limpieza no sólo debe entenderse como la labor de los encargados de ésta, sino de cada trabajador de la
empresa; brinda un ambiente agradable y buena imagen de la empresa. Se propone impartir este hábito en
los empleados para que al finalizar cada uno su tarea limpie su propia área a grandes rasgos. En la limpieza
repasamos las anteriores S’s ya que la limpieza va de la mano con la clasificación y la organización. Este
Estandarizar (Seiketsu)
Por la palabra estándar nos referimos a un modelo de cómo deben ser las cosas o funcionamiento. Para
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Autodisciplina (Shitsuke)
Lo que no se mantiene con el tiempo se pierde, y los problemas solucionados volverán a surgir. Con las 4
fases anteriores aplicadas, es el momento de desplegar medidas que mantengan la metodología de las 5S
Checklists
Campañas o concursos
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CONCLUSIONES
Primera: El diseño o distribución de plantas es de valiosa importancia ya que por medio de esta se
logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos,
espacios y costos.
Segunda: La empresa “Rosmitex” perteneciente al sector textil, cuenta con una creciente demanda
temporal en el mes de enero, ofreciendo productos de alta calidad los cuales han ido mejorando sus
características en los últimos meses. Pero también por una mala distribución de planta, que genera
Tercera: El método SLP nos proporcionó una óptima distribución de la planta con el uso de las
Cuarta: Las instalaciones de la empresa en la actualidad no cuentan con una adecuada distribución
y disposición dentro la misma, predominando el desorden, la falta de espacio y limpieza. Por este
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RECOMENDACIONES
así disminuir demoras y costos en el proceso; asimismo poner en práctica el uso de las 5S ya que
Segunda: Se recomienda a la empresa elegir una localización óptima, para de esta manera puedan
aprovechar los mejores aspectos posibles relacionados a seguridad, transporte, ambiente, mano de
nueva maquinaria, ya que los productos tienen una gran demanda en el mercado. Pero la deficiente
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BIBLIOGRAFÍA
http://www.fernandezantonio.com.ar/Documentos/SLP%20para%20Distribucion%20en%20Planta
%20%202017.pdf
https://previa.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema5.pdf
https://es.slideshare.net/MariaGpeRdzMarthell/distribucin-de-planta-15020464
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ANEXOS
Leyenda
A. Máquina tejedora
B. Máquina tejedora
C. Máquina tejedora
D. Máquina tejedora
E. Máquina tejedora
F. Máquina tejedora
G. Máquina tejedora
H. Máquina tejedora
I. Recubridora
J. Remalladora
K. Remalladora
L. Centrifugadora
M. Lavadora
N. Caldero
O. Secadora
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