UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE ING. CIVIL Y MECÁNICA

ING. DE MATERIALES

TEMA: PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

Integrantes:
Juan Aldas
Iván Pérez
Milton Bautista

Curso: Cuarto “B” Ing. Mecánica

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I) ESFUERZO DE DEFORMACIÓN

La curva usual Esfuerzo - Deformación de ingeniería o nominal, expresa tanto el esfuerzo

como la deformación en términos de las dimensiones originales de la probeta, un procedimiento
muy útil cuando se está interesado en determinar los datos de resistencia y ductilidad para
propósito de diseño en ingeniería.

Para conocer las propiedades de los materiales, se efectúan ensayos para medir su
comportamiento en distintas situaciones. Estos ensayos se clasifican en destructivos y no
destructivos. Dentro de los ensayos destructivos, el más importante es el ensayo de tracción.

La curva Esfuerzo real - Deformación real, muestra realmente lo que sucede en el material.
Por ejemplo en el caso de un material dúctil sometido a tensión este se hace inestable y sufre
estricción localizada durante la última fase del ensayo y la carga requerida para la deformación
disminuye debido a la disminución del área transversal, además la tensión media basada en la
sección inicial disminuye también produciéndose como consecuencia un descenso de la curva
Esfuerzo - Deformación después del punto de carga máxima. Pero lo que sucede en realidad es
que el material continúa endureciéndose por deformación hasta producirse la fractura, de modo
que la tensión requerida debería aumentar para producir mayor deformación. A este efecto se
opone la disminución gradual del área de la sección transversal de la probeta mientras se produce
el alargamiento. La estricción comienza al alcanzarse la carga máxima.

Diagrama esfuerzo-deformación obtenido a partir del ensayo normal a la tensión de una manera
dúctil. El punto P indica el límite de proporcionalidad; E, el límite elástico Y, la resistencia de

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fluencia convencional determinada por corrimiento paralelo (offset) según la deformación

seleccionada OA; U; la resistencia última o máxima, y F, el esfuerzo de fractura o ruptura.

El punto P recibe el nombre de límite de proporcionalidad (o límite elástico proporcional). Éste

es el punto en que la curva comienza primero a desviarse de una línea recta. El punto E se
denomina límite de elasticidad (o límite elástico verdadero). No se presentará ninguna
deformación permanente en la probeta si la carga se suprime en este punto. Entre P y E el
diagrama no tiene la forma de una recta perfecta aunque el material sea elástico. Por lo tanto, la
ley de Hooke, que expresa que el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación, se
aplica sólo hasta el límite elástico de proporcionalidad.

Ensayo de traccion

Por las condiciones de ensayo, el de tracción estática es el que mejor determina las propiedades
mecánicas de los metales, o sea aquella que definen sus características de resistencia y
deformabilidad. Permite obtener, bajo un estado simple de tensión, el límite de elasticidad o el
que lo reemplace prácticamente, la carga máxima y la consiguiente resistencia estática, en base a
cuyos valores se fijan los de las tensiones admisibles o de proyecto y mediante el empleo de
medios empíricos se puede conocer, el comportamiento del material sometidos a otro tipo de
solicitaciones.

Cuando la probeta se encuentra bajo un esfuerzo estático de tracción simple a medida que
aumenta la carga, se estudia esta en relación con las deformaciones que produce. Estos gráficos,
permiten deducir sus puntos y zonas características revisten gran importancia, dicho gráfico se
obtiene directamente de la máquina.

Un caso típico es el diagrama que nos presenta el gráfico de un acero dúctil indicado en la figura,
en donde el eje de las ordenadas corresponde a las cargas y el de la abscisas al de las
deformaciones longitudinales o alargamientos en milímetros.

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Periodo elástico: Se observa en el diagrama que el comienzo, desde el punto O hasta el A, esta
representado por una recta que nos pone de manifiesto la proporcionalidad entre los
alargamientos y las cargas que lo producen (Ley de Hooke). Dentro de este periodo y
proporcionalmente hasta el punto A, los aceros presentan la particularidad de que la barra retoma
su longitud inicial al cesar la aplicación de la carga, por lo que recibe indistintamente el nombre
de periodo de proporcionalidad o elástico.

Zona de alargamiento seudoelástico: Para el limite proporcional se presentan un pequeño

tramo ligeramente curvo AB, que puede confundirse prácticamente con la recta inicial, en el que
los alargamientos elásticos se les suma una muy pequeña deformación que presenta registro no
lineal en el diagrama de ensayo. La deformación experimentada desde el limite proporcional al B
no solo alcanza a valores muy largos, si no que fundamentalmente es recuperable en el tiempo,
por lo que a este punto del diagrama se lo denomina limite elástico o aparente o superior de
fluencia.

Zona de fluencia o escurrimiento: El punto B marca el inicio de oscilaciones o pequeños

avances y retrocesos de la carga con relativa importante deformación permanente del material.
Las oscilaciones en este periodo denotan que la fluencia no se produce simultanea mente en todo
el material, por lo que las cargas se incrementan en forma alternada, fenómeno que se repite
hasta el escurrimiento es total y nos permite distinguir los “limites superiores de fluencia”. El
limite elástico aparente puede alcanzar valores de hasta el 10 al 15 % mayores que el limite final
de fluencia.

Zona de alargamiento homogéneo en toda la probeta: Más allá del punto final de fluencia C,
las cargas vuelven a incrementarse y los alargamientos se hacen más notables, es decir que
ingresa en el período de las grandes deformaciones, las que son uniformes en todas las probetas
hasta llegar a D, por disminuir, en igual valor en toda la longitud del material, la dimensión lineal
transversal. El final de período de alargamiento homogéneo queda determinado por la carga
máxima, a partir de la cual la deformación se localiza en una determinada zona de la probeta,
provocando un estrechamiento de las secciones que la llevan a la rotura, al período DE se lo
denomina de estricción. En la zona plástica se produce, por efecto de la deformación, un proceso
de endurecimiento, conocido con el nombre de “ acritud “, que hace que al alcanzar el esfuerzo
la resistencia del metal, éste al deformarse adquiere más capacidad de carga, lo que se manifiesta
en el gráfico hasta el punto D.

Zona de estricción: En el período de estricción, la acritud, si bien subsiste, no puede compensar

la rápida disminución de algunas secciones transversales, produciéndose un descenso de la carga
hasta la fractura.

II) FATIGA

Estado I: Habitualmente en la superficie se encuentran zonas con altas cargas alternadas que
producen deformaciones plásticas en los granos próximos a la superficie. Esta deformación se
localiza en bandas persistentes de deslizamiento. Y que inmediatamente se oxida.

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Una vez oxidada la superficie del escalón, resulta imposible invertir la deformación en ese plano.
La deformación en sentido contrario deberá acontecer en otro plano, que obviamente forma otro
escalón que se oxida y se suprime la deformación en este nuevo plano. La repetición de este ciclo
de deformación, oxidación y bloqueo acaba por formar protuberancias o entrantes en la
superficie original del sólido, que concentran tensiones. La situación se agrava y termina por
aparecer una micro grieta a partir de estos defectos superficiales que se propaga a lo largo de las
bandas persistentes de deslizamiento (formando 45º con la dirección de la tracción).

Estado II: A medida que crece la grieta, pronto descubre que su dirección de crecimiento no es
óptima y que su propagación requiere un menor trabajo si se orienta perpendicular al campo
tractivo. Habitualmente la reorientación de la grieta ocurre cuando la micro grieta ha atravesado
unos pocos granos en el material.

Estado III: Cuando el tamaño de la grieta es mayor, el máximo factor de intensidad de tensiones
durante el ciclo se aproxima a K IC. Los poppings (pequeñas zonas rotas por clivaje) son
frecuentes y la velocidad de crecimiento se acelera aún más por estas contribuciones frágiles a su
propagación. Llega un momento en que se alcanza el valor de K IC y la propagación se convierte
en catastrófica: la pieza rompe por clivaje o coalescencia de micro cavidades.

Propagación

Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy lentamente y, en metales poli
cristalinos, a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalla dura alta; las grietas
normalmente se extienden en pocos granos en esta fase.

Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en este punto la
grieta deja decrecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en dirección
perpendicular al esfuerzo aplicado. La grieta crece por un proceso de enroma miento y
agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensión.

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Rotura

Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza por continua deformación
por cizalla dura hasta que alcanza una configuración enromada. Se alcanza una dimensión crítica
de la grieta y se produce la rotura.
La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de propagación puede
caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas marcas de playa y estrías. Ambas indican la
posición del extremo de la grieta en diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas
concéntricas que se expanden desde los puntos de iniciación. Las marcas de playa son
macroscópicas y pueden verse a simple vista

INFLUENCIA DEL MEDIO

Fatiga térmica

La fatiga térmica se induce normalmente a temperatura se levadas debido a tensiones térmicas

fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones mecánicas de origen externo. La causa
de estas tensiones térmicas es la restricción a la dilatación y o contracción que normalmente
ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de temperatura.

Fatiga con corrosión

La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica ya taque químico simultáneo.
Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y reducen la vida a fatiga,
incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales. A consecuencia pueden producirse
pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán como concentradoras de tensiones originando
grietas. La de propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio corrosivo
también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos concentradores de tensión

III) RESILIENCIA DE LOS MATERIALES

La Resiliencia es la magnitud que cuantifica la cantidad de energía que un material puede

absorber al romperse por efecto de un impacto, por unidad de superficie de rotura.

Para los materiales sometidos a impactos o variaciones bruscas de cargas, que pueden aparecer
circunstancialmente, la falla se produce por lo general, por no aceptar deformaciones plásticas o
por fragilidad, aun en metales dúctiles. En estos casos conviene analizar el comportamiento del
material en experiencias de choque o impacto. Los ensayos de choque determinan, pues, la
fragilidad o capacidad de un material para absorber cargas instantáneas, por el trabajo necesario
para introducir la fractura de la probeta de un solo choque, referido a la unidad de área, para
obtener la llamada resiliencia.

Con este concepto no se consigue una propiedad definida del material, sino que se obtiene un
índice comparativo de su plasticidad, en relación a las obtenidas en otros ensayos realizados en

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idénticas condiciones, por lo que deben considerarse los diferentes factores que inciden sobre
ella. La resiliencia se diferencia de la tenacidad en que esta última cuantifica la cantidad de
energía absorbida por unidad de superficie de rotura bajo la acción de un esfuerzo progresivo, y
no por impacto.

La tenacidad corresponde al área bajo la curva de un ensayo de tracción entre la deformación

nula y la deformación correspondiente al límite de rotura (resistencia última a la tracción). La
resiliencia es la capacidad de absorber energía en el periodo elástico, y corresponde al área bajo
la curva del ensayo de tracción entre la deformación nula y el límite de fluencia.

Unidad de medida

La Resiliencia se expresa en Julios por metro cuadrado : J/m2 (Según Sistema Internacional de
Unidades). Otra unidad muy empleada en Ingeniería, es kgf·m/cm2; o kilopondio metro por
centímetro cuadrado: kp·m/cm2

IV) DUREZA

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones como la penetración, la

abrasión, el rayado, la cortadura, las deformaciones permanentes; entre otras. También puede
definirse como la cantidad de energía que absorbe un material ante un esfuerzo antes de
romperse o deformarse. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa que no
tiene mucha dureza, mientras que el vidrio es mucho más difícil de rayar.

Técnicas de ensayo de dureza

Entre los ensayos de dureza mas utilizados tenemos los siguientes:

Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de W. Para
materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6mm
de espesor. Estima resistencia a tracción.

Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la profundidad
de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta de diamante al que se
le ejerce una fuerza estándar.

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Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero).
Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de
materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella.

Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la
caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales que han
recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.

Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide cuadrangular.
Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del
ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2mm de espesor.

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V) TENACIDAD A LA FRACTURA

En la exposición anterior se desarrolló un criterio para la propagación de una grieta en un

material frágil que contiene un defecto; la fractura ocurre cuando el nivel de tensión aplicada
excede un valor crítico σc (Ec.3). Análogamente, puesto que las tensiones en el entorno del
fondo de la grieta quedan definidas en términos del factor de intensidad de tensiones, debe existir
un valor c´ritico de este parámetro, el cual puede utilizarse para especificar las condiciones de
fractura frágil; este valor crítico se denomina tenacidad a la fractura,

Por definición, la tenacidad a la fractura es una propiedad que es una medida de la resistencia del
material a la fractura frágil cuando una grieta está presente. Debe notarse que la tenacidad de
fractura tiene las unidades inusuales de MPa·m^1/2.

Para probetas relativamente delgadas, el valor Kc dependerá del espesor de las probetas, B, y
disminuirá al aumentar éste, tal como está indicado en la figura de abajo. Eventualmente, Kc se
hace independiente de B, cuando existen condiciones de deformación plana. El valor de la
constante Kc para probetas más gruesas se denomina tenacidad a la fractura en deformación
plana K1c, la cual también se define mediante:

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Esta es la tenacidad a la fractura normalmente citada puesto que su valor es siempre inferior a
Kc. El subíndice 1 de K1c indica que este valor crítico de K es para el modo I de desplazamiento
de la grieta. Los materiales frágiles, para los cuales no es posible que ocurra apreciable
deformación plástica en frente de la grieta, tienen valores pequeños de K1c y son vulnerables a la
rotura catastrófica. Además, los valores de K1c son relativamente grandes para materiales
dúctiles. La mecánica de la fractura es especialmente útil para predecir la rotura catastrófica en
materiales que tienen ductilidades intermedias. Las tenacidades a la fractura en deformación
plana para diferentes materiales se presentan en la siguiente tabla:

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La tenacidad de fractura en deformación plana K1c de un material es una propiedad fundamental

que depende de muchos factores, entre los cuales los más influyentes son la temperatura, la
velocidad de deformación y la microestructura. La magnitud de K1c disminuye al aumentar la
velocidad de deformación y al disminuir la temperatura. Además, un aumento en el límite
elástico mediante disolución sólida, por dispersión de una segunda fase, o por refuerzo por
deformación, produce también una disminución correspondiente en K1c. Además, K1c
normalmente aumenta con la reducción en el tamaño de grano siempre que las otras variables
micro estructurales se mantengan constantes.

Bibliografia:

Paginas Web:

 http://es.scribd.com/doc/35165762/Fatiga-de-Los-Materiales
 http://www.imac.unavarra.es/web_imac/pages/docencia/asignaturas/emyv/pdfdoc/elemaq/em
_transparencias_fatiga.pdf
 http://ingenieriademateriales.wordpress.com/2012/05/29/principios-de-la-mecanica-de-la-
fractura/
 http://materialesbrown.blogspot.com/2010/10/5-propiedades-de-los-materiales.html
 http://www.cenam.mx/fyp/dyt.html
 http://www.monografias.com/trabajos72/diagrama-esfuerzo-deformacion/diagrama-esfuerzo-
deformacion.shtml

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