Generación de aire comprimido

En un sistema neumático la energía del sistema se obtiene vía el compresor que aspira
aire atmosférico y lo comprimen hasta transferirle una presión superior.

Hay distintos tipos de compresores, pero básicamente se pueden agrupar en los

de desplazamiento fijo y variable o turbocompresores.

Compresor a Pistón.

El compresor de pistón es uno de los más antiguos diseños de compresor, pero sigue siendo el más
versátil y muy eficaz. Este tipo de compresor mueve un pistón hacia delante en un cilindro
mediante una varilla de conexión y un cigüeñal. Si sólo se usa un lado del pistón para la
compresión, se describe como una acción única. Si se utilizan ambos lados del pistón, las partes
superior e inferior, es de doble acción.

La configuración de un compresor de pistón puede ser de un único cilindro para baja presión/bajo
volumen, hasta una configuración de varias etapas capaz de comprimir a muy altas presiones. En
estos compresores, el aire se comprime por etapas, aumentando la presión antes de entrar en la
siguiente etapa para comprimir aire incluso a alta presión.
Compresor Rotativo a Tornillo.

El compresor de tornillo es un compresor de desplazamiento con pistones en un formato de

tornillo; este es el tipo de compresor predominante en uso en la actualidad. Las piezas principales
del elemento de compresión de tornillo comprenden rotores machos y hembras que se mueven
unos hacia otros mientras se reduce el volumen entre ellos y el alojamiento. La relación de presión
de un tornillo depende de la longitud y perfil de dicho tornillo y de la forma del puerto de
descarga.

El tornillo no está equipado con ninguna válvula y no existen fuerzas mecánicas para crear ningún
desequilibrio. Por tanto, puede trabajar a altas velocidades de eje y combinar un gran caudal con
unas dimensiones exteriores reducidas.
Compresor Rotativo a Paletas.

El compresor de paletas, basado en una tecnología tradicional y experimentada, se mueve a una

velocidad muy baja (1450 rpm), lo que le otorga una fiabilidad sin precedentes. El rotor, la única
pieza en movimiento constante, dispone de una serie de ranuras con paletas deslizantes que se
desplazan sobre una capa de aceite.

El rotor gira en el interior de un estator cilíndrico. Durante la rotación, la fuerza centrífuga extrae
las paletas de las ranuras para formar células individuales de compresión. La rotación reduce el
volumen de la célula y aumenta la presión del aire.

El calor que genera la compresión se controla mediante la inyección de aceite a presión.

El aire a alta presión se descarga a través del puerto de salida con los restos de aceite eliminados
por el separador de aceite final.

Aplicaciones típicas: OEM ,impresión, neumática, laboratorios, odontología, instrumentos,

máquina herramienta, envasado, robótica.

Tratamiento del aire comprimido.

Aftercooler.
Puesto que al comprimir el aire éste se calienta, su capacidad para retener vapor de agua
aumenta. Por el contrario, un incremento en la presión del aire, reduce notablemente su
capacidad para retener agua. Por tanto, mientras el aire se comprime en el compresor, la alta
temperatura evita que el agua condense, pero una vez en las conducciones, el descenso de
temperatura, mantenido a presiones altas, sí conlleva la condensación de agua en las tuberías.

Por tanto, para eliminar posibles condensaciones, se reduce la temperatura del aire en un
dispositivo que se coloca justo a la salida del compresor (sin esperar a que ese descenso tenga
lugar en las propias líneas de suministro de aire comprimido). Para ello se introduce un enfriador
(aftercooler), tan próximo al compresor como sea posible. El aftercooler no es más que un
intercambiador de calor, que puede funcionar bien con agua bien con aire como fluido
caloportante. La figura 8 muestra un aftercooler, al que se le ha acoplado a la salida un
deshumidificador, encargado de drenar el agua de condensación que se extrae de la corriente de
aire comprimido.

Deshumidificador.
Es el elemento encargado de retirar la condensación que ha precipitado desde el enfriador. En la
figura 8 aparece integrado tras el aftercooler, en un esquema similar al que se observa en la figura
1.

Filtro finísimo de aire comprimido

Este filtro se emplea en aquellos ramos en que se necesita aire filtrado finísimamente (p. ej., en las
industrias alimenticias, químicas y farmacéuticas, en la técnica de procedimientos y en sistemas
que trabajan con módulos de baja presión). Elimina del aire comprimido, casi sin restos, las
partículas de agua y aceite.
Funcionamiento:

Este filtro se diferencia del filtro normal en el hecho de que el aire comprimido atraviesa el
cartucho filtrante de dentro hacia afuera.

El aire comprimido entra en el filtro por (1), y atraviesa el elemento filtrante (2) (fibras de vidrio
boro silicato de dentro hacia afuera. El aire comprimido limpio pasa por la salida (5) a los
consumidores.

La separación de partículas finísimas hasta 0,01 micrón es posible debido a la finura extraordinaria
del tejido filtrante. Las partículas separadas se eliminan del recipiente del filtro, por el tornillo de
purga (4). Al montarlo hay que tener presente lo siguiente: El prefiltrado aumenta la duración del
cartucho filtrante; el filtro ha de montarse en posición vertical, prestando atención al sentido de
flujo (flecha).

Filtro finísimo de aire comprimido:

 Filtro de aire comprimido con regulador de presión.
El filtro tiene la misión de extraer del aire comprimido circulante todas las impurezas y el agua
condensada.

Para entrar en el recipiente (1), el aire comprimido tiene que atravesar la chapa deflectora (2)
provista de ranuras directrices. Como consecuencia se somete a un movimiento de rotación. Los
componentes líquidos y las partículas grandes de suciedad se desprenden por el efecto de la
fuerza centrífuga y se acumulan en la parte inferior del recipiente. En el filtro sintetizado (4)
[ancho medio de poros, 40 mm] sigue la depuración del aire comprimido. Dicho filtro (4) separa
otras partículas de suciedad. Debe ser sustituido o limpiado de vez en cuando, según el grado de
ensuciamiento del aire comprimido. El aire comprimido limpio pasa entonces por el regulador de
presión y llega a la unidad de lubricación y de aquí a los consumidores. La condensación
acumulada en la parte inferior del recipiente (1) se deberá vaciar antes de que alcance la altura
máxima admisible, a través del tornillo de purga (3). Si la cantidad que se condensa es grande,
conviene montar una purga automática de agua.
Funcionamiento de la purga automática de agua:

El agua condensada es separada por el filtro. De vez en cuando hay que vaciar la purga, porque de
lo contrario el agua será arrastrada por el aire comprimido hasta los elementos de mando. En la
purga de agua mostrada abajo, el vaciado tiene lugar de forma automática. El condensado del
filtro llega, a través del tubo de unión , a la cámara del flotador . A medida que aumenta el nivel
del condensado, el flotador sube y a una altura determinada abre, por medio de una palanca, una
tobera. Por el taladro pasa aire comprimido a la otra cámara y empuja la membrana contra la
válvula de purga. Esta abre el paso y el condensado puede salir por el taladro. El flotador cierra de
nuevo la tobera a medida que disminuye el nivel de condensado. El aire restante escapa a la
atmósfera por la tobera. La purga puede realizarse también de forma manual con el perno.

Impurezas.

El agua (humedad) llega al interior de la red con el aire que aspira el compresor. La cantidad de
humedad depende en primer lugar de la humedad relativa del aire, que -a su vez depende de la
temperatura del aire y de las condiciones climatológicas La humedad absoluta es la cantidad de
agua contenida en un m3 de aire.

El grado de saturación es la cantidad de agua que un m3 de aire puede absorber, como máximo, a
la temperatura considerada. La humedad es entonces del 100%, como máximo (temperatura del
punto de rocío).

El diagrama de la figura 39 muestra la saturación del aire en función de la temperatura.

Ejemplo: Para un punto de rocío de 293 K (20’C), la humedad contenida en un m3 de aire es de

17,3 g.

Remedio: Filtrado correcto del aire aspirado por el compresor Utilización de compresores exentos
de aceite. Si el aire comprimido contiene humedad, habrá de someterse a un secado.
Existen varios procedimientos:

Secado por absorción

El aire comprimido pasa a través de un lecho de sustancias químicas secantes. En cuanto el agua o
vapor de agua entra en contacto con dicha sustancia, se combina químicamente con ésta y se
desprende como mezcla de agua y sustancia secante.

Esta mezcla tiene que ser eliminada regularmente del absorbedor.

Al mismo tiempo, en el secador por absorción se separan vapores y partículas de aceite. No
obstante, las cantidades de aceite, si son grandes, influyen en el funcionamiento del secador. Por
esto conviene montar un filtro fino delante de éste.

El procedimiento de absorción se distingue:

– Instalación simple – Reducido desgaste mecánico, porque el secador no tiene piezas móviles–

No necesita aportación de energía exterior.

Secado por adsorción:

Este principio se basa en un proceso físico.

El material de secado es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas. Se compone de casi un
100% de dióxido de silicio. En general se le da el nombre de Gel .

La misión del gel consiste en adsorber el agua y el vapor de agua. El aire comprimido húmedo se
hace pasar a través del lecho de gel, que fija la humedad.

La capacidad adsorbente de un lecho de gel es naturalmente limitada. Si está saturado, se

regenera de forma simple. A través del secador se sopla aire caliente, que absorbe la humedad del
material de secado.
El calor necesario para la regeneración puede aplicarse por medio de corriente eléctrica o también
con aire comprimido caliente.

Disponiendo en paralelo dos secadores, se puede emplear uno para el secado del aire, mientras el
otro es regenera (soplándolo con aire caliente).

Secado por enfriamiento.

Los secadores de aire comprimido por enfriamiento se basan en el principio de una reducción de la
temperatura del punto de rocío.

El aire comprimido a secar entra en el secador pasando primero por el llamado intercambiador de
calor de aire-aire.

El aire caliente que entra en el secador se enfría mediante aire seco y frío proveniente del
intercambiador de calor (vaporizador).

El condensado de aceite y agua se evacua del intercambiador de calor, a través del separador.

Este aire preenfriado pasa por el grupo frigorífico (vaporizador) y se enfría más hasta una
temperatura de unos 274,7 K (1,7 °C) En este proceso se elimina por segunda vez el agua y aceite
condensados.
Lubricador de aire comprimido.
El lubricador tiene la misión de lubricar los elementos neumáticos en medida suficiente. El
lubricante previene un desgaste prematuro de las piezas móviles, reduce el rozamiento y protege
los elementos contra la corrosión. La diferencia de presión Ap (caída de presión) entre la presión
reinante antes de la tobera y la presión en el lugar más estrecho de ésta se emplea para aspirar
líquido (aceite) de un depósito y mezclarlo con el aire. El lubricador no trabaja hasta que la
velocidad del flujo es suficientemente grande. Si se consume poco aire, la velocidad de flujo en la
tobera no alcanza para producir una depresión suficiente y aspirar el aceite del depósito. Por eso,
hay que observar los valores de flujo que indique el fabricante

Principio de Venturi
Funcionamiento de un lubricador

El lubricador mostrado en este lugar trabaja según el principio Venturi.

El aire comprimido atraviesa el aceitador desde la entrada (1) hasta la salida (2). Por el
estrechamiento de sección en la válvula (5), se produce una caída de presión. En el canal (8) y en la
cámara de goteo (7) se produce una depresión (efecto de succión). A través del canal (6) y del tubo
elevador (4) se aspiran gotas de aceite. Estas llegan, a través de la cámara de goteo (7) y del canal
(8) hasta el aire comprimido, que afluye hacia la salida (2). Las gotas de aceite son pulverizadas por
el aire comprimido y llegan en este estado hasta el consumidor.

La sección de flujo varía según la cantidad de aire que pasa y varía la caída de presión, o sea, varía
la cantidad de aceite. En la parte superior del tubo elevador (4) se puede realizar otro ajuste de la
cantidad de aceite, por medio de un tornillo.

Una determinada cantidad de aceite ejerce presión sobre el aceite que le encuentra en el
depósito, a través de la válvula de retención (3).

Lubricador de aire comprimido

Unidad de mantenimiento
La unidad de mantenimiento representa una combinación de los siguientes elementos:

Filtro de aire comprimido

Regulador de presión

Lubricador de aire comprimido

Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

1. El caudal total de aire en m3/h es decisivo para la elección del tamaño de unidad. Si el caudal es
demasiado grande, se produce en las unidades una caída de presión demasiado grande. Por eso,
es imprescindible respetar los valores indicados por el fabricante.
2. La presión de trabajo no debe sobrepasar el valor estipulado en la unidad, y la temperatura no
deberá ser tampoco superior a 50 C (valores máximos para recipiente de plástico).

Unidad de mantenimiento

Símbolo de la unidad de mantenimiento

Conservación de las unidades de mantenimiento

Es necesario efectuar en intervalos regulares los trabajos siguientes de conservación
a) Filtro de aire comprimido: Debe examinarse periódicamente el nivel de agua condensada,
porque no debe sobrepasar la altura indicada en la mirilla de control. De lo contrario, el agua
podría ser arrastrada hasta la tubería por el aire comprimido. Para purgar el agua condensada hay
que abrir el tornillo existente en la mirilla.

Asimismo debe limpiarse el cartucho filtrante.

b) Regulador de presión: Cuando está precedido de un filtro, no requiere ningún mantenimiento.

c) Lubricador de aire comprimido: Verificar el nivel de aceite en la mirilla y, si es necesario, suplirlo

hasta el nivel permitido. Los filtros de plástico y los recipientes de los lubricadores no deben
limpiarse con tricloroetileno . Para los lubricadores, utilizar únicamente aceites minerales.

Caudal en las unidades de mantenimiento

Todos los aparatos poseen una resistencia interior, por lo que se produce una caída de presión -
hasta que el aire llega a la salida. Esta caída de presión depende M caudal de paso y de la presión
de alimentación correspondiente. En el diagrama están representadas varias curvas, por ejemplo,
para

En la abscisa está indicada la pérdida de presión A p. Esta es la diferencia entre la presión reinante
en el regulador de presión (p,) y la presión a la salida de la unidad (p2). La pérdida máxima de
presión A p puede corresponder por tanto a la presión P2. En este caso, la resistencia después de
la unidad ha disminuido hasta el valor cero y, por tanto, se dispone del caudal máximo de flujo.

Ejemplo:

La unidad de mantenimiento debe elegirse cuidadosamente según el consumo de la instalación. Si

no se pospone un depósito, hay que considerar el consumo máximo por unidad de tiempo.

Unidad de mantenimiento de R 1/8″

 Sistema de distribución de aire comprimido.
Llamaremos red de distribución al sistema de tubos que permite transportar la energía de presión
neumática hasta el punto de utilización.

Esta red puede ser externa (cuando está instalada a la intemperie) o interna (cuando corre bajo
cubierta). Desde el punto de vista de su posición, puede ser aérea o subterránea y desde el punto
de vista de su importancia de su distribución, puede ser primaria o secundaria.

Las redes de distribución se dividen en tres grandes grupos, a ser:

* ABIERTA: a medida que el aire avanza va abasteciendo a los consumos (A)

* CERRADA O ANULAR: el consumidor está abastecido desde cualquiera de las dos direcciones
posibles (B)

* INTERCONECTADA: combinación de las dos anteriores, es la más recomendada (C)

En toda red de distribución debe tenerse en cuenta dar una leve caída de alrededor de un 2% en el
sentido de avance de la misma, para permitir el escurrimiento del agua condensada hacia un lugar
de evacuación. Puede ocurrir, si la instalación es muy larga, que sea necesario recobrar altura.
Para ello se recurre a la solución que se muestra en la siguiente figura. En el punto más bajo
siempre colocar una purga.

Cálculo de pérdida de carga.

En este apartado calcularemos las dimensiones de conductos y la potencia necesaria del equipo
compresor de una instalación. Partiremos de las necesidades que tiene una instalación industrial
en su momento actual y requerirá en el futuro, las condiciones de trabajo y las características
geométricas de esta. A continuación se exponen los datos necesarios.

El consumo de aire en una industria es de 4 m3/min (240 m3/h). En 3 años aumentará un 300%, lo
que representa 12 m3/min (720 m3/h). El consumo global asciende a 16 m3/min (960 m3/h) La
red tiene una longitud de 280 m; comprende 6 piezas en T, 5 codos normales, 1 válvula de cierre.
La pérdida admisible de presión es de ?p = 10 kPa (0,1 bar). La presión de servicio es de 800 kPa.
Se busca el diámetro de la tubería.

El nomograma siguiente, con los datos dados, permite determinar el diámetro provisional de las
tuberías.
En dicho nomograma, unir la línea A (longitud del tubo) con la B (caudal de aire aspirado) y
prolongar el trazo hasta C (eje l). Unir la línea D (presión), con la E (pérdidas admisibles). En la línea
F (eje 2) se obtiene una intersección. Unir los puntos de intersección de los ejes 1 y 2. Esta línea
corta la G (diámetro nominal de la tubería) en un punto que proporciona el diámetro deseado. En
este caso, se obtiene para el diámetro un valor de 90 mm.

Las resistencias de los elementos estranguladores se indican en longitudes supletorias. Estas son la
longitud de una tubería recta que ofrece la misma resistencia al flujo que el elemento
estrangulador. La sección de paso de la “tubería de longitud supletoria” es la misma que la tubería.
Un segundo nomograma (figura 2.12) permite averiguar rápidamente las longitudes supletorias.
Longitudes supletorias:

6 piezas en T (90 mm) = 6 *10,5 m = 63 m

1 válvula de cierre (90 mm) = 32 m

5 codos normales (90 mm) = 5* 1 m = 5 m

Total supletorio= 100 m; Longitud total de tubería = 380 m

Con esta longitud total de tubería, el consumo de aire, la pérdida de presión y la presión de
servicio se puede determinar, como en el problema anterior, con ayuda del nomograma
pertinente el diámetro definitivo de las tuberías. En este caso, el diámetro es de 95 mm.
Otro método para el cálculo de la potencia es mediante las tablas de fabricantes. A modo de
ejemplo, podemos determinar la potencia del compresor cuando usamos tuberías del fabricante
TRANSAIR® (PARKER) para una red principal, en función de la longitud, del diámetro y del caudal
necesario, con la ayuda de la tabla siguiente. Estas recomendaciones se facilitan a título indicativo
para una red cerrada y una presión de servicio de 8 bar y pérdidas de carga del 5 %. No se ha
tenido en cuenta la velocidad del aire. Se puede usar de manera inversa: conocida la potencia del
compresor, hallar el diámetro para las tuberías principales.

Es práctica habitual permitir que el 10% de la presión a la cual trabaje el sistema se emplee en
hacer frente a las pérdidas (el resto es la energía que se descargará en los orificios de trabajo). Así,
para un sistema que trabaje a 7 bar, es normal fijar un valor de pérdidas máximo de 0.7 bar a lo
largo de las conducciones.

Para los puntos finales de consumo, se pueden emplear los siguientes valores como
característicos:

 Filtros en puntos finales de consumo: 0.5 a 2 psi de pérdidas.

 Conexiones rápidas: 4 psi de pérdidas.
 Tubo de drenaje: 1 a 2 psi de pérdidas.
 Pérdidas en mangueras: ver tabla
Dimensionamiento del compresor.

La selección del tipo de compresor y de su capacidad son parámetros críticos en el diseño de una
instalación de aire comprimido. Una acertada elección supone un gran ahorro energético durante
el funcionamiento normal de la instalación.

Para elegir correctamente el tipo de compresor más apropiado para las necesidades de diseño, es
preciso conocer el consumo total de aire comprimido. En general, el consumo total de aire
comprimido es aquel que resulta de sumar el consumo de todos los equipos neumáticos
conectados en la planta, trabajando a pleno rendimiento.

Puesto que todos los elementos neumáticos de una instalación no trabajan generalmente a toda
su capacidad al mismo tiempo durante las 24 horas del día, es habitual definir un factor de carga
como:

Este factor de carga trata de tener en cuenta los consumos intermitentes de aire, para optimizar al
máximo los tiempos de arranque del compresor que rellenan de aire comprimido los depósitos.

En general, se establecen cinco pasos básicos para fijar correctamente la capacidad del compresor.
A saber:

 1. Estimar el total de consumos de todos los dispositivos que emplean aire.

 2. Determinar la presión más elevada que requieran estos elementos.
 3. Revisar los ciclos de trabajo y determinar los factores de carga de los elementos.
 4. Estimar un valor típico de fugas.
 5. Fijar las máximas caídas de presión admitidas tanto para los diversos elementos
 como para las conducciones.
 6. Otras consideraciones que afecten al diseño: condiciones medioambientales del
 entorno, altitud, etc…
Una vez determinado el consumo necesario y la presión demandada al compresor, se ha de elegir
el tipo más adecuado para dicha aplicación. En general la figura 11 fija los límites de uso de los
diversos compresores presentados en el apartado 2.

Dimensionamiento del depósito.

Además del compresor otro elemento importante para el aporte de la energía del sistema es la
presencia del depósito o acumulador que esta para afrontar los picos de consumo, además de
cumplir con la función de enfriamiento y reducción de velocidad actuando como separador de
condensado y aceites provenientes del compresor.

El tamaño de un acumulador de aire comprimido depende:

• Caudal de suministro del compresor

• Consumo de aire

• La red de tuberías (volumen suplementario)

• Tipo de regulación
• La diferencia de presión admisible en el interior de la red.

Para facilitar la selección de depósitos los fabricantes establecen ábacos donde se tienen en
cuenta los parámetros mencionados, ver diagrama a continuación.

Caudal de una cañería en pie cúbico por minuto dado por la presión y el diámetro de la cañería.
Consumo de distintos equipos y herramientas neumáticas.
 CASO DE ESTUDIO.
Cálculo de una red de aire comprimido
En principio, se ha de levantar un plano acotado del taller, en donde debe instalarse la red de
distribución de aire comprimido, situando los puntos de consumo de aire y anotando los mismos;
también hay que localizar el lugar para el emplazamiento de la sala de compresores.

Se pretende montar un taller de pintura con los siguientes elementos:

 Dos máquinas de pintura 2 x 1500 l / min.

 Una lijadora 113 l / min.
 Una pulidora 150 l / min.
 Una sierra de vaivén 168 l / min
Se quiere calcular la capacidad del compresor y el diámetro de la tubería que se desea instalar en
el taller, de tal manera que no se pase de una pérdida de presión 0,10 kg / cm2. La temperatura
del aire es 20ºC y el coeficiente de rugosidad para una tubería de acero es de 0,00015.
La red tiene una longitud de 280 m, comprende 6 piezas en T, 4 codos normales y una válvula de
cierre.

Recomendaciones
Instalar la tubería con pendiente entre el 1 y el 3 %.

Instalar purgadores al final de cada línea.

Las bajadas deben ser desde la parte superior del tubo (cuello de cisne).

Es conveniente que el tubo desemboque en un punto de purga y la derivación a la máquina quede

a 90º.
Suponemos un diámetro de tubería de 250 mm.

Calculamos el consumo de la instalación à Consumo à 2 x 1500 + 130 + 150 + 168= 3448 l / min. à
0.057 m3 / seg.
Aplicamos un factor de seguridad C = 1,25 à Consumo à 0,057 x 1,25 = 0.07 m3 / seg
Buscamos un compresor acorde a las características que tenemos:

Al ser uno de los primeros diseños, los compresores de pistón se encuentran entre los más
versátiles y de mayor rendimiento.

• Gracias a su diseño sencillo y robusto y al principio de funcionamiento, los compresores de

pistón son la mejor solución cuando se necesita aire comprimido en las más duras condiciones.

• Mantenimiento sencillo gracias a piezas fácilmente accesibles para realizar el servicio.

• Sin necesidad de un tratamiento especial (separación de aceite) ni filtrado de aceite ya que no

hay contacto directo con éste.

• Mayor fiabilidad y vida útil gracias al menor riesgo de formación de condensado.

Cálculo de la longitud equivalente de las válvulas y codos:

Lval. = 120 x d2 / (d + 0,1) = 120 x 0,252 / (0,25 + 0,1) = 21.43 m
Lcod. = (2 / 3) x Lval. = 14.28 m

Cálculo del caudal del compresor:

(P + 1) x V1 = 1 x V2

(10 + 1) x V1 = 1 x 0,07 à V1 = 0.063 m3 / seg.

Cálculo de la velocidad:
v = Q / s = 0,02 / (π x r2)

Pérdidas de carga
5 válvulas x 21.43 m = 107.15 m

4 codos x 14.28 m = 57.12 m

Longitud total = 280 + 107.15 + 57.12 = 444.27 m

Peso específico del aire según presión y temperatura en el ábaco:

T = 20ºC y P = 10 kg / cm2 à δ = 13.24

Aplicamos la fórmula de D’Arcy para obtener el radio de la tubería:

ΔP = 2 x L x α x δ x v2 / (2 x r)

0.1 = 2 x 444.27 x 0.00015 x 13.24 x 0.0632 / (2 x 0.125)

0,10 > 0.03 para d = 250 mm

Así que, optamos por una tubería de 250 mm que es la que nos daría unas pérdidas de presión
menores a las requeridas por la ins

Actividades del Proyecto Tecnológico.

Cálculos:

– Capacidad del compresor.

– Selección de compresor.

– Deposito.

– Determinación del número de arranques/paradas.

– Acondicionamiento de aire.

– Calculo de las cañerías.

– Determinación de la pérdida.

1- Suponemos que se lleva a cabo en el taller de nuestra institución la producción de (ALGUN

ELEMENTO A DEFINIR) de manera continua. Se estima un uso simultáneo de las herramientas
debido al horario de producción que se daría en un turno determinado del horario escolar.

Para ello, se utilizan diferentes tipos de herramientas.

Herramientas y bocas de aire en nuestro sistema.

Hemos utilizado herramientas neumáticas marca SIVECO, de las cuales pudimos encontrar sus
características en su página web. A continuación, se detallan las seleccionadas:

AI-101
Llave de impacto con encastre cuadrado de 1/2” con regulación de par y reversa. Capacidad máx.
Ø bulón 5/8”, par máx. 230 Lib/pie, velocidad sin carga 7.000 RPM. Presión de trabajo 90 PSI,
consumo de aire 127 Litros/min, pesa 2,3 Kg. En estuche plástico, con 10 tubos de 9 a27 mm,
extensión y accesorios. (Trabajo liviano).

X1 (cantidad de le misma herramienta)

7,62 m3/h

USO: 1 hora diaria.

AI-106
Llave de crique con encastre cuadrado de 1/2”. Especial para usar en el armado de piezas
complicadas y para ajustar bulones en espacios reducidos. Capacidad máx. Ø bulón 3/8”, par máx.
45 Lib/pie, presión de trabajo 90 PSI, consumo de aire 113 Litros/min, velocidad sin carga 160
RPM. Peso 1,2 Kg. (Trabajo pesado).

6,78 m3/h

X1

USO: 1 horas diaria.

AI-109
Amoladora angular de uso industrial de 4”. Velocidad sin carga 11.000 RPM, presión de trabajo 90
PSI, consumo de aire 119 Litros/min. Pesa 1,8 Kg.

2x

7,14 m3/h

USO: 1 hora diaria cada una.

AI-111
Atornillador de uso industrial con embrague ajustable reversible, 2000 rpm, ideal para trabajos de
ensamblaje en lugares de espacio reducido , presión de trabajo 90 PSI, consumo de aire de aire
130 Litros/min. Pesa 0,60 Kg.

7,8 m3/h

X1

USO: 1 hora diaria.

AI-117
Caladora neumática recta. Capacidad 12 mm. Largo de carrera 9,5 mm, 9.500 carreras/min.
Presión de trabajo 90 PSI, consumo de aire 113 Litros/min. Pesa 1,2 Kg. (Trabajo pesado)

X1

6,78 m3/h

USO: 1 hora diaria.

AI-120
Taladro con reversa y capacidad de mandril de 13 mm. Velocidad sin carga 800 RPM, presión de
trabajo 90 PSI, consumo de aire 160 Litros/min. Pesa 1,8 Kg. (Trabajo pesado)

9,6 m3/h

X2

USO: 1 horas cada uno por día.

METABO BP200

Pistola de aire comprimido

200 l/min, 2 – 7 bar | BP 200 – 12 m3/h

X12

USO: 10 min por día cada una.

Cálculo de consumo

Esto determina el caudal necesario para abastecer nuestro sistema.

Se suma el caudal de cada herramienta multiplicando su factor de uso y al total lo multiplica por
un factor de simultaneidad. Utilizamos un factor de simultaneidad de 0.6 tomando 1 al uso de
todas las herramientas simultáneamente y 0 cuando no se utiliza ninguna herramienta. Este
resultado nos dio el caudal real que utilizamos.

7.62 m3/h + 6.78 m3/h + 7.14 m3/h + 7.14 m3/h + 7.8 m3/h + 6.78 m3/h + 9.6 m3/h + 9.6 m3/h +
24 m3/h = 86.46 m3/h

A este resultado se le aplica el factor de simultaneidad anteriormente mencionado, quedando:

86.46 m3/h* 0.6 = 51.876 m3/h

Ahora aplicamos un 20% más de consumo compensando pérdidas y futuras ampliaciones;
quedando:

51.876 m3/h + 20% = 62.24 m3/h

Compresor

Compresor tipo Tándem, con dos plataformas trifásicas de 5,5HP, con cabezales Baja Baja de
hierro colado, y tanque 500L con certificado de prueba hidráulica. Presostato, tablero integral
eléctrico, temporizador y guardamotor incorporado.
Utilizamos una frecuencia de conmutación (arranques y paradas) de 15/h.

Calculo de depósito:

Con el siguiente ábaco y utilizando la frecuencia de conmutación anteriormente mencionada

obtenemos como resultado la necesidad de un depósito de 1000 lts, por lo cual anexaremos al
compresor un tanque vertical de 500 l.
Tanque vertical de 500L, completo con manómetro, presostato y válvulas. Certificado con la
prueba hidráulica.
Cálculo de pérdida de carga y cálculo de la cañería.

Largo total de cañería principal (anillo principal) = 93.08 m

Codos (7): 0.2 m

Válvulas (2): 6.2 m

T (7): 2 m
0.2 x 7= 1.4 m

6.2 x 2= 12.4 m

2 x 7= 14m

65.28 m + 27.8 m = 93.00 m

Para calcular el diámetro necesario de la cañería principal manteniendo una pérdida de admisión
de 0.1 bar utilizaremos la siguiente formula:
Donde:

Δp = caída de presión (bar)

Q = caudal de aire (Nm3/s)

L = longitud de la tubería (m)

d = diámetro interior de la tubería (mm)

p1 = presión de entrada (bar)

Obtenemos que para nuestras necesidades, y con una pérdida admisible de 0.1 bar, se necesita
una cañería principal de aproximadamente 25,4 mm. o una pulgada.

Para las cañerías secundarias (sala de CNC, abastecimiento tornos paralelos, abastecimiento
mesas de trabajo) utilizamos los siguientes esquemas.

Cañería secundaría tornos paralelos y sus bajadas:

Longitud: 19.69 m

Codos (10)= 2 m

Válvulas (2)= 12.4 m

Uniones T (5)=10 m
Total: 44.09 m

Consumo de rama: 8 m3/h

Utilizando la formula mencionada anteriormente nos da como resultado 10,44 mm es decir

utilizaremos una cañería de ½ pulgada para este circuito secundario.

Cañería secundaria CNC y bajadas:

Longitud total incluyendo estrangulamiento: 43,40 m

Consumo: 10,19 m3/h

Por medio de fórmulas el resultado es de 10,19 mm y utilizaremos una cañería de media pulgada.

Cañerías para bajadas de mesa de herramientas:

Elegimos la herramienta con más consumo para calcular el diámetro nominal de todas las bajadas.

Longitud: 4,5 m

Consumo: 14 m3/h

De esta manera utilizando nuevamente las formulas nos da como resultado 8 mm, por lo que
utilizaremos una tubería de ½ pulgada.

Se entiende entonces, que se necesita un depósito de 45 m3. En este caso, deberíamos utilizar dos
depósitos.
Filtrado, Regulación y Lubricación del Aire:

Se utilizara un regulador de presión y filtro y lubricantes en las bocas de consumo para

herramientas.

FRL

 Filtra el aire para prevenir daños causados por polvillo

 Regula la presión deseada entre 4 y 10 bares
 Automáticamente lubrica el aire para asegurar una correcta operación y vida extendida de la
herramienta neumática.
 Flujo de aire máx.: 3800 l/min.