RESUMEN

El hierro y el acero son elementos utilizados para fabricar herramientas necesarias para
diversos trabajos. En esta oportunidad se desarrollara el tema de acuerdo a las
exigencias del lector. Tomando en cuenta desde su fabricación hasta aprovechamiento
de producción en las siderurgias de los países encargados de trabajar con este material.

Es importante destacar el Acero como un elemento básico- natural no existe es producto

de una aleación del hierro y el Carbono en diversidad de porcentajes (%) para
determinar su utilidad. También se tiene en cuenta la fabricación del mis a través de un
diagrama donde destaca los componente para la fundición del material básico (hierro)
Fe. Y seguido de la aleación para la obtención del producto final ACERO
INTRODUCCIÓN

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

• el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno

(proceso integral);
• las chatarras tanto férricas como inoxidables,

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para

fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que
partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno de
arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico
pueden usar casi un 100% de chatarra metálica como primera materia [Steel Recycling
Institute; 2000], convirtiéndolo en un proceso más favorable desde un punto de vista
ecológico. Aun así, la media de las estadísticas actuales calcula que el 85% de las
materias primas utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra metálica.
La calidad de la chatarra depende de 2 factores:

- Su facilidad para ser cargada en el horno

- Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma

 I. MARCO TEORICO
1.1. CONCEPTOS
1.1.1. PROCESOS DE FABRICACION DEL ACERO Y FUNDICION

Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de hierro (con
impurezas) y un combustible llamado Cok que además de ser combustible (es parecido al
carbón), separa las impurezas del mineral de hierro (llamadas ganga) del resto de material que
será hierro casi puro con una pequeña cantidad de carbono llamado arrabio (el carbono se
acopla al acero en la combustión con el cok y se forma el acero). Además se suele echar algo
de piedras de cal, que ayuda a eliminar aún más las impurezas.

Este arrabio será el acero que tendremos

en estado líquido para pasar al siguiente
proceso que será darle forma o
moldearlo.

Los desechos se llaman escoria y se

suelen recoger para utilizarlas luego en
otros procesos como por ejemplo para
hacer cemento o para la construcción de
carreteras.

También se puede fabricar acero a partir de chatarra, resultante de el reciclaje de acero. Las
chatarras tienen que fundirse antes en un alto horno eléctrico para poder reutilizarse. Esta
forma es la más económica en dinero y en recursos naturales.
La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por

medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.

El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm

de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de

acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por

agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas

cestas adecuadas.

La bóveda está dotada de una serie de

orificios por los que se introducen los
electrodos,

generalmente tres, que son gruesas barras

de grafito de hasta 700 mm de diámetro.
Los

electrodos se desplazan de forma que se

puede regular su distancia a la carga a
medida

que se van consumiendo.

Los electrodos están conectados a un

transformador que proporciona unas
condiciones

de voltaje e intensidad adecuadas para

hacer saltar el arco, con intensidad variable,
en función de la fase de operación del
horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de combustión,

que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera. El horno va

montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al

sangrado de la escoria y el vaciado del baño.

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase

de afino.

1.1.2. FASE DE FUSION

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes

(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos

hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los

materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,

constituyendo este acero una colada.

1.1.3. FASE DE AFINO

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un

horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se

procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso,

fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la

adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel,

molibdeno, vanadio o titanio).

El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario,

que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse

la composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en

el proceso de fabricación.

1.1.4. LA COLADA CONTINUA

Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada

continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte

directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma

geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla.

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero

líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o

molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con agua,

que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida que se

va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de

agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes

deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los

rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la

colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la

trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la

ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

1.1.5. LA LAMINACION

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos

comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.

De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace

pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma

velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la

presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir,

su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la

laminación en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio

del proceso, y 800ºC al final del mismo.

La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de

las barras corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de

recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.

Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de

precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas

de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmósfera

en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al máximo la formación de

cascarilla.

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es conducida a

través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren está formado por

parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la

forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma redonda. A

medida que disminuye la sección, aumenta la longitud del producto transformado y, por

tanto, la velocidad de laminación. El tren se controla de forma automática, de forma que

la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma

proporción en la que se redujo la sección en la anterior.

El tren de laminación se divide en tres partes:

 Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el
horno.
 Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio
de sucesivas pasadas la sección.
 Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su
geometría de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ahí,

son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a

la zona de almacenamiento y expedición.

En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de espira,

siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo

depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o bien se lleva a

una zona de encarretado, dónde se forman bobinas en carrete.

Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad

del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformación de

cada pasada —para evitar que una deformación excesiva dé lugar a roturas o

agrietamientos del material—, así como el grado de reducción final, que define el grado

de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

FLUJOS DE MATERIA DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro,

225kg de piedra caliza y 750kg de carbón (en forma de coque) [Lawson, B.; 1996]

La obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas que se encuentran en el

arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos límites especificados según el

tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.

Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de fabricación del acero

requieren temperaturas superiores a los 1000ºC para poder eliminar las sustancias

perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria.

Por cada tonelada de bloque de acero fabricado se generan: 145kg de escoria, 230kg de

escoria granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y alrededor de 2

toneladas de emisiones gaseosas (incluyendo CO2, óxidos sulfurosos y óxidos de

nitrógeno)

Los valores del desglose de las emisiones gaseosas de la tabla 5.2 han sido obtenidos a

partir de las estadísticas de emisiones de la industria de hierro y acero del Reino Unido

en el año 1997 y la producción de acero de dicha industria ese año (datos publicados por
el gobierno del Reino Unido y actualizados según los factores de conversión indicados

por el mismo).

EL RECICLADO DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Es importante estudiar las posibilidades de cada material constructivo para mejorar su

impacto ambiental a través del reciclaje. Especialmente teniendo en cuenta la limitación

de oportunidades para depositar los residuos y la creciente necesidad de preservar

nuestros recursos naturales.

OPCIONES DE RECICLADO DEL ACERO

Este apartado se centra en el tratamiento de los residuos de construcción, en las

opciones de reciclado posibles y en su inclusión en el análisis de ciclo de vida.

Al ser un material de alta intensidad energética, el acero tiene un alto potencial para ser

reciclado. El acero, se puede reciclar técnicamente un número indefinido de veces, casi

sin degradación en la calidad.

Aún así, la oxidación reduce la cantidad de material no oxidado. Mientras que

prácticamente el 100% de los desechos de acero podrían ser re-introducidos en la

industria, el porcentaje de acero reciclado se estima del 46%. Considerando la relativa

facilidad con la que el acero puede ser reciclado y las ventajas obtenidas cuando se

utiliza acero reciclado (requiere cuatro veces más energía producir acero de mineral

virgen que reciclarlo [Green Networld, 1999]), resulta claro que hay muchas

posibilidades de mejora. Las propiedades metálicas del acero son ventajosas ya que

permiten que la separación del acero sea físicamente viable tanto en flujos de desecho

como en plantas de construcción o demolición usando imanes para separar el metal del

resto de residuos. La naturaleza magnética de los metales férricos facilita la separación

y manejo durante el reciclado.

Además, la escoria generada en el proceso de producción del acero, también puede ser

reciclada, y se usa actualmente como sustituto de cemento o áridos en la construcción

de carreteras y muros. Esta utilización es enormemente beneficiosa debido, por un lado,

a la significativa reducción en la emisión de dióxido de carbono que de otra forma seria

generado debido a la calcinación del mineral calcáreo, y por otro lado, a la reducción de
escoria residual. Se estima que la creación de una tonelada de escoria (durante la

producción de 3,5 toneladas de metal fundido) ahorra entre 3 y 5 GJ de energía y puede

evitar la cocción de 1000 kg de calcárea, que tiene el potencial de generar entre 900 y

1200 kg de dióxido de carbono

1.3. LA FRESADORA

Existen diversos tipos de fresadoras (de superficie, ranuradoras,

engalletadoras, y universales). Nosotros vamos a tratar
exclusivamente las fresadoras de superficie pues son las
más versátiles y adecuadas para el aficionado. Con
ellas podremos fresar desde ranuras, cantos y perfiles,
hasta el fresado de orificios alargados y el fresado
copiador con plantilla. Se pueden fresar los más
diversos materiales: madera, MDF, metal, plástico,
acrílico, placas de pladur y muchos otros.

Las principales características de una fresadora son:

1.- POTENCIA. Para fresar maderas blandas y aglomerados, bastará una potencia de unos 500
w. Para fresar otros materiales como por ejemplo DM, maderas duras, plásticos, acrílicos,
pladur, etc, será necesaria más potencia (a partir de unos 800 w).

2.- VELOCIDAD. Es importante que tengan regulación electrónica de velocidad o por lo menos
varias velocidades, para adaptar ésta al tipo y dureza del material que estemos trabajando. La
velocidad máxima debe ser como mínimo de unas 22.000 r.p.m.
3.- LONGITUD DE CARRERA. O lo que es lo mismo, la profundidad de corte. Es muy importante
escoger una máquina que tenga una profundidad de corte máxima acorde con los trabajos que
vayamos a realizar. Esta profundidad de corte máxima debe ser de al menos 40 mm, llegando
algunas máquinas hasta los 65 mm. La guía de profundidad debe tener un buen ajuste. Algunas
máquinas vienen con reloj comparador o reglaje micrométrico para ajustes muy finos de
profundidad.

4.- DIÁMETRO DE LA PINZA. Es muy recomendable que tenga pinzas de 6 y 8 mm para poder
adaptar un mayor número de fresas. Para trabajos mayores, también las hay con pinza de 12
mm. Para este último caso la fresadora debe tener unos 1400 w de potencia por lo menos.
Para trabajos de bricolaje, con pinza de 6 y 8 mm será suficiente.

5.- PESO. Cuanto menos peso, más manejable será la máquina, y cuanto más peso, más
estable. Para bricolaje es recomendable un peso contenido, entre 2 y 4 Kg aproximadamente.

6.- ACCESORIOS. La guía paralela es imprescindible, y normalmente la traen de serie. Otros

accesorios interesantes pueden ser: el casquillo copiador o guía para plantillas (para hacer
formas curvas), la guía para hacer círculos, la aspiración de polvo, etc.

Otras características como la facilidad de manejo, la comodidad o la suavidad del motor sólo se
pueden comparar con la máquina en marcha. Algunas fresadoras son convertibles en
amoladoras cambiando la base y acoplándole el disco de amolar. Importante también es la
marca, no solo por fiabilidad y garantía, sino por el servicio post-venta. Nuestra
recomendación es que se compren fresadoras de marcas reconocidas.

1.2.1. MEDIDAS DE SEGURIDAD

Aparte de las medidas de seguridad de todas las herramientas eléctricas (no tirar del cable, no
ponerla cerca de fuentes de humedad ni de calor, etc), como normas básicas para la utilización
segura de la fresadora podemos citar las siguientes:

1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas y ponerse mascarilla.

2.- Utilizar la máquina siempre con las dos manos.

3.- Hacer avanzar la fresadora con ritmo uniforme y poca presión.

4.- Desenchufar la máquina y esperar a que pare la fresa antes de cualquier manipulación
(cambio de fresa, limpieza, etc).

5.- Quitar la fresa siempre que acabe de trabajar.

1.2.2. TIPOS Y CLASIFICACIONES

Existen muchísimos tipos de fresas según su forma y su tamaño. Para hacerse una idea de lo se
puede hacer con ellas, le presentamos a continuación el programa completo de BOSCH de
fresas profesionales:
Las fresadoras pueden clasificarse según varios aspectos, como la orientación del eje de giro o
el número de ejes de operación. A continuación se indican las clasificaciones más usuales.

Fresadoras según la orientación de la herramienta

Dependiendo de la orientación del eje de giro de la herramienta de corte, se distinguen tres

tipos de fresadoras: horizontales, verticales y universales.

Una fresadora horizontal: utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal
accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el
otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta máquina
permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las
ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias
ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas
varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad máxima de una
ranura está limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los
casquillos de separación que la sujetan al eje portafresas.
En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente, perpendicular a la
mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general,
puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el
corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las
fresadora de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece
estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como
verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve paralelamente a su
propio eje.

Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes

portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la
máquina en una fresadora vertical. Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el
costo y por el tamaño de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al
igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero
puede desplazarse de delante a detrás y viceversa sobre unas guías.

Fresadoras especiales
Además de las fresadoras tradicionales, existen otras fresadoras con características especiales
que pueden clasificarse en determinados grupos. Sin embargo, las formas constructivas de
estas máquinas varían sustancialmente de unas a otras dentro de cada grupo, debido a las
necesidades de cada proceso de fabricación.

Las fresadoras circulares tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima de la cual se
desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o varios cabezales verticales, por
ejemplo, uno para operaciones de desbaste y otro para operaciones de acabado. Además
pueden montarse y desmontarse piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas
en el otro lado.

Las fresadoras copiadoras disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la que se sujeta la
pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un modelo. El eje vertical de la
herramienta está suspendido de un mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado
también a un palpador sobre la mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del
modelo, se define el movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras
copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas hidráulicos,
electro-hidráulicos o electrónicos.

En las fresadoras de pórtico, también conocidas como fresadoras de puente, el cabezal

portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos columnas situadas en lados
opuestos de la mesa. La herramienta puede moverse verticalmente y transversalmente y la
pieza puede moverse longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen también a cada
lado de la mesa sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse verticalmente en sus
respectivas columnas, además de poder prolongar sus ejes de trabajo horizontalmente. Se
utilizan para mecanizar piezas de grandes dimensiones.

En las fresadoras de puente móvil, en lugar de moverse la mesa, se mueve la herramienta en

una estructura similar a un puente grúa Se utilizan principalmente para mecanizar piezas de
grandes dimensiones.

Una fresadora de madera es una que utiliza una herramienta rotativa para realizar fresados en
superficies planas de madera. Son empleadas en bricolaje y ebanistería para realizar
ranurados, como juntas de cola de milano o machihembrados; cajeados, como los necesarios
para alojar cerraduras o bisagras en las puertas; y perfiles, como molduras. Las herramientas
de corte que utilizan son fresas para madera, con dientes mayores y más espaciados que los
que tienen las fresas para metal.

Fresadoras según el número de ejes

Las fresadoras pueden clasificarse en función del número de grados de libertad que pueden
variarse durante la operación de arranque de viruta.

Fresadora de tres ejes. Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y herramienta en
los tres ejes de un sistema cartesiano.

Fresadora de cuatro ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres
ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje, como con un mecanismo divisor o un
plato giratorio. Se utilizan para generar superficies con un patrón cilíndrico, como engranajes o
ejes estriados.

Fresadora de cinco ejes. Además del movimiento relativo entre pieza y herramienta en tres
ejes, se puede controlar o bien el giro de la pieza sobre dos ejes, uno perpendicular al eje de la
herramienta y otro paralelo a ella (como con un mecanismo divisor y un plato giratorio en una
fresadora vertical); o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinación de la
herramienta alrededor de un eje perpendicular al anterior. Se utilizan para generar formas
complejas, como el rodete de una turbina Francis.

Rectificadoras planas o de superficie

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente de un
carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la pieza y la muela, que imprime
el movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición de la muela:

a) Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la pieza
y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la eliminación
rápida del material, aunque algunas máquinas pueden lograr una elevada precisión.

b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre
la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta
precisión en superficies planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras,
superficies planas próximas a hombros, superficies empotradas y perfiles.

Estas rectificadoras se emplean para piezas planas, generalmente mecanizadas en otras

máquinas del taller, como tornos, fresadoras y limadoras. Las piezas fijan a la mesa mediante
una placa de sujeción magnética y se pueden mover manual o mecánicamente bajo la muela
abrasiva. La máquina está provista de una bomba interna y una red de tubos para la aplicación
y recirculación automática de un líquido refrigerante para la pieza y la muela. La figura de
abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora tangencial.

Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo, cojinetes, matrices,
guías, placas, aros o segmentos de pistón, moldes, pines y perfiles para utillajes. Las
dimensiones de las piezas pueden variar entre 40 cm y 6 metros de largo, y entre 70-80 cm y 1
metro de largo, lo que da una idea de las dimensiones y solidez de las máquinas.

2) Rectificadoras cilíndricas

La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo, la pieza
debe tener un eje central de rotación. Esto incluye pero no se limita a las formas tales como un
cilindro, un cono, una elipse, una leva o un cigüeñal. También se distinguen varios subtipos:

a) Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie externa de

una pieza entre centros, los cuales permiten la rotación de la misma. A su vez, la muela
también gira en la misma dirección cuando entra en contacto con la pieza, tal como
muestra la siguiente figura.
b) Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de una pieza.
La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo metálico
sostiene a la pieza, imprimiéndole el movimiento, como indica la siguiente figura.

Donde:

a) cabezal del husillo portapieza;

b) b) anillo metálico de sujeción;
c) c) pieza;
d) d) muela;
e) e) husillo portamuela; y
f) f) cabezal del husillo portamuela.
c) Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de dimensiones
pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de dos muelas que
giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujeción (por eso el
mecanismo se denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas,
impulsada por el movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de
entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del diámetro de la
pieza. La figura de abajo muestra un esquema del proceso.

Donde:

a) guía;

b) muela;

c) muela de arrastre y se observa la pieza cilíndrica entre ambas muelas.

Rectificadoras universales

Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que mecanizan cuerpos
de revolución. Con estas máquinas de gran robustez y envergadura se logra el rectificado tanto
de exteriores como interiores de árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos,
camisas y muchas otras piezas.

El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a las piezas en

rotación a través de su avance y retorno automático provisto por un mecanismo hidráulico,
mientras las muelas reciben el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o las
características de las piezas definen la velocidad de rotación del eje por medio de reguladores
de velocidad. La figura de abajo esquematiza las partes principales de una rectificadora
universal.
Rectificadoras especiales

Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen orificios y que no
pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo general
de pequeñas dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras especiales.
Poseen un husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya muela, además de
girar, realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por ejemplo, para rectificar una
infinidad de piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas,
roscas, cilindros de laminación, guías de bancada, pastillas de freno, estrías, fresas madre,
rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones.

En lo que respecta a la principal herramienta de las rectificadoras, la muela, existe una

variedad de muelas de diversas formas y tamaño de grano, todas normalizadas por estándares
internacionales, cuyas características veremos en próximos artículos.
 1.3. RECTIFICADORAS CON SISTEMA DE CONTROL CNC

Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las rectificadoras con control
CNC para todos los tipos vistos más arriba, las cuales reúnen una serie de ventajas con
respecto a las convencionales, entre las que podemos mencionar:

unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una sola

máquina total automatización, con mínima intervención del operario mayores dimensiones de
la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de gran tamaño sistemas de sujeción magnética
de la pieza disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo mejoramiento de
los tiempos y la precisión del rectificado incoporación de servomores para cada eje, lo que
permite un posicionamiento más preciso de la pieza control automático del estado de las
muelas posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de
rectificado funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas, polvo o
residuos
 II. CONCLUSION

Para concluir, para elaborar el acero se toman muchos procesos, pero el proceso crítico
durante la elaboración es la fundición debido a que en esta parte se convierte en
ferroaleaciones para que luego pase al horno y se convierta en hierro.

La finalidad de este apartado es recoger todos los datos necesarios para la realización
posterior del Análisis de ciclo de vida de una estructura de hormigón armado.

En la comparación acero-hormigón hay que tener en cuenta que la media de

densidades entre acero y hormigón son distintas y que, aunque los valores basados en
la unidad de masa proporcionan una base común para la comparación, estos valores
no son totalmente equiparables debido a la diferente cantidad de cada material
necesaria en la estructura de la que será analizado el ciclo de vida.
III. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Tipos de fresadoras RECUPERADO DE:

https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/66/

 Elaboración del hierro y acero RECUPERADO DE :

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3319/55868-
7.pdf?sequence=7

 Como funcionan las rectificadoras RECUPERADO DE :

http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/rectificadoras-tipos-y-
usos

 Manual de auditoria del acero RECUPERDADO DE:

http://www.monografias.com/trabajos45/hierro-y-acero/hierro-y-acero.shtml