Estudio Enfriador Anular Planta de Pellas

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERIA DE MATERIALES
ESTUDIO NUMÉRICO Y EXPERIMENTAL DEL ENFRIADOR ANULAR

DE LA PLANTA DE PELLAS.
Realizado por:
Dalbert Andrés Lares Hernández
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito para optar por el título de Ingeniero en Materiales
Opción Metalurgia.
Sartenejas, Junio 2009

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERIA DE MATERIALES

Realizado por:
Dalbert Andrés Lares Hernández
Bajo la tutoría de:

Prof. Pedro Delvasto
Ing. Máximo Dicesare
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito para optar por el título de Ingeniero en Materiales
Opción Metalurgia.
Sartenejas, Junio 2009.

iii
Realizado por:
Dalbert Lares
RESUMEN
La Planta de Pellas de Ferrominera Orinoco cuenta en sus instalaciones con un enfriador

anular, empleado para transportar una camada de pellas calcinadas provenientes del horno
rotatorio a través de tres zonas de enfriamiento, con la finalidad de disminuir la temperatura de la
pella desde 1200°C a temperaturas menores de 100°C.
El enfriador anular presenta problemas para disminuir efectivamente la temperatura de la
pella, debido a la capacidad inadecuada de los equipos y la formación de lechos de altura
irregular. La alta temperatura promedio de la pella en la salida del enfriador anular, obliga la
adición de agua sobre la cinta transportadora, lo cual afecta la calidad física de la pella y
disminuye la vida útil de la cinta transportadora.
El siguiente estudio se basó en identificar los posibles factores que limitan el enfriamiento
de la pella y determinar sí la capacidad de los equipos es suficiente, mediante el desarrollo de una
simulación numérica que considera las variables involucradas, en el proceso de transferencia
térmica dentro del enfriador anular. A partir de dicha simulación es posible predecir cómo afectan
los cambios de variables en el proceso de enfriamiento de las pellas.
La simulación presentó resultados con un comportamiento similar al proceso real de
enfriamiento, los cuales permiten conocer el perfil térmico de la pella y del aire en las cámaras de
enfriamiento. El análisis de los resultados revelaron que la presencia de zonas de alta resistencia
al paso del aire y la dificultad para enfriar con la máxima capacidad obligan a buscar una
solución mediante la modificación del sistema, esto se debe a las limitaciones de flujo de aire que
se puede suministrar al sistema del enfriador anular.
iv
DEDICATORIA
A mi madre Dulce Hernández…

Por ser mi empuje, guía y fortaleza, por querer y hacer de mi una persona de bien y por su
confianza y amor incondicional.
A mi padre Paul Kobytzki…

Por brindarme la dedicación, comprensión y sabiduría que como padre y amigo supo dar y por
ser el ejemplo que siempre quise ser.
v
AGRADECIMIENTOS
A Dios Todopoderoso, porque sin él no hubiera podido lograr nada.
A mis padres, porque sin ellos no podría ser la persona que soy hoy en día, por
enseñarme, guiarme y ayudarme siempre.
A mi abuela Socorro, mis tíos: Yolman y José y mis primitos, porque a pesar de la
distancia siento su apoyo y cariño, lo que me da fortaleza para seguir adelante.
A mi novia Amira Farage, por estar presente en cada paso desde el inicio de este proyecto,
por aguantarme en los malos momentos y ser tan linda e incondicional conmigo.
A mis primos Jhon y Yelitza, por brindarme todo su apoyo y hacerme sentir como en
casa.
A mis primos Sergio y Danice, por darme todo el apoyo necesario en el transcurso de mi
pasantía.
Un agradecimiento especial a los Ingenieros: Leonardo Paradiso, Miguel Martínez, Ermes

Marcano, Luis Labrador y no podía faltar Rosa Calanche y Wendy Vásquez por brindarme todo
su apoyo dentro de la empresa.
A el tutor Industrial, el Ing. Máximo Dicesare, por sus consejos y enseñanzas de la vida y
del campo laboral.
A mi querida Universidad Simón Bolívar que me brindo un hogar durante estos años, en
sus pasillos y salones tengo innumerables recuerdos, gratos y no tan gratos que me han enseñado
mucho.
A mi tutor y profesor Pedro Delvasto, por ser guía y participe del esfuerzo plasmado en
este trabajo, por apoyarme y ver siempre lo positivo por encima de todo.
En general, a todas aquellas personas que de una u otra forma fueron partícipes de este
gran logro, gracias a todos por existir y estar presentes en mi vida.
vi
ÍNDICE GENERAL
Pág.
Portada 1………………………………………………………………………………… i
Portada 2………………………………………………………………………………… ii
Acta de evaluación………………………………………………………………………. iii
Resumen…………………………………………………………………………............. iv
Dedicatoria………………………………………………………………………………. v
Agradecimientos………………………………………………………………………… vi
Índice General…………………………………………………………………………… vii
Índice de Tablas.………………………………………………………………………… x
Índice de Figuras ………………………………………………………………………... xii
Lista de Abreviaturas y Glosario………………………………………………………... xv
Introducción……………………………………………………………………………... 1
Capítulo I. Planteamiento del problema y objetivos…………………………………... 2
1.1. Planteamiento del problema...………………………………………….......... 2
1.2. Justificación…………………………………………………………….......... 2
1.3. Objetivos……………………………………………………………………... 3
1.3.1. Objetivo General…………………………….…………………………... 3
1.3.2. Objetivos específicos………………….………………………………… 3
1.4. Limitaciones………………………………………………………………….. 3
Capítulo II. Descripción de la Empresa……………………………………………….. 5
2.1. Descripción del proceso de peletización…...………………………………... 6
2.1.1. Composición de las pellas…………………………………………......... 7
2.1.2. Materia prima usada en el proceso de peletización...………………….... 8
2.1.3. Áreas de producción de la planta de pellas……………………………… 9
Capítulo III. Marco Teórico…………………………………………………………… 17
3.1. Endurecimiento de las pellas verdes……….………………………………… 17
3.2. Etapas del proceso de endurecimiento………………………………….......... 17
3.2.1. Secado……………………………….…………………………….......... 17
3.2.2. Precalentado y quemado………………..………………………………. 17
3.2.3. Enfriamiento…………………………………………..………………… 18
vii
Pag.
3.3. Enfriador Anular……………………………………….……………………. 18
3.4. Fundamentos teóricos para la transferencia de calor y masa en la simulación
numérica…………………………………………………………………….. 20
3.4.1. Convección forzada………..…………………………………………… 20
3.4.1.1. Analogía entre la transferencia de cantidad de movimiento y la
transferencia de calor……………………………………….………..…… 20
3.4.1.2. Diseño térmico para el procesamiento de sólidos……….………… 20
3.4.1.3. Operación con lecho fijo……………….. ………………………… 21
3.4.1.4. Transferencia de calor por contacto (directo).……………………. 22
3.4.2. Lechos de fluidos…………..…………………………………………… 23
3.4.2.1. Lechos fijos de sólidos granulares….……………….………..…… 23
3.4.2.2. Descripción de un lecho………….………………….………..…… 24
3.4.3. Balance de energía ….……..…………………………………………… 26
3.4.4. Ecuación de estado de gases perfectos….……………………………… 27
3.4.5. Dinámica de los fluidos..…..…………………………………………… 27
3.4.5.1. Conservación de la materia en fluidos homogéneos...………..…… 27
3.4.5.2. Numero de Reynolds para un fluido……………......………..…… 28
3.4.5.3. Perdida de carga en conductos de sección transversal
constante……………………………………………………..………..…… 28
3.4.5.4. Ecuación de Bernoulli…………………………….....………..…… 29
3.4.5.5. Estudio del tiro de las chimeneas…………………....………..…… 30
Capítulo IV. Metodología……………………………………………………………… 31

4.1. Identificación de las variables del proceso de enfriamiento….……………... 31
4.1.1. Investigación documental…………...………………………………….. 31
4.1.1.1. Evaluación de las posibles variables que influyen durante el
proceso de enfriamiento de las pellas calcinadas…………….………..…… 31
4.1.2. Investigación de campo…………….. ………………………………….. 32
4.2. Propiedades del flujo de aire generado por lo ventiladores de enfriamiento
del enfriador 630 AN1……………………………………………………...… 34
4.2.1. Propiedades termodinámicas del aire generado por los ventiladores de
viii
enfriamiento del 630 AN1……..……………….…………………..….. 37
Pag.
4.3. Balance de masas……………………………………………………………. 37
4.3.1. Nomenclatura del enfriador anular…………….……………………….. 38
4.3.2. Balance general en el enfriador anular..……….……………………….. 39
4.3.2.1. Balance másico del aire en la zona de enfriamiento I.………..…… 40
4.3.2.2. Balance másico del aire en la zona de enfriamiento II.……..…….. 44
4.3.2.3. Balance de masa entre las cámaras de enfriamiento 1 y 2………… 45
4.3.2.4. Balance másico del aire en la última zona de enfriamiento (III)….. 45
4.4. Balance de calor………………………………………………..……………. 48
4.5. Procedimiento para el desarrollo de la simulación…………..………...……. 45
Capítulo V. Resultados y discusiones…………………………………………….......... 53
5.1. Perfiles térmicos de las zonas de enfriamiento del enfriador anular…..….…. 53
5.2. Validación de la simulación numérica del proceso de enfriamiento de pellas.. 57
Conclusiones y Recomendaciones………………………………………..……………... 75
Referencias bibliográficas……………………………………………...………………... 78
Apéndices………………………………………………………………………...……… 79
Apéndice 1. Valores de presión, corriente y caudal para los ventiladores 630
FN1 y FN2, a partir de sus curvas características………………………………... 79
Apéndice 2. Valores de presión, corriente y caudal para los ventiladores 630
FN3, a partir de su curva característica…… …………...…….…… 84
Apéndice 3. Propiedades termodinámicas del aire para distintas temperaturas
empleadas en la simulación..……………………………………... 87
Apéndice 4. Código de la simulación……………………...……………………. 88
Anexos…………………………………………………………………………………... 101
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 2.2. Especificaciones químicas de las pellas PM7………………………............ 07
Tabla 2.1. Especificaciones físicas de las pellas PM7………………………………… 08
Tabla 4.1. Variables de inspección obtenidas del sistema de control de FMO……..... 33
Tabla 4.2. Variables de inspección del sistema de control de FMO…………………... 33
Tabla 4.3. Constantes para la ecuación de flujo en función de presión. Ventiladores
630 FN1 y 630 FN2……..….………………………..……………………... 35
Tabla 4.4. Constantes para la ecuación de corriente en función de presión.
Ventiladores 630 FN1 y 630 FN2………………………………………… 35
Tabla 4.5. Constantes para la ecuación de flujo en función de presión. Ventilador 630
FN3……………………….……………………………………………........ 36
Tabla 4.6. Constantes para la ecuación de corriente en función de presión. Ventilador
630 FN3……………...…………………………………………………...… 36
Tabla 4.7. Coeficientes para las propiedades físicas del aire a 0,98 atmosferas, 260 K
< T K < 2500 K…………………………………………………………… 37
Tabla A.1. Propiedades físicas de los ventiladores 630 FN1 y FN2 para una apertura
de 80°……………………………………………………………………... 79
de 70°……………………………………………………………………… 79
Tabla A.3. Propiedades físicas de los ventiladores 630 FN1 y FN2 para aperturas de
60, 50 y 40°………………….……………………………………..…….. 80
de 30°……………………………………………………………………... 81
de 20°………………………………………………………………….….. 81
Tabla A.6. Propiedades físicas de los ventiladores 630 FN1 y FN2 para aperturas de
10° y 0°…………...……………………………………………………….. 82
Tabla A.7. Propiedades físicas del ventilador 630 FN3 y para aperturas de 80, 70 y
60°…………...…………….…………………………………………….… 84
x
Pág.
30°.…………...……………………………………………..…………….. 85
0°…………………………………………………………………………… 86
Tabla A.10. Propiedades físicas del aire para 1 bar de presión……………...........…… 87
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 2.1. Diagrama general del proceso de peletización en FMO…………………..…...... 06
Figura 2.2. Manejo de materia prima………………………………………………………… 10
Figura 2.3. Secado y molienda…………………………………………………..…………… 11
Figura 2.4. Mezclado y boleo………………………………………………………………... 12
Figura 2.5. Sistema de recuperación y manejo del producto……………………….……..…. 16
Figura 3.1. Esquema del enfriador anular……………………………………………………. 19
Figura 3.2. Diagrama del balance de masa…………………………………………………... 26
Figura 4.1. Diagrama de las variables que intervienen en el enfriamiento de las pellas
calcinadas……………………………………………………….......................... 32
Figura 4.2. Diagrama de las variables involucradas en el balance de masa del enfriador
anular…………………………………………………………………………….. 38
Figura 4.3. Diagrama de transferencia de calor por diferencia finita………………………... 48
Figura 4.4. Volumen infinitesimal de las cámaras de enfriamiento del 630 AN1…………… 51
Figura 4.5. Algoritmo del modelo matemático de transferencia térmica por diferencia finita
bidimensional…………………………………………………………………….. 52
Figura 5.1. Temperatura de la pella y el aire para las tres zonas de enfriamiento del anular.
Alimentación 250 t/h y apertura de 60% (zona I), 41 % (zona II) y 76 % (zona
III) para cada ventilador……………………………………………………….… 53
III) para cada ventilador…………………………………………….…………… 54
III) para cada ventilador…………………………………………………………. 54
Figura 5.4. Gráficas de temperatura promedio en función del tiempo que tarda el lecho de
pellas en recorrer cada zona de enfriamiento del anular. Alimentación 250 t/h y
apertura de 60, 41 y 76 % para cada ventilador………………………………… 56
xii
Pag.
Figura 5.5. Gráficas de temperatura promedio en función del tiempo que tarda el lecho de
apertura de 60, 41 y 76 % para cada ventilador………………………………….. 56
Figura 5.6. Gráficas de temperatura en función del tiempo promedio que tarda el lecho de
apertura de 60, 41 y 76 % para cada ventilador………………………………….. 56
Figura 5.7. Gráfico de la presión promedio de las cajas de viento 1 en función de la
alimentación de pellas…………………………………………………………… 58
Figura 5.10. Presiones de la cámara de enfriamiento 1 vs Flujo másico de las pellas………… 60
Figura 5.11. Presiones de la cámara de enfriamiento 2 vs Flujo másico de las pellas…….….. 60
Figura 5.12. Presiones de la cámara de enfriamiento 3 vs Flujo másico de las pellas…..……. 61
Figura 5.13. Gráfica de la temperatura promedio del aire en la cámara de enfriamiento 1 en
función de la alimentación……………………………………......……………… 64
función de la alimentación…………………………………………………...…... 65
función de la alimentación…………………………………………………..…... 65
Figura 5.16. Gráfica de la corriente promedio en función de la apertura promedio. Ventilador
630 FN1………………………………………………………………………….. 67
630 FN2………………………………………………………………………….. 67
630 FN3………………………………………………………………………….. 67
Figura 5.19. Gráfica de la presión en la caja de viento 1 en función de la apertura. Ventilador
630 FN1………………………………………………………………………….. 68
630 FN2.……………………………………………………………………….... 69
xiii
Pág.
630 FN3………………………………………………………………………….. 69
Figura 5.22. Gráfica del flujo volumétrico del aire en función de la presión de los
ventiladores 630 FN 1 y 2………………………………………………………..
72
xiv
LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS.
Símbolo Definición Unidades

a coeficiente para: la ecuación de flujo en función de presión, la ecuación de [Adimensional]
corriente en función de presión ó las propiedades físicas del aire.
A superficie eficaz de transferencia de calor [m2]
Aconexión área de la sección de conexión entre las cámaras de enfriamiento 1 y 2 [m2]
b coeficiente para: la ecuación de flujo en función de presión, la ecuación de [Adimensional]
corriente en función de presión ó las propiedades físicas del aire
c coeficiente para: la ecuación de flujo en función de presión, la ecuación de [Adimensional]
cp calor especifico a presión constante [J/kg ·K]
Cp aire calor especifico del aire [J/kg ·K]
D diámetro de la tubería a través de la cual circula el fluido [m]
d coeficiente para: la ecuación de flujo en función de presión, la ecuación de [Adimensional]
desf diámetro equivalente de la esfera [m]
Dp diámetro promedio de la partícula [m]
e coeficiente para: la ecuación de flujo en función de presión, la ecuación de [Adimensional]
e rugosidad absoluta [m]
f factor de fricción del flujo [Adimensional]
Faire velocidad del flujo del aire [kg/ s· m2]
Flui flujo volumétrico de los ventiladores [m3/min]
Fp factor de potencia [Adimensional]
g gravedad [m/s2]
G velocidad de la masa [kg / m²·s]
h coeficiente local de transferencia de calor [J/s·m²·K]
H entalpia [J/Kg]
H ch altura de la chimenea [m]
hi altura en la dirección de la gravedad [m]
hp perdida de carga por fricción en conductos de sección transversal constante [m]
I corriente de accionamiento de los tres ventiladores [A]
I primera zona de enfriamiento
xv
II segunda zona de enfriamiento
III tercera zona de enfriamiento
j factor de Colburn, igual a f/2 [adimensional]
j pc perdida de carga [Pa]
jH factor para la transferencia de calor [adimensional]
k conductividad térmica [J/m·s·K]
L altura del lecho [m]
Lt longitud de la tubería a través de la cual circula el fluido [m]
M masa [kg]

m flujo másico [kg/s]

mi caudal másico de aire en cada sección del enfriador anular [kg/s]
m iTotal la masa contenida en VCV1, 2 ó 3 ó la masa contenida en VCE1, 2 ó 3 [kg]
moCEi masa de aire en la cámara de enfriamiento 1, 2 ó 3 [kg]
moCVi masa de aire en las cajas de viento 1, 2 ó 3 [kg]
n número de moles del gas [moles]
NRe número de Reynolds para la transferencia de calor [adimensional]
p presión del gas [Pa]
P potencia [W]
p atm presión atmosferica [ Pa]
pe presión estática de los ventiladores [mm H2O]
pi presiones de cada una de las secciones del anfriador anular [mm H2O]
PM aire peso molecular del aire [kg /mol]
presión inicial para el volumen de: las cajas de viento 1, 2 ó 3 o las camaras
poi de enfriamiento 1, 2 ó 3 [ mm H2O ]
Q cantidad de calor que se debe trasferir [J]
R constante universal de los gases ideales 8,314 [J/K mol]
Re número de Reynolds [adimensional]
Re p número de Reynolds de partícula [adimensional]
S área de la superficie de la partícula por unidad de volumen del lecho [m2/m3]
T temperatura absoluta [K]
U coeficiente global de trasferencia de calor [J/s·m²·K]
Uct coeficiente global de transferencia de calor para el procesamiento de sólidos [J/s·m²·K]
por contacto
xvi
V volumen del gas [m3]
V voltaje [v]
VCE volumen de la cámara de enfriamiento [m3]

V flujo volumétrico [m3/s]

Vi caudal volumétrico de aire en cada sección del enfriador anular. [kg/s]
VCV volumen de las cajas de vientos [m3]
Vi volumen de la cámara de enfriamiento ó de las cajas de viento [m3]
Vo volumen ocupado por todas las partículas [m3]
Vt volumen del lecho en un instante dado [m3]
y1 viscosidad [Pa · s]
y2 conductividad térmica [W/m·K]
diferencia de presión entre la cámara de enfriamiento 3 y la salida de la
Δptiro chimenea [mm H2O]
ΔT diferencia de temperatura para la trasferencia de calor [K]
Δt diferencial de tiempo [s]
Símbolos griegos
ɛ fracción de huecos del lecho fijo o porosidad [adimensional]
ɛo porosidad inicial del lecho [adimensional]
Ø factor de forma [adimensional]
f densidad del fluido [kg/m3]
γ peso especifico [N/m3]
µf viscosidad de fluido [Pa · s]
ν velocidad característica del fluido [m/s]
νi velocidad media del fluido [m/s]
νo velocidad del fluido [m/s]
Abreviaturas
CVG Consorcio Punta Cuchillo
DDD1 Corporación Venezolana de Guayana
DDD2 zona de secado primario
FMO zona de secado secundario
PH1 Ferrominera Orinoco
xvii
PH2 zona de precalentamiento primario
TPH zona de precalentamiento secundario
Variables del sistema de control del enfriador anular

630 AN1 Enfriador anular de FMO
630 FN1 Ventilador de la primera zona de enfriamiento del enfriador anular
630 FN1 Ventilador de la segunda zona de enfriamiento del enfriador anular
630 FN1 Ventilador de la tercera zona de enfriamiento del enfriador anular
II6321 Indicador de corriente de accionamiento del ventilador 630 FN1
PI6305 Indicador de presión de la cámara de enfriamiento de la zona 1 del anular.
PI6308 Indicador de presión de las cajas de viento de la zona 1 del enfriador anular.
TI6130 Indicador de temperatura del gas de salida del horno rotatorio
TI6311 Indicador de temperatura del gas de salida de la zona 3
TI6312 Indicador de temperatura del gas recuperado de la zona 2 del enfriador anular
WQ5202 Indicador de alimentación de toneladas de pellas por hora
ZI6324 Posición de las compuertas del ventilador (Damper) 630 FN1
xviii
1
INTRODUCCIÓN
La planta de pellas de Ferrominera Orinoco procesa el mineral del hierro después de ser
explotado en las minas, seca el mineral, lo muele, le agrega aditivos y forman las pellas que son
materia prima de otras empresas para la fabricación de briquetas. El área de endurecimiento es la
etapa primordial de la planta de pellas de Ferrominera del Orinoco y se compone principalmente
de la parrilla móvil, horno rotatorio y del enfriador anular. [1]
Las pellas verdes provenientes de los discos peletizadores son secadas y precalentadas en
las cinco zonas de la parrilla móvil, es decir la zona de secado primario (DDD 1), zona de secado
secundario (DDD 2), zona de precalentamiento con templadura (TPH), zona de precalentamiento
primario (PH 1) y la zona de precalentamiento secundario (PH 2), todas con aspiración del flujo
de aire descendente. Seguidamente las pellas precalentadas son transportadas al horno rotatorio,
donde son uniformemente calcinadas y endurecidas por el calor producido en la combustión del
gas natural dentro del horno. [1]
Las pellas calcinadas dentro del horno rotatorio, son descargadas al interior del enfriador
anular, donde se produce un enfriamiento recuperativo y final de las pellas, mediante el
intercambio de calor entre las pellas calcinadas y un flujo de aire ascendente suministrado por
tres ventiladores principales ( 630 FN1, FN2 y FN3). [1]
La mayoría de los equipos en el área de endurecimiento, están sometidos a grandes

esfuerzos y cambios de temperaturas, debido a frecuentes paradas y arranques por motivo de
mantenimiento, lo que causa el deterioro de los equipos, y la disminución de la vida útil de
servicio de los refractarios. Las propiedades de las pellas obtenidas como producto final del
proceso de endurecimiento también se ven afectadas.
2
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Y OBJETIVOS
1.1. Planteamiento del Problema
La Planta de Pellas de Ferrominera Orinoco (FMO), cuenta para la producción de pellas

con una unidad de enfriamiento rotatorio, en la cual, las pellas son sometidas a un flujo
recuperador de calor ascendente, recobrándose de un 80% a 90% del calor aplicado durante la
calcinación.[1] La camada de pellas calcinadas provenientes del horno rotatorio, es transportada a
través de tres zonas de enfriamiento, con la única finalidad de disminuir la temperatura de la pella
de 1200°C a temperaturas menores a 100°C.
El enfriador anular históricamente ha presentado problemas debido a la incapacidad de

reducir la temperatura de la pella por debajo a la temperatura de diseño (100 °C) a la salida del
enfriador, la alta temperatura de la pella en la salida del enfriador anular, ha obligado la adición
de agua sobre la cinta transportadora, lo cual afecta la calidad física de la pella producto, acelera
los proceso de abrasión y corrosión a alta temperatura, debido a la adición de agua y acorta
seriamente la vida útil de este equipo transportador.
Dada la gran complejidad y cantidad de variables involucradas durante el proceso de

enfriamiento, se desarrollará un modelo matemático del enfriador anular, con la finalidad de
comprobar la capacidad de los equipos, identificar las posibles variables que limitan el
enfriamiento de las pellas, en base a los resultados obtenidos a partir de la simulación de dicho
modelo.
1.2. Justificación
La planta de pellas de FMO cuenta en la última etapa del proceso de peletización con un
enfriador anular, este equipo es el responsable de garantizar la calidad de la pella antes de ser
transportada a las pilas de almacenamiento, es decir, la pella producto debe presentar
temperaturas menores a 120°C para evitar el deterioro de las cintas transportadoras al final del
3
proceso. En la actualidad se recurre a la adición de agua para bajar la temperatura de la pella a la

salida del enfriador, alterando la composición de las pellas.
Con la finalidad mantener la calidad de la pella producto y alargar el período de vida útil
de los equipos aguas abajo, se propone este trabajo de investigación, que permite el estudio del
perfil térmico del enfriador, con el propósito crear una herramienta útil para las mejoras del
proceso de enfriamiento.
1.3. Objetivos
1.3.1. Objetivo General:
 Desarrollar una simulación numérica que describa la transferencia de calor en el enfriador

anular de la planta de pellas de FMO.
1.3.2. Objetivos Específicos:
 Determinar las principales variables involucradas en el proceso de enfriamiento.

 Establecer las ecuaciones de presión estática y flujo de los ventiladores de enfriamiento.
 Desarrollar el algoritmo para el cálculo de la temperatura de la pella en el enfriador anular
mediante las ecuaciones de transferencia térmica en lecho empacado.
 Simular el proceso de transferencia térmica y la variación del flujo de aire de enfriamiento
según la válvula de apertura de los ventiladores en el proceso de enfriamiento.
 Validar la simulación del proceso de transferencia térmica y variación del flujo de aire de
enfriamiento con datos reales de la planta.
1.4. Limitaciones
La planta realizó una parada general de sus operaciones para el mantenimiento de
distintos equipos, el reemplazo de algunos componentes y partes del enfriador anular, esta
modificación altero las variables del enfriador en la base de datos de la empresa, esta situación
redujo la cantidad de datos para ser empleados en la validación del modelo matemático.
4
La planta no cuenta con equipos especializados para: la medición del caudal de salida de
aire de cada zona de enfriamiento, la medición precisa de las variaciones presentes en la altura de
la camada de pellas y la toma de medidas de la temperatura del aire encima del camado de las
pellas.
5
CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Y SU PROCESO
Una vez nacionalizada la industria del hierro en Venezuela, el 3 de enero de 1975, zarpa
el buque Tyne Ore con una carga de 17.417 toneladas de mineral de hierro con destino a Estados
Unidos, el primer embarque después de la nacionalización. El 10 de diciembre de 1975, se
constituye formalmente la C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A. [1]
Para 1976 C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A. inicia sus operaciones como empresa
responsable de la explotación y aprovechamiento del mineral de hierro en todo el territorio
nacional; actualmente cuenta con operaciones ferroviarias, operaciones mineras y la planta de
pellas.
En el año 1992, CVG Ferrominera Orinoco (CVG FMO) y la Compañía Japonesa Kobe
Steel junto con Consorcio Punta Cuchillo (CPC) instalan la Planta de Pellas de CVG Ferrominera
Orinoco, ubicada dentro del complejo industrial Punta Cuchillo, área industrial Matanzas, en
Puerto Ordaz. [1]
La empresa está conectada con el resto del país por vía terrestre y con el resto del mundo
por vía fluvial-marítima. Dicha localización permite a la empresa el aprovechamiento de obtener
la materia prima de CVG FMO, vía férrea y a poca distancia, además de la cercanía de una fuente
hidráulica para la generación de energía eléctrica (EDELCA - MACAGUA), así como de gas
natural proveniente de los campos de hidrocarburos venezolanos del oriente del país (PDVSA).
Esta planta es del tipo “parrilla – horno rotatorio” (grate – kiln), proceso Allis Chalmers,
inició operaciones en el año 1992, fue construida originalmente con una capacidad de producción
nominal de 3,3 millones de toneladas por año de pellas para reducción directa y/o para altos
hornos, destinado al mercado nacional e internacional. [1]
6
2.1. Descripción del proceso de peletización.

En el año de 1912 fue desarrollada la técnica de peletización (formación de pellas) por
A.G. Anderson de Suecia, proceso al que no se le prestó mucha atención en aquella época por ser
una técnica naciente. Fue en el año 1946 en Ashland, E.E.U.U. donde se realizó la primera
producción experimental del horno vertical. [1]
La producción de pellas comenzó en el año de 1953 en Kawasaki Iron Marking C.O.
donde se utilizó una planta de horno cajón con una capacidad de producción de 350 mil toneladas
al año, la cual fue incrementada a un millón de toneladas en el año de 1962. En el año de 1966, la
Kobe Steel Ltd. introdujo un sistema con capacidad de un millón de toneladas. Esta planta
produce pellas auto-fundentes para cargar el horno de fusión de gran capacidad y utiliza un
sistema de secado y molienda en circuito cerrado, es decir, el mineral puede reprocesarse sin
necesidad de ser mezclado con aditivos y pulpas. [1]
La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente
molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la bentonita y
determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (pellas verdes) las cuales
son endurecidas por cocción en hornos rotatorios. [1]
Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como pellas, y son
producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con características químicas
y físicas bien definidas.
Figura 2.1. Diagrama general del proceso de peletización en FMO.

7
2.1.1. Composición de las pellas.
Las pellas están formadas principalmente por oxido de hierro más las impurezas, las
cuales están compuestas por minerales tales como: sílice, alúmina, cal, magnesia, fósforo y
azufre, todos en diferentes proporciones. [1]
El hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa del
producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta
proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la basicidad. [1]
En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario
perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la estructura del hierro. Además estos le
proporcionan cualidades especiales a las pellas para su utilización en el proceso de reducción
directa. [1]
Actualmente, Planta de Pellas de C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A. produce en su

totalidad pellas del tipo PM7 (Véase las tablas 2.1 y 2.2). Aun cuando la planta tiene capacidad
para producir otros tipos de pellas (PM2, PM4, PM6 y PM8). [1]
Tabla 2.1. Especificaciones físicas de las pellas PM7 (baja ganga).

PM-7
Parámetros físicos Esperado (%) Máximo (%) Mínimo (%)
Índice de tambor (+ 6,35 mm) 95,00 Na 94,00
Índice de abrasión (-0,5 mm) 3,50 4,50 Na
Resistencia a la compresión en frío [KgF] 280 300 260
Granulometría (base seca)
[+5/8" (+15,87 mm)] 6 12 Na
[-5/8" +3/8" (-15,87 mm +9,53 mm)] 88 Na 84
[-1/4" ( -6,35 mm)] 3 5 Na
8
Tabla 2.2. Especificaciones químicas de las pellas PM7 (baja ganga).

PM-7
Análisis químico (análisis seco) Esperado (%) Máximo (%) Mínimo (%)
Fe (Hierro Total) 66,940 Na 66,200
SiO2 1,810 2,000 Na
Al2O3 1,090 1,140 Na
MnO 0,100 0,120 Na
CaO 0,720 0,800 0,6
MgO 0,300 0,350 0,25
P 0,083 0,088 Na
TiO2 0,100 0,250 0,05
S 0,004 0,0050 Na
H2O (promedio anual) 1,500 2,000 Na
2.1.2. Materia prima usada en el proceso de peletización.

Para la elaboración de pellas básicamente existen dos grupos de materia prima. El primer
grupo corresponde al mineral de hierro y es la materia principal de la pella, el otro grupo
pertenecen los aditivos y aglomerantes, los cuales desempeñan varias funciones en el proceso de
Peletización y su uso es exclusivo para:
- Facilitar la producción de pellas ( aglomerantes )

- Otorgarles la calidad físico-mecánicas (aglomerantes y aditivos)
- Modificar las propiedades metalúrgicas de las pellas (aditivos)
En el proceso actual de fabricación de pellas en FMO entran como materia primas: el

mineral fino de hierro (hematita), la bentonita, la dolomita y los finos reducidos de mineral. [1]
Mineral fino de hierro
El mineral fino utilizado en la fabricación de pellas proviene generalmente de dos fuentes:

- Mineral fino encontrado en forma natural y con alto tenor en cuanto al contenido de hierro
(mayor a 65 % Fe total). [1]
9
- Mineral fino proveniente de un proceso de concentración anterior al proceso de

Peletización, habitualmente estos concentrados tienen hasta un 64% de contenido de hierro.
Aditivos
Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composición química
de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecánicas que repercutirán en el
comportamiento de las pellas en el proceso de aglomeración y endurecimiento. Los más usados
son:
Bentonita: es un silicato hidratado complejo de Al y Mg, mejora la resistencia de las
pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensión superficial del agua ayudando a la
compactación de pellas verdes. [1]
Cal hidratada: la piedra caliza (CaCO3) y el hidróxido de calcio (Ca(OH)2) son los más
usados. Incrementa la basicidad. [1]
Dolomita, sílice, carbón y calizas (polvillo): ajustan los contenidos de CaO y MgO
específicos; estos aditivos son de menor calidad que la bentonita. [1]
2.1.3. Áreas de producción de la planta de pellas

La planta de pellas de FMO, esta organizada por áreas, que en conjunto se encargan de
planificar y ejecutar las operaciones y procesos que dan como producto final la pella. Estas
áreas enlazadas una con otra conforman los procesos en la producción de pellas, siendo
designadas de la siguiente manera: [1]
- Área 100: Recepción, Almacenamiento, y Recuperación.
- Área 200: Secado, Molienda del mineral y Aditivos.
- Área 400: Mezclado y humectación.
- Área 500: Formación de Pellas Verdes (Balling).
- Área 600: Endurecimiento Térmico.
- Área 700: Almacenamiento y Despacho.
- Área 800: Recuperación de Materiales.
10
Área 100: Recepción, Almacenamiento, y Recuperación.

El mineral de hierro es entregado a la planta de pellas en trenes, donde cada vagón posee
una capacidad de 85 toneladas. El mineral es depositado en una tolva de recepción de 7200
toneladas, seguidamente es homogenizado gracias al apilamiento hecho en el patio de recepción,
el cual consta de 2 áreas, dispuestas en paralelo y cada una con una capacidad de almacenaje de
170000 toneladas. [1]
La técnica de almacenaje (CHEVRON) se lleva a cabo por medio de una apiladora de
1500 ton/h de capacidad, la cual consiste en apilar el mineral de hierro en forma de capas
superpuestas a todo lo largo del patio de apilamiento y de manera uniforme.
El mineral apilado es recuperado por medio de un recuperador de tipo puente de
capacidad de 800 ton/h y transportado por medio de cintas transportadoras, luego es almacenado
en una tolva de 2200 toneladas. [1]
En el proceso actual de fabricación de Pellas en FMO se utilizan como aditivos; la
dolomita y bentonita, los aditivos son suministrados a la planta mediante el uso de camiones y
almacenados en el patio de materia prima para luego ser separadamente alimentados a los silos
[1]
(210BI2 y 210BI3) posteriores al proceso de secado.
PLANTA DE PELLAS FERROMINERA

M ANEJO DE M ATERIA PRIM A
MANEJO DE MATERIAS PRIMAS
RECEPCION Y
7.200 t APILAMIENTO DE
MINERAL
1.500 t/h
110.ST1 RECOLECCION DE
MINERAL
300.000 t 120.RR1 800 t/h
ALMACENAMIENTO
DE ADITIVOS
DOSIFICACION
210 210 210 210 DE ADITIVOS
BI1 BI2 BI3 BI4
Figura 2.2. Manejo de materia prima.

11
Área 200: Secado y triturado del mineral de hierro y aditivos

El mineral de hierro y los aditivos son transportados por una cinta transportadora hacia la
zona de secado. El proceso de secado se efectúa mediante un secador rotatorio, en donde por
medio de la transferencia de calor, la mezcla debe alcanzar un nivel de humedad menor al 1%.
Seguidamente el material que es descargado del secador, es transportado a través de cintas, a dos
tolvas que alimentan a los molinos. [1]
En la etapa de molienda, el objetivo es darle al mineral el grado de fineza deseado para
lograr la formación apropiada de las pellas verdes. El sistema de molienda se fundamenta en dos
molinos giratorios que tienen en su interior ciertos cuerpos moledores, este sistema una
capacidad de producción de 160 a 260 ton/h. Para el proceso de molienda seca en circuito abierto
con molinos de bolas, las de mayor diámetro tienen como función triturar, y las de menor
diámetro moler la mezcla. [1]
210 210 210 210

BI1 BI2 BI3 BI4 DOSIFICACION
DE ADITIVOS
PRECIPITADOR
ELECTROSTATICO
419 t/h SECADOR
210.DR1
RECIRCULACION DE
440 t/h FINOS
220.BM1
410.SL1
250 t/h
SECADO Y MOLIENDA
PLANTA DE PELLAS DE
FERROMINERA 220.BM2
250 t/h SILO
SECADO Y MOLIENDA MOLINOS
3.000 t
Figura 2.3. Secado y molienda.

12
Área 400. Mezclado y prehumedecido

Esta área comprende el silo de almacenamiento del mineral molido y los dos
mezcladores. La función de esta área, es mezclar y prehumedecer el mineral de hierro (seco) con
la pulpa (mezcla de agua y mineral fino), de acuerdo al contenido de humedad requerido
(alrededor del 9%). El material molido que sale del silo alimenta a los dos mezcladores con una
capacidad de producción de 220 ton/h. Seguidamente el compuesto es llevado por medio de
[1]
cintas transportadoras hasta los silos que alimentan a los discos peletizadores.
Área 500. Sistema de Peletización (Área de Balling)

La función principal de esta área es, aglomerar la mezcla proveniente de mezclado en
forma casi esférica con los fines de obtener las pellas verdes.
El material húmedo que sale de los mezcladores, pasa a través de cintas transportadoras a
seis tolvas que alimentarán cada una a los seis discos peletizadores. En los discos se forman las
pellas verdes, las cuales son clasificadas a través de las cribas de cada disco, para luego darles
una forma característica a la camada de pellas verdes ya formada que posteriormente va a la
parrilla móvil. [1]
410.SL1 Silo de mineral molido
Mezclado
Silo de distribución
430.MX1 430.MX2
mezcladores 650 t/h
Peletización
510.PE5
510.PE3
510.PE5
200 t/h C/U
510.PE1 510.PE2 510.PE4
CRIBA DE
RODILLOS
510.RS1
Figura 2.4. Mezclado y boleo.

13
En la planta de pellas de ferrominera el proceso de aglomeración es efectuado por medio

de discos peletizadores de 7,5 m de diámetro, donde la pella es descargada del disco a través de
un tobogán (chute) a las cintas transportadoras o a una criba clasificadora de sobre tamaño y bajo
tamaño.
En la criba de rodillos son separadas las pellas de acuerdo a su tamaño, las mayores a 16,5
mm y las menores a 5 mm son desechadas, estas pellas fuera de especificaciones son retornadas
nuevamente a los discos peletizadores. [1]
Área 600. Área de endurecimiento térmico.

Las pellas verdes no pueden ser utilizadas directamente en los procesos metalúrgicos,
debido a su baja resistencia mecánica. Una adecuada resistencia mecánica es alcanzada
sometiendo la pella verde a un tratamiento térmico bajo una atmósfera controlada. Las
temperaturas máximas de la etapa de endurecimiento deben estar por debajo del punto de fusión
del mineral tratado para evitar deterioro en las pellas. [1]
Debe cuidarse también, la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar
la velocidad aumenta la presión de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en
las mismas hasta partirse.
El endurecimiento abarca tres etapas:

Secado: proceso que se realizada en un horno tipo parrilla móvil, el cual está dividido en
varias zonas siendo el secado y el precalentamiento sus funciones principales. [1]
a. Secado primario: se aprovechan los gases de descarga de las cajas de viento del proceso
de precalentamiento con templado y los gases templados, provenientes de la zona de
enfriamiento recuperados en el enfriador anular. [1]
b. Secado secundario: se utilizan los gases templados de los gases de descarga de las cajas
de viento del proceso de precalentamiento primario. [1]
En el proceso de secado primario y secundario en la parrilla móvil, el flujo de gases es
descendente. Los gases que dejan el lecho de pellas, atraviesan los colectores de polvo, para
recuperar el material presente en estos en forma de polvo, para ser descargados a la atmósfera por
medio de un ventilador de gases de descarga. [1]
14
Precalentamiento: para evitar choques térmicos por cambios bruscos de temperatura en

el quemado (etapa final del endurecimiento), la pella verde se pasa por una etapa de
precalentamiento donde el rango de temperatura va desde los 300 – 400°C hasta los 1200°C
aproximadamente. [1]
a. Precalentamiento con templadura: se utilizan los gases de descarga provenientes de las
cajas de viento del proceso de precalentamiento secundario, el flujo de gases es hacia
abajo del lecho de pellas. La humedad de las pellas verdes es completamente evaporada
mientras pasan a través de las zonas de secado primario, secundario y precalentamiento
con templadura. [1]
b. Precalentamiento primario: se utiliza el aire caliente recuperado de la zona de
enfriamiento secundario del enfriador anular, a través de un calentador de aire por
combustión de gas natural (1100 ºC a 1200 ºC). En este proceso el flujo de gases es
descendente a través de la camada de pellas. Luego, los gases se envían a los hornos de
secado. [1]
c. Precalentamiento secundario: recibe los gases calientes que pasan a través del horno
rotatorio. En este proceso las pellas alcanzan una temperatura entre 950 ºC y 1050 ºC y
son descargadas desde la parrilla móvil a un conducto con revestimiento refractario hacia
el interior del horno. La zona de precalentamiento de la parrilla móvil es la encargada de
garantizar, que las pellas de la parte inferior del lecho produzcan adhesión apropiada por
difusión para que no se fracturen cuando pasen al horno rotatorio. Las pellas ubicadas en
la parte superior desarrollan un grado superior de adhesión por difusión por el fenómeno
que tiene lugar en el proceso de transferencia de calor. [1]
El flujo de gases que circula a través de la parrilla móvil se realiza por medio de siete
ventiladores. Dos ventiladores para los gases salientes del proceso de precalentamiento
secundario, estos trabajan en paralelo, uno a cada lado de la parrilla; otros dos ventiladores son
utilizados para absorber los gases del proceso de precalentamiento primario, operando igual que
los anteriores; un ventilador para suministrar a la zona de precalentamiento primario una parte de
aire caliente recobrado de la zona de enfriamiento secundario del enfriador anular. [1]
15
Todos los ventiladores están comunicados a la cámara de la parrilla por medio de ductos y
cuenta con colectores de polvo multiciclones antes de los ventiladores para protegerlos contra el
desgaste y controlar la contaminación atmosférica. [1]
Quemado: Es el proceso térmico que tiene lugar en el horno rotatorio. La transferencia de

calor se realiza de tres formas diferentes:
a. por radiación del quemador a través de la superficie expuesta de la camada de pellas y la
superficie de los refractarios.
b. por convección desde los gases que fluyen en dirección opuesta al movimiento rotatorio
del horno.
c. por conducción desde los refractarios a las pellas que están en contacto con dicha
superficie.
El horno rotatorio es de forma tubular con revestimiento refractario, para la transferencia

de calor a altas temperaturas. El quemador está dispuesto en su extremidad de descarga. El valor
de la temperatura adecuado para el endurecimiento de las pellas depende del mineral de hierro
[1]
empleado. Finalmente se realiza un enfriamiento recuperativo, donde las pellas provenientes
del horno rotatorio, son llevadas a un enfriador anular de tres zonas, en el cual los gases calientes
de la primera y segunda zona son recuperados nuevamente a la parrilla móvil. [1]
Área 700. Sistema de almacenaje, recuperación y carga del producto

Las pellas de tamaño adecuado, son transportadas desde las cribas vibratorias a un
sistema de cintas transportadoras, para luego ser depositadas en el patio de depósitos de pellas
para su almacenaje, o son directamente trasladadas a la zona de descarga para ser cargadas en los
vagones del tren. El patio posee una capacidad de almacenaje de aproximadamente 130.000
toneladas. [1]
Área 800. Sistema de recuperación de desechos

El sistema de recuperación de polvos y derrames, recupera continuamente los materiales
derramados en los pisos, los sólidos recuperados por los colectores de polvos y fugas del proceso
son reutilizados como materia prima en el proceso de peletización. La recuperación de
16
desperdicios es llevada a cabo por diferentes sistemas; Sistema de productos subdimensionados,

Sistema de recuperación de polvos y derrames en la zona de transporte por parrillas, Sistemas de
recuperación de polvos y desechos por medio de lavados de pisos y del sistema de lavado en
[1]
húmedo.
640.VS1 640.VS2
CRIBAS
COMSIGUA Y
APILADOR
MATESI
710.ST1
VENPRECAR 160.00 t
RECOLECCION
DESPACHO
6.000 t/h
OPCO EXPORTACION
2.160 t
Cada tren de 24 vagones
Figura 2.5 Sistema de recuperación y manejo del producto

17
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
3.1. Endurecimiento de las pellas verdes.

Consiste en la sinterización de las pellas de tal manera que puedan ser usadas como
materia prima en los procesos de obtención de hierro de reducción directa, arrabio y acero. Por lo
tanto, la razón de quemar las pellas verdes es mejorar sus propiedades físicas, con la finalidad, de
soportar las condiciones de manejo desde el lugar de producción hasta su utilización en reducción
directa y ceración, además de ser capaces de soportar el peso de la columna de material en los
sitios de almacenamiento. [1,2]
3.2. Etapas en el proceso de endurecimiento:

3.2.1. Secado.
En esta etapa se elimina el agua presente en las pellas hasta un grado tal que les permita
soportar la etapa de precalentamiento. Si el proceso de secado es muy rápido, la presión de vapor
en el interior de las pellas aumenta rápidamente, produciendo la ruptura de las pellas por
agrietamiento. [1,2]
3.2.2. Precalentamiento y quemado.

Al aumentar la temperatura de secado, el aire no alcanza el núcleo de la pella, lo que
puede producir un aislamiento de la atmósfera oxidante, lo cual origina una recristalización en el
núcleo no oxidado, sí existe la suficiente energía calórica, obteniéndose una doble estructura
cristalina; este fenómeno disminuye la resistencia de la pella a la compresión.
Para evitar este efecto se lleva a cabo el precalentamiento entre un rango de temperatura
de 350 – 500 ºC, entre los 500 y 900 ºC ocurre la oxidación parcial de la magnetita (si están
presentes concentrados de magnetita), sulfuros y la calcinación de los carbonatos (si estos están
presentes), así como la formación de los aglomerados de óxidos y crecimientos de granos.
En el ciclo de quemado en el primer caso se completa la oxidación de la magnetita,
seguidamente ocurre el crecimiento de grano y se producen las reacciones químicas entre los
aditivos y el hierro. [1,2]
18
3.2.3. Enfriamiento.
En este periodo las pellas reciben una reducción gradual de la temperatura. Las
propiedades físicas finales de las pellas endurecidas dependen en gran medida de la velocidad de
enfriamiento, ya que la resistencia de las pellas disminuye con el aumento de la velocidad de
enfriamiento debido al aumento de los choques térmicos. [1,2]
3.3. Enfriador Anular.

El enfriador anular (630 AN1) es una parrilla en forma de anillo de 2800 mm (ancho de
las paletas) por 18500 mm de diámetro medio, tiene la función de transportar un lecho de pellas
calcinadas a través de tres zonas de enfriamiento, en las cuales ocurre un intercambio de calor
sólido – aire por medio de un flujo transversal. El recorrido de las pellas en el enfriador es por
medio de 14 compartimientos, con 23° de arco y una división estructural conformada por de tres
zonas de enfriamiento. Tanto la zona primaria y secundaria del enfriador, poseen 5 secciones o
cajas vientos a lo largo de su zona. La zona terciaria está compuesta por 4 cajas de vientos a lo
largo de su sección. [2]
Las pellas provenientes del horno rotatorio (620 KL1) caen en la zona de carga del
enfriador y son apiladas en una tolva, cuando el enfriador gira, las pellas son niveladas por una
pared rasadora formando un lecho de altura constante. El enfriador tiene un accionamiento con
velocidad variable, el cual, es ajustado para mantener la nivelación adecuada.
Luego de la nivelación, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay un flujo

de aspiración de calor hacia arriba del aire, recuperándose de un 80% a un 90% del calor aplicado
a las pellas. El aire caliente que deja el lecho de las dos primeras zona, es el elemento principal de
intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado de la parrilla móvil (610
TG1) y también es usado para la combustión secundaria en el horno rotatorio.
En la figura 3.1 se muestra esquemáticamente el enfriador anular, en donde se destacan
las partes del mismo que han sido mencionadas anteriormente.
19
Figura 3.1. Esquema del enfriador anular.
Los gases salientes de la zona de enfriamiento final escapan hacia la atmosfera, puesto
que su temperatura es relativamente baja. El enfriador anular posee tres ventiladores para el
enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a zonas determinadas. El primer ventilador
(630 FN1), suministra aire a la zona de enfriamiento primario con recuperación de calor; el
segundo ventilador (630 FN2), suministra aire a la zona de enfriamiento secundario con
recuperación de calor y el tercer ventilador (630 FN3), suministra aire a la zona de enfriamiento
final. Después de enfriadas las pellas son descargadas a través de una tolva a una cinta
transportadora. [2]
20
3.4. Fundamentos teóricos para la transferencia de calor y masa en la simulación numérica.

3.4.1. Convección forzada.
La transferencia de calor por convección forzada es el modo que se utiliza con mayor
frecuencia en la industria de procesos. Se bombean fluidos calientes y fríos, separados por una
frontera sólida, a través del equipo de transferencia de calor, con una velocidad de transferencia
de calor que es función de las propiedades físicas de los fluidos, las velocidades del flujo y la
forma geométrica del sistema. Los coeficientes de transferencia de calor se ven afectados
fuertemente por la mecánica de flujo que tiene lugar durante la transferencia de calor por
convección forzada. La intensidad de la turbulencia, las condiciones de entrada y las condiciones
de las paredes son algunos de los factores que se deben tomar en consideración. [3]
3.4.1.1. Analogía entre la transferencia de cantidad de movimiento y la transferencia

de calor.
Para las propiedades de los fluidos que no son constantes, las ecuaciones se acoplan y se
deben realizar simultáneamente sus resoluciones. La analogía entre el calor y la cantidad de
movimiento se establece al suponer que la difusión de calor y la de la cantidad de movimiento se
producen por el mismo mecanismo, por lo que existe una relación entre los coeficientes de
difusión. Se definió un factor j para la transferencia de cantidad de movimiento como j = f/2, en
donde f es el factor de fracción del flujo. El factor j para la transferencia de cantidad de
movimiento se supone igual al factor j para la transferencia de calor. [3]
3.4.1.2. Diseño térmico para el procesamiento de sólidos.

Los sólidos en forma dividida, como polvos, gránulos y grumos, se calientan o enfrían en
diferentes procesos para cumplir gran variedad de objetivos, como la solidificación; el secado y
eliminación de agua; la recuperación de disolventes; la sublimación; las reacciones químicas y la
oxidación. El diseño térmico se ocupa de dimensionar los equipos para efectuar la transferencia
de calor que se necesita para llevar a cierto proceso. La ecuación de diseño es la básica para todos
los modelos de transferencia de calor. [3]
Q
A (Ecuación 3.1)
U  T
21
donde A es la superficie eficaz de transferencia de calor, [m2]; Q es la cantidad de calor que se

debe trasferir, [J]; ΔT es la diferencia de temperatura del proceso, [K] y U es el coeficiente global
de transferencia de calor, [J/s·m²·K].
Es útil definir el modo de transferencia de calor y el coeficiente global correspondiente,

Uct es el coeficiente de transferencia de calor, para el mecanismo de contacto, en donde la fase
gaseosa entra en contacto con el lecho de sólidos.
3.4.1.3. Operación con lecho fijo (o empacado).

Se produce cuando la velocidad del fluido es baja o el tamaño de las partículas es grande,
de modo que no se lleva a cabo la fluidización. Se produce fluidización cuando la velocidad del
fluido es suficientemente grande como para que la caída de presión a través del lecho ser igual al
peso de este último. Para lechos fluidificados y empacados los coeficientes de transferencia de
calor se pueden producir por medio de: [3]
0.68
N 
j H  0.14 Re  (Ecuación 3.2)
  
donde jH es el factor para la transferencia de calor, [adimensional]; Ø es el factor de forma,

[adimensional]. Viene dado por el área superficial de la partícula/ área de la esfera del mismo
diámetro y NRe es el número de Reynolds para la transferencia de calor, [adimensional].
El número de Reynolds para la transferencia de calor se basa en el diámetro de las

partículas y la velocidad superficial del fluido, viene dado por:
G 
N Re  D p    (Ecuación 3.3)
 
 f 
donde Dp es el diámetro promedio de la partícula, [m]; G es la velocidad de la masa, [kg / m²·s] .

Se presenta como la velocidad total del flujo de masa/ área de la sección trasversal.
22
3.4.1.4. Transferencia de calor por contacto (directo).

Los equipos de transferencia de calor por contacto están construidos de tal forma que la
carga en fase sólida se expone directamente al medio de calentamiento o enfriamiento y se ve
atravesada por él. Físicamente, se puede clasificar en lechos empacados y diferentes tipos de
lechos agitados. El coeficiente de transferencia de calor del lecho empacado al fluido, fue
estudiado por Baumeister y Bennett, quienes plantearon la siguiente ecuación: [3]
2
 h   Cp   f 3
JH    (Ecuación 3.4)
 C G   k
 p   
donde jH es el factor para la transferencia de calor, [adimensional]; cp es el calor especifico a

presión constante, [J/kg ·K]; G es la velocidad de la masa, [kg / m²·s]; µf es la viscosidad del
fluido, [Pa · s]; k es la conductividad térmica, [J/m·s·K] y h es el coeficiente de transferencia de
calor, [J/s·m²·K].
El coeficiente local de transferencia de calor es igual a:
q
h (Ecuación 3.5)
A  T
El rendimiento térmico de las unidades de cámaras giratorias se basa en el coeficiente

volumétrico de transferencia de calor. Sin embargo, el desempeño se puede regir por un área de
corte transversal por medio del coeficiente global de transferencia de calor para sólidos en
contacto: [3]
Q
U ct  (Ecuación 3.6)
A  T
23
Para la transferencia directa de calor a sólidos, la ecuación de predicción proyecta

directamente el volumen o el área de transferencia de calor A, determinada por el balance de
calor y la velocidad de flujo del aire. Para dispositivos con un flujo de aire normal: [3]
Q
A (Ecuación 3.7)
C p _ aire Faire  T
donde Cp aire es el calor especifico del aire, [J/kg ·K]; Faire es la velocidad del flujo del aire, [kg/ s·
m2]; ΔT es la diferencia de temperatura para la transferencia de calor, [K]; Q es la cantidad de
calor, [J] y Uct es el coeficiente global de transferencia de calor para el procesamiento de sólidos
por contacto, [J/s·m²·K].
3.4.2. Lechos de fluidos

3.4.2.1. Lechos fijos de sólidos granulares
Los datos sobre la caída de presión para el flujo de fluidos a través de lechos de sólidos
granulares no se correlacionan con facilidad debido a la gran variedad de materiales granulares y
su disposición en el empacamiento.
Para el flujo de un fluido simple incompresible como para el flujo de un fluido simple
compresible que atraviesa un lecho de sólidos granulares, el diámetro promedio de partículas no
esféricas viene dado: [3]
6(1   )
Dp  (Ecuación 3.8)
 S
donde ε es la fracción de huecos del lecho fijo, [adimensional]; S es el área de la superficie

de la partícula por unidad de volumen del lecho, [m2/m3] y Ø es el factor de forma,
[adimensional].
24
3.4.2.1. Descripción de un lecho.

Altura del lecho.
A valores menores que la mínima de fluidización, el lecho se encuentra en estado fijo, ya
que la diferencia de presión varía con respecto a la velocidad. En estas condiciones, la altura del
lecho permanece constante debido a que las partículas no han sido suspendidas.
Cuando el fluido alcanza la velocidad mínima de fluidización, el lecho cambia de fijo a
fluidizado, entonces la altura comienza a cambiar. [4]
Porosidad del lecho o fracción de huecos.

Es la relación que existe entre el volumen de huecos vacios del lecho y el volumen total
del mismo (huecos más sólidos). Se puede calcular mediante la siguiente ecuación: [4]
Vt  Vo
  o (Ecuación 3.9)
Vt
donde  o es la porosidad inicial del lecho, [adimensional]; ɛ es la porosidad del lecho,
[adimensional]; Vo es el volumen ocupado por todas las partículas, [m 3] y Vt es el volumen del

lecho en un instante dado, [m3].
Esfericidad de una partícula.

Es la medida más útil para caracterizar la forma de partículas no esféricas e irregulares. Se
define como: [4]
área de la esfera
 (Ecuación 3.10)
área de la partícula
Tamaño de partículas.
Si la partícula es esférica se emplea su diámetro. Para partículas no esféricas, el tamaño
viene expresado por:
Dp    desf (Ecuación 3.11)

25
donde d es el diámetro equivalente de la esfera (diámetro de la esfera que tiene el mismo

esf
volumen que la partícula) [m]. [4]
En un lecho de partículas con flujo ascendente, la circulación de un gas o un líquido a baja

velocidad no produce movimiento de las partículas. El fluido circula por los huecos del lecho
perdiendo presión. Esta caída de presión en un lecho estacionario de sólidos viene dada por la
ecuación de Ergun. [4]
Caída de presión en el lecho.

Un factor primordial en la descripción de los lechos, es la caída de presión dentro del
mismo. En este sentido, se emplea la ecuación de Ergun que permite calcular esta caída de
presión para lechos fijos: [4]
p 150   f  vo  1    1.75   f  v0  1   
2 2
  (Ecuación 3.12)
L Dp 2   3 Dp   3
donde  f es la viscosidad de fluido, [Pa·s]; v o la velocidad del fluido, [m/s]: Dp s el diámetro
promedio de la partícula, [m];  la porosidad, [adimensional]; f es la densidad del fluido,

[kg/m3]; p la caída de presión, [Pa] y L es la altura del lecho, [m].
Para fluidos que circulan a través de un lecho relleno de sólidos, el número de Reynolds
de partícula se define como: [4]
 f  Dp  vo
Re p  (Ecuación 3.13)
f
donde Re p es el número de Reynolds de partícula, [adimensional]; f es la densidad del fluido,

[kg/m3]; Dp el diámetro de la partícula, [m]; vo e la velocidad del fluido, [m/s] y  f la
viscosidad de fluido, [Pa·s].

26
3.4.3. Balance de Energía

El balance de energía para un proceso con flujo másico, sin tomar en cuenta el trabajo, el
calor por radiación y los efectos de la energía cinética y potencial es: [5]
M1 M´1
Volumen de
M2 control M´2
Figura 3.2. Diagrama del balance de masa.
M1  H1  M 2  H 2  M '1H '1 M '2 H '2 (Ecuación 3.14)
donde M corresponde a la masa, [kg] y H a la entalpia, [J/Kg].
La variación de entalpia viene dada por la ecuación: [3]
Tf
   C p  dT (Ecuación 3.15)
Ti
Considerando la ley de conservación de la masa elaborada por Lavoisier es posible

establecer que la masa de entrada M1=M’1 y M2=M’2.
M1  1  M 2   2  M 3   3  M 4   4  0 (Ecuación 3.16)
De forma general se emplea la siguiente ecuación [2]
Q  M  H (Ecuación 3.17)
Sustituyendo la ecuación 3.15 en la ecuación 3.17, se obtiene:
Q  M (T f  Ti )  C p (Ecuación 3.18)
27
donde Q es el calor, [J]; M es la masa, [kg]; Ti la temperatura, [K] y Cp el calor especifico,

[J/kg · K].
3.4.4. Ecuación de estado de gases perfectos.

Las ecuaciones de estado para la mayoría de las substancias físicas son complejas, y sólo
pueden expresarse en forma simple en casos limitados. Por otra parte, la ecuación teórica de
estado para el gas perfecto es una aproximación útil para gases que están muy sobrecalentados.
La ley del gas perfecto está dada por la relación: [6]
pV  nRT (Ecuación 3.19)
donde p es la presión del gas, [Pa]; V el volumen del gas, [m3]; n el número de moles del gas,
[moles]; T la temperatura absoluta, [K] y R la constante universal de los gases ideales, 8,314
[J/K mol].
3.4.5. Dinámica de los fluidos

3.4.5.1. Conservación de la materia en fluidos homogéneos.
Para fluidos homogéneos (de una sola especie) o mezclas uniformes, la expresión para la
conservación de la materia es conocida como la ecuación de continuidad. La expresión
unidimensional de la ecuación de continuidad (3.21) viene dada por: [7]
1  1  A1   2  2  A2 (Ecuación 3.20)
Si la densidad es constante y uniforme a todo lo largo del sistema (ρ2 = ρ1), entonces: [7]

V   1  A1   2  A2 Ecuación 3.21)
 
donde V es el flujo volumétrico, [m3/s]; m el flujo másico, [kg/s]; A el área de la sección
transversal, [m2];  i la velocidad media del fluido, [m/s] y ρi la densidad, [kg/m3].
28
3.4.5.2. Numero de Reynolds para un fluido.

El número de Reynolds es un parámetro importante, siempre que influyan las fuerzas de
viscosidad en el movimiento de un fluido. Es un número adimensional utilizado en mecánica de
fluidos, diseño de reactores y fenómenos de transporte para caracterizar el movimiento de un
fluido. El número de Reynolds para tuberías circulares viene dado por siguiente fórmula: [2, 6, 7]
 f   D
Re  (Ecuación 3.22)
f
donde Re es el numero de Reynolds, [adimensional]; ρf la densidad del fluido, [Kg/m3], ν es la

velocidad característica del fluido, [m/s], D el diámetro de la tubería a través de la cual circula el
fluido, [m] y μf la viscosidad del fluido, [Pa·s]
Además el número de Reynolds permite predecir el carácter turbulento o laminar de los

flujos. Si el número de Reynolds es menor de 2000 el flujo será laminar y si es mayor de 4000 el
flujo será turbulento. Un flujo turbulento, es aquel donde la pérdida de energía con respecto a la
fricción varía directamente con vn, donde n puede variar de 1,75 (tuberías muy lisas) a 2 (valor
máximo de rugosidad). [7]
3.4.5.3. Perdida de carga en conductos de sección transversal constante.

El flujo de un gas en una tubería viene acompañado de una pérdida de energía, que suele
expresarse en términos de energía por unidad de peso de fluido circulante, denominada pérdida
de carga. En la mayoría de las tuberías, la perdida de carga se manifiesta como una disminución
de presión en el sentido del flujo. La perdida de carga está relacionada con ciertas variables fluido
dinámicas según el tipo de flujo. [6]
La ecuación de fricción para conductos circulares aplicada a flujos laminar y turbulento y
para cualquier forma de sección transversal viene dada por: [6]
Lt  2
hp  f  (Ecuación 3.23)
D  2g
29
donde g es la gravedad, [m/s2]; v la velocidad característica del fluido, [m/s]; D el diámetro de la

sección transversal de la tubería, donde circula el fluido, [m]; L t la longitud de la tubería a
través de la cual circula el fluido, [m] y f es el coeficiente de fricción, [adimensional].
El coeficiente que está en función del número de Reynolds. Para número de Reynolds
altos, donde el coeficiente de fricción es independiente del Re (tuberías completamente rugosas),
el coeficiente viene dado por la siguiente aproximación: [6]
1,11
1 e D  6,9 
 1,8  log     (Ecuación 3.24)
f  3,7   Re 
donde e es la rugosidad absoluta, [m] y D es el diámetro de la sección transversal de la tubería,

donde circula el fluido, [m]. La ecuación ( 3.26), es válida para 4000  Re  108 y para cualquier
tubería. [6]
3.4.5.4. Ecuación de Bernoulli.

Para el estudio de los fluidos compresibles, donde las variaciones en la densidad son
importantes, las pérdidas de fricción debidas al calor no pueden ser despreciadas. Sin embargo,
cuando las pérdidas por fricción son irrelevantes, el trabajo y la transferencia de calor son cero y
la energía interna es constante se obtiene la siguiente expresión: [7]
p1  1 p2 
 h1    h2  2 (Ecuación 3.25)
 2g  2g
donde v es la velocidad del fluido en la sección considerada, [m/s]; hi la altura en la dirección de

la gravedad, [m]; γ el peso especifico, [N/m3]. Se obtiene a partir de la relación γ= ρ ·g; g la
gravedad, [m/s2]; ρ la densidad del fluido, [kg/m3] y p la presión a lo largo de la línea de
corriente, [Pa].
La ecuación establece que la carga total a lo largo de un conducto, es constante en todo el
campo del flujo, y representa una forma especial de una ecuación de Bernoulli. [7]
30
El tiro de una chimenea es el diferencial de presión natural o artificial, creado por la

variación de densidades entre el gas de chimenea y el aire exterior. [7]
Para hacer un estudio racional del tiro, se emplea el teorema de Bernoulli, considerando el
movimiento de fluidos reales, ya que el fluido presenta fricción con las paredes de la chimenea,
conocido como perdida de carga J, esta se representa en el teorema como:
p1  1 p2 
 h1    h2  2  j pc (Ecuación 3.26)
 2g  2g
donde pi es la presión en el punto i del fluido, [Pa]; h i la altura desde el punto i a un plano
cualquiera, [m]; vi la velocidad del fluido en el punto i, [m/s] y j pc es la perdida de carga, [Pa].
Los sumandos vienen expresados en unidades de presión.
3.4.5.5. Estudio del tiro de las chimeneas.

Formula elemental del tiro.
En el interior de la chimenea, considerando la velocidad de los humos prácticamente
invariable, a menos que haya un fuerte enfriamiento, se emplea la ecuación para hallar el tiro: [8]
p  H ( e   i ) (Ecuación 3.27)
Velocidad de salida de los humos.

El aire que pasa por la chimenea, viaja a una velocidad específica, esta creara cierta
presión la cual es conocida como presión de velocidad. Existe una estrecha relación entre esta
presión y la velocidad de salida de los humos, se puede calcular con la ecuación: [8]
2  g  H ch  e   i 
 (Ecuación 3.28)
i
donde ν es la velocidad del fluido, [m/s]; H ch la altura de la chimenea, [m]; γe el peso especifico
del aire exterior, [N/m3] y γi el peso especifico del fluido interior, [N/m3].
31
CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA
Por medio de la investigación documental y de campo se identificaron y delimitaron las

variables de mayor relevancia en el proceso de enfriamiento de las pellas, se establecieron las
ecuaciones apropiadas de presión estática y flujo de aire de los ventiladores, así como las
ecuaciones de las propiedades termodinámicas del aire generado por los mismos. Y mediante un
balance general de masa y de energía se obtuvieron las ecuaciones de flujo másico de entrada y
salida del proceso de enfriamiento, las ecuaciones de transferencia térmica y todas las ecuaciones
necesarias para llevar a cabo la simulación numérica.
Finalmente se procedió a realizar la simulación del proceso de enfriamiento de las pellas
calcinadas, y así tratar de predecir el perfil térmico y la eficiencia del enfriador anular.
4.1. Identificación de las variables del proceso de enfriamiento.

4.1.1. Investigación documental.
Para el desarrollo de esta etapa, se realizó un estudio de la documentación y bibliografía
referente al proceso de enfriamiento, se revisó los manuales mecánicos y de operación del
[1, 2]
enfriador anular, ventiladores del proceso y demás equipos involucrados. Por último se
utilizo la bibliografía necesaria para obtener las variables involucradas en el proceso y para el
desarrollo de la simulación.
4.1.1.1. Evaluación de las posibles variables que influyen durante el proceso de

enfriamiento de las pellas calcinadas.
El proceso de enfriamiento de las pellas depende de varios factores, entre las variables
principales que afectan dicho proceso se tiene: el material, el medio donde ocurre el intercambio
de calor y las condiciones de operación del equipo. Debido a la complejidad del proceso es
necesario evaluar en forma conjunta las variables que puedan influir durante el proceso de
enfriamiento de las pellas calcinadas. En la siguiente figura, se encuentra un diagrama de los
factores principales que influyen en el proceso de enfriamiento dentro del enfriador anular.
32
Materia prima Equipo y condiciones de operación

Coeficiente de transmisión de
calor en lecho empacado. Apertura del damper de los ventiladores
Altura del lecho
de pellas
Alimentación de las pellas Presiones en las cajas de viento.
al enfriador anular.
Temperatura inicial Presiones en las cámaras
y final de la pella.
Fracción de vacío en el lecho. de enfriamiento.
Proceso de
enfriamiento
Flujo de aire de los
ventiladores al enfriador. Propiedades del aire: conductividad térmica,
calor específico del aire a presión constante,
densidad y viscosidad
Temperatura inicial
y final del aire. Velocidad superficial
del aire en el lecho.
Fluido
Figura 4.1. Diagrama de las variables que intervienen en el enfriamiento de las pellas calcinadas.
4.1.2. Investigación de campo.
En la siguiente etapa se tomaron en cuenta todas aquellas inspecciones, mediciones y

registros realizados a los equipos involucrados en el proceso de enfriamiento de la planta de
pellas, durante el periodo de mantenimiento se midieron las dimensiones internas del enfriador
anular y se compararon con las obtenidas a través de los planos (ver anexo A), se inspeccionó el
estado de las paredes internas (refractario) del enfriador y se observó el estado general de los
ventiladores 630 FN 1, 2 y 3.
Durante el periodo operativo de la planta se inspeccionó el estado general de los equipos
(enfriador anular, ventiladores y ductos de conexión), se evaluó la eficiencia del proceso y se
obtuvieron los registros de planta que permiten conocer el desempeño del enfriador anular.
Toma de datos de las variables de proceso.
Por medio de los registros almacenados en el sistema de control de la planta de pellas de

FMO, se procedió a elaborar una base de datos, en la cual se tomaron en cuenta las variables que
permitieron: evaluar la eficiencia y desempeño del proceso de enfriamiento, identificar los
factores que afectan el enfriamiento de las pellas y poder comparar con los resultados obtenidos
de la simulación.
33
La base de datos organizada en una hoja de calculo de Microsoft Office Excel 2007, está
compuesta por 16 variables que registran los valores de presión, temperatura, corriente, apertura
y alimentación del enfriador anular y los equipos secundarios involucrados (ventiladores de
enfriamiento: 630 FN1, 630 FN2 y 630 FN3). Los datos tomados fueron los siguientes:
Tabla 4.1. Variables de inspección obtenidas del sistema de control de FMO.
Variables de control del 630 AN1 Unidad Descripción de las variables del proceso de enfriamiento
ALIMENTA
WQ5202 [Ton/h] Indicador de alimentación de toneladas de pellas por hora
PARRILA
SALIDA
TI6130 [°C] Indicador de temperatura del gas de salida del horno rotatorio
HORNO
GAS Indicador de temperatura del gas recuperado de la zona 2 del
TI6312 [°C]
RECUPERD enfriador anular
GAS SALI
TI6311 [°C] Indicador de temperatura del gas de salida de la zona 3
ENFRIAD
CAM 1 Indicador de presión de la cámara de enfriamiento de la zona 1
PI6305 [mmH20]
ENFRIAD del anular.
PI6306 [mmH20]
ENFRIAD del anular.
PI6307 [mmH20]
ENFRIAD del anular.
CAJA 1 Indicador de presión de las cajas de viento de la zona 1 del
PI6308 [mmH20]
ENFRIAD enfriador anular.
PI6309 [mmH20]
PI6310 [mmH20]
VENTILAD
II6321 [A] Indicador de corriente de accionamiento del ventilador 630 FN1
630FN1
VENTILAD
630FN2
VENTILAD
630FN3
Tabla 4.2. Variables de inspección obtenidas del sistema de control de FMO.
Variables de control del 630 AN1 Unidad Descripción de las variables del proceso de enfriamiento
COMPUERT
ZI6324 [%] Posición de las compuertas del ventilador (Damper) 630 FN1
630FN1
COMPUERT
630FN2
COMPUERT
630FN3
Estos datos son parte de la data general, dado a la gran cantidad de variables se muestra
una parte de ellos.
34
4.2. Propiedades del flujo de aire generado por los ventiladores de enfriamiento del
enfriador 630 AN1.
En la siguiente etapa se realizó un estudio de las curvas características de los ventiladores
(ver anexo B), las cuales están en función de los parámetros de diseño y funcionamiento para
cada ventilador. Estos parámetros son caudal, presión y apertura.[2] A partir de los valores
obtenidos de dichas curvas (ver apéndice 1) y por medio de ajustes polinómicos de tercer y cuarto
grado efectuados en la hoja de cálculo Excel, se adquirieron las ecuaciones de flujo y corriente
para cada apertura en función de la presión.
Las ecuaciones obtenidas según los parámetros de diseño y por medio de los ajustes
correspondientes se muestran a continuación: [2]
Flui= ape4 + bpe3 + cpe2 + dpe +e (Ecuación 4.1)
I = ape4 + bpe3 + cpe2 + dpe +e (Ecuación 4.2)
donde Flu1 es el flujo volumétrico de los ventiladores 630 FN1 y 2, [m 3/min]; Flu2 es el flujo
volumétrico para el ventilador 630 FN3, [m 3/min]; I es la corriente de accionamiento de los tres
ventiladores, [A] y pe la presión estática de los ventiladores, [mm H2O].
Para el caso de los ventiladores 630 FN1 y 630 FN2 las ecuaciones 4.1 y 4.2 utilizan los
mismos coeficientes, debido a que ambos equipos poseen las mismas especificaciones eléctricas
y mecánicas, como es el caso de la potencia y el voltaje nominal del motor trifásico.
Los valores de los coeficientes para la ecuación (4.1) de flujo volumétrico, de los
ventiladores de la zona de enfriamiento I (630 FN1) y II (630 FN2) se presentan a continuación:
35
[2]
Tabla 4.3. Constantes para la ecuación de flujo en función de presión. Ventiladores 630 FN1 y 2.
Apertura a b c d e
80° -2,49·10-5 1,84·10-2 - 6,50·100 2,63·103
70° -7,13·10-5 6,11·10-2 - 1,94·101 5,08·103
60° -6,60·10-7 8,88·10-4 - 4,31·10-1 8,50·101 - 1,93·103
50° -5,95·10-7 9,60·10-4 - 5,71·10-1 1,43·102 - 8,44·103
40° -4,60·10-7 7,42·10-4 - 4,40·10-1 1,07·102 - 3,28·103
30° -3,15·10-7 4,87·10-4 - 2,76·10-1 6,03·101 2,53·103
20° -6,01·10-7 1,03·10-3 - 6,60·10-1 1,77·102 - 9,60·103
10° -4,41·10-7 7,20·10-4 - 4,32·10-1 1,05·102 - 9,88·102
0° -4,50·10-7 7,35·10-4 - 4,40·10-1 1,07·102 - 9,90·102
Valores de los coeficientes para la ecuación de corriente (4.2) de los ventiladores 630 FN1
y 630 FN2:
Tabla 4.4. Constantes para la ecuación de corriente en función de presión. Ventiladores 630 FN1 y 2. [2]
Apertura a b c d e
-7 -4 -2
80° -3,86·10 2,55·10 - 6,80·10 5,56·101
70° -4,13·10-9 5,10·10-6 - 2,38·10-3 4,81·10-1 2,52·101
60° -2,98·10-9 3,54·10-6 - 1,60·10-3 3,26·10-1 3,72·101
50° -1,62·10-6 1,88·10-3 - 7,11·10-1 1,53·102
40° -1,16·10-6 1,31·10-3 - 4,74·10-1 1,27·102
30° -8,01·10-7 8,25·10-4 - 2,63·10-1 1,08·102
20° -1,19·10-8 2,05·10-5 - 1,29·10-2 3,55·100 - 2,67·102
10° -1,65·10-6 1,92·10-3 - 7,10·10-1 1,81·102
0° -7,44·10-9 1,23·10-5 - 7,48·10-3 1,95·100 - 8,03·101
36
Los valores de los coeficientes para la ecuación de flujo volumétrico (4.1) del ventilador
630 FN3 se presentan en la siguiente tabla:
[2]
Tabla 4.5. Constantes para la ecuación de flujo en función de presión. Ventilador 630 FN3.
Apertura a b c d e
80° -2,18·10-5 2,70·10-2 - 1,24·101 3,26·103
70° -3,24·10-5 4,17·10-2 - 1,96·101 5,16·103
60° -4,06·10-5 5,27·10-2 - 2,48·101 6,91·103
50° -1,80·10-7 3,43·10-4 - 2,42·10-1 7,16·101 - 3,60·103
40° -1,93·10-7 3,76·10-4 - 2,70·10-1 8,04·101 - 3,87·103
30° -1,52·10-7 2,94·10-4 - 2,11·10-1 6,18·101 - 1,08·103
20° -3,11·10-5 4,13·10-2 - 2,15·101 9,20·103
10° -1,56·10-7 2,98·10-4 - 2,11·10-1 6,09·101 - 2,04·102
0° -2,66·10-7 5,23·10-4 - 3,76·10-1 1,13·102 - 5,92·103
Coeficientes para la ecuación de corriente (4.2) del ventilador 630 FN3:
[2]
Tabla 4.6. Constantes para la ecuación de corriente en función de presión. Ventilador 630 FN3.
Apertura a b c d e
80° -3,43·10 -7 4,17·10 -4 - 1,79·10 -1 6,24·10 1
70° -6,42·10 -7 8,52·10 -4 - 3,94·10 -1 1,10·10 2
60° -8,42·10 -7 1,08·10 -3 - 4,70·10 -1 1,31·10 2
50° -6,58·10 -7 8,30·10 -4 - 3,59·10 -1 1,26·10 2
40° -8,62·10 -7 1,16·10 -3 - 5,26·10 -1 1,62·10 2
30° -1,07·10 -6 1,44·10 -3 - 6,31·10 -1 1,79·10 2
20° -3,98·10 -7 4,45·10 -4 - 1,53·10 -1 1,10·10 2
10° -5,24·10 -7 6,38·10 -4 - 2,47·10 -1 1,29·10 2
0° -1,12·10 -6 1,53·10 -3 - 6,61·10 -1 1,92·10 2
37
4.2.1. Propiedades termodinámicas del aire generado por los ventiladores de

enfriamiento del 630 AN1.
Las propiedades físicas del aire generado por los tres ventiladores del proceso de
enfriamiento, dependen directamente de las condiciones de operación del enfriador anular, es
decir varían con respecto a la temperatura y la presión. Estas propiedades son: calor específico,
viscosidad y coeficiente de conductividad térmica. [3]
A partir de las propiedades termodinámicas del aire y por medio de un ajuste polinómico
de cuarto grado para el calor específico y un ajuste de tercer grado para la viscosidad y
conductividad térmica del aire (ver apéndice 2), se obtuvieron las siguientes ecuaciones:
C p  aT 4  bT 3  cT 2  dT  e (Ecuación 4.3)
yi  bT 3  cT 2  dT  e (Ecuación 4.4)
donde Cp es el calor especifico, [kJ/kg·K]; y1 es la viscosidad, µ [Pa·s]; y2 es la conductividad

térmica, k [W/m·K] y T la temperatura, [K].
Estas ecuaciones se rigen para un rango de temperaturas de 260 a 2500 K y una presión
aproximada de 1 atmosfera. Los valores de las constantes para las ecuaciones 4.3 y 4.4, se
presentan en la siguiente tabla:
Tabla 4.7. Coeficientes para las propiedades físicas del aire a 0.98 atm, 260 K < T K < 2500 K. [3]
yi a b c e d
-13 -10 -7 -4
Calor especifico, cp [kJ/kg*K] 1,06 ·10 -4,82·10 7,94·10 -2,65·10 1,03
-15 -11 -8
Viscosidad, µ [Pa*s] 2,93·10 -1,48·10 4,93·10 5,16·10-6
-11 -8 -4
Conductividad térmica, k [W/m*K] 2,32·10 -6,98·10 1,19·10 -4,30·10-3
4.3. Balance de masas.
Para identificar las variables de entrada y salida del proceso de enfriamiento de las pellas
calcinadas, se elaboró un diagrama del enfriador anular. En la figura 4.2 se delimitaron los
38
parámetros involucrados en el proceso, con la nomenclatura utilizada en los diagramas de balance

de calor y gas de la planta de pellas.
Tpella entrada

m pella V2
  
V8 V 25
2 8 25
VCE1 p2 VCE2 p8 VCE3 p25
  
m2 T2 m8 T8 m 25 T25
630 AN1
Zona I Zona II Zona III
VCV1 p1 VCV2 p7 VCV34 p24
  
Tpella salida
m1 T1 m7 T7 m 24 T24 
m pella
  
V1 V7 V 24
1 7 24
630 FN1 630 FN2 630 FN3
Figura 4.2. Diagrama de las variables involucradas en el balance de masa del enfriador anular.
4.3.1. Nomenclatura del enfriador anular.

I, II y III = zonas de enfriamiento.
1, 2, 7, 8, 24 y 25 = secciones del enfriador anular.
VCE = volumen de la cámara de enfriamiento.
VCV = volumen de las cajas de vientos.
Ti = temperatura de cada una de las secciones.
pi = presiones de cada una de las secciones.

Vi = caudal volumétrico de aire en cada sección del enfriador anular.

mi = caudal másico de aire en cada sección del enfriador anular.
39
Una vez obtenido el diagrama del proceso de enfriamiento de las pellas producto se
procedió a realizar el balance de masas.
4.3.2. Balance de masa general en el enfriador anular.

Para elaborar el balance de masa en el enfriador anular se consideraron como entrada los
siguientes parámetros:
 Alimentación de las pellas al enfriador anular, [t/h].
 Temperatura promedio de entrada de las pellas, [°C].
 Flujo de aire de los tres ventiladores (630 FN1, 630 FN2 y 630 FN1), [kg/s].
 Temperatura del aire de entrada a las cajas de viento para cada zona, [°C].
 Presiones en las cajas de viento para cada zona, [mm H2O].
Los parámetros de salida del proceso de enfriamiento de las pellas calcinadas son:
 Flujo de salida de la pellas, [t/h].
 Temperatura promedio de salida de las pellas, [°C].
 Flujo de salida de aire a través del lecho de pellas para cada zona de enfriamiento,
[kg/s].
 Temperatura del aire de salida de las cámaras de enfriamiento para cada zona,
[°C].
 Presiones en las cámaras de enfriamiento para cada una de las zonas, [mm H2O].
Se realizó un balance general entre el flujo másico de las pellas y el flujo de aire generado
por los ventiladores. Para el balance de masa se efectuaron las siguientes consideraciones:
 Proceso continuo, donde no se genera ni se consume masa.
 El flujo de entrada y salida de las pellas es el mismo, es decir, la masa acumulada
en el tiempo es cero.
 No existe pérdidas ó fugas del flujo de aire en los equipos principales del proceso
de enfriamiento.
40
A partir de los argumentos señalados y de la figura 4.2 se obtuvo la siguiente expresión:
       
m pellas  m1  m7  m24  m2  m8  m25  m pellas (Ecuación 4.5)
4.3.2.1. Balance másico del aire en la zona de enfriamiento I.

Luego de realizar el balance de masa en todo el proceso de enfriamiento, se procedió a
obtener los tres balances de masa para cada una de las zonas de enfriamiento.
Para el primer balance de masa, se utilizó como volumen de control, la zona de
enfriamiento I (ver figura 4.2), la cual está compuesta por 5 cajas de vientos y la cámara de
enfriamiento 1. Utilizando el volumen de control descrito y la ecuación 4.5 se alcanzó a la
siguiente expresión:
  
m1  m 2  m 2 _ 8 (Ecuación 4.6)
 
donde m1 es el flujo másico de aire generado por el ventilador 630 FN1; m2 el flujo másico de

aire de salida a través del lecho de pellas de la cámara de enfriamiento 1 y m2 _ 8 el flujo másico
de aire a través de la pared que separa las cámaras de enfriamiento 1 y 2.
Para hallar cada una de las variables de la ecuación 4.6, se llevó a cabo el siguiente
procedimiento:
 Condiciones iníciales.
En esta etapa se definieron las condiciones iníciales y los parámetros de entrada en el
primer volumen de control. Para ello, se tomó en cuenta la nomenclatura del diagrama del
enfriador anular (figura 4.2).
To1= temperatura de entrada del aire, la cual no depende de la presión.
ρo1 = densidad del aire a una atmosfera de presión y a temperatura ambiente.
Como datos de entrada, se asumieron las presiones iníciales de las cajas de viento 1 (po1)
y de la cámara de enfriamiento 1 (po2).
po1 = presión inicial en mm H2O para el volumen de las cajas de viento 1 (VCV1).
41
po2 =presión inicial mm H2O para el volumen de la cámara de enfriamiento 1 (VCE1).
Seguidamente con la presión inicial de las cajas de viento 1 y la ecuación 4.1, se obtuvo el

flujo volumétrico inicial de entrada ( V o1 ) según la figura 4.2.
Mediante la ecuación 3.20 y la densidad inicial (ρo1), se consiguió el flujo másico inicial

de aire generado por el ventilador 630 FN1 ( mo1entrada ).
Para obtener la masa de aire (m) contenida dentro del volumen de las cajas de viento
(VCV1) y el volumen de la cámara de enfriamiento 1 (VCE1), se utilizó la siguiente ecuación (ver
figura 4.2):
m
f  (Ecuación 4.7)
Vi
donde Vi es el volumen de la cámara de enfriamiento ó de las cajas de viento, [m3].
Por medio de la expresión anterior, se obtuvo las masas iníciales para los volúmenes que
conforman la zona de enfriamiento I.
moCV1 = ρo1 · VCV1, masa de aire en las cajas de viento 1.
moCE1 = ρo1 · VCE1, masa de aire en la cámara de enfriamiento 1.
 Balance de masa en las cajas de viento de la zona I.

A partir de las condiciones iníciales y por medio de las ecuaciones: 3.19 de los gases
ideales y 4.7 de la densidad, se logró la siguiente expresión de la densidad en función de la
presión y temperatura.
( patm  po1  9,806)  PM aire

´1  (Ecuación 4.8)
R  T1 
42
A través de la densidad derivada de la ecuación 4.8, el flujo volumétrico de entrada al

VCV1 y la ecuación 3.20, se logró obtener:
 
m´1entrada  ´1V o masa de entrada de aire a la zona de enfriamiento I.
1
Utilizando la ecuación de Ergun (3.12), la expresión para la viscosidad (4.4) y la densidad

(4.8), se obtuvo la velocidad de salida del aire a través del lecho empacado de pellas.
1.75   aire  v´2 1    150   aire  v´1     po1  po 2 

2
  0 (Ecuación 4.9)
Dp   3 Dp 2   3  L 
De la expresión anterior, se despejó la velocidad del flujo de aire (ν´) que atraviesa el
lecho de pellas, para obtener lo siguiente:

m1salida    ´  A1 flujo másico de aire que sale del lecho empacado, expresión que se
derivó de la ecuación 3.20.
Una vez encontrados los flujos iníciales de aire, tanto de salida como de entrada a la zona
de enfriamiento I, se procedió a calcular la masa contenida en las cajas de vientos 1:
 
m 1Total  (m´1entrada  m1salida )  t  moCV1 (Ecuación 4.10)
donde m1Total es la masa contenida en VCV1, [kg] y Δt es el diferencial de tiempo, [s].
Con la masa obtenida de la ecuación 4.10, se procedió a calcular la presión en las cajas de
viento 1, por medio de la ecuación 3.19.
m1Total  R  T1
p1 
VCV 1  PM aire
43
Igualmente se procedió a adquirir de nuevo la densidad, empleando la ecuación 4.8.
( patm  p1  9,806)  PM aire

1 
R  T1 
Finalmente, con los nuevos valores de presión y densidad, por iteración se procedió a
  
calcular nuevamente los valores de V 1 , m1entrada y m1salida
 Balance de masa en la cámara de enfriamiento 1.

Para obtener el balance de masa en la cámara de enfriamiento 1 (VCE1), se utilizó el flujo
másico de salida a través del lecho de pellas como flujo de entrada a dicha cámara de
enfriamiento.
 
m´2entrada m1salida
Además, se empleo la ecuación 4.8 y la presión (po2) para obtener la densidad de la

cámara de enfriamiento 1.
( patm  po 2  9,806)  PM aire

´2 
R  T2 
Seguidamente se utilizaron las ecuaciones 3.23 y 3.24 para obtener los valores de la
pérdida de carga por fricción en los ductos (hp) y el coeficiente de fricción (f) respectivamente.
Por medio de estos valores y la ecuación 3.23, se alcanzo la siguiente expresión:
h p  Dtuberia  2  g
v´2 
f L
De la expresión anterior, se utilizó la velocidad del flujo de aire (ν´2) que sale de la
cámara de enfriamiento 1, para obtener la siguiente ecuación:
44

m 2 salida  ´2  ´2  A2 flujo másico de aire que sale del lecho empacado, expresión que se
derivó de la ecuación 3.20.
Una vez encontrados los flujos másicos de aire, tanto de entrada como de salida a la
cámara de enfriamiento 1, se procedió a calcular:
 
m 2Total  (m´2entrada m 2 salida)  t  moCE1
Con la masa obtenida de la expresión anterior, se procedió a calcular: la presión (p2) en

VCE1, por medio de la ecuación 3.19 y la densidad (ρ2), utilizando la ecuación 4.8.
m2Total R  T2
p2 
VCE1  PM aire
( patm  p2  9,806)  PM aire

2 
R  T2 
Finalmente, con los nuevos valores de presión y densidad, por iteración se procedió a
 
calcular nuevamente los valores de m 2 entrada y m 2 salida .
4.3.2.2. Balance másico del aire en la zona de enfriamiento II.

Luego de realizar el balance de masa en la zona de enfriamiento I, se procedió a obtener el
balance másico del segundo volumen de control. A partir de la ecuación 4.5 se logró obtener la
siguiente ecuación:
  
m 7  m 2 _ 8  m8 (Ecuación 4.11)
Para la expresión 4.11, se utilizó como volumen de control, la zona de enfriamiento II, la
cual está compuesta por 5 cajas de vientos y la cámara de enfriamiento 2 (ver figura 4.2).
Utilizando el volumen de control descrito, se llevó a cabo el mismo procedimiento del balance de
masa en la zona de enfriamiento I.
45
4.3.2.3. Balance de masa entre las cámaras de enfriamientos 1 y 2.


Para obtener el flujo másico de aire m 2 _ 8 a través de la sección de intercambio de calor
entre las cámaras de enfriamiento 1 y 2 (ver figura 4.2), se realizaron los siguientes cálculos:
Utilizando las densidades de las cámaras de enfriamiento 1 y 2, se procedió a obtener la
densidad promedio entre las dos zonas.
 2  8
2 _8  (Ecuación 4.12)
2
donde ρ2 es la densidad en la cámara de enfriamiento 1, [Kg/m3] y ρ8 es la densidad en la cámara

de enfriamiento 2, [Kg/m3].
Para obtener la velocidad (ν2_3) que cruza por medio de la sección de intercambio de flujo
y calor entre las cámaras 1 y 2, se consideró que las pérdidas de calor del sistema, el trabajo
mecánico, las pérdidas por fricción y la energía potencial son cero. Luego de estas
consideraciones y por medio de la ecuación de Bernoulli (3.25) se obtiene:
( p2  p8 )  2
v2 _ 8  (Ecuación 4.13)
2 _ 8
De la expresión anterior, se utilizó la velocidad del flujo de aire (ν 2_8) que cruza la sección
de intercambio entre la cámara de enfriamiento 1 y 2, para adquirir la siguiente ecuación:

m 2 _ 8  Aconexión  2 _ 8   2 _ 8 , donde Aconexión es el área de la sección de conexión entre las
cámaras de enfriamiento 1 y 2, [m2].
4.3.2.4. Balance másico del aire en la última zona de enfriamiento (III).

Para el último balance de masa, se utilizó como volumen de control, la zona de
enfriamiento III, la cual está compuesta por 4 cajas de vientos y la tercera y última cámara de
46
enfriamiento (ver figura 4.2). Utilizando el volumen de control descrito y la ecuación 4.5 se
alcanzó a la siguiente expresión:
 
m 24  m 25 (Ecuación 4.15)
Para obtener el flujo másico de aire de salida a través del lecho de pellas para la cámara
de enfriamiento 3, se utilizaron las mismas condiciones iníciales de las zonas de enfriamiento I y
II.
To24= temperatura de entrada del aire, la cual no depende de la presión.
ρo24 = densidad del aire a una atmosfera de presión y a temperatura ambiente.
ρamb = a una atmosfera de presión y a una temperatura de 25° C.
Como datos de entrada, se asumieron las presiones iníciales de las cajas de viento 3 (po24)
y de la cámara de enfriamiento 3 (po25) (ver figura 4.2). Con la presión inicial de las cajas de
viento 3 y la ecuación 4.1, se obtuvo el flujo volumétrico inicial de entrada.

V o 24 = flujo volumétrico de entrada al volumen de las cajas de viento 3.
Mediante el flujo de entrada, la ecuación 3.20 y la densidad inicial (ρo24), se adquirió el

flujo másico inicial de aire.

m o 24entrada = masa de aire generada por el ventilador 630 FN3.
Por medio de la ecuación 4.7, se obtuvieron las masas iníciales para los volúmenes que
conforman la zona de enfriamiento III.
moCV3 = ρo24 · VCV3, masa inicial de aire en las cajas de viento 3.
moCE3 = ρo24 · VCE3, masa inicial de aire en la cámara de enfriamiento 3.
A partir de las condiciones iníciales y con la nomenclatura adecuada (ver fig. 4.2), se
empleó el mismo procedimiento para el balance de masa en las cajas de viento de la zona I y II.
47
 Balance de masa en la cámara de enfriamiento 3.

Para obtener el balance de masa en la cámara de enfriamiento 3, se utilizó el flujo másico
de salida del lecho de pellas como flujo de entrada a la cámara de enfriamiento.
 
m´25entrada m 24salida
Además, se empleo la ecuación 4.8 y la presión (po25) para obtener la densidad de la

cámara de enfriamiento.
( patm  po 25  9,806)  PM aire

´25 
R  T25 
Seguidamente se utilizó la ecuación elemental del tiro (3.27), para obtener la diferencia de
presión entre la cámara de enfriamiento 3 y la salida de la chimenea:
ptiro  (  amb  ´25 )  H ch  g
Utilizando la ecuación de la velocidad de salida de los humos (3.28), el Δptiro y ρ´25, se

obtuvo la velocidad de salida del aire a través de la chimenea.
ptiro  2
v´25 
´25
De la expresión anterior, se utilizó la velocidad del flujo de aire (ν´25), para obtener el
flujo másico de salida a través de la chimenea de la zona de enfriamiento III.

m 25salida  ´25  ´25  A2
Una vez encontrados los flujos másicos de aire, tanto de entrada como de salida a la
cámara de enfriamiento 3, se procedió a calcular:
 
m 25Total  (m´25entrada m25salida)  t  moCE3
48
Con la masa obtenida de la ecuación anterior, se procedió a calcular la presión (p25) en la

cámara de enfriamiento 3, por medio de la ecuación 3.19 y a adquirir nuevamente la densidad
(ρ25), empleando la ecuación 4.8.
m2TotalR  T25
p25 
VCE 25  PM aire
( patm  p25  9,806)  PM aire

 25 
R  T25 
Finalmente, con los nuevos valores de presión y densidad, se procedió a calcular

 
nuevamente los valores de m 25entrada y m 25salida .
4.4. Balance de calor.

Para obtener la transferencia de calor durante el proceso de enfriamiento de las pellas
calcinadas, se elaboró un diagrama de transferencia térmica por diferencia finita bidimensional.
En el diagrama (ver figura 4.3) se delimitaron las temperaturas de entrada y salida del lecho de
pellas y del flujo de aire.
Flujo volumétrico de la pella

y Volumen de control
T final aire
Tf
Tpella inicial Tpella L 1
final
d Tpella i Tpella f
y io f1
x To
d T inicial aire
x Flujo volumétrico del aire
Figura 4.3. Diagrama de transferencia de calor por diferencia finita.
49
La transferencia de calor forzada está limitada por la velocidad de transferencia de calor,

la cual a su vez, está limitada a las propiedades físicas del fluido, la velocidad del flujo y la forma
geométrica del equipo de transferencia de calor.
El análisis teórico de la transferencia de calor por convección forzada viene dado por la
ecuación 3.1.
Q
A , donde la superficie eficaz de transferencia de calor (A) se adquirió por la
U  T
siguiente relación:
A= S·VCEi (Ecuación 4.16)
El área de la superficie de la partícula por unidad de volumen del lecho (S), se definió por
la ecuación 3.8.
Al considerar las ecuaciones 3.31 y 4.16, se obtuvo:
Q1  h  (Tp  Taire )  S VCEi (Ecuación 4.17)
El coeficiente local de transferencia de calor (h), está definido por:
J H  Cpaire  G
h (Ecuación 4.18)
Cpaire   k 2,3
A través de las ecuaciones 3.2 y 3.3, se encontró el factor de transferencia de calor (jH) y
el número de Reynolds (NRe). Por otra parte, la velocidad de la masa (G), se obtuvo como la
velocidad total del flujo de masa entre el área de la sección trasversal.
Para la transferencia directa de calor a sólidos, la ecuación 4.18 se determinó por el

balance de calor y la velocidad de flujo de aire (ver ecuación 3.7.).

Q2  V  Taire   aire  C p aire (Ecuación 4.19)
50
Finalmente, se realizó un balance de energía en el enfriador anular, a partir del cual, se
cuantificó las energías entrantes ( Q1 ) y salientes del sistema ( Q2 ).
Q1  Q2 (Ecuación 4.20)
Este balance se realizó con la finalidad de obtener la temperatura final del aire, la cual, se
obtuvo luego de enfriar el lecho de pellas calcinadas en cada una de las zonas del enfriador
anular.
Al sustituir las ecuaciones 4.17 y 4.19 en la expresión anterior:

h  (Tp  Taire )  S VCEi  V  Taire   aire  Cpaire
Al despejar la temperatura final del aire:
h  (Tp  Taire )  S  VCEi

Tairefianl  
 Taireinicial
V   aire  Cpaire
4.5. Procedimiento para el desarrollo de la simulación.

Para el desarrollo de la simulación, se implementó el método de las diferencias finitas. Se
basó en dividir o discretizar el volumen de control (dominio) sobre el cual están definidas las
ecuaciones de transferencia térmica y flujo de aire, en una serie de pequeñas subregiones de
geometría simple. (Ver figura 4.4) [9,10, 11]
51
Volumen de la cámara de enfriamiento I, II y III (VCEi)
Flujo de pella Altura

del lecho
de pellas
Proceso de discretización Flujo de aire
Sistema continúo Modelo discreto

Figura 4.4. Volumen infinitesimal de las cámaras de enfriamiento del 630 AN1.
Este método numérico, es una aproximación del proceso real de enfriamiento de las
pellas, debido a que transforma el problema diferencial de tres dimensiones en un modelo de
diferencia finita bidimensional. Para ello, se dividió cada zona de enfriamiento (I, II y III) del
630 AN1 en 5 partes iguales a lo largo por 10 partes iguales a lo alto del lecho de pellas. [9,10,11]
La solución final de las ecuaciones de la zonas de enfriamiento, se obtuvo por la unión de

cada unos de los subdominios y por medio del algoritmo (ver figura 4.5) para el cálculo de la
temperatura de la pella en el enfriador anular mediante las ecuaciones de transferencia térmica de
lecho empacado. Para la simulación del proceso de enfriamiento en distintos modos de operación,
se utilizó el software Visual Basic 6.0. [12]
52
Asume una presión de entrada de los ventiladores (pentrada)
Calcula el flujo másico de entrada de aire, en base a la apertura de los

ventiladores y la presión.
Calcula las propiedades termo físicas del aire y de la pella
Calcula la velocidad del aire que atraviesa el lecho de pellas (Ergun).
Calcula la temperatura final del aire y de

la pella en la cámara de enfriamiento.
Calcula el flujo másico de salida de aire a la cámara de enfriamiento de

las pellas.
Calcula el flujo másico de aire contenido en las cajas de viento.
Calcula la presión en las cajas de viento. (pi)
Si pi = pentrada
El flujo de entrada a la cámara de enfriamiento = flujo de salida de las

cajas de vientos.
Calcula el flujo másico de aire contenido en las cámaras de

enfriamiento
Calcula la presión en las cámaras de enfriamiento. (Pi)
Calcula el flujo másico de salida de aire a la cámara de enfriamiento de las pellas.
Figura 4.5. Algoritmo del modelo matemático de transferencia térmica por diferencia finita bidimensional.
53
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1. Perfiles térmicos de las zonas de enfriamiento del enfriador anular.

En las siguientes figuras se presentan los resultados obtenidos al simular el proceso de
enfriamiento de las pellas calcinadas provenientes del horno rotatorio con tres variantes en el
caudal de alimentación de pellas al enfriador anular.
Las variantes y condiciones de operación usadas en la simulación fueron: el caudal de
alimentación de pellas al enfriador, para ello se utilizó las cantidades de 250, 350 y 450 t/h.
Como condición fija de operación del equipo, se emplearon las siguientes aperturas: 60%, 41% y
76 % para los ventiladores 630 FN1, 630 FN2 y 630 FN3, respectivamente.
Las aperturas utilizadas corresponden con el promedio de apertura de cada ventilador en
el mes de septiembre de 2008.
1100
1000
Temperatura del aire y la pella, [°C]
temperatura de la pella
900 (simulación)
800
700 temperatura del aire
(simulación)
600
500
temperatura del aire
400 (real)
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Secciones por cada zona de enfriamiento.
Figura 5.1. Temperatura de la pella y el aire para las tres zonas de enfriamiento del anular. Alimentación 250 t/h y
apertura de 60% (zona I), 41 % (zona II) y 76 % (zona III) para cada ventilador.
54
1200
1100
temperatura de la
1000
pella (simulación)
900
800 temperatura del aire
700 (simulación)
600
500 Temperatura del aire
(real)
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14
1200
1100
Temperatura de la pella
1000 (simulación)
900
700 (simulación)
600
(real)
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14
55
En las figuras anteriores, se aprecian las curvas de los perfiles térmicos de las tres zonas
de enfriamiento a diferentes caudales de alimentación. Estos resultados hacen evidente cómo la
temperatura de la pella, a la salida del enfriador anular, aumenta en función del flujo de
alimentación de pellas. Los perfiles térmicos obtenidos para cada zona del enfriador tanto para el
aire como para las pellas se aprecian en el anexo C.
En la figura 5.1 se observa cómo, para alimentaciones próximas a las 250 t/h, el fenómeno
de enfriamiento ocurre de la manera esperada, es decir, que las temperaturas de salida de las
pellas están muy por debajo de la temperatura de diseño (100°C). En contraste, la figura 5.3
ilustra como las pellas salen del enfriador anular con una temperatura promedio de 146.5 ° C, lo
que evidencia que cuándo la alimentación al enfriador es máxima, el proceso de enfriamiento
deja de ser efectivo.
En las figuras 5.1, 5.2 y 5.3, se observa como las temperaturas obtenidas de los datos de
producción de planta (valores reales) en las tres zonas de enfriamiento, se encuentran dentro del
rango de temperaturas arrojadas por la simulación.
Para poder incluir dichos valores de temperatura dentro de las curvas del perfil térmico y a
su vez compararlos, fue necesario tomar los datos de producción que se acercaran en lo posible a
las condiciones de operación usadas en la simulación (alimentación al enfriador y aperturas para
cada ventilador). Tanto para los perfiles térmicos del aire como para la temperatura real del aire,
se aprecia como los valores de temperatura de salida del aire (zona 3) aumenta cuando la
alimentación al enfriador anular se acerca a su valor máximo (450 t/h).
Al comparar los resultados en las tres zonas de enfriamiento, en la última zona del
enfriador, el perfil térmico del aire obtenido a través de la simulación se acerca notablemente a
los valores de temperatura tomados de los datos de producción de la planta de pellas.
En las siguientes figuras se presentan las gráficas de las temperaturas de las pellas para
cada zona de enfriamiento, en función del tiempo para el cual la pella recorre cada zona del
enfriador anular.
56
Figura 5.4. Gráficas de temperatura promedio en función del tiempo que tarda el lecho de pellas en recorrer cada
zona de enfriamiento del anular. Alimentación 250 t/h y apertura de 60, 41 y 76 % para cada ventilador.
Figura 5.5. Gráficas de temperatura promedio en función del tiempo que tarda el lecho de pellas en recorrer cada
Figura 5.6. Gráficas de temperatura en función del tiempo promedio que tarda el lecho de pellas en recorrer cada
57
En las graficas anteriores, se observa un comportamiento similar al de los resultados

obtenidos por los perfiles térmicos, el enfriamiento efectivo va a depender de la alimentación de
pellas suministrada al enfriador anular. Este comportamiento en los resultados, se debe a que al
aumentar la alimentación de pellas, el lecho que recorre las distintas zonas del enfriador es más
compacto y posee una altura mayor, es decir si el lecho está en su altura máxima (0.76 m), la
velocidad del flujo de aire es menor ya que se le dificulta a travesar el camado. [3]
En las figuras 5.4, 5.5 y 5.6, se aprecia gráficamente como la temperatura de la pella
disminuye conforme el lecho de pellas es atravesado perpendicularmente por el flujo de aire
generado en cada zona. Este comportamiento obtenido por el intercambio de calor entre las pellas
y el flujo de aire, es el esperado de acuerdo con las ecuaciones 3.1, 3.4, 3.5 y 3.7, lo que indica un
funcionamiento coherente del simulador. Sin embargo, esto no es suficiente para poder validar el
modelo, ya que para ello, es necesario comparar los resultados de la simulación con los valores
reales recabados durante la producción de la planta de pellas, específicamente en la zona de
enfriamiento.
5.2. Validación de la simulación numérica del proceso de enfriamiento de pellas

A continuación se presenta en forma grafica los resultados obtenidos del modelo
matemático del proceso de enfriamiento de pellas. Los datos de entrada de la simulación, fueron
promediados de la producción diaria del mes de septiembre de 2008 (no fue posible incluir otros
meses del mismo año por la parada general, la cual transcurrió durante los meses de octubre,
noviembre y diciembre). Una vez corrida la simulación se obtuvieron las temperaturas y
presiones de cada zona del enfriador anular y las corrientes de cada ventilador.
En las siguientes figuras se presentan las temperaturas y presiones reales de los datos de la
planta en contraste con las presiones y las temperaturas de la simulación del modelo matemático,
en función de la alimentación de las pellas al enfriador anular.
En las figuras 5.1, 5.2 y 5.3 se pueden observar las gráficas de presión de las cajas de
viento de cada zona del enfriador en función de la alimentación de pellas al enfriador.
58
550
Presión cajas de viento 1, [mm H2O]

500
450
400
350
300
Datos reales
250
Datos simulación
200
150
100
200 250 300 350
Alimentación de las pellas, [t/h]
Figura 5.7. Gráfico de la presión promedio de las cajas de viento 1 en función de la alimentación de pellas.
550
500
450
400
350
300
Datos reales
250
Datos simulación
200
150
100
200 250 300
700
600
500
400
Datos reales
300
Datos simulación
200
100
200 250 300
59
En las gráficas anteriores, se aprecia un desempeño similar entre las curvas de los datos de
la planta y de los resultados de la simulación. Para ambos casos, la presión en las cajas de vientos
no se ve afectada directamente por la alimentación, al observar los gráficos de las tres zonas de
enfriamiento, no existe un patrón lógico y predecible en la presión al aumentar la cantidad de
toneladas de alimentación de pellas. Sin embargo, teóricamente al incrementar la alimentación
aumenta la altura del lecho de pellas, lo que evita aún más el paso del flujo de aire de los
ventiladores, alterando los niveles de presión en las cajas de viento. [5, 6]
Las presiones en las cajas de viento, son generadas por el flujo de salida de aire de cada
ventilador, es decir, la variación de las presiones depende directamente de la cantidad de aire
suministrado por lo ventiladores.
El flujo de aire generado por los ventiladores, es controlado por las válvulas de apertura,
las cuales, a su vez afectan de manera directa la presión de las cajas de viento, a pesar que las
ecuaciones empleadas en la simulación (ver sección 4.2), están en función de los parámetros de
diseño y funcionamiento de cada ventilador, los valores de presión reales y de los resultados de la
simulación difieren en magnitud (ver figura 5.9). Debido a que en el modelo matemático no se
toman en cuenta: las pérdidas de aire en los ductos que comunican el ventilador con el enfriador
anular y el deterioro del equipo (desgaste).
Es importante, aclarar que los equipos involucrados en el proceso de enfriamiento, no se

encuentran en su capacidad óptima de trabajo, para el caso de los ventiladores 630 FN1, FN2 y
FN3; el deterioro generado por los años de servicio y la descalibración presente en las válvulas de
regulación de flujo, alteran el flujo de entrada al enfriador para una apertura determinada, en otras
palabras, el flujo de aire que genera cada ventilador no corresponde de manera precisa con las
condiciones de trabajo, lo cual afecta las presiones que se miden en el sistema de control de la
planta.
Un ejemplo puntual de lo explicado anteriormente, es la gran diferencia entre las curvas
de los datos reales y los valores de la simulación, obtenidas a partir de las presiones de las cajas
de viento de la zona III (figura 5.9). A diferencia de los otros resultados (figuras 5.7 y 5.8), se
60
aprecia una discrepancia aproximada de 300 mm de presión de H2O para todos los valores de
alimentación.
A continuación se presentan las graficas de presión de las cámaras de enfriamiento del

proceso de enfriamiento en función de la alimentación de pellas al enfriador anular.
4
Presión en la camara de enfriamiento 1,
-2
[mm H2O]
-4 Datos reales
Datos simulación
-6
-8
-10
200 250 300 350
Alimentación de las pellas, [t/h].
Figura 5.10. Presiones de la cámara de enfriamiento 1 vs Flujo másico de las pellas.
6
-4
[mm H2O]
-9
Datos reales
-14 Datos simulación
-19
-24
200 250 300 350

61

2
-3
[mm H2O]
Datos reales
-8
Datos simulación
-13
-18
200 250 300 350
Al analizar las gráficas anteriores, se aprecia como las curvas y valores obtenidos por
medio de la simulación difieren en comparación con los datos reales, sin embargo, los valores
obtenidos no se alejan de forma significativa de los valores esperados, esto se debe a que las
presiones teóricas se obtienen por medio de ajustes y ecuaciones que se acercan, pero que no
describen con exactitud, el comportamiento real del enfriador anular. [4,6]
El enfriamiento de las pellas, es un proceso complejo, que involucra distintos equipos y

variables, tal es el caso de la presión en las cámaras de enfriamiento del anular, la cual se ve
afectada por la temperatura, la alimentación de las pellas, el flujo másico de entrada y salida del
aire y la caída de presión generada por los ductos y demás equipos involucrados en el área de
endurecimiento.[1,2] Al ser la presión de la cámara de enfriamiento una variable dependiente de
los factores mencionados anteriormente, los resultados obtenidos en las gráficas no presentan un
comportamiento preciso entre la alimentación y la presión de las cámaras.
Para la zona de enfriamiento I y II, la presión se ve afectada directamente por equipos que
pertenecen a otras etapas de la zona de endurecimiento, tal es el caso del horno rotatorio y el
ducto de recuperación de calor. (Ver planos del enfriador, anexo A)
El horno rotatorio está conectado a la primera zona de enfriamiento del 630 AN1, el cual
posee un modelo de transferencia de calor y flujo de aire distinto al enfriador anular, lo que
perturba los valores de presión en la cámara de enfriamiento, ya que el horno rotatorio funciona
62
también como un ducto de conexión entre el enfriador y la parrilla móvil, y cualquier

perturbación en los distintos parámetros que conforman la atmosfera del horno, generan caídas de
presión en todo el sistema (parrilla móvil, horno rotatorio y enfriador anular).
El ducto recuperador de calor conecta la segunda zona del enfriador anular y la parrilla
móvil (ver planos del enfriador, anexo A). En la parrilla móvil se lleva a cabo un proceso propio
de circulación de flujo de aire, el cual es generado por siete ventiladores de succión
pertenecientes a la parrilla móvil, en otras palabras, el extremo conectado al 630 AN1 del ducto
recuperador de calor, se ve afectado por la succión generada por estos siete ventiladores, lo que
afecta la presión en la segunda zona del enfriador anular.
Las diferencias registradas entre los valores reales y los generados por la simulación
pueden ser atribuidas a los componentes externos mencionados anteriormente, debido a la
complejidad de las ecuaciones, los distintos factores involucrados en la transferencia de calor y el
comportamiento del flujo en los equipos externos (horno y ducto), éstos no fueron considerados
para el modelo de transferencia térmica del enfriador anular, ya que no están en el área de estudio
de esta investigación. [5]
Para la obtención de las presiones en las cámaras de enfriamiento a través de la

simulación, fue necesario establecer condiciones teóricas para el flujo de aire y así reducir la
primera ley de la termodinámica a la ecuación de Bernoulli. [14]
Las condiciones de flujo continuo, no viscoso y en donde no existe trabajo ni
transferencia de calor al exterior, permitieron establecer los balances de conservación de la
energía mecánica en las distintas zonas del enfriador anular. Dichas condiciones, a pesar de que
limitan la simulación, ayudaron a la resolución aproximada de las ecuaciones de conservación de
energía y reducir el tiempo de respuesta de la simulación. [14]
Otra consideración importante para el análisis del flujo de aire, consistió en interpretar a
las zonas de enfriamiento como volúmenes de control macroscópicos, en donde solo se hizo
referencia a los cambios de ciertas cantidades (masa y energía) que cruzan la superficie de control
de dichos volúmenes. La limitación de este tipo de análisis, radica en que no se toman en
consideración los cambios diferenciales que ocurren dentro del volumen de control del enfriador
anular.
63
A pesar de que las soluciones de las ecuaciones diferenciales dan información distinta a
las que se obtienen de un análisis macroscópico, dicha información no es relevante para el diseño
global de los mecanismos de transferencia de masa, pero si para los mecanismos de transferencia
de calor. [14]
La naturaleza del flujo del aire es otro factor que se tomó en cuenta para el desarrollo del
modelo matemático. Dicho flujo se representa a través del número de Reynolds (Re), el cual se
rige por el diámetro de la tubería, la densidad, la viscosidad y la rapidez del fluido; éstas 4
variables definen la naturaleza del flujo y la exactitud de los resultados simulados con respecto a
los valores obtenidos en planta. [14]
Para la resolución del problema de transferencia térmica y de masa, los efectos de ciertas
propiedades del aire, tuvieron que ser consideradas propias del sistema (flujo) y no del fluido
(aire). La compresibilidad es una de estas propiedades, ya que los efectos de la compresibilidad
se ven reflejados en el tipo de flujo y no en el fluido. En cambio la viscosidad provoca un cambio
en la energía interna del sistema y no se puede separar de la naturaleza del fluido. [14]
La intensidad de la turbulencia dentro del enfriador anular es un parámetro que afecta la

rapidez de transferencia de calor y masa, aunque se relaciona con Re, el tratamiento analítico del
flujo turbulento no está bien desarrollado [14], y por ende la turbulencia no se tomó en cuenta para
el análisis y desarrollo de las ecuaciones de la simulación aquí desarrollado.
A pesar de esto, es importante aclarar que por la naturaleza del sistema de enfriamiento, el
flujo de aire en todo momento es considerado turbulento, lo que afecta el desarrollo del modelo,
ya que los perfiles de rapidez son distintos para regímenes de flujo laminar con respecto a los de
flujo turbulento. [14]
Adicionalmente, se descartó la transición que ocurre cuando el flujo laminar pasa a
turbulento, lo cual se hizo por la sencillez inherente al cálculo y porque algunos agentes
contribuyen a pensar que el flujo en todo momento está en régimen turbulento. Las altas
temperaturas, las presiones favorables, la velocidad del flujo de aire y la succión presente en las
cámaras de enfriamiento, son los agentes que contribuyen con ésta hipótesis. Sin embargo, como
ya se ha explicado, es muy difícil predecir el comportamiento exacto del flujo, ya que el modelo
64
matemático se rige por procedimientos semi-empíricos y con información experimental

incompleta. [14]
La pérdida de carga (ecuación 3.25) es una de las relaciones teóricas que se ha

desarrollado en la mecánica de los fluidos, la cual se expresa en términos del factor de forma
(fricción). Para el flujo turbulento en conductos cerrados y tuberías, el factor de forma no se
obtiene tan fácilmente, a pesar de que varía en función de la rugosidad y Re. En otras palabras se
genera otra analogía que puede alejar el comportamiento real del flujo de las predicciones
teóricas. [14]
Los equipos se ven afectados por otra variable importante, cuando han estado en servicio
durante cierto tiempo, su rugosidad puede cambiar considerablemente, haciendo que la
[14]
determinación de la rugosidad relativa (e/D) sea bastante difícil. Todas las consideraciones,
aproximaciones y relaciones anteriormente nombradas, tienen como consecuencia fundamental
que las aproximaciones del modelo se alejen de la realidad. (Ver figuras 5.10, 5.11 y 5.12)
En las siguientes figuras se presentan las graficas de las temperaturas del aire de salida
para cada zona de enfriamiento en función de la alimentación al enfriador anular.
1050
Temperatura del aire en la C. E. 1,
950
850
750
Datos reales
[°C]
650 Datos simulación
550
450
200 250 300
Figura 5.13. Gráfica de la temperatura promedio del aire en la cámara de enfriamiento 1 en función de la
alimentación.
65
600

500
400
300
Datos reales
[°C]
100
0
200 250 300

alimentación.
200
180
160
140
120
100
Datos reales
[°C]
80
Datos simulación
60
40
20
0
200 250 300
alimentación.
Las curvas de la temperatura del aire presentan un comportamiento similar con respecto al
flujo de alimentación de pellas tanto para los valores reales como para los de la simulación, se
aprecia como la temperatura aumenta en función de las toneladas de pellas que se enfrían cada
hora. Sin embargo, se observó que existen fluctuaciones para las curvas de los valores reales y los
valores obtenidos por medio de la simulación. Estas fluctuaciones se deben a las siguientes
razones:
La variación de la temperatura depende de la velocidad de flujo de aire suministrado en el
proceso de enfriamiento, por esta razón, la temperatura de aire de salida del enfriador, se ve
66
afectada por la apertura de las válvulas de flujo de aire, la cual a su vez regula la cantidad de flujo
de aire que atraviesa el lecho de pellas. [5]
La temperatura del aire en las cámaras de enfriamiento están relacionadas de manera
directa con la presión por medio de la ecuación de los gases ideales, ya que con las condiciones
de temperatura y presión del proceso, bajas presiones y altas temperaturas, el aire se comporta
como una buena aproximación como un gas ideal. Por otra parte la variación de la presión en la
[3]
cámara de enfriamiento se ve afectada por la caída de presión generada por el lecho de pellas.
Tanto la presión como la cantidad de flujo de aire son algunos de los factores que pueden
llegar a afectar el comportamiento de las curvas presentes en las graficas 5.13, 5.14 y 5.15. Sin
embargo la curva de temperatura en la cámara de enfriamiento 3, obtuvo un comportamiento más
estable, ya que se aprecia con gran facilidad que la temperatura de salida de aire, es mayor a 100
°C conforme se aumente el flujo de alimentación a valores mayores a 300 toneladas por hora.
Con el diseño original del proceso de enfriamiento y recuperación de calor, las presiones
en las cámaras de enfriamiento deberían de ser negativas, lo que garantiza una mayor velocidad y
la orientación del flujo de aire, colaborando a que las temperaturas sean menores y así el proceso
de enfriamiento sea efectivo. Actualmente, existen fugas de aire y calor en el proceso, lo que trae
como consecuencia que las presiones aumenten y se refleje en temperaturas más altas de lo
[1]
esperado. Por esta razón, aunque las temperaturas de la simulación se acercan notablemente a
las temperaturas reales, existe cierta discrepancia en los resultados.
En las siguientes figuras se presentan los gráficos de corriente de los ventiladores y

presión de las cajas de viento en función del porcentaje de apertura de alimentación de los
ventiladores, para cada Gráfico se presentan las curvas obtenidas de los datos de planta en
contraste con los valores arrojados por la simulación.
Las graficas de corriente en función de la válvula de apertura de cada ventilador se

encuentran representadas en las siguientes figuras:
67
95
90
Corriente del ventilador, [A]

85
80
75
70 Datos reales
60
55
50
38 48 58 68 78
Apertura del ventilador 630 FN1, [%].
Figura 5.16. Gráfica de la corriente promedio en función de la apertura promedio. Ventilador 630 FN1.
85
80
75
70
65 Datos reales
Datos simulación
60
55
50
20 30 40 50 60 70
100
98
96
94
92
90
Datos reales
88
Datos simulación
86
84
82
80
70 72 74 76 78 80
68
Analizando el comportamiento de las curvas obtenidas a través de los datos de planta y de

los valores de la simulación, se aprecia como para cada ventilador, la corriente aumenta al tener
un mayor porcentaje de apertura, lo cual coincide con los parámetros de diseño y funcionamiento
de cada ventilador, los ventiladores introduce cierta cantidad de fluido de aire al enfriador anular,
el cual depende directamente de la válvula de apertura de flujo, a mayor apertura la cantidad de
flujo aumenta, lo cual se traduce en un mayor consumo de corriente. [1, 2]
Las curvas poseen el mismo comportamiento, sin embargo, existe una diferencia entre la
corriente consumida por cada ventilador y la corriente obtenida a partir del ajuste polinomico
procedente de las curvas características de los ventiladores (ver sección 4.2), a pesar de que los
valores arrojados por la simulación provienen de los parámetros nominales de funcionamiento de
cada ventilador, estos no coinciden con los datos reales, esto se debe a las perdidas mecánicas,
desgaste del motor y otros tipos de perdidas.
Al comparar las curvas de los datos reales y de los valores de la simulación se puede
apreciar como la curva teórica (simulación) cumple con el comportamiento de diseño y
funcionamiento de cada ventilador, en otras palabras existe una relación directa de porcentaje de
apertura de la corriente, lo cual comprueba que la válvula de apertura de los ventiladores no están
calibrados correctamente.
En las figuras de la 5.19 a la 5.21 se observan las graficas de presión en las cajas de viento
en función del porcentaje de apertura de los ventiladores 630 FN1, FN2 y FN3.
550
Presión en la C. V. 1, [mm H2O].
500
450
400
350
300 Datos reales
200
150
100
40 50 60 70
Apertura del ventilador 630 FN1, [%]
Figura 5.19. Gráfica de la presión en la caja de viento 1 en función de la apertura. Ventilador 630 FN1.
69
600

500
400
300
Datos reales
100
0
20 30 40 50 60 70
700
600
500
400
300 Datos reales
Datos simulación
200
100
0
73 74 75 76 77 78 79
Para los tres ventiladores, las curvas obtenidas por medio de los datos de la simulación
presentan un comportamiento lineal, la presión aumenta en las cajas de viento al incrementar el
flujo de aire de entrada, este comportamiento se explica a través de la ecuación 4.1 (sección 4.2),
en la cual el flujo suministrado por los ventiladores, es directamente proporcional a la presión, a
su vez el flujo generado es controlado por la apertura. A pesar de que al incrementar la apertura
del ventilador la presión debe ser mayor, la curva obtenida a partir de los datos de planta, no
presenta del todo este comportamiento.
Al observar la figura 5.19, se aprecia la existencia de fluctuaciones en la curva, donde a
mayores apertura las presiones disminuyen. Es importante aclarar que no es sólo la
70
descalibración de las válvulas de flujo de aire lo que afecta los resultados, también los medidores
de presión diferencial ya que son equipos que necesitan ser graduados constantemente, y por lo
general estos equipos no presentan un óptimo funcionamiento, debido a la falta de mantenimiento
y calibración oportuna.
En la figura 5.20, se observa claramente divergencias en los resultados reales y los
simulados, ya que según las condiciones de trabajo, con altos porcentajes de apertura, el flujo
suministrado debería ser mayor y por ende los procesos también. Sin embargo, es relevante
señalar que ninguna zona de enfriamiento puede ser aislada, y la última zona depende
directamente de los cambios y condiciones de operación de las zonas previas.
El desarrollo del modelo matemático ha permitido identificar algunos de los factores que
limitan la capacidad del enfriador anular en disminuir con eficiencia la temperatura de salida la
pella, sin embargo, existen otros factores que generan el problema existente. Uno de ellos es la
suspensión de partículas dentro del enfriador, originada por un proceso de calcinado insuficiente,
alto contenido de sílice en la pella e inestabilidad del camado, este último factor modifica las
propiedades de aire, ya que crea una atmosfera más densa, en donde se produce la transferencia
de calor y no permite el flujo libre del aire. [3]
El desnivel del camado en el enfriador anular, este factor afecta directamente la
transferencia de calor en convección forzada, la cual se ve limitada por las formas geométricas
del sistema, las propiedades físicas de los fluidos y la velocidad del flujo, esta última depende
directamente de cómo el lecho empacado está configurado dentro del enfriador. [14]
Los problemas en el balance de masa y energía en toda el área de endurecimiento, se
aprecia una deficiencia en algunos de los equipos principales (parrilla móvil, enfriador anular y
horno rotatorio) o secundarios (ventiladores de proceso, ducterias y precipitadores
electroestáticos), genera problemas en el balance entre el flujo de aire requerido a nivel de la
parrilla móvil y el requerido para enfriar la pella en el anular, es decir la cantidad de aire que se
puede administrar al enfriador queda limitada por el sistema de flujo de la parrilla móvil.
La segregación dentro del enfriador anular afecta seriamente el proceso de enfriamiento
de las pellas, ya que trae consecuencias en la transferencia de calor y en la calidad final de las
pellas. [13]
Cuando la distribución de tamaño de las pellas no es homogénea, la capacidad de
enfriamiento de las pellas se reduce, debido a que la transferencia de calor se ve limitada por
71
zonas de tamaños disimiles. Otro tipo de segregación, es la variación en la forma de las pellas, a
pesar de esto, en teoría no debería ser un factor importante, ya que las pellas en aproximación son
esféricas. [13]
Por medio de los resultados obtenidos a partir de la simulación del proceso de
enfriamiento, se determina que la capacidad de los equipos es suficiente solo para bajos rangos de
alimentación, al aumentar la alimentación del enfriador por encima de las 300 toneladas por hora,
las temperaturas de salida del aire y las pellas están por encima de los 100 °C, lo cual ratifica que
se debe mejorar la capacidad de los equipos para poder operar a altos rangos de alimentación.
Las discrepancias entre los valores de temperatura reales y las temperaturas obtenidas por
la simulación (ver figuras 5.13, 5.14 y 5.15), se deben en su mayor parte a que las
aproximaciones de la transferencia de calor, están en función de las propiedades físicas de los
fluidos, las velocidades del flujo de aire y la forma geométrica del sistema, es decir se basa en
[1, 5 y 12]
modelos mecánicos, relaciones empíricas y condiciones de operación especiales.
Por otra parte, los coeficientes de transferencia de calor se ven afectados por parámetros
mecánicos del flujo durante la transferencia de calor, la intensidad de la turbulencia, las
condiciones de entrada y las condiciones de las paredes son algunos de estos parámetros. Para
realizar esta analogía entre el calor y la cantidad de movimiento del fluido se estableció que la
difusión de calor y la de cantidad de movimiento se producen por el mismo mecanismo de
transferencia. (Ver sección 3,4).
Para incluir las ecuaciones en función de los parámetros de diseño y funcionamiento de

cada ventilador (ver sección 4.2), fue necesario interpolar entre dichas ecuaciones las aperturas de
los ventiladores, lo que trajo como consecuencia la adición de otra aproximación para la
simulación. Con el fin de determinar cuánto se aleja las curvas características de los ventiladores
con los resultados arrojados por la simulación, se procedió a realizar el siguiente gráfico.
72
4100
Flujo volumetrico de aire, [m3/min]

3600
3100
2600
2100 Datos Simulación
1600 Datos del fabricante
1100
600
100
170 190 210 230 250 270
Presión estatica de los ventiladores 360 FN1 y 2, [mm H2O]
Figura 5.22. Gráfica del flujo volumétrico del aire en función de la presión de los ventiladores 630 FN 1 y 2.
En la figura anterior se presenta la curva de los parámetros de diseño y la de los valores

obtenidos por la simulación con una apertura de 30° para los ventiladores 630 FN 1 y 2 (poseen
las mismas especificaciones técnicas), las dos curvas demuestran el correcto funcionamiento de
los ventiladores en la simulación, en contraste con los datos obtenidos en la planta (gráficos
corriente vs apertura), afirmando la baja confiabilidad de funcionamiento de los ventiladores.
El intercambio de energía entre el lecho de pellas y el fluido del aire, se representó
teóricamente mediante convección forzada. La ecuación fundamental de dicho fenómeno
(ecuación 3.5) está en función de los siguientes parámetros: la geometría del enfriador anular, las
propiedades del fluido y del flujo y la magnitud de la diferencia de temperatura. Esto evidencia
que un cambio, perturbación e incluso una mala consideración en alguno de estos parámetros
afectará notablemente los resultados obtenidos de la simulación. A pesar del sumo cuidado en los
cálculos, ecuaciones y consideraciones empíricas empleadas para la transferencia de calor, es
[14]
evidente que no se puede representar con total exactitud el enfriamiento de las pellas.
Una de las razones para que la teoría se aleje de la realidad, es que ciertos coeficientes son
difíciles de obtener, tal es el caso del coeficiente de transferencia de calor por convección (h),
dicho coeficiente se relaciona con el mecanismo del flujo de aire, con las propiedades
termodinámicas del aire y con la geometría del enfriador anular. En otras palabras existe una
relación intima entre el coeficiente h y el movimiento del fluido. [14]
Si el flujo es laminar, entonces toda la transferencia de calor entre la superficie de la pella
y el aire, es a través de una capa límite de fluido alrededor de la pella. En cambio, si el flujo es
73
turbulento, existe un mezclado violento de las partículas del aire, entre las regiones a diferentes
temperaturas, lo cual incrementa drásticamente la transferencia de calor.
Para caso del enfriador anular, en donde el aire fluye en forma turbulenta, existe una capa
delgada cerca de la superficie, en donde el flujo es laminar; de esta manera las partículas del aire
cercanas al solido (pellas) se encuentren en reposo. Lo que genera, que el mecanismo de
transferencia de calor entre la superficie de las pellas y el aire debe también involucrar la
[6, 14]
transferencia por conducción.
Aunque la transferencia de calor por conducción no se tomo en cuenta para el desarrollo
del modelo matemático, es importante acentuar, que este tipo de transferencia de energía se halla
presente en cualquier sistema en donde exista un gradiente temperatura y en el que se encuentren
presentes moléculas de sólido, líquido o gas. La razón primordial por la cual este tipo de
transferencia de calor se descartó, fue la naturaleza molecular de las fases involucradas en el
proceso, ya que en la fase solida, la conductividad térmica se atribuye a la interacción de
moléculas y electrones libres. Al no ser incluida, es evidente que los resultados obtenidos no
pueden ser tan precisos y justifican la pequeña discrepancia entre los resultados teóricos y los
[2, 14]
reales (ver figuras 5.13, 5.14 y 5.15).
Al considerar la transferencia de calor se notaron similitudes con la mecánica de los
fluidos, tanto en el mecanismo de transferencia como en la forma de hacer su descripción
cuantitativa. Es así como el coeficiente h que se utilizó en el modelo matemático, se obtuvo
[14]
mediante la analogía existente entre la transferencia de energía y de momento. El
conocimiento del coeficiente de fricción (f) y el efecto del flujo turbulento sobre la transferencia
de energía, el cual es análogo a los efectos sobre la transferencia de momento, permitió evaluar
rápidamente el coeficiente h de acuerdo con las ecuaciones 3.4 y 3.5. [3]
Las analogías entre los fenómenos de transferencia que se han propuesto, permitieron
entender los mecanismos de transferencia y así predecir el comportamiento del sistema de
enfriamiento del anular. Sin embargo, para que se cumpla esta similitud fue necesario establecer
las siguientes hipótesis dentro del enfriador: [14]
 No se produce energía o masa dentro del sistema, por ende no ocurren reacciones
químicas.
 No hay emisión o absorción de energía radiante
74
 El perfil de velocidad no se ve afectado por la transferencia de masa; por lo tanto, la

rapidez de transferencia de masa es muy baja.
Estas hipótesis, sumadas al hecho de que la transferencia de masa en lechos empacados

fue excluida del modelo matemático, es decir se considera que el fluido no arrastra partículas
sólidas, son otras de las razones que explican las discrepancias entre los resultados del modelo y
los valores medidos en planta. [14]
Las ecuaciones que se presentaron en los capítulos III y IV, son una pequeña parte de la
información que se encuentra disponible en la referencia bibliográfica. Esta información debería,
en todo caso, permitir predecir con cierta confianza el proceso de enfriamiento del enfriador
anular. [3, 5, 6, 13]
75
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones.
 La cantidad de pellas suministrada al enfriador anular va a regir el enfriamiento efectivo
de las mismas.
 La disminución paulatina de la temperatura del camado de pellas a medida que es
atravesado por el flujo de aire, confirmó el correcto funcionamiento del simulador.
 Se estimó que la presión en las cajas de vientos se ve afectada por la cantidad de aire
suministrado por los ventiladores y por la cantidad de toneladas de alimentación de pellas,
a partir de los resultados obtenidos de la simulación.
 El deterioro y la descalibración de las válvulas que regulan el flujo de aire en los
ventiladores, afecta directamente el flujo de entrada de aire al proceso de enfriamiento.
 El proceso complejo de enfriamiento de las pellas, se ve afectado por la alimentación de
las pellas, la temperatura de entrada del camado, el flujo másico de entrada y salida del
aire y la presión generada por los ductos y demás equipos involucrados en el área de
endurecimiento.
 Las zonas de enfriamiento I y II se ven perturbadas por los equipos que pertenecen a la
zona de endurecimiento, tal es el caso del horno rotatorio y el ducto de recuperación de
calor.
 Las diferencias registradas entre los valores reales y los obtenidos por la simulación, en
parte pueden ser atribuidas, a que ciertos factores involucrados en la transferencia de calor
de los equipos externos (horno y ducto), no fueron considerados para el desarrollo del
modelo.
 La naturaleza del flujo del aire es otro factor importante que afectó los resultados
obtenidos a partir de la simulación, ya que para el análisis y desarrollo de las ecuaciones,
el flujo del aire en todo momento se consideró turbulento.
 Las altas temperaturas, las presiones favorables, la velocidad del flujo de aire y la succión
generada en las cámaras de enfriamiento, fueron los factores que contribuyeron a
considerar el flujo del aire en todo momento como turbulento.
76
 La variación de la temperatura de salida del aire, depende de la velocidad del flujo

suministrado por los ventiladores y de las toneladas de pellas que se introducen al
enfriador anular.
 La variación de la presión en la cámara de enfriamiento se ve afectada por la caída de
presión generada por el lecho de pellas.
 El consumo de corriente de los ventiladores del proceso, depende directamente de la
válvula de apertura de los ventiladores.
 Las curvas obtenidas de los ventiladores por medio de la simulación presentan un
comportamiento lineal, la presión en las cajas de viento aumenta directamente con el flujo
de entrada de aire.
 La capacidad de disminuir con eficiencia la temperatura de las pellas, se ve afectada por
la suspensión de partículas dentro del enfriador, el desnivel del camado dentro del anular,
los problemas de balance de masa y energía en todo el área de endurecimiento, la
segregación dentro del enfriador y la distribución de tamaño de las pellas no homogénea.
 Los resultados obtenidos por medio de la simulación, permitieron concluir que la
capacidad de los equipos no es suficiente para rangos mayores a las 300 toneladas por
hora.
 Las discrepancias entre los valores de temperatura reales y las temperaturas obtenidas por
la simulación, se deben en su mayor parte a que las ecuaciones de transferencia de calor
son aproximaciones que están en función de las propiedades físicas de los fluidos, las
velocidades del flujo de aire, la forma geométrica del sistema y de ciertas hipótesis dentro
del enfriador que permitieron establecer la analogía entre la transferencia de energía y
momento.
77
Recomendaciones.
 Reparar todas las fugas de aire existente en el enfriador anular, los ventiladores y los
ductos de recuperación de calor y conexión.
 Calibrar las válvulas de apertura de los ventiladores 630 FN1, 2 y 3.
 Evaluar la posibilidad de reducir la segregación de tamaño en la camada de pella mediante
la variación de la velocidad del horno rotatorio.
 Medir la temperatura de salida de la pella directamente
78
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[14] Chapman, R. Stephen. (1989). Maquinas Eléctricas. España: Editorial Mc Graw Hill/
Interamericana de España, S. A.
79
APÉNDICE
Apéndice 1. Valores de presión, corriente y caudal para los ventiladores 630 FN1 y FN2, a partir
de sus curvas características. [2]
Tabla A.1. Propiedades físicas de los ventiladores 630 FN1 y FN2 para una apertura de 80°
Apertura 80°
Presión [mm H2O] Caudal [m3/min] Potencia [W] Corriente [A]
140,00 2000,00 309000,00 49,92
180,00 1920,00 306000,00 49,44
220,00 1850,00 304000,00 49,12
260,00 1780,00 300000,00 48,47
300,00 1650,00 296000,00 47,82
340,00 1580,00 290000,00 46,85
380,00 1410,00 280000,00 45,24
420,00 1300,00 270000,00 43,62
460,00 1100,00 250000,00 40,39
500,00 900,00 230000,00 37,16
540,00 600,00 205000,00 33,12
580,00 200,00 170000,00 27,47
595,00 0,00 145000,00 23,43
Apertura 70°
160,00 3200,00 370000,00 59,78
180,00 3150,00 370000,00 59,78
220,00 3080,00 370000,00 59,78
260,00 2980,00 370000,00 59,78
300,00 2850,00 369000,00 59,62
340,00 2700,00 369000,00 59,62
380,00 2590,00 361000,00 58,33
420,00 2390,00 350000,00 56,55
460,00 2100,00 330000,00 53,32
500,00 1800,00 305000,00 49,28
540,00 1310,00 270000,00 43,62
580,00 600,00 215000,00 34,74
595,00 0,00 145000,00 23,43
80
Tabla A.3. Propiedades físicas de los ventiladores 630 FN1 y FN2 para aperturas de 60, 50 y 40°.
Apertura 60°
160,00 3900,00 380000,00 61,40
180,00 3850,00 380000,00 61,40
220,00 3700,00 385000,00 62,20
260,00 3600,00 388000,00 62,69
300,00 3450,00 390000,00 63,01
340,00 3300,00 390000,00 63,01
380,00 3100,00 389000,00 62,85
420,00 2900,00 380000,00 61,40
460,00 2700,00 375000,00 60,59
500,00 2400,00 350000,00 56,55
540,00 2000,00 325000,00 52,51
580,00 1200,00 260000,00 42,01
Apertura 50°
260,00 4380,00 405000,00 65,43
300,00 4200,00 409000,00 66,08
340,00 4000,00 405000,00 65,43
380,00 3820,00 403000,00 65,11
420,00 3610,00 400000,00 64,63
460,00 3400,00 400000,00 64,63
500,00 3150,00 395000,00 63,82
540,00 2850,00 380000,00 61,40
580,00 2450,00 355000,00 57,36
620,00 1800,00 310000,00 50,09
630,00 1400,00 285000,00 46,05
635,00 1100,00 250000,00 40,39
Apertura 40°
220,00 5800,00 449000,00 72,54
260,00 5600,00 450000,00 72,71
300,00 5400,00 450000,00 72,71
340,00 5200,00 450000,00 72,71
380,00 5000,00 450000,00 72,71
420,00 4700,00 450000,00 72,71
460,00 4400,00 448000,00 72,38
500,00 4100,00 446000,00 72,06
540,00 3710,00 435000,00 70,28
580,00 3300,00 420000,00 67,86
620,00 2900,00 395000,00 63,82
640,00 2500,00 375000,00 60,59
660,00 1400,00 295000,00 47,66
81
Apertura 30°
200,00 7000,00 500000,00 80,78
220,00 6900,00 505000,00 81,59
260,00 6600,00 510000,00 82,40
300,00 6400,00 512000,00 82,72
340,00 6120,00 514000,00 83,05
380,00 5850,00 515000,00 83,21
420,00 5600,00 512000,00 82,72
460,00 5300,00 510000,00 82,40
500,00 4900,00 502000,00 81,11
540,00 4500,00 490000,00 79,17
580,00 4100,00 480000,00 77,55
620,00 3600,00 455000,00 73,51
640,00 3200,00 430000,00 69,47
660,00 2800,00 405000,00 65,43
670,00 1900,00 345000,00 55,74
Apertura 20°
260,00 7200,00 540000,00 87,25
300,00 7000,00 545000,00 88,05
340,00 6750,00 550000,00 88,86
380,00 6500,00 550000,00 88,86
420,00 6200,00 552000,00 89,19
460,00 5850,00 552000,00 89,19
500,00 5500,00 550000,00 88,86
540,00 5100,00 545000,00 88,05
580,00 4600,00 530000,00 85,63
620,00 4000,00 510000,00 82,40
640,00 3600,00 490000,00 79,17
660,00 3200,00 450000,00 72,71
680,00 2000,00 345000,00 55,74
82
Tabla A.6. Propiedades físicas de los ventiladores 630 FN1 y FN2 para aperturas de 10 y 0° (100% abierto)
Apertura 10°
220,00 7890,00 605000,00 97,75
260,00 7700,00 609000,00 98,39
300,00 7400,00 610000,00 98,56
340,00 7200,00 610000,00 98,56
380,00 6900,00 610000,00 98,56
420,00 6600,00 610000,00 98,56
460,00 6300,00 608000,00 98,23
500,00 5910,00 600000,00 96,94
540,00 5500,00 590000,00 95,32
580,00 5050,00 570000,00 92,09
620,00 4500,00 545000,00 88,05
640,00 4100,00 535000,00 86,44
660,00 3700,00 490000,00 79,17
690,00 2200,00 345000,00 55,74
100 % abierto, 0°
220,00 8100,00 630000,00 101,79
260,00 7900,00 635000,00 102,60
300,00 7650,00 640000,00 103,40
340,00 7400,00 640000,00 103,40
380,00 7200,00 640000,00 103,40
420,00 6900,00 638000,00 103,08
460,00 6600,00 632000,00 102,11
500,00 6250,00 622000,00 100,49
540,00 5900,00 612000,00 98,88
580,00 5450,00 595000,00 96,13
620,00 4900,00 580000,00 93,71
640,00 4600,00 550000,00 88,86
660,00 4200,00 525000,00 84,82
695,00 2500,00 390000,00 63,01
Nota: Los datos de las tablas se obtuvieron a partir de las curvas de diseño (Kobe Steel LTD) para cada
ventilador (ver anexo B).
Para obtener la corriente de accionamiento de los ventiladores, se empleo la siguiente
ecuación de potencia para un motor trifásico: [14]
P
I (Ecuación 1), donde:
V  Fp  3
I = corriente, [A].
P= potencia, [W].
V= voltaje, [v].
Fp = factor de potencia, [adimensional].
83
Tanto el voltaje como el factor de potencia, son datos propios del motor para cada
ventilador, para el ventilador 630 FN1 y con una apertura de 80° se cuenta con los siguientes
parámetros:
V = 4160 v
Fp = 0,859
P = 309000 W
309000
I  49,92 [A]
4160  0.857  3
A partir de los datos de las tablas anteriores, se realizaron las graficas de presión – flujo –
corriente en la hoja de cálculo Excel, de las cuales por medio de ajustes polinómicos de tercer y
cuarto grado, se obtuvieron las ecuaciones de flujo y corriente para cada apertura de los
ventiladores 630 FN1 y 630 FN1.
84
Apéndice 2. Valores de presión, corriente y caudal para el ventilador 630 FN3, a partir de su
curva característica. [1]
Tabla A.7. Propiedades físicas del ventilador 630 FN3 y para aperturas de 80, 70 y 60°
Apertura 80°
245 1500 235000 38,05687137
280 1450 232000 37,57103897
320 1400 230000 37,2471507
360 1300 225000 36,43743004
400 1250 220000 35,62770937
440 1200 219000 35,46576523
480 1100 210000 34,00826803
520 1050 205000 33,19854737
560 950 200000 32,3888267
600 850 190000 30,76938536
640 750 185000 29,9596647
680 600 170000 27,53050269
710 200 130000 21,05273735
Apertura 70°
280 2200 325000 52,63184338
320 2100 310000 50,20268138
360 2050 305000 49,39296071
400 1950 300000 48,58324005
440 1850 295000 47,77351938
480 1750 285000 46,15407804
520 1650 280000 45,34435738
560 1550 265000 42,91519537
600 1400 255000 41,29575404
640 1250 250000 40,48603337
680 1050 220000 35,62770937
720 500 170000 27,53050269
Apertura 60°
280 3190 400000 64,7776534
320 3000 399000 64,61570926
360 2950 392000 63,48210033
400 2850 390000 63,15821206
440 2750 385000 62,34849139
480 2650 375000 60,72905006
520 2500 370000 59,91932939
560 2350 355000 57,49016739
600 2200 340000 55,06100539
640 1950 320000 51,82212272
680 1700 300000 48,58324005
720 1300 260000 42,10547471
750 700 170000 27,53050269
85
Tabla A.8. Propiedades físicas del ventilador 630 FN3 y para aperturas de 50, 40 y 30°
Apertura 50°
280 3900 470000 76,11374274
320 3800 465000 75,30402207
360 3700 460000 74,49430141
400 3600 458000 74,17041314
440 3450 455000 73,68458074
480 3350 450000 72,87486007
520 3200 440000 71,25541874
560 3000 428000 69,31208913
600 2810 410000 66,39709473
640 2510 395000 63,96793273
680 2400 375000 60,72905006
720 2050 340000 55,06100539
760 1400 260000 42,10547471
Apertura 40°
280 4600 528000 85,50650248
320 4500 530000 85,83039075
360 4400 526000 85,18261422
400 4250 520000 84,21094942
440 4100 518000 83,88706115
480 4000 510000 82,59150808
520 3800 500000 80,97206675
560 3650 495000 80,16234608
600 3480 480000 77,73318408
640 3250 470000 76,11374274
680 3050 450000 72,87486007
720 2750 425000 68,82625673
760 2300 370000 59,91932939
800 1300 260000 42,10547471
Apertura 30°
280 5250 555000 89,87899409
320 5100 560000 90,68871475
360 5000 562000 91,01260302
400 4850 561000 90,85065889
440 4700 560000 90,68871475
480 4510 558000 90,36482649
520 4350 550000 89,06927342
560 4200 542000 87,77372035
600 4000 530000 85,83039075
640 3750 515000 83,40122875
680 3500 495000 80,16234608
720 3200 470000 76,11374274
760 2850 430000 69,6359774
800 1900 260000 42,10547471
86
Tabla A.9. Propiedades físicas del ventilador 630 FN3 y para aperturas de 20, 10 y 0° (100% abierto)
Apertura 20°
280 5700 570000 92,30815609
320 5550 580000 93,92759742
360 5400 583000 94,41342982
400 5250 585000 94,73731809
440 5100 586000 94,89926223
480 5000 585000 94,73731809
520 4800 581000 94,08954156
560 4600 575000 93,11787676
600 4400 565000 91,49843542
640 4200 555000 89,87899409
680 3900 535000 86,64011142
720 3600 510000 82,59150808
760 3200 475000 76,92346341
800 2400 415000 67,2068154
Apertura 10°
280 5950 605000 97,97620076
320 5800 610000 98,78592143
360 5700 615000 99,5956421
400 5510 618000 100,0814745
440 5400 617000 99,91953036
480 5210 615000 99,5956421
520 5090 612000 99,1098097
560 4900 608000 98,46203316
600 4700 598000 96,84259183
640 4450 585000 94,73731809
680 4200 565000 91,49843542
720 3900 545000 88,25955275
760 3500 505000 81,78178741
800 2500 430000 69,6359774
100% abierto
280 6100 619000 100,2434186
320 6000 622000 100,729251
360 5810 630000 102,0248041
400 5700 632000 102,3486924
440 5560 635000 102,8345248
480 5400 635000 102,8345248
520 5250 632000 102,3486924
560 5050 630000 102,0248041
600 4850 620000 100,4053628
640 4650 610000 98,78592143
680 4400 590000 95,54703876
720 4100 570000 92,30815609
760 3700 530000 85,83039075
800 2600 430000 69,6359774
87
A partir de los datos de las tablas anteriores, se realizaron las graficas de presión – flujo –
corriente en la hoja de cálculo Excel, de las cuales por medio de ajustes polinómicos de tercer y
cuarto grado, se obtuvieron las ecuaciones de flujo y corriente para cada apertura del ventilador
630 FN3.
Apéndice 3. Propiedades termodinámicas del aire para distintas temperaturas empleadas en la

simulación.
Tabla A.10. Propiedades físicas del aire para 1 bar de presión. [3]
Propiedades termodinámicas
Presión, p Temperatura, T Calor especifico, cp Conductividad térmica, k
Viscosidad, µ [Pa*s]
[bar] [K] [kJ/kg*K] [W/m*K]
260 1,006 0,0000165 0,0231
280 1,006 0,0000175 0,0247
300 1,007 0,0000185 0,0263
350 1,009 0,0000208 0,0301
400 1,014 0,000023 0,0336
450 1,021 0,0000251 0,0371
500 1,03 0,000027 0,0404
600 1,051 0,0000306 0,0466
1
800 1,099 0,000037 0,0577
1000 1,141 0,0000424 0,0681
1200 1,175 0,0000473 0,0783
1400 1,207 0,0000527 0,0927
1600 1,248 0,0000584 0,106
1800 1,286 0,0000637 0,12
2000 1,337 0,0000689 0,137
2500 1,665 0,0000818 0,222
A partir de los datos de las tablas anteriores, se obtuvieron las graficas para las
propiedades termodinámicas del aire en la hoja de cálculo Excel, de las cuales de ajustes
polinómicos de tercer y cuarto grado, se obtuvieron las ecuaciones para el calor específico, la
viscosidad y la conductividad térmica del aire.
88
Apéndice 4. Código de la Simulación.

Public PRES1, PRES3 As Double 'PRESIONES DE LA PRIMERA Y TERCERA ZONA
Public FLU1, FLU3 As Double 'FLUJOS DE AIRE DE LA PRIMERA Y TERCERA ZONA
Public AMP As Double 'CORRIENTE (CALCULADA PARA LOS VENTILADORES)
Public U1, U2, U3, U4, U5, U6, U7, U9, U10 As Double 'FLUJOS DE LOS VENTILADORES A DISTINTAS APERTURAS
Public U11, U12, U13, U14, U15, U16, U17, U18, U19 As Double 'FLUJOS DE LOS VENTILADORES A DISTINTAS APERTURAS
Public r As Double 'CONSTANTE DE LOS GASES
Public PMg As Double 'PESO MOLECULAR DEL GAS
Public Em As Double 'POROSIDAD DEL LECHO
Public L As Double 'ALTURA DEL LECHO
Public patm As Double 'PRESION ATMOSFERICA
Dim v, V1 As Double 'VELOCIDAD DE ERGUN
Dim VOL_CE As Double 'VOLUMEN DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO
Dim AREA As Double 'AREA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO
Dim T As Double 'TEMPERATURA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO
Dim Tf As Double 'TEMPERATURA FINAL DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO
Dim Tpella As Double 'TEMPERATURA DE LA PELLA
Dim Taire As Double 'TEMPERATURA DEL AIRE
Dim AP As Double 'VALOR DE DIFERENCIA DE PRESION AUXILIAR
Dim DP As Double 'VALOR DE DIAMETRO DE PARTICULA
Dim TK As Double 'AUXILIAR DE TEMP
Dim Th As Double FLUJO VOLUMETRICO DE PELLAS
Dim cpA As Double 'CALOR ESPECIFICO DEL AIRE
Dim Jh As Double 'COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Dim KT As Double 'COEF. DE CONDUCTIVIDAD TERMICA
Dim ug As Double 'VISCOSIDAD
Dim Ff As Double 'FACTOR DE FORMA
Dim NReI As Double 'NUMERO DE REINOLDS PRIMARIO
Dim s As Double 'SUPERFICIE EFICAZ DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Dim HI As Double 'COEFICIENTE LOCAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Dim cpPella As Double 'CALOR ESPECIFICO DE LA PELLA
Dim CORR As Double 'FACTOR DE CORRECCION EMPIRICA
Dim DEN As Double 'DENSIDAD AUXILIAR
Dim DENAUX As Double 'DENSIDAD AUXILIAR 2
Dim AVE, AVE1, AVE2, AVE3 As Double 'ACUMLADOR PARA TEMP PROMEDIO
'********************************************************************************************************************
'VARIABLES DE LAS CAJAS DE VIENTO DE LA ZONA 1
Dim AsWB1 As Double 'AREA DE SALIDA DE LA CAJAS DE VIENTO DE LA ZONA 1

Dim AeCE1 As Double 'AREA DE ENTRADA A LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LA ZONA 1
Dim AsCE1 As Double 'AREA DE SALIDA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LA ZONA 1
Public VCE1 As Double 'VOLUMEN DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LA ZONA 1
Dim V63WB1 As Double 'VOLUMEN DE LAS CAJAS DE VIENTO DE LA ZONA 1
Dim Qe63FN1 As Double 'CAUDAL DE ENTRADA A LA CAJAS DE VIENTO DE LA ZONA 1
Public Qs63FN1 As Double 'CAUDAL DE SALIDA A TRAVES DEL CAMADO DE LA CAJAS DE VIENTO DE LA ZONA 1
Dim Z63FN1 As Double 'APERTURA DEL VENTILADOR 630 FN1
Dim M63FN1 As Double 'MASA DE AIRE EN LA CAJAS DE VIENTO ZONA 1 DEL ANULAR
Dim DEN1 As Double 'DENSIDAD DEL AIRE ACUMULADO EN LAS CAJAS DE VIENTO DE LA ZONA 1
Dim T1 As Double 'TEMPERATURA DE ENTRADA A LAS CAJAS DE VIENTO
Public T2 As Double 'TEMPERATURA DE SALIDA DE LAS CAMARAS DE ENFRIAMIENTO
Dim p1 As Double 'PRESION DE LAS CAJAS DE VIENTO DE LA ZONA1
Public p2 As Double 'PRESION EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LA ZONA 1
Dim F630FN1 As Double 'VALOR DE FLUJO EN EL VENTILADOR 630FN1
Dim bandera1 As Double 'BANDERA DE INICIO DE SIMULACION

Dim TPZ1(0 To 10, 0 To 5) As Double 'FRACCIONA EN 25 PARTES LA ZONA 1 DEL ANULAR
Dim TAZ1(0 To 10, 0 To 5) As Double 'FRACCIONA EN 25 PARTES LA ZONA 1 DEL ANULAR
Dim NCZ163AN1 As Integer 'NUMERO DE CAJAS DE VIENTO DE LA ZONA 1
Dim M1 As Double 'DIFERENCIA DE MASA EN LA CAJA DE VIENTO 1
'********************************************************************************************************************
Private Sub WBOX63AN11_Timer()

'+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
89
'CALCULOS DE LA PRIMERA ZONA DE ENFRIAMIENTO DEL ANULAR
'CALCULO DEL DIAMETRO DE LA PARTICULA

DP = 0.001 * (15.87 * Val(Form1.Text2(6).Text) / 100 + 12.71 * Val(Form1.Text2(8).Text) / 100 + 6.35 * Val(Form1.Text2(9).Text) / 100)
Form1.Text28.Text = Str$(DP)
L = Val(Form1.Text2(47).Text) 'ALTURA DEL CAMADO
If bandera1 = 0 Then 'ESTABLECE LA CONDICION INICIAL DEL GAS A LAS CONDICIONES ATMOSFERICAS.
r = Val(Form1.Text2(3).Text) 'CONSTANTE DE LOS GASES [m³·Pa/mol·K]
T1 = Val(Form1.Text2(48).Text) 'TEMPERATURA INICIAL DE LA CAJA DE VIENTO.
p1 = Val(Form1.Text2(49).Text) 'PRESION DE LA CAJA DE VIENTO, ZONA 1.
p2 = 0 'PRESION DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO 1
T2 = 30 + 273.15 'TEMPERATURA INICIAL DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO.
patm = Val(Form1.Text2(30).Text) 'PRESION ATMOSFERICA. [Pa]
PMg = Val(Form1.Text2(4).Text) 'PESO MOLECULAR DEL GAS
Em = Val(Form1.Text2(46).Text) 'POROSIDAD DEL LECHO
V63WB1 = Val(Form1.Text9.Text) 'VOLUMEN DE LAS CAJAS DE VIENTO DE LA ZONA 1.
Ff = 0.9 'FACTOR DE FORMA
s = 6 * (1 - Em) / (Ff * DP) 'SUPERFICIE EFICAZ DE TRANSFERENCIA DE CALOR
cpPella = Val(Form1.Text2(52).Text) 'CALOR ESPECIFICO DE LA PELLA
DEN1 = (patm + p1 * 9.80638) * (PMg) / ((T1) * r) 'DENSIDAD INICIAL
M63FN1 = V63WB1 * DEN1 'CALCULO DE LA MASA EN LAS CAJAS DE VIENTO DE LA ZONA
AsWB1 = Val(Form1.Text14(0).Text) / 5 'AREA DE SALIDA DE LA CAJA DE VIENTO 1

AeCE1 = Val(Form1.Text14(1).Text) / 5 'AREA DE ENTRADA A LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LA ZONA 1
AsCE1 = Val(Form1.Text14(2).Text) / 5 'AREA DE SALIDA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LA ZONA 1
VCE1 = Val(Form1.Text11.Text) / 5 'VOLUMEN DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LA ZONA 1
Else
p1 = ((M63FN1 * r * T1 / (V63WB1 * PMg)) / 9.80638) - (patm / 9.80638)
DEN1 = (patm + p1 * 9.80638) * (PMg) / ((T1) * r)
End If
'CALCULO DEL FLUJO DE AIRE EN EL VENTILADOR

Th = Val(Text9.Text) 'CAUDAL [toneladas/hora) DE PELLAS.
Z63FN1 = (100 - Val(Text1(8).Text)) / 100 * 90 'APERTURA DEL VENTILADOR.
PRES1 = p1
F = FN2() 'ECUACIONES DEL VENTILADOR 630FN1
F630FN1 = FLU1 'FLUJO DEL VENTILADOR 630FN1
AMP630FN1 = AMP 'CORRIENTE EN EL VENTILADOR 630FN1
Text1(5).Text = Str$(AMP630FN1)
'ESTABLECIMIENTO DE LAS CONDICIONES INICIALES PARA LA PELLA Y EL AIRE.

For j = 1 To 5
For i = 1 To 10
TPZ1(i, 0) = Val(Text8.Text) + 273.15
TAZ1(0, j) = T1
Next i
Next j
'CALCULO DEL FLUJO DE SALIDA

NCZ163AN1 = Val(Form1.Text17(0).Text) 'DETERMINA EL NUMERO DE CAJAS DE VIENTO
AREA = AeCE1 'AREA DE ENTRADA A LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LA ZONA 1 FRACCIONADA
AP = (p1 - p2) * 9.80638 'VALOR DE DIFERENCIA DE PRESION AUXILIAR
VISCOSIDAD 'CALCULO DE LA VISCOSIDAD

VISC = ug
DEN = DEN1
VOL_CE = AeCE1 * L / 10
If bandera1 = 0 Then
90
ERGUN
End If
bandera1 = 1
AVE = AVE1 / 50
AVE1 = 0
For j = 1 To NCZ163AN1
For i = 1 To 10
TPZ1(i, j) = (TPZ1(i, j - 1))

TAZ1(i, j) = (TAZ1(i - 1, j))
T = TAZ1(i, j)
Tpella = TPZ1(i, j)
DENAUX = DEN * TAZ1(0, j) / TAZ1(i, j) 'CALCULO LA DENSIDAD EN LA CAPA
V1 = v * DEN / DENAUX 'CALCULO LA VELOCIDAD EN EL AIRE CALIENTE
Tpella = TPZ1(i, j - 1) 'SE ESTABLECEN LAS CONDICIONES PARA LA Temp. PELLA Y AIRE
T = TAZ1(i - 1, j)
TFINAL 'CALCULO DE LA TEMP FINAL EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO
TAZ1(i, j) = Tf
TPZ1(i, j) = Tpella
hp = 10 - i + 10 * (j - 1)
W = 59 + i + 10 * (j - 1)
Form3.Text1(hp).Text = Str$(Fix(TPZ1(i, j) - 273.15))
Form3.Text1(W).Text = Str$(Fix(TAZ1(i, j) - 273.15))
AVE1 = TAZ1(i, j) + AVE1
Next i
Next j
If AVE > 0 Then
T = (AVE)
Else
T = T1
End If
VISCOSIDAD
VISC = ug
DEN = DEN1
ERGUN
Qs63FN1 = Val(Form1.Text14(0).Text) * v * DEN1 'FLUJO DE SALIDA DEL CAMADO

Qs63FN1_1 = Val(Form1.Text14(0).Text) * v
Qe63FN1 = F630FN1 * DEN1 / 60 'FLUJO DE ENTRADA DEL CAMADO
Text2.Text = Str$(F630FN1)
Text15.Text = Str$(Qs63FN1_1)
Text1(11).Text = Str$(F630FN1 / 60)
Text3.Text = Str$(Qs63FN1)
Text13(0).Text = Str$(Fix(Form1.AA))
Form3.Text3.Text = Str$(Form1.AA)
'CALCULO DE LA VARIACION DE PRESION
M1 = (Qe63FN1 - Qs63FN1) * 0.001
'VOLUMEN DE LA CAJA DE VIENTO DE LA ZONA 1
M63FN1 = M63FN1 + M1
Text19.Text = Str$(M63FN1)
WBOX63AN12.Enabled = True
Text1(1).Text = Str$(p1)
91
End Sub
'+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
Private Sub Timer1_Timer()

'CALCULO DEL PROMEDIO DE LAS TEMPERATURAS
SUMA2 = Val(Form3.Text1(40).Text) + Val(Form3.Text1(41).Text) + Val(Form3.Text1(42).Text) + Val(Form3.Text1(43).Text) +
Val(Form3.Text1(44).Text) + Val(Form3.Text1(45).Text) + Val(Form3.Text1(46).Text) + Val(Form3.Text1(47).Text) +
Val(Form3.Text1(48).Text) + Val(Form3.Text1(49).Text)
PROMEDIO2 = SUMA2 / 10
Form3.Text2(0).Text = Str$(PROMEDIO2)
End Sub
Public Function FN2()
'CALCULO DEL FLUJO

U2 = (1 + Sgn(10 - Abs(Z63FN1 - 80))) * (10 - Abs(80 - Z63FN1)) / 20 * (-0.00002493804 * PRES1 ^ 3 + 0.01841111685 * PRES1 ^ 2 -
6.49967667055 * PRES1 + 2634.61141747652)
19.38100669789 * PRES1 + 5079.51422212767)
0.43105410301 * PRES1 ^ 2 + 84.977167287919 * PRES1 - 1930.8739932473)
U5 = (1 + Sgn(10 - Abs(Z63FN1 - 50))) * (10 - Abs(50 - Z63FN1)) / 20 * (-0.000000594948 * PRES1 ^ 4 + 0.0009600095905 * PRES1 ^ 3
- 0.5714856529788 * PRES1 ^ 2 + 143.350713996451 * PRES1 - 8435.01732297184)
U6 = (1 + Sgn(10 - Abs(Z63FN1 - 40))) * (10 - Abs(40 - Z63FN1)) / 20 * (-0.00000045978051 * PRES1 ^ 4 + 0.00074177035224 * PRES1
^ 3 - 0.43967266072634 * PRES1 ^ 2 + 106.72034576811 * PRES1 - 3280.89485439966)
0.275512249505 * PRES1 ^ 2 + 60.27341474888 * PRES1 + 2529.80655315332)
U8 = (1 + Sgn(10 - Abs(Z63FN1 - 20))) * (10 - Abs(20 - Z63FN1)) / 20 * (-6.009476294E-07 * PRES1 ^ 4 + 1.0349769255277E-03 *
PRES1 ^ 3 - 0.660282936163916 * PRES1 ^ 2 + 176.729564204647 * PRES1 - 9604.73261525197)
0.431984762702 * PRES1 ^ 2 + 105.004287139879 * PRES1 - 988.035597982996)
0.439881310677 * PRES1 ^ 2 + 107.044858721094 * PRES1 - 989.807707268564)
FLU1 = (U2 + U3 + U4 + U5 + U6 + U7 + U8 + U9 + U10)
'CALCULO DE LA CORRIENTE
U11 = (1 + Sgn(10 - Abs(Z63FN1 - 80))) * (10 - Abs(80 - Z63FN1)) / 20 * (-0.0000004 * PRES1 ^ 3 + 0.0002555 * PRES1 ^ 2 - 0.0680454 *
PRES1 + 55.6345925)
0.00238241981 * PRES1 ^ 2 + 0.48069448547 * PRES1 + 25.22463651686)
0.001597839 * PRES1 ^ 2 + 0.326266815 * PRES1 + 37.234822455)
0.71054555 * PRES1 + 152.825950624)
0.473841871 * PRES1 + 126.832690562)
0.263400021 * PRES1 + 108.084663058)
U17 = (1 + Sgn(10 - Abs(Z63FN1 - 20))) * (10 - Abs(20 - Z63FN1)) / 20 * (-0.000000011912 * PRES1 ^ 4 + 0.000020495781 * PRES1 ^ 3
- 0.01293896326 * PRES1 ^ 2 + 3.545591888192 * PRES1 - 266.621169226297)
0.710116496 * PRES1 + 181.099617841)
0.00747883729 * PRES1 ^ 2 + 1.95073472625 * PRES1 - 80.31775475025)
AMP = (U11 + U12 + U13 + U14 + U15 + U16 + U17 + U18 + U19)
End Function
92
Public Function FN3()
'CALCULO DEL FLUJO
12.37226062346 * PRES1 + 3261.80597429019)
U3 = ((1 + Sgn(10 - Abs(Z63FN1 - 70))) * (10 - Abs(70 - Z63FN1))) / 20 * (-0.000032375 * PRES1 ^ 3 + 0.041694417 * PRES1 ^ 2 -
19.59036334 * PRES1 + 5157.742257742)
24.810801954 * PRES1 + 6906.091643992)
0.2423812831174 * PRES1 ^ 2 + 71.5730789398389 * PRES1 - 3596.0710034186)
0.269506209936 * PRES1 ^ 2 + 80.385628464722 * PRES1 - 3873.32439620202)
0.210728556064 * PRES1 ^ 2 + 61.760360962628 * PRES1 - 1084.99662103823)
21.45813439 * PRES1 + 9195.474378562)
0.2107182990112 * PRES1 ^ 2 + 60.8891745510133 * PRES1 - 204.251116545389)
0.376061603449 * PRES1 ^ 2 + 112.878329646163 * PRES1 - 5923.21040503026)
FLU1 = (U2 + U3 + U4 + U5 + U6 + U7 + U8 + U9 + U10)
'CALCULO DE LA CORRIENTE
0.1786202117 * PRES1 + 62.3525941298)
0.393710084 * PRES1 + 110.347697153)
0.470141117 * PRES1 + 131.384824184)
0.358679225 * PRES1 + 126.49584075)
0.526276244 * PRES1 + 162.348703568)
0.630546981 * PRES1 + 179.211984635)
0.153420176 * PRES1 + 109.925823502)
0.246939842 * PRES1 + 129.496132518)
0.66083477 * PRES1 + 192.384094776)
AMP = (U11 + U12 + U13 + U14 + U15 + U16 + U17 + U18 + U19)
End Function
Public Sub ERGUN() 'ECUACION DE ERGUN

A = 1.75 * ((1 - Em)) * DEN / ((Em ^ 3) * DP)
b = 150 * ((1 - Em) ^ 2) * ug / ((Em ^ 3) * DP ^ 2)
C = -AP / L
v = (-b + (b ^ 2 - 4 * A * C) ^ 0.5) / (2 * A)
End Sub
Public Sub VISCOSIDAD()

ug = (1.458 * T ^ 1.5) / (1000000 * (T + 110.4))
End Sub
Public Sub TFINAL() 'CALCULO DE LA TEMPERATURA FINAL DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO

KT_AIRE
cpAIRE
VISCOSIDAD
NRE
JHI
HI1
93
Q = (HI * (Tpella - T) * s * VOL_CE)

DIFA = Q / (cpA * DENAUX * V1 * AREA)
Tf = T + DIFA
DIPE = -Q / ((cpPella * Th * 1000 / 3600) / 10)
Tpella = DIPE + Tpella
End Sub
Public Sub NRE() 'NUMERO DE REYNOLDS

NReI = DP * DENAUX * V1 / ug
End Sub
Public Sub JHI() 'FACTOR PARA LA TRANSFERENCIA DE CALOR

Jh = 0.14 * (NReI / 0.9) ^ (-0.68)
End Sub
Public Sub HI1() 'COEFICIENTE LOCAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR

HI = (Jh * cpA * V1 * DENAUX) / (cpA * ug / KT) ^ 2.3 * Val(Text12.Text)
End Sub
Public Sub cpAIRE() 'CALOR ESPECIFICO DEL AIRE A PRESION CONSTANTE
cpA = ((0.000000000000106 * (T ^ 4)) - (0.000000000482055 * (T ^ 3)) + (0.000000749016589 * (T ^ 2)) - (0.000265349013481 * T) +

(1.03052989673962)) * 1000
End Sub
Public Sub KT_AIRE() 'CONDUCTIVIDAD TERMICA DEL AIRE

KT = (0.0000000000232 * (T ^ 3)) - (0.000000069824 * (T ^ 2)) + (0.0001195973398 * T) - (0.004301673018)
End Sub
Private Sub Zona2_Click()

WBOX63AN12.Enabled = True
End Sub
Public g As Double 'GRAVEDAD.

Public r As Double 'CONSTANTE DE LOS GASES.
Public PMg As Double 'PESO MOLECULAR DEL GAS.
Public patm As Double 'PRESION ATMOSFERICA.
Public Tamb As Double 'TEMPERATURA AMBIENTE.
Public DEN_AMB As Double 'DENSIDAD DEL MEDIO AMBIENTE
Public H_pallet As Double 'ANCHO DEL PALLET
Public L2_3 As Double 'ALTURA ENTRE EL CAMADO Y LA PARED QUE SEPARA LA ZONA 2 Y 3
Public L1_2 As Double 'ALTURA ENTRE EL CAMADO Y LA PARED QUE SEPARA LA ZONA 1 Y 2
Public AREA_conexión As Double AREA DE CONEXION ENTRE LA ZONA 1 Y 2
Dim Tdr As Double 'TEMPERATURA AUXILIAR DEL DUCTO RECUPERADOR DE CALOR
Dim ug_dr As Double 'VISCOSIDAD DEL AIRE EN EL DUCTO RECUPERADOR DE CALOR
'********************************************************************************************************************
'VARIABLES DE LA PRIMERA ZONA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO
Dim T_CAMARA1 As Double 'PROMEDIO DE TEMPERATURAS DE LA ZONA 1.

Dim DEN2 As Double 'DENSIDAD DEL AIRE ACUMULADO EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO EN LA ZONA 1.
Dim DEN1_2 As Double 'DENSIDAD DE LA ZONA 1 O 2 DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO.
Dim QeCE1 As Double 'CAUDAL DE ENTRADA EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO EN LA ZONA 1.
Dim QsCE1 As Double 'CAUDAL DE SALIDA EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO EN LA ZONA 1.
Dim Qe_sCE1_2 As Double 'CAUDAL DE ENTRADA O SALIDA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO, ZONA 1 Y 2.
Dim M1ce As Double 'DIFERENCIA DE MASA EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO EN LA ZONA 1.
Dim MCE1 As Double 'MASA DE AIRE EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LA ZONA 1.
Dim CALOR_TOTAL1 As Double 'TOTAL DE CALOR ACUMULADO EN LA ZONA 1.
Dim DEN_CAM1 As Double 'DENSIDAD DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LA ZONA 1.
Dim AREA_hr As Double 'AREA DE LA SECCION TRANSVERSAL DEL HORNO

Dim D_hr As Double 'DIAMETRO DEL HORNO ROTATORIO.
Dim L_hr As Double 'LONGUITUD DEL HORNO ROTATORIO.
Dim e_abs1 As Double 'RUDOSIDAD ABSOLUTA DE LAS PAREDES DEL HORNO.
Dim RE_hr As Double 'NUMERO DE REYNOLDS PARA FLUJO QUE PASA POR EL HORNO.
Dim f_fr As Double 'FACTOR DE FRICCIÓN.
94
Dim u_aire_hr As Double 'VISCOSIDAD PROMEDIO DEL AIRE EN EL HORNO ROTATORIO.

Dim hp_fricción As Double 'PERDIDA DE CARGA DEBIDA A LA FRICCIÓN.
Dim QsCE1_auxiliar1 As Double 'CAUDAL AUXILIAR DE SALIDA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO EN LA ZONA 1.

Public Qe_sCE_TOTAL1_2 As Double 'CAUDAL TOTAL DE ENTRADA O SALIDA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO ENTRE
LA ZONA 1 Y 2.
Dim Qe_sCE_conexión1_2 As Double 'CAUDAL DE ENTRADA O SALIDA A TRAVES DEL ENLACE ENTRE LA ZONA 1 Y 2 DE
LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO.
Dim VsCE1 As Double 'VELOCIDAD DE SALIDA DEL AIRE HACIA EL HORNO ROTATORIO.
Dim FLUJO_SALIDA_hr As Double 'FLUJO FINAL DE SALIDA AL HORNO ROTATORIO.
Public V1_2 As Double 'VELOCIDAD DE ENTRADA O SALIDA DEL AIRE EN LAS CAMARAS DE ENFRIAMIENTO
1 Y 2, ENTRE EL CAMADO Y LA PARED RASADORA.
Dim FLAGCAM1 As Double 'BANDERA DE INICIO DE CALCULOS EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO 1
'+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
'VARIABLES DE LA SEGUNDA ZONA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO
Dim den8 As Double 'DENSIDAD DEL AIRE ACUMULADO EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO EN LA ZONA
2.


Dim CALOR_TOTAL2 As Double 'TOTAL DE CALOR ACUMULADO EN LA ZONA 2.
Dim AREA_DRCalor As Double 'AREA DEL DUCTO RECUPERADOR DE CALOR.

Dim D_DRCalor As Double 'DIAMETRO DEL DUCTO RECUPERADOR DE CALOR.
Dim L_DRCalor As Double 'LONGUITUD DEL DUCTO RECUPERADOR DE CALOR.
Dim e_abs2 As Double 'RUDOSIDAD ABSOLUTA DE LAS PAREDES DEL DUCTO RECUPERADOR DE CALOR.
Dim RE_DRCalor As Double 'NUMERO DE REYNOLDS PARA FLUJO QUE PASA POR EL DUCTO RECUPERADOR DE
CALOR .
Dim f_frDRCalor As Double 'FACTOR DE FRICCIÓN DEL DUCTO.
Dim u_aire_DRCalor As Double 'VISCOSIDAD PROMEDIO DEL AIRE EN EL DUCTO RECUPERADOR DE CALOR.
Dim hp_fricción_DRCalor As Double 'PERDIDA DE CARGA DEBIDA A LA FRICCIÓN.
Dim QsCE2_auxiliar1 As Double 'CAUDAL AUXILIAR DE SALIDA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO EN LA ZONA 2.

Dim Qe_sCE_TOTAL2_1 As Double 'CAUDAL TOTAL DE ENTRADA O SALIDA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO
ENTRE LA ZONA 2 Y 1.
Dim Qe_sCE_conexión2_1 As Double 'CAUDAL DE ENTRADA O SALIDA A TRAVES DEL ENLACE ENTRE LA ZONA 1 Y 2
DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO.
Dim VsCE2 As Double 'VELOCIDAD DE SALIDA DEL AIRE HACIA EL DUCTO RECUPERADOR DE CALOR.
Dim FLUJO_SALIDA_DRCalor As Double 'FLUJO FINAL DE SALIDA HACIA EL HORNO ROTATORIO.
'++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
'VARIABLES DE LA TERCERA ZONA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO
Dim TIRO As Double 'CALCULO DE TIRO EN BASE A LA ALTURA Y DIFERENCIA DE DENSIDAD

Dim AREA_Chim As Double 'AREA DE LA CHIMENEA.
Dim ALTURA As Double 'ALTURA DE LA CHIMENEA.
Dim DEN8_B, T25 As Double 'PRESION DEL AIRE ACUMULADO EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO EN LA ZONA
2
Public T8 As Double 'TEMPERATURA SEGUNDA ZONA
Dim DEN25 As Double 'DENSIDAD DEL AIRE ACUMULADO EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO EN LA ZONA 3
95

Public Qe_sCE3_2 As Double 'CAUDAL DE ENTRADA O SALIDA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO, ZONA 3 Y 2.
Dim CALOR_TOTAL3 As Double 'TOTAL DE CALOR ACUMULADO EN LA ZONA 3
Dim VELOCIDADFLUX As Double
Dim FLUJOSALIDACHIM As Double 'VELOCIDAD MASICA EN LA SALIDA DE LA CHIMENEA.
Public V3_2 As Double 'VELOCIDAD DE ENTRADA O SALIDA DEL AIRE EN LAS CAMARAS DE
ENFRIAMIENTO 3 Y 2, ENTRE EL CAMADO Y LA PARED RASADORA.
Dim GrafTp(0 To 17) As Double 'TEMPERATURA DE LA PELLA (GRAFICA)

Dim GrafTa(0 To 17) As Double 'TEMPERATURA DE LA AIRE (GRAFICA)
'*****************************************************************************************************************
Private Sub BAL63ANICAM1_Timer()
'PRIMERA ZONA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LAS PELLAS
'DETERMINA LA CONDICION INICIAL DEL SISTEMA PARA INICIAR LA SIMULACION.
If (Val(Form3.Text1(69)) + Val(Form3.Text1(79)) + Val(Form3.Text1(89)) + Val(Form3.Text1(99)) + Val(Form3.Text1(109))) > 0 Then 'LA

PRIMERAS VECES REALIZA ESTO
'FIJA LOS VALORES DE LAS CONSTANTES Y PESO MOLECULAR DEL AIRE.
g = Val(Form1.Text2(53).Text) 'GRAVEDAD
PMg = Val(Form1.Text2(4).Text) 'PESO MOLECULAR DEL AIRE
r = Val(Form1.Text2(3).Text) 'COSNTANTE DE LOS GASES IDEALES
Tamb = Val(Form1.Text2(48).Text) 'TEMPERATURA AMBIENTE
H_pallet = Val(Form1.Text5.Text) 'ANCHO DEL PALLET
L1_2 = Val(Form1.Text22.Text) 'ALTURA ENTRE EL CAMADO Y LA PARED QUE SEPARA LA ZONA 1 Y 2
VCE1 = Val(Form1.Text11.Text) 'VOLUMEN DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO ZONA 1
AREA_conexión = Val(Form1.Text21(4).Text) 'AREA DE CONEXION ENTRE LA ZONA 1 Y 2
AREA_hr = Val(Form1.Text2(55).Text) 'AREA DE LA SECCION TRANSVERSAL DEL HORNO
D_hr = Val(Form1.Text2(54).Text) 'DIAMETRO DEL HORNO ROTATORIO.
L_hr = Val(Form1.Text23.Text) 'LONGUITUD DEL HORNO ROTATORIO.
e_abs1 = Val(Form1.Text24.Text) 'RUDOSIDAD ABSOLUTA DE LAS PAREDES DEL HORNO.
xs = e_abs1 / D_hr
u_aire_hr = Val(Form1.Text25.Text) 'VISCOSIDAD PROMEDIO DENTRO DEL HORNO.
T8_A = (Val(Text1(180).Text) + Val(Text1(190).Text) + Val(Text1(200).Text)) / 3 + 273.15 'CALCULO DE LA TEMPERATURA

MEDIA CON EL PROMEDIO DE LAS TRES PRIMERAS TEMPERATURAS DE LA SEGUNDA ZONA
p8 = 0
If FLAGCAM1 = 0 Then
p2 = Form0.p2
T_CAMARA1 = ((Val(Text1(69)) + Val(Text1(79)) + Val(Text1(89)) + Val(Text1(99)) + Val(Text1(109))) / 5) + 273.15 'FIJA LA

TEMPERATURA INICIAL DEL AIRE EN LA CAMARA
Form0.T2 = T_CAMARA1
DEN2 = (patm + Form0.p2 * 9.80638) * (PMg) / ((Form0.T2) * r)
MCE1 = DEN2 * VCE1
CALOR_TOTAL1 = MCE1 * T_CAMARA1
QsCE1_auxiliar1 = Val(Form0.Text3.Text) 'CAUDAL AUXILIAR DE SALIDA DE LA CAMARA DE

ENFRIAMIENTO EN LA ZONA 1.
RE_hr = (D_hr * (QsCE1_auxiliar1 / AREA_hr)) / (u_aire_hr) 'NUMERO DE REYNOLDS PARA FLUJO QUE PASA POR
EL HORNO.
f_fr = 1 / Sqr(-1.8 * Log((xs / 3.7) ^ 1.11 + (6.9 / RE_hr))) 'FACTOR DE FRICCIÓN.
96
hp_fricción = f_fr * (QsCE1_auxiliar1 / (AREA_hr * DEN2)) ^ 2 * L_hr / (D_hr * 2 * g) 'PERDIDA DE CARGA DEDIDA A
LA FRICCIÓN.
hp_calor = 0
h_total = hp_fricción + hp_calor
Else
T_CAMARA1 = CALOR_TOTAL1 / MCE1

DEN_CAM1 = 1.26 * (273.15 / (T_CAMARA1))
Form0.p2 = ((MCE1) * r * Form0.T2 / (VCE1 * PMg) / 9.80638) - (patm / 9.80638)

MCE1 = DEN2 * VCE1
End If
QeCE1 = Form0.Qs63FN1
DEN8_A = 1.29 * 273.15 / (273.15 + T8_A)
DEN1_2 = (DEN8_A + DEN2) / 2 'DENSIDAD DE LA ZONA 2 O 3 DE LA CAMARA DE
ENFRIAMIENTO
If Form0.p2 > p8 Then

b = -1
Else
b=1
End If
V1_2 = b * Sqr(Abs(Form0.p2 - Form0.p8) * 2 / DEN1_2) 'VELOCIDAD DE ENTRADA O SALIDA DEL CAMADO EN
LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO.
Qe_sCE1_2 = H_pallet * L1_2 * DEN1_2 * V1_2
Qe_sCE_conexión1_2 = AREA_conexión * DEN1_2 * V1_2
Qe_sCE_TOTAL1_2 = Qe_sCE1_2 + Qe_sCE_conexión1_2
'DEN_CAM1 = DEN2
QsCE1_auxiliar1 = QeCE1
RE_hr = D_hr * (QsCE1_auxiliar1 / (AREA_hr * DEN2)) * 1.26 * (273.15 / (T_CAMARA1)) / (u_aire_hr)
f_fr = 1 / Sqr(-1.8 * Log((xs / 3.7) ^ 1.11 + (6.9 / RE_hr)))
hp_fricción = f_fr * (QsCE1_auxiliar1 / (DEN2 * AREA_hr)) ^ 2 * L_hr / (D_hr * 2 * g) 'PÉRDIDA DE CARGA DEBIDA A LA
FRICCIÓN.
hp_calor = 0.9
h_total = hp_fricción + hp_calor
Ya = Sqr(2 * g * D_hr * h_total / L_hr)

xa = (xs / 3.7)
xc = (2.51 * u_aire_hr / D_hr * DEN2)
ja = Sqr(L_hr / 2 * g * D_hr * h_total)
'VsCE1 = -2 * Ya * Log(xa + xc * ja)

'VsCE1 = -2 * Sqr(2 * g * D_hr * h_total / L_hr) * Log((xs / 3.7) + ((2.51 * u_aire_hr / (D_hr * DEN_CAM1)) * (L_hr / (2 * g * D_hr *
h_total)) ^ 0.5))
VsCE1 = Sqr((h_total * D_hr * 2 * g) / (f_fr * L_hr))

FLUJO_SALIDA_hr = VsCE1 * AREA_hr * DEN_CAM1 'VELOCIDAD MASICA EN LA SALIDA DE LA CIMENEA
QsCE1 = FLUJO_SALIDA_hr
QeCE1total = QeCE1 + Qe_sCE_TOTAL1_2

M1ce = (QeCE1total - QsCE1) * 0.001 'DIFERENCIA DE MASA EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LA ZONA 3.
MCE1 = MCE1 + M1ce 'MASA DE AIRE EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE
LA ZONA 3.
T1_2 = (Form0.T8 + Form0.T2) / 2 'CALCULO DE LA TEMPERATURA PROMEDIO

CALOR_eCE1 = QeCE1 * ((Val(Text1(79)) + Val(Text1(89)) + Val(Text1(99)) + Val(Text1(109))) / 4 + 273.15) + Qe_sCE1_2 * T1_2
CALOR_sCE1 = QsCE1 * Form0.T2
CALOR_TOTAL1 = MCE1 * T_CAMARA1 + (CALOR_eCE1 - CALOR_sCE1) * 0.001
Text1(253).Text = Str$(FLUJO_SALIDA_hr) 'MUESTRA EL FLUJO DE SALIDA

Text1(254).Text = Str$(Qe_sCE_TOTAL1_2)
Text1(255).Text = Str$(QeCE1)
97
Text1(54).Text = Str$(Form0.p2)
Form0.Text22.Text = Str$(Form0.p2)
FLAGCAM1 = 1
End If
End Sub
'*********************************************************************************************************************
Private Sub BAL63AN1CAM2_Timer()
'SEGUNDA ZONA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LAS PELLAS
If (Val(Form3.Text1(200)) + Val(Form3.Text1(190)) + Val(Form3.Text1(180)) + Val(Form3.Text1(170)) + Val(Form3.Text1(160))) > 0 Then

'LA PRIMERAS VECES REALIZA ESTO
g = Val(Form1.Text2(53).Text) 'GRAVEDAD
Tamb = Val(Form1.Text2(48).Text) 'TEMP AMBIENTE
L1_2 = Val(Form1.Text22.Text) 'ALTURA ENTRE EL CAMADO Y LA PARED QUE SEPARA LA ZONA 1 Y 2
L2_3 = Val(Form1.Text21(3).Text) 'ALTURA ENTRE EL CAMADO Y LA PARED QUE SEPARA LA ZONA 2 Y 3

AREA_conexión = Val(Form1.Text21(4).Text) 'AREA DE CONEXION ENTRE LA ZONA 1 Y 2
AREA_DRCalor = Val(Form1.Text2(59).Text) 'AREA DE LA SECCION TRANSVERSAL DEL DUCTO RECUPERADOR DE

CALOR
D_DRCalor = Val(Form1.Text2(58).Text) 'DIAMETRO DEL DUCTO RECUPERADOR DE CALOR.
L_DRCalor = Val(Form1.Text26.Text) 'LONGUITUD DEL DUCTO RECUPERADOR DE CALOR.
e_abs2 = Val(Form1.Text27.Text) 'RUDOSIDAD ABSOLUTA DEL DUCTO RECUPERADOR DE CALOR.
xs2 = e_abs2 / D_DRCalor

Tdr = T_CAMARA2
VISCOSIDAD_DcR_calor
u_aire_DRCalor = ug_dr 'VISCOSIDAD PROMEDIO DENTRO DEL DUCTO RECUPERADOR DE CALOR.

p2 = 0
p25 = 0
T2_A = (Val(Text1(89).Text) + Val(Text1(99).Text) + Val(Text1(109).Text)) / 3 + 273.15 'CALCULA LA TEMPERATURA

PROMEDIO CON EL PROMEDIO DE LAS TRES PRIMERAS TEMPERATURAS DE LA PRIMERA ZONA
T25_A = (Val(Text1(269).Text) + Val(Text1(279).Text) + Val(Text1(289).Text)) / 3 + 273.15 'CALCULA LA TEMPERATURA
PROMEDIO CON EL PROMEDIO DE LAS TRES PRIMERAS TEMPERATURAS DE LA TERCERA ZONA
p8 = Form0.p8

den8 = (patm + Form0.p8 * 9.80638) * (PMg) / ((Form0.T8) * r)
MCE2 = den8 * VCE2
QsCE2_auxiliar1 = Val(Form0.Text5.Text) 'CAUDAL AUXILIAR DE SALIDA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO EN LA

ZONA 2.
RE_DRCalor = (D_DRCalor * (QsCE2_auxiliar1 / AREA_DRCalor)) / (u_aire_DRCalor)
f_frDRCalor = 1 / Sqr(-1.8 * Log((xs2 / 3.7) ^ 1.11 + (6.9 / RE_DRCalor)))
hp_fricción_DRCalor = f_frDRCalor * (QsCE2_auxiliar1 / (AREA_DRCalor * den8)) ^ 2 * L_DRCalor / (D_DRCalor * 2 * g)
'pérdida de carga debida a la fricción
hp_fricción_DRCalor1 = 0
98
h_total_2 = hp_fricción_DRCalor + hp_fricción_DRCalor1
Else

DEN_CAM2 = 1.26 * (273.15 / (T_CAMARA2))

den8 = (patm + Form0.p8 * 9.80638) * (PMg) / ((Form0.T8) * r)
MCE2 = den8 * VCE2
End If
QeCE2 = Form0.Qs63FN2
DEN2_A = 1.29 * 273.15 / (273.15 + T2_A)
DEN2_1 = (DEN2_A + den8) / 2 'DENSIDAD DE LA ZONA 2 O 1 DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO
DEN25_A = 1.29 * 273.15 / (273.15 + T25_A)

DEN2_3 = (DEN25_A + den8) / 2 'DENSIDAD DE LA ZONA 2 O 3 DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO
If Form0.p8 > Form0.p2 Then

b2 = -1
Else
b2 = 1
End If
V2_1 = b2 * Sqr((2 * Abs(Form0.p2 - Form0.p8) + V1_2 ^ 2 * DEN2_1) * (1 / den8)) 'VELOCIDAD DE ENTRADA O SALIDA DEL
CAMADO EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO.
Qe_sCE_conexión2_1 = AREA_conexión * DEN2_1 * V2_1
Qe_sCE_TOTAL2_1 = Qe_sCE2_1 + Qe_sCE_conexión2_1
If Form0.p8 > Form0.p25 Then

b2 = -1
Else
b2 = 1
End If
V2_3 = b2 * Sqr((2 * Abs(Form0.p25 - Form0.p8) + V3_2 ^ 2 * DEN2_3) * (1 / den8)) 'VELOCIDAD DE ENTRADA O SALIDA
DEL CAMADO EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO.
'DEN_CAM2 = den8
'+ Qe_sCE2_1
QsCE2_auxiliar1 = QeCE2 + Qe_sCE2_3

RE_DRCalor = D_DRCalor * (QsCE2_auxiliar1 / (AREA_DRCalor * den8)) * 1.26 * (273.15 / (T_CAMARA2)) / (u_aire_DRCalor)
f_frDRCalor = 1 / Sqr(-1.8 * Log((xs2 / 3.7) ^ 1.11 + (6.9 / RE_DRCalor)))
hp_fricción_DRCalor = f_frDRCalor * (QsCE2_auxiliar1 / (den8 * AREA_DRCalor)) ^ 2 * L_DRCalor / (D_DRCalor * 2 * g)
'pérdida de carga debida a la fricción
hp_fricción_DRCalor1 = 0
h_total_2 = hp_fricción_DRCalor + hp_fricción_DRCalor1
VsCE2 = Sqr((h_total_2 * D_DRCalor * 2 * g) / (f_frDRCalor * L_DRCalor))
FLUJO_SALIDA_DRCalor = VsCE2 * AREA_DRCalor * DEN_CAM2 'VELOCIDAD MASICA EN LA SALIDA
DE LA CIMENEA
QsCE2 = FLUJO_SALIDA_DRCalor
QeCE2total = QeCE2 + Qe_sCE_TOTAL2_1 + Qe_sCE2_3

M2ce = (QeCE2total - QsCE2) * 0.001 'DIFERENCIA DE MASA EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE
LA ZONA 3.
MCE2 = MCE2 + M2ce 'MASA DE AIRE EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LA ZONA
3.

T2_3 = (Form0.T2 + Form0.T25) / 2
99
CALOR_eCE2 = QeCE2 * ((Val(Text1(200)) + Val(Text1(190)) + Val(Text1(180)) + Val(Text1(170)) + Val(Text1(160))) / 5 +

273.15) + Qe_sCE2_1 * T2_1 + Qe_sCE2_3 * T2_3
Text1(250).Text = Str$(FLUJO_SALIDA_DRCalor) 'MUESTRA EL FLUJO DE SALIDA

Text1(251).Text = Str$(Qe_sCE_TOTAL2_1)
FLAGCAM2 = 1
End If
End Sub
'*********************************************************************************************************************
Private Sub BAL63AN1CAM3_Timer()
'TERCERA ZONA DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE LAS PELLAS
If (Val(Form3.Text1(269)) + Val(Form3.Text1(279)) + Val(Form3.Text1(289))) > 0 Then 'LA PRIMERAS VECES REALIZA ESTO

Tamb = Val(Form1.Text2(48).Text) 'TEMP AMBIENTE
L2_3 = Val(Form1.Text21(3).Text) 'ALTURA ENTRE EL CAMADO Y LA PARED QUE SEPARA LA ZONA 2 Y 3
AREA_Chim = Val(Form1.Text21(2).Text) 'AREA DE LA CHIMENEA
ALTURA = Val(Form1.Text21(0).Text) 'ALTURA DE LA CHIMENEA
T8_B = (Val(Text1(180).Text) + Val(Text1(160).Text) + Val(Text1(170).Text)) / 3 + 273.15 'CALCULA LA TEMPERATURA

PROMEDIO COMO EL PROMEDIO DE LAS ULTIMAS TRES DE LA SEGUNDA ZONA
p8 = 0
p25 = Form0.p25
T_CAMARA3 = ((Val(Text1(269).Text) + Val(Text1(279).Text) + Val(Text1(289).Text)) / 3) + 273.15 'FIJA LA TEMPERATURA

INICIAL DEL AIRE EN LA CAMARA
MCE3 = DEN25 * Val(Form1.Text13.Text)
Else

DEN_CAM3 = 1.26 * (273.15 / (T_CAMARA3))

MCE3 = DEN25 * VCE3
End If
QeCE3 = Form0.Qs63FN3 * (3 / 4)
DEN8_B = 1.29 * 273.15 / (273.15 + T8_B)
DEN3_2 = (DEN8_B + DEN25) / 2 'DENSIDAD DE LA ZONA 2 O 3 DE LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO
100

b = -1
Else
b=1
End If
V3_2 = b * Sqr(Abs(Form0.p25 - Form0.p8) * 2 / DEN3_2) 'VELOCIDAD DE ENTRADA O SALIDA DEL
CAMADO EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO.
DEN_AMB = patm * PMg / (r * Tamb)
DEN_CAM3 = DEN25
TIRO = (DEN_AMB - DEN_CAM3) * ALTURA * 9.8 'CALCULO DE TIRO EN BASE A LA ALTURA Y
DIFERENCIA DE DENSIDAD

A = -1
Else
A=1
End If
VELOCIDADFLUX = A * Sqr(2 * Abs(TIRO + Form0.p25 * 9.8) / DEN_CAM3)

FLUJOSALIDACHIM = VELOCIDADFLUX * AREA_Chim * DEN_CAM3 'VELOCIDAD MASICA EN LA SALIDA DE LA
CHIMENEA.
QsCE3 = FLUJOSALIDACHIM
QeCE3total = QeCE3 + Qe_sCE3_2

M3ce = (QeCE3total - QsCE3) * 0.001 'DIFERENCIA DE MASA EN LA CAMARA DE
ENFRIAMIENTO DE LA ZONA 3.
MCE3 = MCE3 + M3ce 'MASA DE AIRE EN LA CAMARA DE ENFRIAMIENTO DE
LA ZONA 3.

CALOR_eCE3 = QeCE3 * ((Val(Form3.Text1(269)) + Val(Form3.Text1(279)) + Val(Form3.Text1(289))) / 3 + 273.15) + Qe_sCE3_2
* T2_3
Text1(53).Text = Str$(FLUJOSALIDACHIM) 'MUESTRA EL FLUJO DE SALIDA
Text1(52).Text = Str$(Qe_sCE3_2)
FLAGCAM3 = 1
End If
End Sub
Private Sub Command1_Click()

Form2.Visible = True
End Sub
101
ANEXOS
Anexo A. Planos detallados de las dimensiones del enfriador anular
102
Anexo B.1. Curva de funcionamiento teórica del 630 FN1/2

103
Anexo B.2. Curva de funcionamiento teórica del 630 FN3

104
Anexo C.1. Perfil térmico de la pella y el aire para las tres zonas de enfriamiento del anular.
Alimentación 250 t/h y apertura de 60% (zona I), 41 % (zona II) y 76 % (zona III) para cada
ventilador.
Zona 1 (Temperatura pellas) Zona 2 (Temperatura pellas) Zona 3 (Temperatura pellas)
Zona 1 (Temperatura aire) Zona 2 (Temperatura aire) Zona 3 (Temperatura aire)
ventilador.

105
ventilador.

Estudio Enfriador Anular Planta de Pellas

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

ESTUDIO NUMÉRICO Y EXPERIMENTAL DEL ENFRIADOR ANULAR

Dalbert Andrés Lares Hernández

Sartenejas, Junio 2009

ESTUDIO NUMÉRICO Y EXPERIMENTAL DEL ENFRIADOR ANULAR

Dalbert Andrés Lares Hernández

Bajo la tutoría de:

Sartenejas, Junio 2009.

La Planta de Pellas de Ferrominera Orinoco cuenta en sus instalaciones con un enfriador

A mi madre Dulce Hernández…

A mi padre Paul Kobytzki…

A Dios Todopoderoso, porque sin él no hubiera podido lograr nada.

Un agradecimiento especial a los Ingenieros: Leonardo Paradiso, Miguel Martínez, Ermes

Capítulo IV. Metodología……………………………………………………………… 31

Símbolo Definición Unidades

Variables del sistema de control del enfriador anular

La mayoría de los equipos en el área de endurecimiento, están sometidos a grandes

1.1. Planteamiento del Problema

La Planta de Pellas de Ferrominera Orinoco (FMO), cuenta para la producción de pellas

El enfriador anular históricamente ha presentado problemas debido a la incapacidad de

Dada la gran complejidad y cantidad de variables involucradas durante el proceso de

proceso. En la actualidad se recurre a la adición de agua para bajar la temperatura de la pella a la

1.3.1. Objetivo General:

 Desarrollar una simulación numérica que describa la transferencia de calor en el enfriador

1.3.2. Objetivos Específicos:

 Determinar las principales variables involucradas en el proceso de enfriamiento.

2.1. Descripción del proceso de peletización.

Figura 2.1. Diagrama general del proceso de peletización en FMO.

2.1.1. Composición de las pellas.

Actualmente, Planta de Pellas de C.V.G. Ferrominera Orinoco C.A. produce en su

Tabla 2.1. Especificaciones físicas de las pellas PM7 (baja ganga).

Tabla 2.2. Especificaciones químicas de las pellas PM7 (baja ganga).

2.1.2. Materia prima usada en el proceso de peletización.

- Facilitar la producción de pellas ( aglomerantes )

En el proceso actual de fabricación de pellas en FMO entran como materia primas: el

Mineral fino de hierro

El mineral fino utilizado en la fabricación de pellas proviene generalmente de dos fuentes:

- Mineral fino proveniente de un proceso de concentración anterior al proceso de

2.1.3. Áreas de producción de la planta de pellas

Área 100: Recepción, Almacenamiento, y Recuperación.

PLANTA DE PELLAS FERROMINERA

300.000 t 120.RR1 800 t/h

Figura 2.2. Manejo de materia prima.

Área 200: Secado y triturado del mineral de hierro y aditivos

210 210 210 210

419 t/h SECADOR

Figura 2.3. Secado y molienda.

Área 400. Mezclado y prehumedecido

Área 500. Sistema de Peletización (Área de Balling)

410.SL1 Silo de mineral molido

mezcladores 650 t/h

510.PE1 510.PE2 510.PE4

Figura 2.4. Mezclado y boleo.

En la planta de pellas de ferrominera el proceso de aglomeración es efectuado por medio

Área 600. Área de endurecimiento térmico.

El endurecimiento abarca tres etapas:

Precalentamiento: para evitar choques térmicos por cambios bruscos de temperatura en

Quemado: Es el proceso térmico que tiene lugar en el horno rotatorio. La transferencia de

El horno rotatorio es de forma tubular con revestimiento refractario, para la transferencia

Área 700. Sistema de almacenaje, recuperación y carga del producto

Área 800. Sistema de recuperación de desechos

desperdicios es llevada a cabo por diferentes sistemas; Sistema de productos subdimensionados,