Lab 01 y 02 - Guia

ESCUELA PROFESIONALDE INGENIERÍA
ELECTRÓNICA
X Ciclo
CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES
Guía de Laboratorio 01 Y 02:

HERRAMIENTAS DE PROGRAMACIÓN.
2017-1
Mg. Julio Martin Romero Morante
i
Índice general
INTRODUCCIÓN
1. APLICACIÓN ............................................................................................1
2. DESARROLLO ..........................................................................................3
2.1. CPU314C-2DP .......................................................................................3
2.1.1. INTERFACES DE COMUNICACIÓN ..................................................5
2.1.1.1. MPI (Multi Point Interface – Interface multipunto) ............................ 5
2.1.1.2. PROFIBUS ...................................................................................... 6
2.1.1.3. PC ADAPTER.................................................................................. 7
2.1.2. ENTRADAS Y SALIDAS INTEGRADAS .............................................8
2.2. SOFTWARE DE CONFIGURACIÓN y PROGRAMACIÓN ....................9
2.2.1. CREACIÓN DE UN NUEVO PROYECTO CON SIMATIC STEP 7 ... 10
2.2.2. CONFIGURACIÓN DE HARDWARE ................................................ 13
2.2.3. CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE DE COMUNICACIÓN ........ 22
2.2.3.1. Configuración de la interfaz MPI .................................................... 22
2.2.3.2. Configuración de la interfaz PLCSIM(MPI) .................................... 24
2.2.4. DESARROLLO DEL PROGRAMA .................................................... 27
Mg. Julio Martin Romero Morante

ii
1. APLICACIÓN
Se desea automatizar un proceso de estampado de cartones semiautomático
(estampado en bajo relieve). Para esto, se dispone de un cilindro neumático y
dos sensores magnéticos, los cuales detectan la posición inicial y final del
cilindro (Figura 1).
Figura 1. Diagrama del proceso de estampado.

El proceso funciona de la siguiente manera:
 Paso 1: El operador coloca el cartón sobre la mesa de estampado.
 Paso 2: El operador presiona un pulsador de inicio “START”.
 Paso 3: El cilindro de estampado se extiende.
 Paso 4: Cuando el sensor A1 se activa, el cilindro de estampado debe
retraerse.
Figura 2.a. Posición inicial. Figura 2.b. Posición final.

Para automatizar el proceso se va a utilizar un PLC Siemens S7-300 con las
siguientes características:
Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

1
 Modelo: CPU 314C-2DP.
 Serie: 6ES7 314-6CG03-0AB0.
 Versión: V2.6.
El diagrama de conexiones se muestra en la Figura 3.
Figura 3. Diagrama de conexiones.

2
2. DESARROLLO
Para poder realizar la automatización de la estampadora se va a utilizar un
PLC, que es un equipo electrónico cuya función es controlar un proceso
automático. El control se logra gracias a la integración de dispositivos
(sensores y actuadores) conectados a módulos de entradas y salidas, un CPU
y un programa que contiene la lógica de funcionamiento (Figura 4).
MÓDULOS DE
CPU ENTRADAS Y SALIDAS
PROGRAMA
Figura 4. Control con PLC.

Para poder realizar la aplicación de manera correcta se deben conocer el PLC
y el software de programación que se van a utilizar, para no encontrar
complicaciones al desarrollar el sistema de automatización.
Existen diversos fabricantes de PLC, pero en esta aplicación se impone el uso
del CPU 314C-2DP del fabricante SIEMENS. Es así que es necesario conocer
las características de este equipo antes de poder desarrollar la aplicación.
2.1. CPU314C-2DP
El CPU314-2DP pertenece a la familia de equipos SIMATIC S7-300.
Este PLC integra diversos componentes (Figura 5), como:
 1 CPU, con 2 interfaces de comunicación (MPI y PROFIBUS).
 24 Entradas y 16 salidas digitales.
 5 Entradas y 2 salidas analógicas.
 4 Contadores.
 1 canal para posicionamiento.

3
2 8 10 10 11
6 9 10 11
Figura 5. Elementos del CPU 314C-2DP.
Tabla 1. Elementos del CPU 314C-2DP.

ITEM COMPONENTE
1 Indicadores de estado.
2 Tarjeta de micro memoria (MMC).
3 Eyector de MMC.
4 Selector de modo de operación.
5 Interfaz MPI.
6 Interfaz PROFIBUS.
7 Conexión de fuente de poder.
8 Entradas Analógicas (5).
9 Salidas Analógicas (2).
10 Entradas Digitales (24).
11 Salidas Digitales (16).

4
2.1.1. INTERFACES DE COMUNICACIÓN
Las interfaces de comunicación se utilizan para realizar una transacción de
datos dos o más equipos. Estos pueden ser dispositivos de campo,
controladores, paneles de operador, computadoras, etc.
Existen diversas interfaces de comunicación, pero algunas son de protocolo
cerrado y otras de protocolo abierto.
 Protocolo cerrado: este tipo de protocolo es diseñado y desarrollado
por un fabricante, y solo puede ser empleado en los equipos que
produce él.
 Protocolo abierto: este tipo de protocolo es diseñado y desarrollado
por una organización, y puede ser empleado en equipos de diversos
fabricantes.
El PLC impuesto en esta aplicación contiene dos tipos de interface: MPI y
PROFIBUS DP (Figura 6), pero solo se utilizará la interface MPI para realizar
la comunicación entre una PC y el PLC CPU 314C-2DP.
INTERFACE MPI
INTERFACE PROFIBUS DP
Figura 6. Interfaces de comunicación CPU 314C-2DP.
2.1.1.1. MPI (Multi Point Interface – Interface multipunto)

Es la interfaz integrada que sirve para conectar productos SIMATIC como:
 Controladores.
 Paneles de operación.
 PG (Figura 7.a)/PC (Figura 7.b).
MPI admite velocidades de transferencia desde 187,5 kbits/s hasta 12Mbits/s.
Las direcciones para las estaciones que se comunican por MPI deben ser
unívocas y se configuran desde una PG/PC.
5
Figura 7.a. PG. Figura 7.b. PC.
Con MPI se pueden crear pequeñas subredes para transferir un volumen de

datos reducidos entre equipos SIMATIC (Figura 8).
Figura 8. Subred MPI.
2.1.1.2. PROFIBUS
Con PROFIBUS se pueden comunicar diversos equipos de campo como
sensores y actuadores con sistemas de automatización SIMATIC S7.
PROFIBUS es un bus de campo abierto (puede ser utilizado por cualquier
fabricante). Esta normalizado bajo IEC 61158 y EN 50170.
PROFIBUS también puede ser empleado en áreas con peligro de explosión,
así como para aplicaciones de seguridad.
PROFIBUS está disponible con diferentes medios y técnicas de transmisión
como:
 PROFIBUS DP: Se utiliza para realizar una comunicación rápida con
dispositivos de la periferia descentralizada como módulos de entrada y
salida remotos, o instrumentos de campo.
 PROFIBUS PA: Se utiliza en áreas con peligro de explosión, pues
gracias a su diseño, las señales y la energía son transmitidos por la
misma línea de sensores y actuadores.

6
La variedad de aplicaciones PROFIBUS se muestra en la Figura 9.
Figura 9. Dispositivos en una red PROFIBUS.
2.1.1.3. PC ADAPTER
Para establecer la comunicación entre un computador personal y un equipo
SIMATIC S7 es necesario utilizar un adaptador, pues los computadores
personales no poseen interfaces de comunicación MPI embebidos.
El PC ADAPTER transforma los datos que provienen desde un equipo
SIMATIC S7 (conectado a un extremo con interfaz MPI) y envía el resultado
hacia una PC (conectada al otro extremo por un puerto USB), ver Figura 10.

7
Puerto MPI
Puerto USB
Figura 10. PC ADAPTER.
2.1.2. ENTRADAS Y SALIDAS INTEGRADAS

El CPU 314C-2DP contiene 5 entradas analógicas, 2 salidas analógicas, 24
entradas digitales y 16 salidas digitales.
Para poder comprender el funcionamiento del PLC de forma correcta, es
necesario conocer el diagrama de conexiones de las entradas y salidas, que
para esta aplicación solo son digitales (Figuras 11 y 12).
Entradas Salidas
Digitales (DI) Digitales (DO)
Figura 11. 16 entradas digitales y 16 salidas digitales.

8
Entradas Entradas
Analógicas (AI) Digitales (DI)
Salidas
Analógicas (AO)
Figura 12. 5 entradas analógicas, 2 salidas analógicas y 16 entradas

digitales.
2.2. SOFTWARE DE CONFIGURACIÓN y PROGRAMACIÓN

Cada fabricante desarrolla software de configuración y programación para los
PLCs que produce. El software es instalado en una PC, que debe cumplir con
características mínimas impuestas por el fabricante.
Como en esta aplicación se impone el uso de un PLC S7-300 de la marca
SIEMENS, se debe utilizar el software de configuración y programación
SIMATIC STEP 7 (Figura 13).
Figura 13. Portada del software SIMATIC STEP 7 de SIEMENS.

9
2.2.1. CREACIÓN DE UN NUEVO PROYECTO CON SIMATIC STEP 7
Antes de iniciar es recomendable crear una carpeta para poder almacenar el
nuevo proyecto que se va a crear. Esto ayuda a trabajar de una forma más
organizada.
Si no se desea crear una nueva carpeta, todos los proyectos se almacenarán
en la carpeta de proyectos, que fue creada por defecto al instalar el software
SIMATIC STEP 7. Se puede acceder a esa carpeta siguiendo la ruta
C:\Archivos de programa\Siemens\Step7\S7Proj.
Para crear un nuevo proyecto es necesario abrir el software SIMATIC STEP
7. Esto se puede hacer de varias maneras, en las Figuras 14 y 15 se
muestran dos maneras.
Figura 14. Abrir SIMATIC STEP 7 desde el ícono del escritorio.
Figura 15. Abrir SIMATIC STEP 7 desde el Inicio de Windows.

Luego, se abre el administrador SIMATIC (SIMATIC Manager). Al inicio se
presenta el STEP 7 Wizard, que sirve para crear un nuevo proyecto mediante
una secuencia de pasos preestablecidos por el software.
En esta aplicación se va a crear un nuevo proyecto sin utilizar el STEP 7
Wizard (Figura 16).

10
Figura 16. STEP 7 Wizard.
Si se va a desarrollar un nuevo proyecto en una computadora donde el
software ya fue utilizado antes, es posible que se abra el último proyecto con
el que se trabajó.
En cualquier caso la secuencia para crear un nuevo proyecto es la misma File
→ New (Figura 17).
Figura 17. Último proyecto trabajado con SIMATIC.
Luego, se presenta la aplicación para generar un nuevo proyecto. La carpeta

de almacenamiento es la preestablecida por el software SIMATIC, por lo que
se recomienda cambiarla por una carpeta diferente (Figura 18).
11
Figura 18. Cambiar de carpeta al crear un nuevo proyecto.
Este paso se debe concluir escribiendo el nombre del nuevo proyecto (Figura
19).
Figura 19. Escribir nombre del nuevo proyecto.

12
Este proyecto se va a desarrollar con un PLC CPU 314-2DP, que pertenece a
la familia SIMATIC S7-300, por lo que será necesario definir esta
característica insertando una estación SIMACTIC 300 en el nuevo proyecto
(Figura 20).
Figura 20. Insertar una estación SIMATIC 300.

La estación SIMATIC 300 se va a insertar con un nombre por defecto. Se
recomienda cambiar de nombre a la estación, pues este va a ser el nombre
que se va a almacenar al descargar la configuración al PLC real (Figura 21).
Figura 21. Cambiar nombre a la estación insertada.

Al finalizar estos pasos se terminó de crear el nuevo proyecto. Ahora es
necesario configurar el PLC y realizar el programa que contenga la lógica de
automatización del sistema es estampado.
2.2.2. CONFIGURACIÓN DE HARDWARE

El software SIMATIC STEP 7 contiene la aplicación HW Configuration,
diseñada para configurar equipos SIMATIC. Para acceder a esta aplicación
basta con ir al Administrador SIMATIC y seleccionar la estación insertada al
crear un nuevo proyecto. Luego, hacer doble clic sobre el ícono Hardware
como se muestra en la Figura 22.

13
Figura 22. Acceder al HW Configuration.
Se abre la aplicación HW Configuration (Figura 23).
Figura 23. HW Configuration.

La configuración del PLC en el HW Configuration es una representación de
los equipos con los que se va a trabajar en la realidad.
El montaje un de PLC S7-300 debe seguir una estructura definida. Para poder
configurar el CPU 314C-2DP se necesitan básicamente de como se muestra
en la Figura 24.
81 1 2 3 4 5 6 7
Figura 23. Montaje de un PLC S7-300.

Figura 24. Montaje de un PLC S7-300.

14
Tabla 2. Descripción de los componentes montados.
ITEM COMPONENTE
1 Fuente de poder (PS 307).
2 CPU.
3 Módulo de expansión (si se necesitan más módulos I/O).
4 Módulo I/O.
5 Módulo I/O.
6 Módulo I/O.
7 Módulo I/O.
8 Bastidor (indispensable en la configuración).
En esta aplicación solo se va a utilizar un PLC, por lo que se necesitará

configurar solo el CPU.
De acuerdo a lo mostrado en la Figura 24, primero se debe insertar un
bastidor, pues sobre él van instalados los demás equipos. Una forma de hacer
esto es insertar un objeto, y luego insertar el bastidor, como se muestra en la
Figura 25 y Figura 26.
Figura 25. Insertar un bastidor en HW Configuration.

15
Figura 26. Bastidor insertado en HW Configuration.
En general, todos los dispositivos que sirven para realizar la configuración en
el HW Configuration, se encuentran en el catálogo. En la Figura 27 se
muestra como ver el catálogo.
Figura 27. Ver catálogo.

En esta aplicación se necesita insertar el CPU 314C-2DP, este se encuentra
dentro del catálogo SIMATIC 300 (Figura 28).
CATÁLOGO SIMATIC 300
Figura 28. Buscar el CPU 314C-2DP.

16
Al expandir el catálogo SIMATIC 300, se muestran muchas opciones de PLC,
pero en esta aplicación se busca un PLC con las características del enunciado
(Figura 29).
SERIE DEL PLC
MODELO DEL PLC

VERSIÓN DEL PLC
Figura 29. CPU impuesto en la aplicación.
Al hacer doble clic sobre la versión del PLC ubicado, se muestra una pantalla
de propiedades que sirve para la configuración de una red PROFIBUS DP. En
esta aplicación no es necesario realizar esta configuración, por lo que solo se
pone cancelar (Figura 30).
Figura 30. Pantalla para configurar una red PROFIBUS DP.

17
La configuración se encuentra casi finalizada, pues aún se deben configurar
las direcciones de las entradas y salidas digitales para cumplir con los
requisitos de la aplicación. Para ver las características de cualquier
componente del CPU instalado, basta con hacer doble clic sobre el nombre.
En este caso se hace doble clic sobre DI24/DO16 (Figura 31).
Figura 31. Ver características del componente DI24/DO16

Luego, se muestra la pantalla de propiedades del componente DI24/DO16
(Figura 32).
.
Figura 32. Pantalla de propiedades del componente DI24/DO16.
18
Las direcciones asignadas a las entradas y salidas digitales se muestran en
la pestaña Addresses. Estas tienen asignadas direcciones por defecto.
Las direcciones se pueden cambiar quitando el símbolo de verificación en las
entradas y salidas. Para esta aplicación no se definen direcciones en especial,
pero si posiciones específicas, por esta razón las direcciones se pueden
cambiar a cualquier valor. En este caso se les asignará e valor 0 como
dirección de inicio. (Figura 33).
Figura 33. Cambio de direcciones de entradas y salidas digitales.
En los PLCs de la marca SIEMENS, las direcciones de entradas y salidas se

ordenan en forma de Bytes, es así que de acuerdo a las especificaciones del
CPU 314C-2DP, este tiene 24 entradas digitales y 16 salidas digitales, es
decir, 3 Bytes de entrada y 2 Bytes de salida.
Para poder realizar el direccionamiento de las entradas y salidas digitales es
necesario determinar el idioma del mnemónico (alemán o inglés). Esta
configuración se puede elegir en el SIMATIC Manager (Figura 34).
Figura 34. Elegir idioma del mnemónico de direccionamiento.

19
Como se puede observar en la Figura 34, el mnemónico de direccionamiento
está en inglés, por lo que las direcciones de las entradas y salidas se
direccionan como se muestran en la Figura 35, y en la Tabla 3 y Tabla 4.
ENTRADAS SALIDAS
DIGITALES DIGITALES
BYTE 2
BYTE 0
BYTE 0
BYTE 1
BYTE 1
Figura 35. Cambio de direcciones de entradas y salidas digitales.
Tabla 3. Dirección de entradas digitales.

Byte 0 DIRECCIÓN Byte 1 DIRECCIÓN Byte 2 DIRECCIÓN
0 I0.0 0 I1.0 0 I2.0
1 I0.1 1 I1.1 1 I2.1
2 I0.2 2 I1.2 2 I2.2
3 I0.3 3 I1.3 3 I2.3
4 I0.4 4 I1.4 4 I2.4
5 I0.5 5 I1.5 5 I2.5
6 I0.6 6 I1.6 6 I2.6
7 I0.7 7 I1.7 7 I2.7

20
Tabla 4. Dirección de salidas digitales.
Byte 0 DIRECCIÓN Byte 1 DIRECCIÓN
0 Q0.0 0 Q1.0
1 Q0.1 1 Q1.1
2 Q0.2 2 Q1.2
3 Q0.3 3 Q1.3
4 Q0.4 4 Q1.4
5 Q0.5 5 Q1.5
6 Q0.6 6 Q1.6
7 Q0.7 7 Q1.7
Con estos datos se pueden asignar direcciones a las entradas y salidas del
diagrama de conexiones de la Figura 3, como se muestra en la Figura 36.
ENTRADAS SALIDAS
DIGITALES DIGITALES
BYTE 0 BYTE 0
I0.0 Q0.0
BYTE 1
I1.0
Figura 36. Asignación de entradas y salidas a la aplicación.

Para finalizar la configuración de hardware solo se debe guardar y compilar
(Figura 37).
21
Figura 37. Guardar y compilar configuración de hardware.
2.2.3. CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE DE COMUNICACIÓN

Luego de configurar el hardware de la aplicación, este se debe cargar en el
PLC, esto se hace mediante una interfaz de comunicación, conectada entre
el PLC y la PC (en este caso el PC ADAPTER).
Para esta aplicación se va a utilizar una de dos interfaces: MPI o PLCSIM MPI.
2.2.3.1. Configuración de la interfaz MPI

Acceder a la configuración de interfaces PG/PG (Figura 38).
Figura 38. Configurar PG/PC.
En la pantalla de configuración de interface PG/PG se debe escoger la opción

PC Adapter(MPI),como se muestra en la Figura 39.

22
Figura 39. Elegir PC Adapter(MPI).
Para cargar la configuración del hardware en el PLC se debe presionar sobre
Download to Module (Cargar al Módulo), como se muestra en la Figura 40.
Figura 40. Cargar en módulo.

Aparece la pantalla de selección de módulo en donde se va a cargar la
configuración (Figura 41).
Figura 41. Seleccionar módulo objetivo.

23
La aplicación solicita seleccionar un nodo, para esto se selecciona View (para
ver los módulos disponibles, conectados a la PC mediante la interfaz MPI). En
la sección Nodos Accesibles (Accessible Nodes) se selecciona el CPU al que
se le desea cargar la configuración (Figura 42).
Figura 42. Seleccionar un nodo.
2.2.3.2. Configuración de la interfaz PLCSIM(MPI)

El PLCSIM es el simulador del software SIMATIC STEP7. Desde este software
se pueden simular y observar entradas, salidas, memorias internas,
temporizadores y contadores.
Para acceder al simulador primero se debe cambiar el tipo de interfaz, para
esto se debe acceder a la configuración de interfaces PG/PG (Figura 43).
Figura 43. Cambiar interfaz a PLCSIM(MPI).

24
Aparece una advertencia de cambio de interfaz. Para concluir el cambio, se
debe aceptar (Figura 44).
Para cargar la configuración del hardware en el PLC se debe presionar sobre

Download to Module (Cargar al Módulo), como se muestra en la Figura 45.
Aparece la pantalla de selección de módulo en donde se va a cargar la

configuración (Figura 46).
Figura 46. Seleccionar módulo objetivo.
La aplicación solicita seleccionar un nodo, para esto se selecciona View (para

ver los módulos disponibles, conectados a la PC mediante la interfaz MPI). En
la sección Nodos Accesibles (Accessible Nodes) se selecciona el CPU al que
se le desea cargar la configuración (Figura 47).

25
Figura 47. Seleccionar un nodo.
Ahora se debe abrir el simulador desde el SIMATIC Manager (Figura 48).
Figura 48. Abrir simulador.

El simulador presenta un CPU, el cual tiene las mismas funciones de los CPU
reales (modo de operación STOP, RUN, RUN-P), ver Figura 49.
Figura 49. Simulador PLCSIM.

Desde el simulador es posible insertar componentes de simulación como
entradas y salidas (Figura 50).
Figura 50. Insertar componentes en el simulador PLCSIM.

26
Para esa aplicación es necesario insertar dos módulos de entrada digitales y
un módulo de salidas digitales (Figura 51).
Figura 51. Insertar tres módulos en el simulador PLCSIM.
2.2.4. DESARROLLO DEL PROGRAMA

El desarrollo de la lógica se debe plasmar en el editor de programas, este se
abre desde el SIMATIC Manager.
Para esta aplicación solo se va a utilizar el bloque OB1 (bloque de
organización principal). Existen muchos tipos de bloques, pero por la
simplicidad de la aplicación solo se necesita el OB1. Este se abre haciendo
doble clic sobre el ícono OB1 (Figura 52).
Figura 52. Abrir editor de programas con el OB1.

Se muestran las propiedades del Bloque de organización. Este bloque puede
ser programado con 3 tipos de lenguaje (STL, LAD y FBD), pero en esta
aplicación se utilizará el lenguaje Ladder (LAD), ver Figura 53.
Figura 53. Propiedades del bloque de organización.

27
Luego, se abre el editor de programas como se muestra en la Figura 54.
Figura 54. Editor de programas.

En el editor de programas se pueden escribir comentarios, pero estos llegan
a ocupar mucho espacio. Es recomendable ocultar los comentarios para poder
programar de manera más cómoda (Figura 55).
Figura 55. Ocultar comentarios.

28
Para realizar el programa de esta aplicación solo se van a utilizar instrucciones
básicas: contacto abierto, contacto cerrado y bobina (Figura 56).
Figura 56. Instrucciones básicas.

La secuencia semiautomática consta de 3 pasos (el Paso 1 es manual):
 Paso 2: El operador presiona un pulsador de inicio “START” (Figura
57). Para este paso se inserta un contacto abierto y se le asigna la
dirección de acuerdo a la Figura 36.
Figura 57. Insertar contacto abierto y asignar dirección.

 Paso 3: El cilindro de estampado se extiende (Figura 58). Para este
paso se inserta una bobina y se le asigna la dirección de acuerdo a la
Figura 36.
Figura 58. Insertar una bobina y asignar dirección.

29
Hasta este punto, cuando el operador presione el pulsador “START”, el
cilindro de estampado se extiende, pero cuando se deja de presionar
el pulsador, el cilindro regresa a su posición. Esto puede suceder aun
si el cilindro no llegó a la posición final. Para hacer que el cilindro siga
extendido a pesar de dejar de presionar el pulsador “START”, se debe
realizar un enclavamiento (Figura 59).
Figura 59. Realizar un enclavamiento.
 Paso 4: Cuando el sensor A1 se activa, el cilindro de estampado debe

retraerse. Para este paso se debe abrir el circuito cuando el cilindro
llegue a la posición final, para esto se inserta un contacto cerrado y se
le asigna la dirección del sensor de posición final (Figura 60).
Figura 60. Insertar un contacto cerrado.
El programa está listo, pero en este caso el programa es pequeño y no existen

problemas para entenderlo. Sin embargo, cuando un programa es bastante
grande es recomendable trabajar con símbolos. Esto hace que la lógica sea
mucho más comprensible. La asignación de símbolos se puede hacer desde
el SIMATIC Manager.
Abrir la tabla de símbolos haciendo doble clic sobre el ícono Symbols

(Símbolos), ver Figura 61.
30
Figura 61. Abrir editor de símbolos.
En el editor de símbolos aparece sin información (Figura 62).
Figura 62. Editor de símbolos sin información.
Acá se deben editar las direcciones y los símbolos que se van a asignar a las
direcciones (Figura 63).
Figura 63. Editor de símbolos con información.
Al guardar la edición de símbolos, estos se actualizan en el programa

realizado en el editor de programas. Luego, el programa se debe guardar en
la PC y se debe cargar en el PLC (Figura 64).

31
GUARDAR EN PC CARGAR EN PLC
Figura 64. Programa con símbolos.

Para poder probar la operación del programa se debe poner el simulador
PLCSIM en modo RUN o RUN-P. Luego, se debe habilitar el monitor para
poder observar el programa en tiempo real (Figura 65).
HABILITAR MONITOR
SIMULADOR EN MODO RUN-P
Figura 65. Iniciar simulación y monitoreo.

32
Para probar el programa se van a seguir dos pasos:
 Paso 1: Simular el inicio con el pulsador “START”. Esto se hace
verificando la casilla 0 en el Byte 0 del simulador (Figura 66).
Figura 66. Simular “START”.

Para verificar que la bobina sigue activada aun cuando el pulsador deja
de ser presionado, se debe quitar la verificación de la casilla 0 en el
Byte 0 del simulador (Figura 67).
Figura 67. Simular “START”.

 Paso 2: Simular la acción del sensor magnético “A1” cuando el cilindro
llega a la posición final. Esto se hace verificando la casilla 0 en el Byte
1 del simulador (Figura 68).

33
Figura 68. Simular “A1”.

34

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CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

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Mg. Julio Martin Romero Morante

Figura 1. Diagrama del proceso de estampado.

Figura 2.a. Posición inicial. Figura 2.b. Posición final.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

El diagrama de conexiones se muestra en la Figura 3.

Figura 3. Diagrama de conexiones.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

Figura 4. Control con PLC.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

Figura 5. Elementos del CPU 314C-2DP.

Tabla 1. Elementos del CPU 314C-2DP.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

Figura 6. Interfaces de comunicación CPU 314C-2DP.

2.1.1.1. MPI (Multi Point Interface – Interface multipunto)

Con MPI se pueden crear pequeñas subredes para transferir un volumen de

Figura 8. Subred MPI.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

Figura 9. Dispositivos en una red PROFIBUS.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

Figura 10. PC ADAPTER.

2.1.2. ENTRADAS Y SALIDAS INTEGRADAS

Figura 11. 16 entradas digitales y 16 salidas digitales.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

Figura 12. 5 entradas analógicas, 2 salidas analógicas y 16 entradas

2.2. SOFTWARE DE CONFIGURACIÓN y PROGRAMACIÓN

Figura 13. Portada del software SIMATIC STEP 7 de SIEMENS.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

Figura 14. Abrir SIMATIC STEP 7 desde el ícono del escritorio.

Figura 15. Abrir SIMATIC STEP 7 desde el Inicio de Windows.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

Figura 17. Último proyecto trabajado con SIMATIC.

Luego, se presenta la aplicación para generar un nuevo proyecto. La carpeta

Figura 19. Escribir nombre del nuevo proyecto.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

Figura 20. Insertar una estación SIMATIC 300.

Figura 21. Cambiar nombre a la estación insertada.

2.2.2. CONFIGURACIÓN DE HARDWARE

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

Figura 23. HW Configuration.

Figura 23. Montaje de un PLC S7-300.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

En esta aplicación solo se va a utilizar un PLC, por lo que se necesitará

Figura 25. Insertar un bastidor en HW Configuration.

Figura 27. Ver catálogo.

CATÁLOGO SIMATIC 300

Figura 28. Buscar el CPU 314C-2DP.

SERIE DEL PLC

MODELO DEL PLC

Figura 29. CPU impuesto en la aplicación.

Figura 30. Pantalla para configurar una red PROFIBUS DP.

Figura 31. Ver características del componente DI24/DO16

Figura 33. Cambio de direcciones de entradas y salidas digitales.

En los PLCs de la marca SIEMENS, las direcciones de entradas y salidas se

Figura 34. Elegir idioma del mnemónico de direccionamiento.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

Figura 35. Cambio de direcciones de entradas y salidas digitales.

Tabla 3. Dirección de entradas digitales.

Mg. Ing. Julio Martin Romero Morante

Figura 36. Asignación de entradas y salidas a la aplicación.

2.2.3. CONFIGURACIÓN DE LA INTERFACE DE COMUNICACIÓN