1.

INTRODUÇÃO

Este trabalho foi feito para ser colocado em prática os conhecimentos

adquiridos na disciplina de Elementos de Máquinas II. Nesse estudo, foi projetado um
elevador de passageiros, onde foram calculados e selecionados os componentes para uma
aplicação real.

Figura 1: Modelo esquemático

2. ESPECIFICAÇÕES

As exigências propostas nessa situação são de que o elevador carregue

1000kg, adicionando um terço dessa massa que representa o peso da cabina, e que este
subisse a 7m/s.
O peso a ser puxado pelo cabo de aço é:

F = (1000 + 1000/3) x 9.81

F = 13090 N
V = 7m/s.

1
 Inicialmente deve-se dimensionar o cabo de aço e o diâmetro do tambor, para isso
usamos:
𝐶𝑅𝑀(𝑡𝑓)
𝐹𝑆 =
𝐶𝑇
Onde, FS = 12 para elevador de passageiros (Catálogo CIMAF), assim:
13080 N = 1333,794 tf, logo:
𝐶𝑅𝑀(𝑡𝑓) = 16005,53 𝑡𝑓

Segundo o catálogo da CIMAF, o cabo de tração recomendado para elevador de

passageiros é o CABO 8x19 Seale (AF). O fator de encablamento para esse cabo é f = 0,825
(Pag. 21 – CIMAF). Escolhendo o cabo com diâmetro de 16mm, n = 4, CRM(tf) = 11,5 (dados
para um cabo) temos que:
𝐶𝑅𝑀(𝑡𝑓) = 𝑛𝐶𝑅𝑀(𝑡𝑓)𝑖
𝐶𝑅𝑀(𝑡𝑓) = 46𝑡𝑓

3. DEFORMAÇÃO ELÁSTICA NO CABO

𝑃∗𝐿
∆𝐿 =
𝐸 ∗ 𝐴𝑚

Onde: P = carga aplicada; L = comprimento do cabo; E = módulo de elasticidade; Am = área

metálica;
Am = F x d², onde F é um fator de multiplicação, neste caso F = 0,359 (Pag. 25 – CIMAF).
A carga aplicada é dividida entre os quatro cabos, assim, temos que:
(13080/4)𝑁 ∗ 180000𝑚𝑚
∆𝐿 =
68646,55𝑁/𝑚𝑚² ∗ 91,904𝑚𝑚²
∆𝐿 = 93,297𝑚𝑚

4. DIÂMETRO DO TAMBOR

Existe uma relação que deve ser respeitada no dimensionamento do cabo de aço e o
diâmetro da polia ou tambor, na página 27 e 28 do catálogo da CIMAF, encontramos que?
𝐷
= 40
𝑑
Onde d é o diâmetro do cabo de aço e D é o diâmetro do tambor, desta forma temos que:
2
 𝐷 = 640𝑚𝑚
Com esse diâmetro e a velocidade de subida da cabina, temos que a velocidade angular da
polia tem de que ser:

𝑣 =𝑟∗𝑤

Substituindo os dados conhecidos, temos que

𝑤 = 210 𝑟𝑝𝑚

Essa é a rotação de saída do tambor que está ligada ao cabo de aço, no momento de seleção
do motor terá de ser feita considerando uma redução para que atinja essa velocidade angular.

5. SELEÇÃO DE MOTOR NO CATÁLOGO WEG

A potência necessária para elevar essa carga é descrita por:

𝑃𝑂𝑇𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎 = 𝑚 ∗ 𝑔 ∗ 𝑣

Onde m é a massa total, g a gravidade e v a velocidade de subida, substituindo os valores

conhecidos, temos que:
𝑃𝑂𝑇𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎 = 91, 56𝑘𝑊
𝑃𝑂𝑇𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎 = 122,8 ℎ𝑝

O fator de serviço FS = 1,25, desta forma:

𝑃𝑂𝑇𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 = 153,5 ℎ𝑝

O motor selecionado tem as seguintes características:

 Potência : 175hp
 Rotação : 1790rpm

Com isso, para que a rotação de saída seja de 210rpm, temos que a redução tem de ser:
1790
𝑖= 𝑖 = 8,5
210

3
 6. SELEÇÃO DE CORREIAS

O tipo de correia selecionado foi “Em V”, sendo a potência a transmitir igual a 153,5hp e a
rotação da polia motora igual a 1790rpm.
Usando a figura abaixo, temos:

Figura 2: Seleção de correias em V

Cruzando os dados de rotação com a potência corrigida temos que o perfil adequado
para esse projeto é o perfil C.
De acordo com o material fornecido em sala de aula, a tabela nos fornece que o
diâmetro adequado para a polia movida é de:

188𝑚𝑚 ≤ 𝑑 ≤ 330𝑚𝑚

Onde d é o diâmetro da polia motora, escolhendo d = 300mm e levando em

consideração a redução nesse sistema de correia sendo i = 4,25, temos que:

𝐷
𝑖=
𝑑
𝐷 = 1275 mm

4
Analisando a tabela abaixo, encontramos a Potência básica, que será usada para o cálculo
da potência da correia.

Figura 3: Potência básica

Tem-se que: Potência básica = 24,4hp

Nessa próxima tabela, encontraremos a potência adicional que também será usada para
calcular a potência da correia:

5
 Figura 4: Potência adicional

Temos que a potência adicional é 2,1hp

Desta forma, a potência da corrente é:

𝑃𝑂𝑇𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 = 𝑃𝑂𝑇𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑎 + 𝑃𝑂𝑇𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙

𝑃𝑂𝑇𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 26,5ℎ𝑝

O número de correias é dado pela seguinte equação:

(𝑃𝑜𝑡)𝑐𝑜𝑟 𝑥 𝑛
𝑁𝐶 =
(𝑃𝑜𝑡)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 𝑥 𝐹𝑎𝑟𝑐𝑜 𝑥 𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

Ainda devemos encontrar o Fator de arco e o fator de comprimento

6
O fator de arco é encontrado da seguinte forma:

60(𝐷 − 𝑑)
𝛼 = 180° −
𝐶

Onde 𝛼 é o arco de contato e C é a distância entre centros das polias e este está
compreendido neste intervalo

𝐷 ≤ 𝐶 ≤ 3(𝐷 − 𝑑)

Substituindo os valores conhecidos, temos:

1275 ≤ 𝐶 ≤ 4725

Escolhendo um valor razoável neste intervalo, que seja adequado a limitação de tamanho,
temos que:
𝐶 = 2000
Substituindo na equação do arco de contato, temos que:
𝛼 = 150°

Figura 5: Fator de correção de arco

Desta forma, o fator de correção é 0,92.

Para o fator de comprimento, temos a seguinte equação:

(𝐷 − 𝑑2 )
𝐿 = 1,57(𝐷 − 𝑑) + 2 ∗ 𝐶 +
4∗ 𝐶

7
 Substituindo os valores conhecidos, temos que:

𝐿 = 6783mm = 267 in

Consultando a tabela para fator de comprimento, temos que:

Figura 6: Tabela de fator de correção de comprimento.

Desta forma, o fator de correção de comprimento é 1,15. Considerando o fator de segurança

n = 1,4, e substituindo os valores conhecidos na equação de número de correias, temos que:

NC = 8

7. CORREÇÃO DO COMPRIMENTO DA CORREIA

Após dimensionar os itens acima, é recomendado que se realize a correção da distância entre
centros das polias, assim, temos:

Figura 7: Parâmetro de correção de comprimento de correias.

Neste caso, temos que:

𝐿 =267 in + 2,9 in

𝐿 = 269,9 𝑖𝑛 = 6855,46𝑚𝑚

8
 8. ANÁLISE DE CARGAS NAS CORREIAS

Para as correias em V, temos a seguinte situação:

𝑓∗𝛼
𝐹1 𝛹
= 𝑒 𝑠𝑒𝑛( 2 )
𝐹2

Onde f = coeficiente de fricção, sendo 0,8, e psi o ângulo de contato da polia, como sendo 40°
e alfa é arco de contato, substituindo os valores conhecidos, temos que:

𝐹1
= 456,5
𝐹2
𝐹1 = 456,5 ∗ 𝐹2

Sendo F1 a força que atua no lado mais tensionado da correia e F2 a força que atua no lado
menos tensionado da correia.

Para determinar essas forças, usa-se a equação do torque do motor:

2∗𝑃
𝑀𝑇 =
𝜋 ∗ 𝑟𝑚

Onde MT é o torque do motor, P a potência (kW) e rm a rotação (rpm). Substituindo os valores

conhecidos, temos que:

MT = 488Nm

Em seguida usamos a equação da força tangencial:

2 ∗ 𝑀𝑇
𝐹𝑡 =
𝑟

Onde Ft é a força tangencial e r é o raio da polia. Substituindo os valores, temos que:

𝐹𝑡 = 3050𝑁

9
Por fim, encontraremos as forças F1 e F2 usando a relação destas com a força tangencial:

𝐹1 − 𝐹2 = 𝐹𝑡

Isolando o valor de F1 em linhas acima, e substituindo o valor de Ft, temos que:

𝐹2 = 6,7𝑁

E,
𝐹1 = 3058,55𝑁

Conhecendo as forças F1 e F2, podemos encontrar o módulo da força atuante, pela seguinte
equação:

𝐹𝑅 = √𝐹1 2 + 𝐹2 2 + 2 ∗ 𝐹1 ∗ 𝐹2 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼

Substituindo os valores conhecidos, temos que:

𝐹𝑅 = 3052,75𝑁

O material da correia escolhida foi Poliamida A-2, com isso temos que t = 0,11in, o Diâmetro
D em polegadas é 51in. Fazendo:

Figura 8: Determinação de vida da correia

𝐷
= 464
𝑡

10
Esse resultado é usado na tabela 17-6 do Shigley, para determinar a vida da correia. Fazendo
a interpolação necessária, temos que a correia durará 0,642x10^6 ciclos.

9. SELEÇÃO DE CORRENTES

Considerando que serão 2 conjuntos de correntes para diminuir a potência entre esses
conjuntos, diminuindo assim os esforços em cada conjunto. Sendo assim, temos que a
potência nominal é de 76,75hp e a rotação no eixo é de 421rpm. A redução nesse sistema
será de i = 2, para que seja atingida a redução total de 8,5. Para determinar a potência efetiva
usaremos a seguinte equação:

𝑃𝑒 = 𝑃𝑛 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑒 ∗ 𝐾𝑝𝑜 ∗ 𝑛𝑠

Onde Pe: potência efetiva; Pn: potência nominal; Ks: fator de serviço; Ke: fator de lubrificação;
Kpo: fator de posição e ns: fator de segurança.
Consultando as tabelas fornecidas em aula temos os seguintes dados:

Figura 9: Classificação de cargas e fator de serviço.

Ks = 1
Ke = 1,3 (lubrificação periódica)
Kpo = 1 (ângulo menor ou igual que 45° com a horizontal)
Substituindo os valores conhecidos e considerando ns = 1,25, temos que:

Pe = 149,66hp

11
 Para definirmos o número da corrente, usaremos a figura 17.14 do Collins:

Figura 10: Determinação do número da corrente

Cruzando os dados de potência com rotação, temos que o número da corrente é 120. Usando
a tabela 17-20 (Shigley 7ªed), podemos encontrar a potência da corrente:

rpm potência
400 74,1
421 x
500 87,3

Realizando a interpolação necessária, temos que a potência da corrente é 76,87hp.

12
 Na tabela 17-19, indo buscando parâmetros para a corrente ANSI 120, temos:

Figura 11: Parâmetros das correntes.

Passo (p) = 38,1mm

Largura = 25,4mm

Figura 12: Determinação de número de dentes da roda dentada.

13
Seguindo a recomendação da literatura que diz que para uma redução i = 2, o número de
dentes deve ser 27 e conferindo se é possível na tabela 17-21.
Com base desses dados, podemos definir o diâmetro dessa roda dentada:

𝑝
𝑑=
180
𝑠𝑒𝑛( )
𝑁

Onde N é o número de dentes N = 27. Desta forma, temos que:

𝑑 = 328mm

Considerando a redução i =2, temos que para que isso seja possível, diâmetro da roda
dentada movida tem de ser:

D=i*d
D = 656mm

Bem como o número de dentes desta é determinada usando o mesmo principio:

N3 = i * N2
N3 = 54 dentes

A distância entre eixos é dada por:

30𝑝 ≤ 𝐶𝑜 ≤ 50𝑝

Substituindo o valor do passo, temos que:

1143 ≤ 𝐶𝑜 ≤ 1905

Escolhendo um valor razoável para as condições do projeto, temos que 𝐶𝑜 = 1200.

Em seguida, deve-se determinar o número de elos da corrente, pela seguinte equação:

14
 𝐿 2 ∗ 𝐶 𝑁𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 + 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 (𝑁𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 − 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 )²
= + +
𝑝 𝑝 2 𝐶
(4𝜋 2 ∗ 𝑝 )

Substituindo os valores conhecidos, temos:

𝐿
= 146 𝑒𝑙𝑜𝑠
𝑝

Fazendo a correção da distância entre eixos:

𝑝 𝑁𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 − 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 2
𝐶𝑐𝑜𝑟𝑟 √ 2
= ∗ (−𝐴 + 𝐴 − 8 ( ) )
4 2𝜋

Sendo,

𝑁𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 + 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 𝐿
𝐴= −( )
2 𝑝 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑑𝑜

𝐴 = −105,5

Desta forma, temos que a distância corrigida é:

𝐶𝑐𝑜𝑟𝑟 = 2005𝑚𝑚

Por fim, parar encontrar o número de correntes por conjunto, temos a seguinte equação:

Pot efetiva
𝑁𝐶 =
𝐾1 ∗ 𝐾2 ∗ 𝑃𝑂𝑇𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒

15
K1 é encontrado na tabela 17-22:

Figura 13: Fator de correção de dente K1

𝑁
𝐾1 = ( )1,08
17

K1 = 1,65

O fator K2, é encontrado na tabela 17-23:

Figura 14: Fator multiplicador de fileiras múltiplas

K2 = 1,7

Substituindo os valores conhecidos, temos que:

𝑁𝐶 = 1

Esse valor representa a quantidade de correntes por conjunto, logo, o número de correntes
será 2.

16
 10. ENCONTRANDO AS REGIÕES DE FALHAS DA CORRENTE

Existem três métodos para as regiões de falhas da corrente, o primeiro é por falha por fadiga
na placa de ligação, que é determinado pela seguinte equação:

1,08 0,9
Pot 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = 𝐾𝑙𝑝 . 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 . 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 . 𝑝(3−0,07𝑝)

Klp = 0,004, fator indicado para a corrente número 120. Substituindo os valores e o passo
sendo usado em polegadas, temos que:

Pot 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = 104,61ℎ𝑝

Para fadiga no rolete ou bucha, temos:

1000 ∗ 𝐾𝑟𝑏 ∗ 𝑁1,5
𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 ∗ 𝑝
0,8
Pot bucha = 1,5
𝑛2

Sendo Krb = 17, valor indicado para corrente 120, temos que:

Pot bucha = 381,9ℎ𝑝

Sendo o último a falha por desgaste, temos:

𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 ∗ 𝑝 ∗ 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 𝑛𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎

Pot desgaste = ( ) ∗ (4,43 − 2,073𝑝 − 0,0274𝑁𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 ) − 𝑙𝑛 ( )
110,84 1000
∗ (1,59. 𝑙𝑜𝑔𝑝 + 1,873)

Substituindo, os valores, temos que:

Pot desgaste = −21,11ℎ𝑝

A força resultante na corrente é dada por:

2∗𝑇
𝐹=
𝑑2

17
E
𝑃𝑜𝑡(𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠)
𝑇=
𝑟𝑎𝑑
𝑤( 𝑠 )

Sendo a potência, 57232 watts e a rotação 44,087rad/s, temos que:

𝑇 = 1300𝑁𝑚

Substituindo o torque na equação da força, temos que:

𝐹 = 7930 𝑁

11. DIMENSIONAMENTO DO EIXO

Usando o recurso VIGA ONLINE, sendo os valores de entrada

Figura 15: Parâmetros definidos no VIGA ONLINE

Escolhendo o comprimento do eixo sendo 1 metro e sendo este fixado por um pino e um rolete
e submetido aos seguintes esforços:

Figura 16: Esforços submetidos ao eixo, sendo a Força 1 a força resultante das correias e a Força 2 a força
resultante das correntes.

18
 Figura 17: Diagrama de corpo livre do eixo submetido as cargas.

11.1. CÁLCULO DAS REAÇÕES

Portanto, fazendo o equilíbrio de forças na vertical, encontra-se:

∑Fy=0→F1+F2−R1−R2=0

Em que: RR representa as reações; FF representa forças pontuais. Portanto, substituindo os

valores numéricos, encontra-se:

R1+R2=10988.55N

Fazendo o equilíbrio dos momentos no primeiro apoio, encontra-se:

∑M=0→R2(xapoio 2−xapoio 1)−F1(xforça 1−xapoio 1)−F2(xforça 2−xapoio 1)=0

Substituindo os valores numéricos, encontra-se

R2(1−0)=+(3058.55)(0.3−0)+(7930)(0.7−0)→R2=6468.565N

Das duas equações, encontra-se o seguinte sistema:

R1+R2=10988.55N
R2=6468.565N

Resolvendo o sistema, encontra-se:

R1=4519.985N
R2=6468.565N

19
 11.2. CALCULO DO MOMENTO FLETOR

Para encontrar a equação do momento fletor, é necessário fazer o balanço do momento em

cada seção (que vão de 00 até xx metros), ou seja:

∑Fy(x−xcarga)+∑M+M(x)=0

Em que M(x) é o valor do momento fletor na posição x.

Seção 1 (0≤x≤0.3):

M(x) = 4519,985x

Seção 2 (0.3≤x≤0.7):

M(x)=1461.435x+917.565

Seção 3 (0.7≤x≤1.0):

M(x)=−6468.565x+6468.565

11.3. GRÁFICO DO MOMENTO FLETOR

Figura 18: Gráfico do momento fletor

20
Em x = 0,7m, temos o momento fletor máximo que é 1940Nm.
Assumindo que o eixo seja feito de aço 1045, usinado e laminado a frio, temos os seguintes
dados (tabela A-25):

Sy = 434 MPa
Sut = 738 Mpa

O diâmetro mínimo do eixo, pelo critério estático é:

1/3
16𝑛 2 2 1/2
𝑑𝐸𝑖𝑥𝑜 = [ (4𝑀 + 3𝑇 ) ]
𝜋 𝑆𝑦

Considerando n = 2 e substituindo os demais valores M = 1940Nm e T = 1300Nm,

temos:
𝑑𝐸𝑖𝑥𝑜 = 47,22𝑚𝑚

Utilizando o critério de falha por fadiga, temos:

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 ∗ 𝑘𝑏 ∗ 𝑘𝑐 ∗ 𝑘𝑑 ∗ 𝑘𝑒 ∗ 𝑘𝑓 ∗ 𝑆′𝑒

Sendo Se’ = 0,504*Sut, temos que

Se’ = 371,95Mpa

Ka – fator de superfície, que é dado por:

𝑏
𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡

Os valores de a e b são encontrados na tabela 7-4:

21
 Figura 19: Parâmetros para o fator de superfície

a = 4,51
b = -0,265

Assim, temos que:

Ka = 0,784

Kb – Fator modificador de tamanho, que é dado pela seguinte relação:

Figura 20: Parâmetros modificadores de tamanho

𝑑 −0.107
𝑘𝑏 = ( )
7.62

Sendo d = 47,22mm
Kb = 0,823

Kc – fator de modificação de carga. Neste caso, o eixo está submetido apenas a carga
de flexão, logo Kc = 1.
Kd – Fator de temperatura. Considerando que a variação de temperatura será
pequena, Kd = 1.

22
Ke – fator de confiabilidade:

Figura 21: Parâmetros para o fator de confiabilidade.

Usando uma confiabilidade de 99,99%, temos Ke = 0,702.

Kf – fator de modificação por efeitos diversos. Considerando que o meio em que o eixo está
inserido não modificará de forma significativa o seu funcionamento, temos que Kf = 1.
Substituindo esses valores na equação do critério de fadiga, temos:

Se = 168,88 MPa

Para calcular o diâmetro nos critérios de Sodeberg, Goodman, ASME e Gerber, usaremos

Kf = 1,5 e Kfs =1,6.

Cálculo do diâmetro do eixo pelo critério de Sodeberg:

D = 69,7mm

Cálculo do diâmetro do eixo pelo critério de Goodman:

D = 71,89mm

23
Cálculo do diâmetro do eixo pelo critério ASME:

D = 69,44mm

Cálculo do diâmetro do eixo pelo critério de Gerber:

D = 69,97mm

Como o critério de Goodman é o mais conservador, decidimos escolher o mesmo

arredondando para d = 72,00mm

12. SELEÇÃO DE MANCAL DE DESLIZAMENTO

Tendo conhecimento inicial que a reação no mancal W = R2 = 5665,48 N, podemos partir para
a seleção do mancal de deslizamento. Inicialmente, na tabela abaixo iremos escolher o
material do mesmo:

Figura 22: Materiais e propriedades de mancais de deslizamento

Escolhendo a liga de bronze-chumbo SAE 792 , com razão de folga r/c = 500 – 1000 ,
escolhemos um valor intermediário:
24
 𝑟
= 750
𝑐

Onde é o raio do eixo dimensionado, temos que:

36
𝑐=
750
c = 0,048.
Para a determinação de velocidade, usamos a equação abaixo:
𝜋 ∗ 𝐷(𝑖𝑛) ∗ 𝑛(𝑟𝑝𝑚)
𝑉=
12
Sendo d = 72mm = 2,83in e a rotação do eixo em trabalho seja 421rpm, temos que a
velocidade é:
V = 311,91 ft/min
Comparando esse valor de velocidade obtido com a velocidade máxima na tabela a seguir,
temos que a velocidade é menor que a velocidade máxima, desta forma, adequada.

Figura 23: Parâmetros para dimensionamento de mancal de deslizamento

Utilizando também a figura 23, sabe-se que a pressão máxima é PVmáx = 50000 psi.fpm. O
comprimento do mancal deve ser selecionado dentro do seguinte intervalo:
1 𝑙
≤ ≤2
2 𝑑

𝑙
0,5 ≤ ≤2
72

36 ≤ 𝑙 ≤ 144

O comprimento escolhido foi de 100mm.

25
Desta forma, a pressão para o comprimento selecionado é:
𝑊
𝑃=
𝑑∗𝑙
5665,48
𝑃=
72 ∗ 100
𝑃 = 785,87𝑘𝑃𝑎 = 114,56 psi
Por fim, a PV é:
𝑃V = 114,56*311,91
𝑃V = 35732,41 psi.fpm
Este valor é menor que o valor máximo para PV, então está adequado.
Para a viscosidade do óleo SAE 40 e uma temperatura de 55°C, temos a seguinte viscosidade:

Figura 24: Gráfico de Temperatura por viscosidade

μ = 5 mPa. s

Em seguida, com base na equação de Petroff, a equação de Sommetfeld, dada por:

𝑟 2 𝜇∗𝑁
𝑆 = ( ) ∗( )
𝑐 𝑃

0,005 ∗ 44,087
𝑆 = (750)2 ∗ ( )
785870

26
 S = 0,1578

A espessura mínima do filme de lubrificante ℎ0/𝑐 e a razão de excentricidade Є = 𝑒/𝑐 são

obtidos ao ligar o número característico (S) com a relação 𝑙/𝑑, que vemos na figura a seguir:

Figura 25: Determinação da espessura mínima do lubrificante

𝑙
Sendo 𝑑 = 100/72 = 1,39 e S = 0,1578, obtém-se:
ℎ0
= 0,42
𝑐
Isolando h0, temos:
ℎ0 = 0,42 ∗ 𝑐
ℎ0 = 0,42 ∗ 0,048
ℎ0 = 0,02016𝑚𝑚
De forma similar, temos:
Є = 0,62.

27
 13. Referências Bibliográficas

SHIGLEY, J. E., MISCHKE, C. R. Projeto de Engenharia Mecânica. 7 ed.

Porto Alegre: Bookman, 2005.

SHIGLEY, J. E., MISCHKE, C. R. Mechanical Engineering Design. 10 ed.

Porto Alegre: Bookman, 2015.

COLLINS, JACK A. Projeto Mecânico de Elementos de Máquinas. Rio de

Janeiro: LTC 2006

NSK. Rolamentos de Esferas. 2015. Catálogo de Fabricante.

José Golçalves, Notas de Aula , Universidade Federal da Paraíba, 2016.

28