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Eficiência e competitividade 3
Robôs Industriais 56
3
Não há mais lugar para os métodos convencionais. A
manufatura está mudando, o gerenciamento da manufatura tem
que mudar.
4
A importância estratégica da
manufatura
5
Ora, os objetivos estratégicos de qualquer companhia
manufatureira compreendem uma estratégia de produtos
(resposta tecnológica às necessidades do mercado), uma
política mercadológica (resposta comercial as necessidades do
mercado) e um sistema de manufatura que permita atender a
tudo isso.
6
A palavra chave é competitividade. Ela requer uma estratégia
global dentro da qual o sistema de manufatura precisa se
transformar em um conjunto harmônico e perfeitamente
integrado, desde o chão de fábrica até a alta direção da
companhia
7
Controle Numérico Computadorizado
Introdução
Matéria - Meios
Energia
Prima auxiliares
Energia Produto
Refugo
dissipada final
Definições:
Máquina Operatriz: manipulador de matéria-prima:
Computador: manipulador de dados;
Mão-de-obra: manipulador de meios auxiliares.
Máquina Operatriz
Controle Numérico
Sistema de Controle e
Automação
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Controle Numérico: É um processo no qual as máquinas são
comandadas por mais de uma série de instruções codificadas.
Histórico:
MÁQUINAS FERRAMENTAS:
1775 – WATT E WILKINSON (Pistões)
~1800 – ELI WHITNEY (Mosquetes)
INTERCAMBIALIDADE:
1853 – SAMUEL COLT (Revolver)
~1860 – HENRY FORD (Linha de Montagem)
CONTROLES:
1650 – SOM (Pianola)
1700 – INDUSTRIA TÊXTIL
COMPUTADORES:
1800 – CHARLES BABBAGE (Matemático)
1945 – 1º COMPUTADOR
CONTROLE NUMÉRICO:
U.S.A.
• Força Aérea Americana (U.S.A.F.), necessidade de
confecção das hélices de helicóptero.
• Parsons Company (1952) gerou solução utilizando uma
fresadora de controle numérico.
• M.I.T. (Massachussets Institute Tecnology)
ALEMANHA
• Começam a trabalhar com torno de controle numérico em
substituição a operadores mortos na guerra, para que
houvesse agilização da produção.
BRASIL
• Clark Equipamentos (1ªFabrica, ~ na década de 70)
• Embraer
• U.F.S.C. (Santa Catarina)
• GRUCON (Grupo de Controle Numérico de Santa Catarina)
9
Desvantagens do controle numérico
30% 70%
5% 95%
5% produzindo
95% tempos secundários (troca de ferramenta, “passeio” do
operador).
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• Processar lotes de peças diferentes não havendo número
mínimo de peças para considerar lote econômico;
• Maior facilidade na previsão e determinação dos tempos de
fabricação;
• Maior facilidade de otimização da fabricação;
• Redução do número de ferramentas e possibilidade de
utilizar ferramentas padronizadas para executar operações
especiais;
• Simplificação e eliminação de dispositivos especiais de
fabricação;
• Redução de refugos e problemas advindos da falta de ajuste
na montagem;
• Redução do espaço ocupado pela máquina e serviços gerais
(água, luz, óleo refrigerante, etc...);
• Maior flexibilidade no planejamento e controle da produção;
• Diminuição dos estoques intermediários;
• Diminuição do custo de fabricação;
Repetibilidade
Controle
Qualidade (precisão)
Numérico
Versatilidade
Aplicações
• Produção de lotes pequenos e médios;
• Fabricação de peças complexas;
• Quando precisão e repetibilidade de precisão são exigidas;
• Peça de execução difícil e matéria-prima de custo alto;
• Onde manutenção de estoque é antieconômico;
• Na fabricação de protótipo;
• Usinagem de peças com imagem especular (simétrica);
• Quando o espaço para a instalação do equipamento é
pequeno;
• Operações em condições insalubres e perigosas.
11
LIMITAÇÃO QUANTO A UTILIZAÇÃO:
• Investimento de modo geral elevado;
• Custo de manutenção mais elevado (componentes
eletrônicos);
• Uma melhor e mais racional organização do que a
comumente encontrada.
12
MUDANÇAS NECESSÁRIAS NA EMPRESA
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• Ferramental e Dispositivos de Fixação
− Simplicidade e flexibilidade (por reduzir o contato
humano)
− Menor SETUP (tempo de fixação da peça)
− Menor tempo de preparação da máquina
• Inspeção
− Menor número de medições em processo
− Maior precisão
• Manutenção
− Multi-disciplinar
− Treinamento
− Corretiva (deve ser reduzida) x Preventiva x Preventiva
− Instalação
• Lay Out
− Organização
− Espaço Físico (diminuição de estoque)
− Fluxo do material
. .....
..... . ......
. .....
..... . ......
......
.....
. ..... . ......
......
. .....
..... . ......
. .....
..... .
.....
. ..... .
. .....
..... .
Programa (Computador) Controle
Máquina
(periférico)
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Característica estrutural do programa
Instruções:
• Tecnológicas (processo)
• Geométricas (dimensões)
Geométricas Tecnológicas
Decodificador
Interpolador Interface
Comparador Máquina
Sistema de medição
Servo
Motores
Controle numérico
Circuito de comando é de lógica (hardware) por ligação física,
resultando em gabinete específico para a máquina.
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Controle numérico direto – D.N.C.
Ligação da máquina ferramenta de controle numérico a um
computador
Entrada:
• Programa
− painel
− fita perfurada
− fita magnética
− discos magnéticos
− ligação física com o computador
Saída:
• Programa
− informação sobre o programa em execução (painel)
− diagnóstico de erros, de defeitos
Sistema de posicionamento
Abertos
Utilizam normalmente motores, passo a passo elétrico ou
elétrico-hidráulico. O motor gira de um incremento angular fixo,
cada vez que um sinal de entrada é aplicado mantendo a
posição até que o novo sinal seja aplicado.
Fechado:
O sinal de comando é constantemente comparado com o sinal
que vem do dispositivo de leitura da posição relativa ferramenta-
peça, captadores de posição e a diferença ou erro serve de sinal
de entrada, para acionar o motor até que este erro se anule.
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Captadores de posição
• Captadores Absolutos
− Cada posição da mesa corresponde a um determinado
valor físico.
• Captadores Incrementais ou Relativos
− Não existe relação unívoca e sim emissão de impulsos, à
distância percorrida será proporcional ao número de
impulsos recebidos.
• Captadores Lineares
− Estão adaptados para medidas lineares
• Captadores Angulares
− Estão adaptados para medidas angulares
• Tipos de Memória
− ROM – Armazena dados em memória fixa do computador
− RAM – Armazena dados enquanto a máquina está ligada.
Características construtivas do
equipamento de controle numérico
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• Jateamento de Areia;
• Cortes de Chapas;
• Soldagem;
• Estamparia;
• Eletro-erosão;
• Metrologia;
• Fiação de Circuitos;
• Dobramento de Tubos, entre outras.
Formas de programação
Manual
Deve ser programada toda a informação, numa linguagem que a
máquina entenda.
Assistida
Existe o apoio de um computador, onde define-se a geometria, o
caminho da ferramenta e condições da máquina.
Sistema
(Sistema Especialista) Após a definição geométrica, através das
informações tecnológicas existentes no pós-processador é
definida a melhor forma de trabalho. Exemplo: ferramenta,
dispositivo, condições da máquina, etc.
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D.N.C. Controle numérico
distribuído
Introdução
A evolução da Automação Industrial, objetiva, dentre suas
inúmeras aplicações, a integração de informações. O conceito
de redes locais de comunicação estendido ao setor industrial
abre perspectivas para a interligação de diversos Comandos
Numéricos e sistemas computacionais entre si. Desta forma,
configura-se um sistema de Controle Numérico Distribuído,
implantado efetivamente em industrias mecânicas.
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Como funciona o controle numérico distribuído
(DNC)
O programador gera no CAD/CAM o programa de execução de
uma determinada peça e o insere na memória do computador
central que comanda as máquinas CNC. Desta forma o
computador passa a assumir funções de uma
leitora/perfumadora de fitas, e envia o programa (via cabo) para
as máquinas que realizarão o trabalho de usinagem.
20
Tipos de DNC (quanto ao grau de
automatização)
Temos 3 tipos:
• DNC Básico
• DNC Automático
• DNC com supervisão do processo.
21
É necessário aqui um meio de comunicação entre
operadores dos computadores e do CNC (telefone,
indicadores luminosos) para que se estabeleça a seqüência
de operações entre os equipamentos.
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Tipos de DNC (quanto ao meio de transmissão)
Temos 2 tipos:
• Conexão Ponto-a-Ponto
• Conexão Via Rede Local
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Vantagens do DNC
Os sistemas DNC oferecem as seguintes vantagens:
• Dispensa do uso do leitor de fita (maior velocidade e
segurança), que é um dos maiores motivos de manutenção e
conseqüente parada das máquinas.
• Maior facilidade e rapidez de acesso a programas
armazenados no computador, com finalidades de edição e
revisão.
• Interação mais eficiente entre programador e máquina.
• Monitoramento total do sistema.
• O mesmo computador que é usado para gerenciar as
operações das máquinas pode ser usado para tarefas
secundárias (Ex.: Levantamento de tempos, desempenho da
máquina, compensação de erros que ocorrem devido ao
aquecimento excessivo da máquina, etc.).
• Melhor organização e maior capacidade disponível para
armazenamento de programa.
• Maior racionalização do trabalho e rapidez na tomada de
decisões, conforme os recursos de DNC implantado.
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Conclusão:
A evolução tecnológica nas diversas áreas do conhecimento
humano tem sido espantosa nas últimas décadas. Os processos
de fabricação também acompanharam esta evolução para
produzirem com a maior eficiência, rapidez, precisão e menor
custo.
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CAD – Computer aided design
Considerações preliminares:
O que é CAD
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Entende-se aqui por projeto o processo de concepção, análise e
especificação detalhada de sistemas físicos a serem
construídos/fabricados/montados.
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Os ambientes aplicativos nos quais se pode inserir um sistema
CAD são múltiplos. Entre estes lembremos:
• engenharia civil
• arquitetura
• eletrônica
• topografia
• engenharia de instalações
• mecânica
28
Do ponto de vista do software, uma descrição sintética de um
sistema CAD se torna mais complexa.
29
Normalmente, são integrados com módulos para cálculo
estrutural mediante o Método dos elementos finitos (FEM),
sobretudo em função do dimensionamento das peças
projetadas.
30
As funções de edição (Editing) permitem modificar as estruturas
gráficas já criadas, mediante operações de cancelamento
seletivo, acréscimo, inserção, transformações de elementos, etc.
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Em termos mais objetivos, pode-se dizer que as imagens:
• Permitem a operação mental que procede do simples para o
complexo de grandes volumes de dados
• São as formas usuais de comunicação em diversas arcas
• Representam uma forma mais natural de comunicação para
o ser humano
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Se um componente tem problemas maiores, o dowtime também
pode ser grande. Pode durar por várias horas, ou mesmo dias,
até que uma pessoa especializada possa reparar o dano. Em
ambos os casos, o desenhista tradicional não se confrontaria
com esse tipo de situação. Outro aspecto negativo a considerar
é o temor de risco à saúde. Da mesma maneira com que o
aparelho de televisão comum, ocorre à emissão de níveis bem
baixos de radiação, mas isso é considerado dentro dos limites de
segurança. A radiação óptica é, de fato, menor que um indivíduo
recebe de luz solar. Fadiga ocular também é uma consideração,
assim como sempre foi para realização de projetos tradicionais.
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Composição de um sistema CAD
Estações de trabalho
Possibilitam ações interativas do usuário como o modelo do
artefato em projeto, o qual em determinado instante está
representado por informações devidamente estruturadas no
processador do sistema. A ergonomia das estações de trabalho
recebe atenção especial por parte dos fornecedores visando dar
ao projetista o conforto adequado ao desempenho de suas
funções de maneira mais produtiva
Estações de produção
Tem por finalidade produzir as saídas úteis do sistema, que se
constituem nos resultados finais do projeto. São compostas de
“plotters” de alto desempenho, unidades de perfuração de fitas
de papel, fitas magnéticas, unidades geradoras de microformas,
fotoplotters. Etc.
Processadores
Representam a capacidade central de computação. Incluindo o
computador central, as unidades de memória e os periféricos
padrões, necessários ao seu funcionamento.
Banco de padrões
Constituem-se em dados essenciais à utilização do sistema, que
são estruturados adequadamente.
34
Conclusão
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CAM – Computer aided manufacture
Introdução:
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Depois do CN, veio o CNC, conseqüentemente o DNC onde
várias máquinas a CNC são acionadas diretamente por um
computador central com conexão direta e em tempo real, a partir
daí estavam abertos os horizontes para a automação flexível,
depois o próximo passo foi o CAD onde o computador auxilia o
projeto. O ramo que tratamos de grande desenvolvimento
tecnológico se deu no gerenciamento e organização da
produção criando como um todo o contexto da fabricação
assistida por computador.
37
Vantagens
Desvantagens
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Apesar da variação de produtos ser mútua, contínua e crescente
sempre haverá produção de peças do mesmo tipo em massa, aí
a implantação do CAM não corresponderá ao seu potencial,
portanto é inviável.
Funcionamento do CAM
Entrada de dados
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Definição da geometria do produto
A partir de um desenho foram obtidas as dimensões par geração
dos perfis e secções tridimensionais que definam as formas
básicas da peça. Essas formas utilizadas para geração de um
modelo sólido, cuja finalidade é obter rapidamente propriedades
de massa bem como uma visualização das formas do produto.
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Definição da geometria a se usinada
Como modelo tridimensional gerado traduz fielmente a peça a
ser produzida, apenas pequenas modificações são necessárias.
Por exemplo, definir as cavidades da matriz de forjaria a partir do
modelo. Tais alterações são a nível de complementação da
geometria e são efetuadas para a geração da usinagem. Aqui os
dados fornecidos anteriormente não são alterados e a definição
do produto é matematicamente garantida através da unicidade
do banco de dados do sistema EUCLID-IS, que pela sua filosofia
impossibilita a duplicação de informações.
41
Definição da usinagem
Após a complementação do modelo e tendo sido consideradas
as contrações da peça, estão prontas para iniciar a programação
da usinagem. O SURFAPT calcula o caminho da ferramenta
sobre a superfície previamente modelada, garantindo assim a
consistência da informação durante todo o processo de
desenvolvimento.
42
Para o pré-acabamento e acabamento final os itens possíveis de
serem definidos são, entre outros:
• Superfície final
• Áreas não usinadas
• Plano de usinagem
• Direção de usinagem
• Salto entre regiões usinadas
• Eventuais colisões a serem evitadas
• Superfície de segurança
• Pontos inicial e final
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Pós-processamento do programa de
usinagem
44
Verificação do programa gerado
Conclusão
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E, para quem pensa que a maior barreira para se atualizar as
empresas com este sistema é a financeira, engana-se, pois o
que se precisa é de um plano de conscientização de
empresários e investidores, principalmente das industrias
brasileiras.
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CAE – Computer aided engineering
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• O suporte projetado deverá entrar em ruína após quantas
horas de serviço?
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No entanto, a viabilidade do processo numérico (convergência
do método e recursos computacionais disponíveis e capacidade
do programa) acaba determinando que a grande maioria dos
problemas de engenharia necessite apenas de um número
discreto de elementos conectado por um número discreto de
nós.
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Etapas da utilização do MEF
Pré-processamento
Nessa fase o engenheiro prepara os dados do seu problema e
interativamente vai fornecendo-os ao programa, por exemplo:
• Geração de coordenadas nodais
• Geração de conectividade entre os elementos
• Intersecção de superfícies
• Constantes dos materiais
• Constantes de contorno (vinculações)
• Carregamentos
Solução
É a fase que mais exige recursos de computação (CPU,
memória principal, memória de disco, etc.)
50
• Análise de flambagem
• Análise térmica
• Análise dinâmica não-linear
• Análise de fluídos
• Análise acústica
• Análise eletromagnética
• etc.
Pós-processamento
Nessa fase, após o processamento bem sucedido, obtemos um
arquivo que contém todos os resultados úteis para fins de pós-
processamento que será feito de modo interativo:
• Plotagem de:
− Deslocamento e rotações
− Tensões diversas (contornos a cores)
− Temperaturas, etc
− Manutenção contínua dos programas
− Comunidade de usuários
Otimização estrutural
Nessa fase o engenheiro, de posse dos resultados obtidos,
deverá exercer sua observação e análise para, repetidamente,
modificar o modelo inicial buscando a otimização do sue produto.
Exemplos
As ilustrações a seguir mostram alguns problemas analisados
pelo MEF. Lembramos que o out put a cores, nesse caso, fica
prejudicado por se tratar de cópia.
51
Biela projeto original CAD
Malha gerada
Cálculo de uma Biela:
Tipo de elemento: 3D Sólidos
Número de nós: 496
Número de elementos: 242
Número de incógnitas: 1146(translação em X,Y e Z)
Tempos de execução:
− Micros IBM-PC/AT 29 minutos
− VAX 11/780 9 minutos
52
53
Anexo I
Tipos de softwares C.A.D.
Roda em: Aplicações
Controle numérico
ista de materiais
Versão
Elementos finitos
Software Origem
Telefone
sendo utilizado
Workstation
Supermicro
Mainframe
Micro
Mini
Axad AutoCAD
(011) 282-6355
Apacom Tango (1) Accel/EUA Industria eletroeletrônica
• •
(011) 458-8755
Ascongraph Cadkey 3D 5.0 Cadkey/EUA Industria mecânicas, metalúrgicas,
• • • • • • • •
(011) 814-5300 de plástico
MasterCAM 3D 4.0 CNC Software/EUA Projetos de produtos e programação
• • • • •
de máquinas CNC
DataCAD A.E.C 4.0 Cadkey/EUA • • • • Layout industrial, instalações
Mflink V-20 Software Industria plástica
• •
Ventures/EUA
PEP 2.0 Measurement Corte de chapas
• • • •
Masters/EUA
Lerotex 3.0 Ascondata/Brasil Comunicação de dados/programa
• • •
entre CNC e micro CNC
Autoexec Design CAD 2D/3D American Small/EUA Projetos
• • • • • •
(021) 224-0727
Camanho Moidflow/Austrália 7.0.3-14 Moldflow/Australia Injeção de plástico
• • • • •
(011) 570-1154
CDB CEM Control Data/EUA Indústria mecânicas
• • • • • •
(011) 256-1411
Cimporp CAD Overay ESP 4.0 Mage Systems/EUA • • Aplicativo para uso com o AutoCAD
(011) 815-1855
AutoCAD 12 Autodesk/EUA Metal-mecânico, engenharia
• • • • •
estrutural
Cinpograph Microstation PC 4.0 Ptergraph/EUA Genérico
• •
(011) 533-2447
Classe A DesignCAD 2D/3D 4.0.5.0B American Small/EUA Construção naval, projetos
• • • • •
(011) 531-3581 mecânicos
Compucad OrCAD 4.1 OrCAD/EUA Mecânico e eletrônico
• • • • •
(011) 533-6196
Compugraf Euclid-IS 2.3 Matra Metal-mecânico, eletroeletrônico
• • • • • • • •
(011) 285-3322 Datavision/França
Digicon AutoCAD 12 Autodesk/EUA Engenharia mecânica,
• • • •
(011) 421-1655 eletroeletrônica
Exxen Duct 5 5.1.06 Delcam/Inglaterra Metal-mecânico
• • • • • •
(011) 299-6887
MI Adams 6.0 EUA • • • • Metal-mecânico, aeroespacial
(011) 820-0388
Ansys 4.4A EUA • • • • • • • Metal-mecânico, aeroespacial
Flotran 2.0 EUA • • • • • • • Metal-mecânico, aeroespacial
Conpetics AHP Leitstand V3 AHP/Alemanha Metal-mecânico, eletroeletrônico
• •
(011) 920-1911
54
Anexo I
Tipos de softwares C.A.D.
Roda em: Aplicações
Controle numérico
ista de materiais
Versão
Elementos finitos
Software Origem
Telefone
está sendo utilizado
Workstation
Supermicro
Mainframe
Micro
Mini
GHL UniCAM 3.1 GHL/Brasil • • • • Metal-mecânico
(021) 249-4061
UniCAD 2.1 UniCAD/Brasil • • • Metal-mecânico
DOT 2.5 Tecnosoft/Itália • • • • Metal-mecânico
Grapho Tool Box Softdesk/EUA • • Mecânico
(051) 337-1622
Projeto Trevo 3.1 Micro s/Brasil • • • Mecânico
AutoCAD 12 Autodesk/EUA • • Mecânico
BM Catia 3.2.4 Dassauit/França • • • • • • • Mecânico e
(011)886-3122 projetos/instalações industriais
Cadam 3.3.1 Cadam/EUA • • • • • • • • Mecânico
DAEDS 4.1 SDRC/EUA • • • • • • • Injeção de plástico, análise
estrutural
Maveroy Euklid V4 2 Fides/Suíça • • • • • • Metal-mecânico
(011) 261-7311
MCS MCS CAM 3.20 MCS/Brasil • • • Metal-mecânico
(011) 421-4771
MD Unicad 3.1 Unicad/Brasil • • • • • Metal-mecânico
(011) 572-9904
Micros s Projeto Trevo 3.1 Micro s/Brasil • • • • • Processo e manufatura
(011) 458-5055
Multicad Dimension III V 8.0 Computervision/EUA • • • • Plant. design, AEC, projetos
(011) 223-2355 industriais
I-DEAS V1 SDRC/EUA • • • • • • • Industrias mecânica,
eletroeletrônica, aeroespacial
Politek C. Mold 3.1 EUA • • • Análise integrada de peças
(011) 414-6911 plásticas
Proequipo EE Designer III 3.0 Team Visionic/EUA • • • • Eletroeletrônico, ensino
(011) 570-4281
Sisgraph I/SEM 2.0 Intergraph/EUA • • Metal-mecânico, aeronáutico,
(011)887-5300 naval
I/NC, I/Maxmill, 2.0 Intergraph/EUA • • Metal-mecânico, aeronáutico,
I/Mill(2) naval
I/FEM RASNA 2.0 Intergraph/EUA • • Metal-mecânico, aeronáutico,
I/FEM HANA naval
I/IGES, I/VDA 2.0 Intergraph/EUA • • Metal-mecânico, aeronáutico,
I/DXF, I/SET naval
I/DNC 2.0 Intergraph/EUA • • Metal-mecânico, aeronáutico,
naval
I/PDM, I/PDU 2.0 Intergraph/EUA Metal-mecânico, aeronáutico,
naval
55
Robôs industriais
Contribuição
56
Alguns conceituam robô como um manipulador mecânico
reprogramável. Para outros, o robô é um mecanismo automático
universal. Seja como for, a idéia principal é a de que os robôs
são máquinas controladas numericamente, destinadas a
executar uma grande diversidade de operações.
Máquina universal
57
Os robôs industriais são surdos, mudos, feios e burros. A maioria
deles é cega e os poucos que possuem sistemas de visão
artificial acabam distinguindo apenas contrastes entre áreas
claras e escuras. Mas os robôs atuais são máquinas bastante
úteis e, desde 1961, quando o primeiro robô foi empregado
numa indústria automobilística, vêm evoluindo.
58
A grande maioria dos robôs é acionada por meio de
servomotores elétricos. O acionamento elétrico, ao contrário do
pneumático ou hidráulico, é mais facilmente controlável e
oferece maior precisão de posicionamento.
No corpo:
A: movimento angular do antebraço
B: movimento angular do braço
C: rotação da base
No punho:
E: movimento angular
P: rotação do punho
59
Alguns robôs possuem punhos com três graus de liberdade.
60
Dependendo do número de graus de liberdade, a estrutura
mecânica de um robô pode ser mais ou menos complexa. Ela
consiste basicamente de peças que se unem umas às outras por
articulações ou juntas. O acionamento de cada uma das juntas é
realizado por meio de um servomotor elétrico e de sistemas de
transmissão mecânica que variam em função da configuração do
robô.
Controle
Os robôs industriais são, na verdade, como já dissemos,
espécies de máquinas de comando numérico. Seu sistema de
controle funciona de maneira similar ao das máquinas-
ferramenta CNC.
61
Controlar os movimentos de um robô consiste, basicamente, em
fazer com que seus motores girem, associados a cada uma das
juntas da estrutura do robô, de modo que o órgão terminal atinja
posição e orientação desejadas.
62
Os robôs não pensam. Apenas obedecem cegamente aos
comandos do homem. Esta característica faz com que eles só
possam ser usados em ambientes padronizados, não sujeitos a
variações imprevistas. Caso contrário, ficarão sujeitos a
acidentes que acabarão por inviabilizar a operação automática.
Programação
63
Com o auxílio desse painel de controle, movimentamos os eixos
do robô até o primeiro ponto da trajetória desejada e
armazenamos a posição desse ponto na memória do comando
numérico. Em seguida, deslocamos o órgão terminal para o
ponto seguinte da trajetória e armazenamos esse novo ponto.
Repetimos o procedimento para todos os pontos que formam a
trajetória, como a da soldagem de pára-lamas de automóvel.
Assim, “ensinamos” ao robô a trajetória que deve ser percorrida,
bem como a orientação do órgão terminal em cada um desses
pontos.
Aplicação
As possibilidades de aplicação de robôs industriais são muito
amplas. Apesar de se concentrarem em áreas determinadas, a
cada dia, graças a sua característica de máquina universal, os
robôs ganham uma nova aplicação, substituindo o homem como
uma máquina-ferramenta.
64
Manipulação de material
Soldagem
65
A figura mostra, esquematicamente, uma estação de soldagem
de carrocerias de automóveis formada por robôs. Em algumas
das linhas, é possível associar-se a cada carroceria um sistema
de identificação. A carroceria, ao passar pela estação, é
identificada como sendo deste ou daquele veículo. Com essa
informação, aciona-se o programa de soldagem apropriado.
Assim, uma mesma linha pode trabalhar com tipos diferentes de
automóveis, de modo flexível.
Atividades perigosas
66
Exercícios
67
Sistemas flexíveis de manufatura
E a cor?
68
Começou-se, então, a estudar a viabilidade de métodos de
fabricação que aliassem o baixo custo e o prazo de entrega da
produção em massa com o respeito aos desejos íntimos do
consumidor, típico da produção sob encomenda.
69
Embora não haja consenso entre os vários autores quanto à
origem do primeiro sistema flexível de manufatura, alguns
consideram a indústria inglesa de máquinas-ferramenta Mollins
como sendo a primeira a implantar, em 1968, um sistema desse
tipo. Ele teria sido construído para fabricar uma grande
variedade de componentes e poder operar, sem a presença do
homem, por longos períodos.
70
Assim, se quisermos criar um sistema automatizado de
manufatura, devemos considerar a possibilidade de automatizar
cada uma dessas atividades, que são os elementos que
compõem o sistema de manufatura.
Operação
71
A reunião de várias células de manufatura dá origem ao
chamado sistema de manufatura.
Inspeção
72
A manipulação de material entre as máquinas e dispositivos
acessórios é feita pelo robô industrial. Há, ainda, uma série de
sensores espalhados pela célula destinados a garantir o trabalho
harmônio entre as máquinas e prevenir acidentes.
Transporte
73
Os RGVs são veículos guiados por trilhos, como mostra a figura.
74
Esteiras transportadoras
Armazenamento
75
O operador, de acordo com um plano de produção e contanto
com o auxílio de um RGV, preenche o depósito com a matéria-
prima a ser processada. Esta atividade, embora também possa
ser automatizada por meio de robôs, não costuma dispensar o
homem, principalmente se é grande o número de variáveis
envolvidas, como ocorre quando se fixam peças em dispositivos
para usinagem.
Integração e comunicação
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Este controle central deve enviar ordens aos controladores de
cada equipamento e deles receber informações sobre o que se
passa no processo de produção (número de peças produzidas,
desgaste de ferramentas, falhas de máquinas etc). O controle
central troca informações com os controladores dos
equipamentos de produção por meio de uma rede de
comunicação.
Sistema de
Planejamento e
Programação de Produção
Unidade de Controle
do Sistema Flexível de
Manufatura
PRINCIPAL RESERVA
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A distribuição, ao longo da rede, dos controladores dos
equipamentos em relação ao computador central pode se dar de
várias maneiras. Cada uma dessas maneiras denomina-se
arquitetura da rede de comunicação. Há quatro arquiteturas
básicas para reder de comunicação: estrela, barramento, anel e
árvore.
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Na entanto, para aumentar as possibilidades de êxito na
implantação de sistemas flexíveis de manufatura, só a
integração de máquinas não é suficiente. Os departamentos da
empresa e as pessoas que nela trabalham também devem estar
unidos num mesmo objetivo.
79
Mas um torneiro, por exemplo, não precisaria ser transformado
num operados de estação de carga. Provavelmente, seria
aproveitado em outra função mais digna de seus conhecimentos.
E outro operário de função menos especializada seria treinado
para operar a estação e carga. Se a função da automação
industrial é, de fato, auxiliar no progresso do homem, parece que
este é um caminho satisfatório.
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Exercícios
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Preenchendo a lacuna entre o
planejamento e o chão-de-fábrica
das empresas
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Para que o CIM atinja seus objetivos não basta automatizar
equipamentos e processos. É necessário que a informação
possa chegar aos diversos setores da empresa, rompendo
barreiras geradas pelas distâncias, estruturas organizacionais,
diferenças culturais e ambientes computacionais incompatíveis.
Embora seja um grande desafio, sua implantação é vital às
empresas modernas, pois o domínio da informação será cada
vez mais um fator diferencial decisivo em sua economia
competitiva.
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A figura 1 mostra como estes aspectos se relacionam. Um
sistema CIM atinge plenamente seus objetivos quando assegura
que o negócio, o pessoal e a tecnologia da empresa estão
trabalhando de forma integrada e coordenada para atingir seus
objetivos estratégicos.
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Uma vez respondidas estas questões básicas estará
estabelecida uma base sólida para implantação do sistema, a
partir de um melhor conhecimento de como a empresa
realmente funciona .Depois disto é necessário definir atividades
a serem executadas para alcançar a integração pretendida.
Estas atividades podem ser agrupadas em quatro categorias:
planejamento, projeto, implementação e gerenciamento.
Buscando as soluções
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Quando se fala, por exemplo, em automatizar uma máquina ou
unidade de produção, a tecnologia envolvida é conhecida na
maioria das empresas, que já têm, portanto, sua cultura própria
na área. É fácil saber se a aplicação requer controladores
programáveis (CP), sistemas digitais de controle distribuído
(SDCD) ou controle numérico (CNC).
Nível 0 ou de controle
Compreende os chamados sistemas d controle industrial, com
seu respectivo software. Neste nível encontram-se o CPs,
SDCDs, controles numéricos, robôs industriais, sistemas de
supervisão e controle, etc.
Nível 1 ou de gerenciamento
Contempla basicamente as funções de software responsáveis
por gerenciar o processo produtivo, integrando o nível de
controle com o de planejamento.
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Este nível é chamado MES (de manufacturing execution system)
pela AMR e de MOM (demanufacturing operations management)
pelo Gartner Group.
Nível 2 ou de planejamento
Compreende as funções de planejamento de recursos e de
materiais, geralmente implementadas no MRP-II (manufacturing
resource planning), que surgiu como uma evolução do MRP
(materials resource planning).
Nível 3 ou corporativo
Responsável por integrar toda a empresa e dar suporte às
decisões estratégicas. Este nível é chamado de COMMS (de
customer oriented manufacturing management system) pela
AMR e de ERP (de enterprise resource planning) pelo Gartner
Group.
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Manufacturing execution systems
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Este conceito pode ser aplicado a processos contínuos, em
batelada, ou na manufatura, sendo que as funções do MES e
sua forma de implantação podem variar dependendo do tipo de
indústria.
Funções do MES
Por se tratar de um conceito relativamente novo não existe um
consenso sobre as funções que devem compor um MES, nem
sobre suas interfaces. Para tentar definir estas funções e
estabelece certos padrões de mercado, a AMR e uma série de
fornecedores de sistemas fundaram, em 1992, a MESA
(Manufacturing Execution Systems Association). Esta associação
definiu um conjunto básico de funções do MES. Convém
salientar que cada empresa pode decidir implementar apenas as
funções que orem identificadas como necessárias para o seu
caso particular.
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Com isto, os planos elaborados pelo MRP-II são transformados
em programas detalhados de produção que levam em conta
os recursos produtivos existentes, sua disponibilidade, sua
real capacidade produtiva, tempos e custos de produção e
uma série de outros fatores, geralmente desconsiderados no
planejamento.
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h) Gerenciamento de documentação: na medida em que os
sistemas de produção das empresas se tornam mais flexíveis
e os processos produtivos mais complexos, o volume de
informação necessário para que o operário realize
corretamente suas funções tende a crescer. Da mesma
forma, normas de qualidade exigem que o processo
produtivo seja acompanhado e documentado. Sistemas
eletrônicos de documentação são uma forma segura e
econômica de resolver ambos os problemas
simultaneamente.
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Este banco de dados deve ser capaz de tratar todos os tipos de
informações necessárias ao sistema, além de ter grande
capacidade de interligação com os mais variados tipos de
equipamentos e aplicativos. A figura 2 mostra a estrutura
sugerida para implantação do MES com base em um banco de
dados com estas características.
Conclusões
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Finalmente, graças a modularidade e à flexibilidade destas
ferramentas, é possível atender a uma vasta gama de empresas,
independente de seu porte, ramo de atividade ou tipo de
processo produtivo.
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