ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 2
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................. 3
PLC ................................................................................................................................................... 3
CPU .............................................................................................................................................. 4
FUENTE DE ALIMENTACIÓN ........................................................................................................ 4
MÓDULO DE SALIDA/ENTRADA .................................................................................................. 4
MÓDULO DE MEMORIA .............................................................................................................. 4
CONTACTORES Y ARRANCADORES .................................................................................................. 5
RELEVADORES ELECTROMECÁNICOS .............................................................................................. 6
DIAGRAMAS DE ALAMBRADO Y DE CONTROL ................................................................................ 7
DIAGRAMA EN ESCALERA................................................................................................................ 8
ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN ............................................................................................... 8
PROGRAMACIÓN ....................................................................................................................... 10
ENTORNOS DE PROGRAMACIÓN .............................................................................................. 11
SISTEMAS NEUMÁTICOS ............................................................................................................... 11
INTRODUCCIÓN A LA NEUMÁTICA ............................................................................................ 11
PRODUCCIÓN DE ENERGÍA NEUMÁTICA................................................................................... 11
CILINDRO ACTUADOR.................................................................................................................... 11
VÁLVULAS ...................................................................................................................................... 13
FINALES DE CARRERA .................................................................................................................... 14
CONTACTO MAGNETOSENSIBLE (TIPO REED) ........................................................................... 15
OBJETIVO ........................................................................................................................................... 16
MATERIAL .......................................................................................................................................... 16
DESARROLLO ..................................................................................................................................... 17
ANEXOS ............................................................................................................................................. 28
MONTAJE........................................................................................................................................... 29
CONCLUSIÓN ..................................................................................................................................... 30
INTRODUCCIÓN

Los sistemas neumáticos pueden ser controlados manual o eléctricamente. El

control manual es bueno para las funciones del sistema que no requiere
repeticiones constantes, o que implica una serie de eventos interrelacionados. El
control eléctrico es más apreciable conforme la complejidad y el número de
funciones del sistema aumentan. Con el control eléctrico, la flexibilidad mejora la
ejecución, y la seguridad es agregada al sistema. Hoy en día, la mayoría de los
sistemas neumáticos son controlados eléctricamente a través del uso de un
autómata programable (PLC).

En este texto se muestra el resultado de practicar con un autómata programable

con el fin de crear un pequeño sistema de control de circuitos neumáticos con
secuencias. El PLC empleado es el Siemens SIMATIC S7-314, el cual está
compuesto de una CPU314C-2 DP, una fuente de alimentación y varios módulos
de entrada y salida. Con ayuda de los softwares TIA PORTAL, FluidSIM y
FluidDRAWN para la generación de soluciones de automatización al igual que el
diseño y simulación de los circuitos neumáticos.

La programación para un nivel de control superior, como es el caso de la

electroneumática se realiza en base al circuito neumático que se diseña con
válvulas distribuidoras accionadas por pulso eléctrico, dicho pulso será enviado
por el PLC.
MARCO TEÓRICO
.

PLC
Se define al PLC como un instrumento electrónico digital con una memoria
programable para almacenar instrucciones que desarrollan funciones específicas
tales como: combinaciones, secuencial, cronometraje, conteo y aritmética para
controlar maquinas o procesos.

Un PLC, denominado así por las siglas en ingles de Controlador Lógico

Programable, fue inventado para minimizar los circuitos secuenciales de relés
utilizados en el control de máquinas. El PLC trabaja revisando sus entradas, y
dependiendo del estado de éstas, manipula el estado de las salidas,
encendiéndolas ó apagándolas. El usuario debe ingresar un programa, vía
software, que lleva a obtener los resultados de operación deseados.

FIGURA 1 Composición de un PLC.

Las partes o componentes de un PLC son las siguientes:

 CPU
 Fuente de alimentación
 Módulo de salidas / entrada
 Módulo de memoria

A continuación se describe brevemente cada parte del PLC;

CPU

Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, en otros

términos podríamos decir que es considerado el cerebro del controlador.

FUENTE DE ALIMENTACIÓN

La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la

energía al CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC.

 + 5V para alimentar a todas las tarjetas

 + 5.2V para alimentar al programador
 + 24V para los canales de lazo de corriente 20 mA.

MÓDULO DE SALIDA/ENTRADA

Son elementos que permiten la conexión de un dispositivo externo al bus del

sistema. Los términos “controlador”, “procesador de E/S” y “módulo de E/S” son
equivalentes desde el punto de vista funcional:

 Los controladores son módulos de E/S muy sencillos que tienen el

hardware necesario para que funcione el dispositivo externo

 Los procesadores de E/S son auténticos procesadores con un juego

especializado de instrucciones orientado a operaciones de E/S, que son
programados por la CPU, permitiendo un funcionamiento autónomo.

MÓDULO DE MEMORIA

Son dispositivos destinados a guardar información de manera provisional o

permanente Hablar sobre las ventajas que ofrece un PLC es un tema largo, pero
aquí te presentare las más importantes:

 Ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, principalmente por

su variedad de modelos existentes.
 Menor tiempo empleado en su elaboración
 Podrás realizar modificaciones sin cambiar cableado.
 La lista de materiales es muy reducida.
 Mínimo espacio de aplicación
 Menor costo.
  Mantenimiento económico por tiempos de paro reducidos

CONTACTORES Y ARRANCADORES
Los arrancadores, son aparatos de maniobra con los cuales se lleva a los motores
desde que están en reposo hasta su velocidad de régimen, mientras se mantienen
dentro de límites prefijados los valores de la corriente de arranque y el torque del
motor.

Se denomina arranque a tensión plena , a la forma en que se le aplica la tensión a

un motor para su proceso de arranque, en este caso, se le aplica la tensión
nominal a través del contactor y dispositivos de protección como los fusibles y relé
térmico.

Esta forma de arranque tiene la ventaja que el motor desarrolla en el arranque su

torque máximo cuando la carga así lo requiera. El inconveniente es que toma una
corriente de arranque máxima en algunos casos hasta 10 veces, recomendable
para motores de baja potencia pudiendo llegar como máximo a 10 HP.

Los arrancadores se elaboran de dos bloques, Contactores y Protección contra

Sobrecargas:

1. Los contactores controlan la corriente eléctrica hacia el motor. Su función

es establecer e interrumpir repetidamente un circuito de suministro de
energía eléctrica.
2. La Protección contra Sobrecargas protege los motores para evitar que jalen
una cantidad excesiva de corriente eléctrica y se sobrecarguen,
“quemándose” literalmente.

FIGURA 2 Arrancador, controlador y protección contra sobrecarga.

Un contactor puede manejarse de manera independiente como dispositivo de

control de energía eléctrica, o bien como parte de un arrancador. Los contactores
se utilizan en aplicaciones desde el interruptor de alumbrado hasta los equipos
industriales automatizados más complejos. Los contactores son utilizados por los
equipos eléctricos que son frecuentemente encendidos y apagados (abertura y
cierre del circuito), tales como alumbrado, calentadores y motores.

Cualquiera que sea la aplicación, la función del contactor es siempre la misma:

cerrar y abrir todas las líneas de suministro de energía eléctrica que llevan a una
Carga. O bien, de conformidad con lo definido por NEMA, establecer e interrumpir
repetidamente un circuito de energía eléctrica.

RELEVADORES ELECTROMECÁNICOS
El relé o relevador es un dispositivo electromecánico. Funciona como un
interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina
y un electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten
abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes. Fue inventado por Joseph
Henry en 1835.

Este dispositivo con muchos nombres por su tamaño, y su operación, tiene el

mismo principio electromagnético.

FIGURA 3 Diferentes partes internas de un relevador.

Los juegos de contactos en relevadores pueden ser juegos de una serie COM-NC-
NA. Figura 4.

O pueden traer de dos, tres y hasta cuatro series. Que conmutan al mismo tiempo
todo, cuando se energiza la bobina.

En los juegos de contactos secos, pueden tener diferentes combinaciones.

Dos NA. Y Dos NC: También pueden ser 4-NA. Y 4-NC. O combinaciones de
solo 4 y hasta 8 NA, y lo mismo hasta 8 NC. Por relevador.
Se tiene que tener cuidado al identificar los contactos, en los relevadores, ya que
de esto depende conectar bien el circuito de control. Para facilitar esta
identificación la nomenclatura de numeración se estandarizo para todas las
marcas comerciales.

Juego de contactos llamados “secos”, porque son independientes uno de otro, en

sus terminales.

Llamados 2-2: Dos NA. Y Dos NC.

Al energizar la bobina, los cerrados abren, y los abiertos cierran.

3 33 1 11

4 44 2 22
NA NA NC NC
FIGURA 4 Numeración estándar para 4 contactos.

DIAGRAMAS DE ALAMBRADO Y DE CONTROL

El diagrama de alambrado es la presentación detallada en un solo plano de los circuitos
principales y de mando de una conexión eléctrica. Y también se les conoce por el nombre
de Plano de Funcionamiento.

FIGURA 5 Diagrama de alambrado.

El diagrama de control es el más usado actualmente en la electrotecnia para la

presentación de una conexión. Se divide en circuito principal o de potencia y en circuito
auxiliar o de mando, es decir un circuito de mando y señalización. También llamado Plano
de Circuitos. Este junto al plano general son los más utilizados.

FIGURA 6 Diagrama de control.

DIAGRAMA EN ESCALERA
El lenguaje Ladder, diagrama de contactos, o diagrama en escalera, es un
lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los autómatas
programables debido a que está basado en los esquemas eléctricos de control
clásicos. De este modo, con los conocimientos que todo técnico eléctrico posee,
es muy fácil adaptarse a la programación en este tipo de lenguaje.

Ladder es uno de los varios lenguajes de programación para los controladores

lógicos programables (PLCs) estandarizados con IEC 61131-3.

ELEMENTOS DE PROGRAMACIÓN
Para programar un autómata con Ladder, además de estar familiarizado con las
reglas de los circuitos de conmutación, (también denominada Lógica de
Contactos), es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta este
lenguaje. A continuación se describen de modo general los más comunes.
 Tabla 1 Elementos básicos en Ladder.

Se suele indicar mediante los caracteres B ó M y tienen tanto bobinas como

contactos asociados a las mismas de los tipos vistos en el punto anterior. Su
número de identificación suele oscilar, en general, entre 0 y 255. Su utilidad
fundamental es la de almacenar información intermedia para simplificar esquemas
y programación.

Los bits de sistema son contactos que el propio autómata activa cuando conviene
o cuando se dan unas circunstancias determinadas. Existe una gran variedad,
siendo los más importantes los de arranque y los de reloj, que permiten que
empiece la ejecución desde un sitio en concreto y formar una base de tiempos
respectivamente. Su nomenclatura es muy diversa, dependiendo siempre del tipo
de autómata y fabricante.

En forma práctica, los contactos pueden representar, de acuerdo a la

programación que se realice, la entrada de información, por ejemplo el
activamiento de un sensor, o el activamiento de una memoria interna,
comúnmente denominada M.
Las Bobinas, representan a esas memorias M así como las salidas al exterior,
activan o desactivan elementos como puede ser una luz, un motor eléctrico, un
solenoide de una válvula neumática, etc.

En algunas versiones de Ladder, como el relé inteligente ZELIO, las bobinas

representan también funciones, como temporizadores, contadores y
comparadores.

PROGRAMACIÓN
En este apartado se tratarán, de modo general, los conceptos básicos de
programación en Ladder.
Una vez conocidos los elementos que LADDER proporciona para su
programación, resulta importante resaltar cómo se estructura un programa y cuál
es el orden de ejecución.
El siguiente esquema representa la estructura general de la distribución de todo
programa Ladder, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la
derecha.

FIGURA 7 Distribución de un programa.

En cuanto a su equivalencia eléctrica, podemos imaginar que la línea vertical de la

izquierda representa el terminal de alimentación, mientras que la línea vertical de
la derecha representa el terminal de masa.

El orden de ejecución es generalmente de arriba a abajo y de izquierda a derecha,

primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a éstas ya se
conoce el valor de los contactos y se activan si procede. El orden de ejecución
puede variar de un autómata a otro, pero siempre se respetará el orden de
introducción del programa, de manera que se ejecuta lo que primero se introduce.
ENTORNOS DE PROGRAMACIÓN
Para programar en Ladder se necesita un entorno de desarrollo integrado (IDE,
por sus siglas en inglés), que consiste en un software que normalmente corre en
una computadora y permite diseñar y transferir la lógica implementada al PLC.

Un ejemplo de software de programación Ladder es el entorno StxLadder, que

permite implementar la lógica Ladder y luego transferirla al PLC.

FIGURA 8 Ejemplo de entorno de programación Ladder.

SISTEMAS NEUMÁTICOS
INTRODUCCIÓN A LA NEUMÁTICA
La neumática es la ciencia que forma parte la física y comprende la transmisión y
regulación de fuerzas y movimientos por medio del aire. Cuando se escuche la
palabra “neumática” hay que remarcar el concepto de que es la transformación de
la energía, ya sea de mecánica ó eléctrica en neumática para obtener un beneficio
en términos de energía mecánica al finalizar el proceso.

PRODUCCIÓN DE ENERGÍA NEUMÁTICA

La ventaja que implica la utilización de la energía neumática es la posibilidad de
transmitir grandes fuerzas, empleando para ello pequeños elementos y la facilidad
de poder realizar maniobras de mandos y reglaje. A pesar de estas ventajas hay
también ciertos inconvenientes debido al fluido empleado como medio para la
transmisión. Esto debido a las grandes presiones que se manejan en el sistema
las cuales posibilitan el peligro de accidentes, por esto es preciso cuidar que los
empalmes se encuentren perfectamente apretados y estancos.

CILINDRO ACTUADOR

El cilindro actuador es el elemento final que transmite la energía mecánica o

empuje a la carga que se desee mover o desplazar. Aunque hay actuadores de
tipo rotativo, los más conocidos son los cilindros lineales.
 FIGURA 9 Cilindro Actuador.

Los cilindros lineales pueden ser de simple o de doble efecto. En los cilindros
de simple efecto el aceite entra sólo por un lado del émbolo, por lo que sólo
puede transmitir esfuerzo en un sentido. El retroceso se consigue o bien por el
peso propio del cilindro, bien por la acción de un muelle o por una fuerza
exterior (ejemplo, la propia carga que se eleva). Por el contrario, en los cilindros
de doble efecto, el aceite puede entrar por los dos lados del émbolo, por lo que
puede transmitir esfuerzo en los dos sentidos del movimiento.

Uno de los aspectos a tener en cuenta en el diseño de un cilindro hidráulico es

cómo realizar el amortiguamiento o frenada del movimiento del vástago, cuando
éste se acerca al final de carrera, evitando así que se produzcan impactos entre
el pistón interior y la tapa del cilindro.

Para ello los cilindros hidráulicos disponen de un pivote amortiguador que

paulatinamente reduce la salida del aceite hasta que, poco antes de llegar al
final de carrera, cierra totalmente el paso del caudal de salida del aceite,
"bypasseando" el flujo mediante una válvula de estrangulamiento por donde se
evacua el resto del aceite. De este modo se va disminuyendo progresivamente
la velocidad del cilindro y el pistón se consigue frenar suavemente. Este tipo de
amortiguamiento para las posiciones finales de carrera se utiliza si las
velocidades del cilindro oscilan entre 6 m/min y 20 m/min.

FIGURA 10 Amortiguamiento del cilindro en final de carrera.

VÁLVULAS
Las válvulas, como elementos de regulación, de control y mando de la
circulación del fluido hidráulico por el interior del circuito, pueden ser de
diversos tipos: válvulas controladoras de presión, de caudal, válvulas
direccionales o distribuidoras, válvulas de bloqueo o válvulas de cierre.

• Las válvulas de presión actúan cuando la presión del fluido en el interior del
circuito alcanza un cierto valor, llamado también valor de tarado.

Según su función las válvulas de presión se clasifican en:

• Válvulas de seguridad: este tipo de válvulas protegen al circuito de

sobrepresiones. Son válvulas normalmente cerradas, que cuando se
alcance una presión límite se activan y descargan el fluido.

FIGURA 11 Válvula de seguridad.

• Válvula de compensación de carga: este tipo de válvulas se utilizan para

mantener una presión mínima aguas arriba, evitándose así que se pueda
producir un fenómeno de embalamiento por ausencia de una resistencia en
el circuito, por ejemplo, en la bajada de los pistones que elevan la caja de
carga de un camión volquete-basculante.

FIGURA 12 Válvula de Compensación.

• Válvulas de caudal que limitan el caudal máximo que circula por el circuito,
derivando el exceso de caudal al tanque de retorno.
• Válvulas direccionales que distribuyen el flujo dentro del circuito hidráulico.
Las hay de varios tipos:
- Válvulas antirretorno: que permiten el paso del fluido en un sentido y
lo impiden en el contrario.
- Válvulas distribuidoras, que pueden ser correderas o rotativas. En las
válvulas correderas las conexiones se suelen denominar: P, para la
línea de presión; T, la de retorno a tanque; A,B..., las distintas líneas
a actuadores, como se muestra en la figura siguiente.

FIGURA 13 Válvula distribuidora de cuatro vías y dos posiciones.

FINALES DE CARRERA
Cuando un vástago de un cilindro o bien una determinada pieza movida por él
alcanzan una determinada posición, normalmente su fin de carrera, anterior o
posterior, activan frecuentemente un elemento, denominado final de carrera que a
su vez actuará sobre otro elemento. Estos finales de carrera pueden activarse por
contacto mediante una actuación mecánica o bien sin contacto con otros medios.
En la elección de tales elementos introductores de señales es preciso atender
especialmente la solicitación mecánica, la seguridad de contacto y la exactitud del
punto de conmutación.

En su ejecución normal estos interruptores de fin de carrera son conmutadores. En

ejecución especial son posibles otras combinaciones de conexión.
Los finales de carrera se distinguen también según la introducción de contactos:
Contacto lento o contacto rápido. En el contacto lento, la velocidad de apertura o
cierre de los contactos es idéntica a la del accionamiento del pulsador (apropiado
para bajas velocidades de acceso). En el contacto rápido no tiene importancia la
velocidad de acceso, ya que en un punto muy determinado, el conmutado tiene
lugar bruscamente. Para el montaje y el accionamiento de los finales de carrera
hay que fijarse en las indicaciones del fabricante.

CONTACTO MAGNETOSENSIBLE (TIPO REED)

Los finales de carrera sin contacto se pueden accionar magnéticamente. Son
especialmente ventajosos cuando hace falta un alto número de maniobras.
También encuentran aplicación cuando no existe sitio para el montaje de un
interruptor final mecánico o cuando lo exigen determinadas influencias
ambientales (polvo, arena, humedad).

En un bloque de resina sintética están inyectados dos contactos, junto con un

tubito de vidrio lleno de gas protector. Por la proximidad de un émbolo u otro
elemento con un imán permanente, los extremos de las lengüetas solapadas de
contacto se atraen y conectan. El alejamiento del imán produce la separación de
las lengüetas de contacto. Obviamente se podría alojar un contacto de apertura o
un conmutador.

FIGURA 14 Finales de carrera magnéticos.

OBJETIVO

Realizar la programación necesaria en TIA PORTAL para establecer un sistema

neumático secuencial cascado que cumpla las condiciones impuestas por el
profesor en función a un PLC S7-314C.

MATERIAL

 PLC siemens S7 314C

 1 fuente de alimentación de 5 A con número de serie 6ES7 307-
1EA00-0AA0
 1 CPU 314 con número de serie C-2 DP 6CG03-0AB0
 AI 8x12BIT_1 con número de serie 6ES7 331-7KF02-0AB0
 DI 16/DO 16x24VDC/0.54 número de serie 6ES7 323-1BL00-0AA0
 DI 16x24VDC con número de serie 6ES7 321-1BH02-0AA0
 Cable del calibre 16
 3 Finales de carrera
 3 Pistones de doble efecto.
 3 Válvulas 5/2 electroneumáticas.
 Unidad de mantenimiento.
 Válvula de distribución dos posiciones.
 2 Contactos magnetosensible (Tipo REED)
DESARROLLO

La práctica se realiza en base al diagrama de movimientos indicando los finales de

carrera que describe el comportamiento de los pintones impuesta por la figura 15.

FIGURA 15 Diagrama de movimiento.

Teniendo el diagrama de movimiento se obtiene la ecuación de movimientos (tabla

2).

Tabla 2 Ecuación de movimiento.

Una vez desarrollada la ecuación de movimientos, se divide en grupos de tal
forma que no se encuentren movimientos complementarios dentro de un mismo
grupo. En la figura 16 se muestra los grupos.

FIGURA 16 Grupos formados.

Para conocer las señales que intervienen en cada grupo, se realiza un análisis en
la ecuación de movimiento, como se muestra en la figura 17.

FIGURA 17 Señalizacion entre grupos y dentro del grupo.

Definidos los grupos, se realiza el diagrama neumático en FluidSIM indicando los
finales de carrera para cada cilindro y los sensores a carrera intermedia para
cumplir las necesidades del problema. En la figura 18 se muestra el diagrama de
neumático conformado con los cilindros y las electroválvulas.

FIGURA 18 Diagrama de cilindros y válvulas de mando.

Para denominar las señales que intervienen en cada grupo, se hace un análisis en
la ecuación de movimiento en el que se observan las funciones de cada grupo,
expresándolo en la siguiente tabla 3.

¿QUIÉN LO
GRUPO ¿QUIÉN LO ACTIVA?
DESACTIVA?
Grupo I Grupo XVIII y 3 Grupo II
Grupo II Grupo I y 6 Grupo III
Grupo III Grupo II y 8 Grupo IV
Grupo IV Grupo III y 6 Grupo V
Grupo V Grupo IV y 8 Grupo VI
Grupo VI Grupo V y6 Grupo VII
Grupo VII Grupo VI y8 Grupo VIII
Grupo VIII Grupo VII y 6 Grupo IX
Grupo IX Grupo VIII y 8 Grupo X
Grupo X Grupo IX y 6 Grupo XI
Grupo XI Grupo X y 8 Grupo XII
Grupo XII Grupo XI y 6 Grupo XIII
Grupo XIII Grupo XII y 8 Grupo XIV
Grupo XIV Grupo XIII y 6 Grupo XV
Grupo XV Grupo XIV y 8 Grupo XVI
Grupo XVI Grupo XV y 6 Grupo XVII
Grupo XVII Grupo XVI y 1 y 3 Grupo XVIII
Grupo XVIII Grupo XVII y 4 Grupo I
Tabla 3 Activación y desactivación de grupo.
La tabla 4 siguiente nos indica las condiciones de activación de los solenoides.

SOLENOIDE ¿QUIÉN LO ACTIVA?

A+ Grupo II
A- Grupo XVI
B+ Grupo XVII
Grupo XVI y 1
B-
Grupo XVIII
B’+ Grupo I y 2
B’- Grupo XVI y 1
C+ Grupo I y 7
C- Grupo XVI
Grupo III
Grupo V
Grupo VII
C’+ Grupo IX
Grupo XI
Grupo XIII
Grupo XV
Grupo II
Grupo IV
Grupo VI
C’- Grupo VIII
Grupo X
Grupo XII
Grupo XIV
Tabla 4 Activación de los solenoides
Declarado el comportamiento de cada grupo y los solenoides, se realiza el diseño
del diagrama eléctrico de la siguiente manera como se muestra en las figura 19 y
figura 20.

FIGURA 19 Diagrama de control.

FIGURA 20 Diagrama de fuerza.

Teniendo en orden el comportamiento del diagrama de movimiento, se procede a

abrir un programa en TIA PORTAL para comenzar la programación. Se declaran
las variables que se ocupan en el programa, se muestran en la tabla 5.
 NOMBRE DIRECCIÓN
PARO I0.0
ARRANQUE I0.1
S1 I0.2
S2 I0.3
S3 I0.4
S4 I0.5
S5 I0.6
S6 I0.7
A+ Q0.0
A- Q0.1
B+ Q0.2
B- Q0.3
C+ Q0.4
C- Q0.5
K1 M0.0
K2 M0.1
K3 M0.2
S7 I1.0
S8 I1.1
K4 M0.3
K5 M0.4
K6 M0.5
K7 M0.6
K8 M0.7
B* Q0.6
C* Q1.0
Tabla 5 Variables declaradas.

Una vez que se tienen declaradas las variables a utilizar en la programación con
ayuda del software TIA PORTAL se desarrolla el diagrama en el lenguaje que se
utiliza como se muestra en la figura 21.
 FIGURA 21 Programación Ladder.

Después de comprobar por medio de una compilación que la programación no se

encuentra con errores. Se realiza la conexión del PLC con cada uno de los
elementos de entrada y salida previamente mencionados, las conexiones se
pueden apreciar en la figura 22.

FIGURA 22 Conexión PLC.

Entradas y salidas:

 Las conexiones de entrada se encuentran integradas por ocho elementos

los cuales son los pulsadores de arranque y paro y los ocho sensores final
de carrera.
 Las terminales de salida alimentan a cada una de las bobinas asignadas en
la tabla 4 donde se muestran las variables declaradas.

ANEXOS
MONTAJE

A continuación se muestra evidencias físicas de la conexión de fuerza y control de

la práctica realizada.

FIGURA 23 Conexión de elementos.

FIGURA 24 Circuito neumático.

CONCLUSIÓN

En los sistemas controlados por PLC, los relés, temporizadores, y los contadores
son remplazados por componentes de estado sólido programables y por
instrucciones programadas. Así como en los sistemas de relé electromecánico
estructurado, el PLC utiliza simbología tipo relé para representar el circuito de
control. Un programa de escalera del PLC es desarrollado, introducido, y
transferido al PLC por medio de una computadora o por programación manual de
la terminal. Los relés, temporizadores, contadores y sus contactos asociados
están ahora representados por instrucciones programadas. El control del PLC
debe ser considerado cuando se desea que:

• Reduzca la cantidad de espacio requerido en el piso de la planta por grandes

bancos del relé.

• Simplifique la detección y reparación de fallas del sistema.

• Simplifique el mantenimiento del sistema e incremente la confiabilidad.

• Permita la reconfiguración fácil y rápida del sistema.

• Permita a una máquina o proceso la habilidad de realizar múltiples tareas

reprogramando el PLC.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de producción, etc., por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.

Como futuros ingenieros, manejar un dispositivo así nos abre un campo laboran
extenso, para aplicar todos los conocimientos desarrollados en el instituto.