INDICE

1. OBJETIVOS………………………………………………………………………………...2

2. FUNDAMENTO TEORICO………………………………………………………….…….2

3. ESQUEMA DEL EQUIPO…………………………………………………………….…..6

4. DATOS OBTENIDOS…………………………………………………………….……….7

5. TRATAMIENTO DE DATOS…………………………………………………………...9

6. OBSERVACIONES…………………………………………………………………….…17

7. CONCLUSIONES………………………………………………………………………...17

8. BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………….17

9. ANEXO…………………………………………………………………………...............18
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SECADO POR ATOMIZACIÓN

1. OBJETIVOS:
- Comprender el funcionamiento del equipo de secado por atomización ubicado en
el laboratorio de Operaciones Unitarias. Así como adquirir las destrezas
suficientes para operar de manera segura y óptima el equipo de secado.

- Entender la influencia de las condiciones de operación sobre la calidad y

propiedades finales del producto, así como el efecto que causan estas a la
eficiencia del equipo.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO:

2.1.Secado por Atomización:

La definición del proceso de secado por atomización es la transformación de una
materia en forma líquida en forma seca atomizándola en un medio de secado caliente.
Se realiza en una sola operación continua. La materia puede tener la forma de una
solución, una suspensión o una pasta. El producto seco es un polvo que está
compuesto de partículas o aglomerados, dependiendo todo de las propiedades físicas
y químicas del producto de entrada y del diseño y operación del secador.

El concentrado es bombeado desde el tanque de alimentación de producto al

dispositivo atomizador colocado en el dispersor de aire sobre la cámara de secado. El
aire de secado es aspirado de la atmósfera a través de un filtro por un ventilador
pasando luego al dispersor a través del calentador de aire. Las gotas atomizadas
encuentran el aire caliente y la evaporación tiene lugar al mismo tiempo que se enfría
el aire. A continuación del secado en la cámara, la mayor parte del producto seco cae
al fondo de la misma y pasa a un sistema de transporte neumático y de enfriamiento.
Los finos, es decir las partículas con un diámetro pequeño, son arrastrados por el aire,
y es necesario por tanto pasar el aire a través de ciclones para separarlos. Los finos
abandonan el ciclón por la base mediante un dispositivo de cierre y entran asimismo
en el sistema neumático. El aire de salida sale a la atmósfera por medio del ventilador
de aspiración. Las dos fracciones de polvo son recogidas en el sistema neumático de
transporte y enfriamiento y luego pasadas a través de un ciclón para separación y
ensacado. La instrumentación comprende la medida de la temperatura del aire de
entrada y salida, así como el control automático de la temperatura de entrada mediante
la variación de la presión del vapor o la cantidad de fuel o aire al calentador, y el
control automático de la temperatura de salida mediante la variación de la cantidad de
alimentación bombeada al dispositivo atomizador.

Una instalación convencional de secado por atomización consta de los componentes

principales siguientes:
• Cámara de secado
• Sistema de aire caliente y distribución del aire
• Sistema de alimentación
• Atomizador
• Sistema de separación de polvo
• Transportador neumático y sistema de enfriamiento
• Lecho fluido de post-secado/enfriamiento

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2.2.Atomización:

El objeto de una atomización del concentrado es crear la máxima superficie posible,

de la cual tendrá lugar la evaporación. Cuanto más pequeñas las gotitas, mayor la
superficie y más fácil la evaporación, obteniendo así una mejor eficiencia térmica del
secador. Con respecto al secado, lo ideal sería que todas las gotitas atomizadas fueran
de un tamaño uniforme, lo cual significaría que el tiempo de secado sería el mismo
para todas las partículas, obteniendo así un contenido uniforme de humedad. Sin
embargo, en la práctica no se ha logrado todavía diseñar un atomizador que produzca
una pulverización completamente homogénea, a pesar de que los diseños actuales
ofrecen un alto grado de homogeneidad. Con miras a la densidad, no es lo ideal una
pulverización homogénea, ya que esto daría lugar a un polvo de baja densidad
específica, y por consiguiente un aumento en el material de embalaje. No obstante, el
sistema actual de atomización facilita tanto el secado como la densidad específica del
polvo.

La distribución del aire y la atomización constituyen la clave para un

aprovechamiento óptimo del secador. La atomización es directamente responsable de
muchas de las ventajas distintivas del secado por atomización.
Primero, muy corto tiempo de secado de la partícula, segundo un tiempo de retención
brevísimo en la atmósfera caliente y una baja temperatura de la partícula (temperatura
de bulbo húmedo), y finalmente la transformación de la alimentación líquida en un
producto en polvo de gran estabilidad y listo para envasado y transporte.

Técnicas de atomización:
• Energía de presión como se da con toberas de presión
• Energía cinética como se obtiene con toberas de dos fluidos
• Energía centrífuga como en los discos rotativos

Fig 1. Proceso de secado mediante secado por atomización.

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2.3. Atomización rotativa:

En atomizadores rotativos el líquido es continuamente acelerado hacia el borde de la

rueda atomizadora por fuerzas centrífugas, producidas por la rotación de la misma. El
líquido es distribuido centralmente y luego se extiende sobre la rueda en una capa
delgada, que es descargada a alta velocidad a su periferia. El grado de atomización
depende de la velocidad periférica, las propiedades del líquido y el caudal de
alimentación.
La rueda debe tener un diseño que permita al líquido alcanzar la velocidad periférica
antes de la descarga. Con este fin frecuentemente las ruedas tienen canales de distinto
diseño para evitar que el líquido se deslice por la superficie interna. Los canales
también concentran el líquido en el borde del disco, produciendo allí una película
líquida análoga a la producida en las toberas a presión. La rueda actúa como un
ventilador y se succiona aire en el concentrado debido a la rotación. Diseños distintos
de la rueda y las propiedades determinan la cantidad de aire que se incorpora en las
gotitas atomizadas.

2.4.Efecto de las Variables de Operación en un Secador por Atomización

EFECTO DE LAS VARIABLES EN LA OPERACIÓN DE UN SECADOR POR

ATOMIZACIÓN
Variable incrementada Factores incrementados Factores disminuidos
Caudal de la alimentación y por
lo tanto:
Temperatura de entrada en Velocidad de producción
Tamaño de partículas Densidad aparente
la cámara
Contenido de humedad del
producto
Depósitos en las paredes
Caudal de la alimentación, por
lo tanto:
Temperatura de salida de la Degradación térmica del Velocidad de producción
cámara. producto Tamaño de partículas
Contenido de humedad del
producto
Depósitos en las paredes.
Caudal de la alimentación y por
lo tanto:
Velocidad de producción
Flujo volumétrico del gas Tamaño de partículas Tiempo de residencia
Contenido de humedad del
producto
Depósitos en las paredes.

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Concentración de la Velocidad del producto

alimentación Densidad aparente
Tamaño de partícula
Tensión superficial de la
Densidad aparente Tamaño de partículas
alimentación

Contenido de humedad del

Humedad de gas de entrada producto
Depósitos en las paredes
Tabla 1. Efecto de las variables en la operación de un secador por atomización

2.5.Configuración de Secadores:

 Co-corriente:
El aire de secado y las partículas del producto se mueven en la misma dirección
dentro de la cámara de secado. Las temperaturas en la descarga de producto del
secador son más bajas que las del aire de salida por tanto, este proceso es ideal
para el secado de productos termo sensibles.

Fig.2. Esquema de secado por atomización en flujo paralelo.

 Contra Corriente:
El aire de secado y las partículas de producto se mueven en direcciones opuestas.
Este modo es apto para productos que requieren temperatura o tratamiento térmico
durante el secado. Las temperaturas en la descarga de producto del secador son
usualmente más altas que las del aire de salida.

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Fig.3. Esquema de secado por atomización en flujo contracorriente.

 Flujo mixto
Las partículas dentro de la cámara de secado experimentan las fases de secado en
co-corriente y contra corriente. Este proceso es apto para producto térmicamente
estables donde se busquen polvos gruesos secados con boquillas, atomizando en
fuente hacia el aire de secado o en el caso de productos termo sensibles donde se
atomiza hacia un lecho fluidizado integrado, donde tanto la entrada como la salida
están ubicados en la parte superior de la cámara de secado.

Fig.4. Esquema de secado por atomización en flujo mixto.

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3. ESQUEMA DEL EQUIPO

- Aire húmedo
Aire presurizado - Ga
- Solido hùmedo para uso - T2
- Xs del atomizador
- MA

- Solido Seco
- XH
- MP

- Aire caliente
- Aire seco
- G
- G
- T1
- To

- Aire + H2O + Solido

Seco
- Ga+MP
- T2
Fig.5. Esquema del equipo de secado por atomización ubicado en LOU/FIQT-UNI

4. DATOS EXPERIMENTALES OBTENIDOS.

Datos alimentación y producto:

Volumen de la solución 300 mL

Masa de frasco 481 g
Masa de frasco más sólidos recuperados 493,4 g
Tabla 2. Datos de la alimentación y del producto obtenido.

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Datos referidos a la solución de trabajo.

Temperatura del fluido (T °C) 21

Gravedad específica 1,03
Altura que se eleva en el capilar (cm) 1,1
Tipo de viscosímetro 150/1374
Tiempo de descenso en el viscosímetro (s) 383.16
Flujo (gotas/segundo)
Peso Luna de reloj (MLR) 37,705
Peso Luna + Muestra (M1) 39,9607
Peso Luna + Muestra SECA(M2) 37,9227
Tabla 3. Datos con referencia a las condiciones de trabajo.

Datos referidos al agua.

Temperatura del fluido (T °C) 23

densidad 0,99762
Altura que se eleva en el capilar (cm) 1,2
Tipo de viscosímetro 150/1374
Tiempo de descenso en el viscosímetro (s) 234.82
Tabla 4. Datos del líquido a evaporar: Agua.

Datos para las propiedades físicas medidos en el laboratorio

 Fracción de sólidos en la carga (Xs)

M2 − MLR 37.9227 − 37.7050

Xs = = = 𝟎. 𝟎𝟗𝟔𝟓
M1 − MLR 39.9607 − 37.7050

Temperatura de bulbo seco del ambiente (Tos) 23 °C

Temperatura de bulbo húmedo del ambiente (Toh) 21 °C
Presión del aire comprimido (P) 4 (kg/cm2)
Temperatura de entrada de aire (T1) 160 °C
Temperatura de salida de aire (T2 prom) 58 °C
Fracción de sólidos en la carga (Xs) 0,0965
Fracción de agua en sólidos de la salida (Xh) 0
Tiempo de operación (t) 2220 s
Tabla 5. Datos Condiciones de Operacion.

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Datos de operación en el equipo de secado.

Capacidad calorífica del aire (Caire) 0,24 Btu/lb°F

Capacidad calorífica del agua (vapor) Cagua 0,446 Btu/lb°F
Capacidad calorífica del agua (líquido) Cagua 1 Btu/lb°F
Temperatura de referencia (TR) 23 °C
Calor latente de vaporización del agua a TR (λ vap)) 1049 Btu/lb
Tensión superficial del agua (23°C) 72,8 dinas/cm
Viscosidad del agua μ (23 °C) 0,9976 cp
Capacidad calorífica de la tara (CS) 0,93 Btu/lb°F
Tabla 6. Datos Variables de Operación del equipo.

5. CÁLCULOS PRELIMINARES:

5.1 Rendimiento del proceso:

𝑴𝒂𝒔𝒂 𝑬𝒙𝒕𝒓𝒂𝒊𝒅𝒂 493.4 − 481

𝑹𝒆𝒏𝒅 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎% = 𝑥100% = 41,68%
𝑴𝒂𝒔𝒂 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 300 ∗ 1.0275 ∗ 0.0965
5.2 Determinación de las propiedades físicas:

5.2.1. Densidad de la solución

Dato registrado con el picnómetro

𝐆𝐫𝐚𝐯𝐞𝐝𝐚𝐝 𝐞𝐬𝐩𝐞𝐜í𝐟𝐢𝐜𝐚 𝐚 𝟐𝟏 °𝐂. = 𝟏. 𝟎𝟐𝟗

Corrección a 23 ºc +-<0.001

𝐆𝐫𝐚𝐯𝐞𝐝𝐚𝐝 𝐞𝐬𝐩𝐞𝐜í𝐟𝐢𝐜𝐚 𝐚 𝟐𝟑 °𝐂. = 𝟏. 𝟎𝟐𝟗 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟏 = 𝟏. 𝟎𝟑𝟎

Entonces la densidad será:

𝐠 𝐠
𝛒𝐭𝐚𝐫𝐚 = (𝟏. 𝟎𝟑𝟎) × (𝟎. 𝟗𝟗𝟕𝟔𝟐 𝟑
) = 𝟏. 𝟎𝟐𝟕𝟓
𝐜𝐦 𝐜𝐦𝟑

5.2.2. Viscosidad de la solución

𝐭 𝐥𝐞𝐜𝐡𝐞
𝛍𝐥𝐞𝐜𝐡𝐞 = 𝛍𝐚𝐠𝐮𝐚 × ( )
𝐭 𝐚𝐠𝐮𝐚

Comparamos el tiempo de que demora el fluido (tara) en deslizarse entre las

marcas inicial y final, y el agua. Teniendo un viscosímetro y el tiempo para cada
uno, tanto del agua como de la tara.

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La viscosidad del agua lo encontramos en tablas. Entonces remplazando datos,

tenemos:
μleche = 1.6278cp
5.2.3. Tensión superficial.

𝐡𝐥𝐞𝐜𝐡𝐞 𝛒𝐥𝐞𝐜𝐡𝐞
𝛔𝐥𝐞𝐜𝐡𝐞 = ( )( ) 𝛔𝐚𝐠𝐮𝐚
𝐡𝐚𝐠𝐮𝐚 𝛒𝐚𝐠𝐮𝐚

Remplazando valores

σtara = 61.35 dinas/cm

Determinación de las humedades H1, H2 y temperatura de saturación adiabática Ts

De la carta psicométrica:

Figura 6. Esquema de Carta Psicométrica.

H1= 0.0121 kgAgua/kg Aire seco H2= 0.0534 kgAgua/kg Aire seco

Ts=42.91ºC

5.3. Cálculo de flujos de la leche.

5.3.1. Cálculo de Ma (Flujo de la solución de leche en la alimentación).

𝐃𝐞𝐧𝐬𝐢𝐝𝐚𝐝𝒍𝒆𝒄𝒉𝒆 𝐱 𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧𝐥𝐞𝐜𝐡𝐞
𝐌𝐚 =
𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢ó𝐧

300mL 1.0275 g 1kg 3600s kg lb

𝐌𝐚 = x x x = 0.4989 = 1.099
2224 s mL 1000g 1h h h

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5.3.2. Cálculo de Mp (Flujo del producto secado).

𝐦𝐚𝐬𝐚 𝐟𝐫𝐚𝐬𝐜𝐨𝐜𝐨𝐧 𝐥𝐞𝐜𝐡𝐞 − 𝐦𝐚𝐬𝐚 𝐟𝐫𝐚𝐬𝐜𝐨𝐯𝐚𝐜í𝐨

𝐌𝐩 =
𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢ó𝐧

(493.4 − 481) g 1kg 3600s kg lb

𝐌𝐩 = x x = 0.0201 = 0.0442
2224 s 1000g 1h h h

5.4. Cálculo de eficiencias térmicas

5.4.1. Cálculo de la eficiencia térmica global:

T1 − T2 (187.5 − 62.2) °C
Egb = =
T1 − T0 (187.5 − 23) °C

Egb = 𝟕𝟕. 𝟏𝟕 %

5.4.2. Cálculo de la eficiencia térmica ideal:

T1 − Ts (187.5 − 42.91) °C
Eid = = = 𝟖𝟕. 𝟗𝟎%
T1 − T0 (187.5 − 23) °C

5.4.3. Cálculo de la eficiencia térmica evaporativa:

T1 − T2 (187.5 − 62.2) °C
Eev = = = 𝟖𝟔. 𝟔𝟔 %
T1 − Ts (187.5 − 42.91) °C

5.5. Cálculo del flujo de aire (caso adiabático) - Balance de masa (Agua):

Balance de masa de agua en la entrada y salida. El primer sumando de la

ecuación hace referencia a la entrada y el segundo agua presente en la tara.
Mientras que en el segundo sumando (lado derecho de la ecuación) agua
presente en la salida y agua presente a la leche solida

𝐌𝐚 (𝟏 − 𝐱 𝐬 ) = 𝐆 (𝐇𝟐 − 𝐇𝟏 )

𝐌𝐚 × (𝟏 − 𝐱 𝐬 − 𝐱 𝐡 )
𝐆 =
(𝟏 − 𝐱 𝐡 ) × (𝐇𝟐 − 𝐇𝟏 )

Reemplazando datos en la ecuación anterior, se obtiene el flujo de aire seco:

kg
(0.4989 ) × (1 − 0.0965 − 0) kg
h
G = = 10.91
(1 − 0) × (0.0534 − 0.0121 ) h

kg Aire seco
G = 10.91
h

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Por tanto, el flujo de aire húmedo se hallará usando la siguiente fórmula:

Ga = G (1 + H1 )

Reemplazando los datos en la anterior fórmula obtenemos lo siguiente:

kg Kg Agua kg Aire húmedo

Ga = 10.91 (1 + 0.0121 ) = 11.046
h Kg Aire Seco h

kg Aire humedo
Ga = 11.046
h

5.6. Cálculo del flujo de aire (caso general) – Balance de energía:

Para el caso general tomamos en cuenta el balance de energía con diversos sumandos,
los cuales a medida del cálculo se irán resolviendo o eliminando dependiendo de las
condiciones a las cuales se trabajó. Cabe señalar que realizando este método tendremos
1 ecuación con 2 incógnitas, las cuales se resolverán conforme se avance:

G1 H'1 + Ma Ha = G2 H'2 + Mp Hp + Qperd

Cálculo de G1 H'1 :

G1 H'1 = G ((Caire + H1 CAgua ) (T1 - TR ) + H1 λagua a TR )

Btu Btu Btu

G1 H'1 = G ((0.24 + 0.0121 * 0.446 ) (160 - 68) °F + 0.0121 × 1049 )
Lb°F Lb°F Lb

Btu
G1 H'1 = 35.269 × G
Lb

Cálculo de G2 H'2 :

G2 H'2 = G ((Caire + H2 CAgua ) (T2 - TR ) + H2 λagua a TR )

Btu Btu Btu

G2 H'2 = G ((0.24 + H2 × 0.446 ) (126.1 - 68) °F + H2 × 1049)
Lb°F Lb°F Lb

Btu
G2 H'2 = 13.944× G + 1074.913 × G × H2
Lb
Cálculo de MaHa :

Ma Ha = Ma (xs CS ) (TA - TR ) + Ma (1 - xs ) (C*A ) (TA - TR )

Como TA = TR , los términos se cancelarían.

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Ma Ha = 0

Calculo de MpHp :

Mp Hp = Mp (1 - xh ) (CS ) (Tsat adiab. - TR ) + Mp (xh ) (C*A ) (Tsat adiab. - TR )

Mp Hp = Mp (Tsat adiab. - TR ) ((1 - xh ) (CS ) + (xh ) (C*A ))

lb Btu Btu
Mp Hp = (0.0266 ) ( 109.2308 -68)°F ((1 - 0) (0.93 ) + (0) (1 ))
h Lb°F Lb°F

Btu
Mp Hp =1.01997
Lb
El Qperdido es nulo puesto que se asumió que el secador trabaja a condiciones
adiabáticas, por ende el calor perdido o ganado es “cero”:

Qperdido = 0

Reemplazando en la ecuación general del balance de energía los términos

calculados:
Btu Btu Btu
35.269 × G + 0 = 13.944 × G + 1074.9126 × G × H2 +1.01997 Lb + 0
Lb Lb

Btu Btu Btu

21.325 × G = 1074.913 × G × H2 +1.01997
Lb Lb Lb
Ahora de la ecuación de balance de masa la reemplazamos en la ecuación de
arriba.

G H2 = Ma (1 - xs ) + G H1

Lb Lb agua Lb Lb
G H2 = (1.099 ) × (1 - 0.0965) + 0.0121 × G = 0.9044 + 0.0121 × G
h Lb a.s h h
Btu Lb Lb Btu Btu
21.325 × G = 1074.913 × (0.9044 + 0.0121 × G ) + 1.02
Lb h h Lb h
De ambas ecuaciones, obtenemos:

Lb kg Aire seco
G= = 116.98 = 53.11
h h

Lb agua kg agua
H2 = 0.0198 = 0.0198
Lb a.s kg Aire Seco

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De la misma forma que para el cálculo del flujo de aire seco usando el balance de materia,
para este caso también hallaremos el flujo de aire húmedo, usando la misma ecuación que
en el caso anterior es por eso que reemplazando valores obtenemos lo siguiente:

kg Kg Agua kg Aire húmedo

Ga = 11.102 (1 + 0.0121 ) = 11.24
h Kg Aire Seco h

Ecuación de Friedman

M A 0.6  0.2  ...h 0.1

DVS  K ¨ .r.( ) .( ) .( )
.N .r 2 MA MA
2

Donde:

DVS : Diámetro de partícula

DMAX  3.DVS
K ¨  cte  0.37
lb
 : Densidad de la alimentación  66.17
ft 3
N : Velocidad de giro del rodete 30000 rpm
lb
 : Viscosidad de la muestra ( )
ft. min
 : Numero de ventanas del rodete  24
h : Altura de la ventana del rodete  0.01833 ft
lb
M A : Flujo de alimentación  0.010542
min
lb
 : Tensión superficial de la alimentación (leche) ( )
min 2
r : Radio del rodete  0.082 ft

Reemplazando los datos en la ecuación de FRIEDMAN

M A 0.6 0.010542
( ) ( ) 0.6  2.2830 x10 4
.N .r 2
61.30 x30000 x(0.082) 2

 0.40695 0.2
( ) 0.2  ( )  2.0764
MA 0.010542

 . ..h 1191.42 x61.30 x 24 x0.01833 0.1

( 2
) 0.1  ( )  7.016
MA 0.010542 2

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Entonces multiplicando los resultados anteriores se obtiene DVS :

DVS  1.009 x10 4 ft  30.74

DMAX  3.DVS  92.23

Determinación de tamaño de partícula:

Uso de la Ec. De Friedman ( Spray Drying, Masters )

M L  0.010542lb / min n  24

M 0.24 L  0.335
(n * h) 0.12  1.221
N  30000RPM
h  22in
d  1.17in

 9330.5
0.83
Nd

* (n * h)0.12 *104
0.83
D * Nd
X  0.24
ML

Reemplazando valores:

X  3.3972 * D  D  0.2944 * X

Donde la velocidad tangencial es:

V  2** N *r

V  265 ft / s (curva A)

Entonces podemos hallar los siguientes valores utilizando la curva A de la figura 6.11
referida en la guía de Laboratorio LOU II:
PARA D50% :
De la figura 6.11 (curva A):
X 1 / 2  9.3

X  86.49
D50%  25,46micras

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PARA D95% :
De la figura 6.11 (curva A):
X 1 / 2  12.8
X  163,49

D95%  48.23micras

PARA D99.9% :
De la figura 6.11 (curva A):
X 1 / 2  15.8

X  249.64
D50%  73.49micras
6. OBSERVACIONES

 Se perdió masa de sólido secado porque se quemaron algunos gramos en la

salida del aire caliente en la cámara de secado, además cierta cantidad quedó
impregnada.
 El flujo de la alimentación de la leche variaba debido que al transcurrir del
tiempo partículas de la suspensión se iban acumulando a la salida de la pera.
 Para determinar la cantidad de sólido recuperado se pesó el contenido en el
frasco, en una primera instancia solo te tuvo un valor muy bajo de sólido, lo
que paso fue que el sólido se quedó en el interior de la cámara de secado, este
re recupero abriendo y limpiando el equipo, con lo cual la eficiencia aumento
notablemente.

7. CONCLUSIONES.

 La temperatura del aire a la entrada es alta, pero no todo es aprovechado para

la transferencia, hay pérdidas de calor debido al mal estado del equipo de
atomizada (alta corrosión).
 Para simplificar los cálculos se ha considerado que la operación fue adiabática
(Q=0), con lo que se permite determinar gráficamente la humedad del aire a
la salida del secador.
 El atomizador de disco centrifugo debe girar a una velocidad tal que la
distribución de las pequeñas gotitas de leche debe ser homogéneo.
 A un mayor tiempo de residencia del aire caliente (en la cámara de secado) y
a una elevada velocidad de flujo de aire caliente en la entrada, influyen y
mejoran la transferencia de masa (vapor) desde la alimentación hacia la
corriente de aire caliente.
 Con el secador por atomización permite realizar una producción continua, por
lo que se debe mantener y controlar las condiciones de operación como la
presión de aire comprimido y la temperatura del aire de secado para poder

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obtener propiedades tanto físicas como químicas deseadas en los productos

finales.

8. BIBLIOGRAFIA
 Foust, Wenzel, Clump, Maus, Andersen. Principio de Operaciones Unitarias.
Decima Reimpresion. Compañía Editorial Continental, Mexico, 2006.
 Treybal. RE. Operaciones con transferencia de masa. La Habana: Edición
Revolucionaria; 1985.
 Vagn Westergaard, “Tecnología de la Leche en Polvo: Evaporación y Secado
por Atomización”. Copenhague, Dinamarca.
 Warren L. Mc Cabe, Julian C. Smith. Operaciones Unitarias en Ingeniería
Química, Editorial Mc Graw Hill – 4ta edición, España 1991

9. ANEXO

Microencapsulación de sustancias oleosas mediante secado por aspersión

(Microencapsulation of oily substances by aspersion drying)

Orestes Darío López Hernández

Ingeniero Químico. Máster en Ingeniería de los Procesos Biotecnológicos. Investigador

Agregado. Centro de Investigación y Desarrollo de Medicamentos (CIDEM). La Habana,
Cuba.

RESUMEN
Para administrar por vía oral compuestos oleosos como los extractos lipídicos de origen
natural, los aceites esenciales volátiles y las vitaminas liposolubles, se hace necesario
presentarlos en forma de cápsulas blandas. Una alternativa a esta forma de presentación
es la microencapsulación, que ofrece una solución para modificar el estado físico y
presentarlos en una forma sólida para su administración por vía oral. Esta alternativa
permite enmascarar el olor y sabor desagradable de productos que van a ser administrados
por vía oral, además de proteger de la oxidación a los ácidos grasos presentes. El secado
por aspersión es uno de los métodos más utilizados a escala industrial para la obtención
de microcápsulas. Debido a su creciente uso en la industria farmacéutica, en el presente
trabajo se recopila el estado del arte en el uso de esta tecnología para la
microencapsulación de sustancias oleosas.

Microencapsulación mediante secado por aspersión

El principio del secado por aspersión es la producción de un polvo seco por medio de la
atomización de una emulsión en una corriente de aire caliente en una cámara de secado.
El agua se evapora instantáneamente, permitiendo que el material activo presente en la
emulsión, quede atrapado dentro de una película de material encapsulante.

Una de las grandes ventajas de este proceso, en comparación con otros métodos de
microencapsulación, además de su simplicidad, es que es apropiado para materiales muy
volátiles y sensibles al calor, ya que el tiempo de exposición a temperaturas elevadas es
muy corto (5 a 30 s).

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Los principales encapsulantes utilizados para este método son: carbohidratos (almidón y
derivados, maltodextrinas, jarabes de maíz, sacarosa, dextrana, ciclodextrinas,
carboximetilcelulosa, metilcelulosa, etilcelulosa, nitrocelulosa, acetilcelulosa); gomas
(arábiga, mezquite, guar, alginato de sodio, carragenina); lípidos (ceras, parafinas, grasas,
ácido esteárico, tristearina, mono y diglicéridos) y proteínas (gelatina, proteína de soya,
caseinatos, suero de leche, zeína, gluten, caseína). Estos encapsulantes deben tener la
capacidad de proporcionar una emulsión estable durante el proceso de secado por
aspersión y tener muy buenas propiedades de formación de película para proveer una capa
que proteja al ingrediente activo de la oxidación.

Consideraciones tecnológicas a tener en cuenta en el proceso

Composición y parámetros de secado empleados

Cuando se usan polisacáridos como agentes encapsulantes, como en el secado por
aspersión, también deben revisarse detalladamente sus propiedades funcionales. Por
ejemplo, las maltodextrinas se usan en combinación con goma arábiga para contribuir en
la continuidad estructural durante la formación de la película encapsulante, al combinar
2 compuestos de muy diferente masa molecular (aproximadamente 1,8 y 1 700 kDa
respectivamente) mejorando con ello la eficiencia de encapsulación de aceites, aún de
bajo peso molecular. Sin embargo, el grado de hidrólisis de las maltodextrinas también
es un factor a considerar, ya que equivalentes de dextrosa muy bajos no tienen el efecto
positivo mencionado. Recientemente se ha demostrado, que por la interacción existente
entre la goma arábiga y los lípidos se previene su oxidación. El mecanismo propuesto
está relacionado con las propiedades de la goma arábiga de adsorberse en la interfase
aceite/agua formando una película viscoelástica, donde los lípidos contribuyen con la
coherencia de la estructura a través de la formación de empalmes o uniones por medio de
goticas de aceite en los anclajes de las cadenas de la goma arábiga. Se ha reconocido el
efecto benéfico de protección de los ácidos grasos poliinsaturados contra la oxidación
usando polisacáridos. (Pedroza R, Cruz L, Ricque D, Tapia M, Gaxiola M, Simoes N.
Alimentos microencapsulados: particularidades de los procesos para la
microencapsulación de alimentos para larvas de especies acuícolas. Avances en Nutrición
Acuícola. VI. Memorias del VI Simposium Internacional de Nutrición Acuícola. 3 al 6
de septiembre de 2002. Cancún, Quintana Roo, México. p. 438-47.)

Se ha estudiado la influencia de la concentración de sólidos en la alimentación y la

temperatura del aire de entrada en la microencapsulación de materiales volátiles (aromas)
usando como modelo goma arábiga, lo que mostró como resultado que la retención del
material volátil se favorece con el empleo de la mayor concentración de sólidos y
temperatura de entrada.

Para evaluar la sustitución de la goma arábiga por otros agentes encapsulantes, se

prepararon emulsiones con concentraciones entre 14,3 y 44,7 %. Se secaron a
temperaturas de entrada y salida de 180 y 100-120 °C respectivamente. Se concluyó que
el uso de almidón de maíz como reemplazante total de la goma arábiga produce un polvo
con una eficiencia de encapsulación pobre (30 %). Sin embargo, cuando se combinan los
materiales de la pared (50 % de glucosa y 50 % de goma arábiga) se alcanza una eficiencia
de encapsulación elevada (92 %). Además, se demostró que la goma arábiga puede ser
reemplazada parcialmente por maltodextrina o almidones (DE 5,5-38) para encapsular
materiales lipídicos, y que la elevación de la concentración de sólidos en la emulsión
incrementa significativamente la eficiencia de encapsulación.

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Otras condiciones de secado para emulsiones de maltodextrina y goma arábiga han sido
empleando temperaturas de entrada y salida de 180 y 95 °C respectivamente usando
caseinato de sodio como encapsulante y también de 200 °C y 110 ± 10 °C respectivamente
con maltodextrina y goma arábiga.

Indicadores para la evaluación de la calidad de las microcápsulas

Dentro de los indicadores para evaluar las microcápsulas se encuentran:

Eficiencia de encapsulación: Indica la cantidad de sustancia encapsulada, dando una

medida de la eficiencia del procedimiento de microencapsulación utilizado.

La eficiencia de encapsulación, también llamada de microencapsulación (ME) puede ser

calculada empleando la expresión siguiente:

ME= [(Aceite total _ aceite extraíble)/Aceite total] • 100

En caso de referirla a un compuesto o grupo de ellos, como es el caso de los carotenoides,

puede calcularse por la expresión:

ME= [(Carotenoides totales _ Carotenoides superficiales)/Carotenoides totales] • 100

Otros autores han utilizado el término aceite incorporado, calculándose por la relación de
la diferencia entre el total teórico o real con el libre y el total teórico o real. (Hermida L,
Rodríguez Z, Franzie S, López de Ogara MC, Paz Schmidt A, Lelli D. Lagomarsino, A.
Encapsulación de aceite de pescado con alto contenido de omega-3. Industrialización de
Alimentos. 4° Jornadas de Desarrollo e Innovación. Noviembre, 2002. p. 1-2.)

% Incorporación= (% Total _ % Libre) / % Total • 100

El aceite extraíble, libre o superficial, puede ser determinado gravimétricamente,

empleando 5 g de microcápsulas y extrayendo con hexano durante 4 h. El solvente se
evapora en un baño de agua a 30 °C y las microcápsulas se secan en un horno al vacío a
60 °C hasta peso constante. El aceite de la superficie se determina pesando el residuo.

Distribución de tamaño de partículas: Muestra la composición porcentual

correspondiente a los diferentes tamaños, lo que permite la caracterización de la muestra
en cuanto a tamaño.

Morfología: Indica la forma geométrica de las partículas, lo cual es un aspecto de

importancia que define aspectos tecnológicos en las etapas siguientes de elaboración de
la forma terminada.

Aspecto de la superficie: Permite conocer la continuidad de la capa polimérica por la

ausencia de poros, lo cual atenta contra la estabilidad de las microcápsulas.

Carga de principio activo: Indica el contenido de la sustancia activa encapsulada, lo cual

sirve para formular el producto final con la dosis requerida. Se expresa como la cantidad
de principio activo por cada 100 mg de masa de micropartículas según: Chiappetta. D.

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Conferencia. "Microencapsulación". Cátedra Farmacotecnia I. Facultad de Farmacia y

Bioquímica. Universidad de Buenos Aires. 2006.

Carga= Cantidad de principio activo/100 mg micropartículas. También puede ser

expresada en porcentaje.

Productos Encapsulantes Te/Ts (°C) Observaciones

Ácido linoléico Concentrado de proteínas de suero – Eficiencia de
lácteo al 30 % encapsulación 89,60
%
Ácido libre de 1,77 %
Carotenoides – 170 ± 5/ 80 –
±3
Aceite de hígado Goma arábiga, goma de mezquite y 170 ± 5/ La goma arábiga fue
de bacalao maltodextrina, solas y en mezclas – la que más retuvo el
aceite
Ácido linoléico Goma arábiga – –
con linoleato
Aceite de hígado Maltodextrina, goma arábiga, 180/75 Eficiencia de
de tiburón gelatina encapsulación
de 82 %
Vitamina A Maltodextrina, goma arábiga – –
Ácido linoléico Goma arábiga y maltodextrina – –
Drogas poco Maltodextrina DE 12,6; 10-30 % 110/75–85 Máximo rendimiento
solubles Sodio caseinato 4 % 74 %

Aceite de soya Maltodextrina gelatina 150/90 30 % sólidos

Aceite de avocado Aislado de proteínas de suero 180/80 Eficiencia de
lácteo, maltodextrina DE 5 encapsulación 45–66
%
Aroma de café Goma cashew 30 % 180/90 –
Aceite de pescado Celulosa modificada, leche – –
descremada, gelatina y almidón de
maíz
Aceite de palma – 180/113 –
β-caroteno Almidón de tapioca nativo, 170/95 –
modificado y maltodextrina

Ácido linoléico Goma arábiga y maltodextrina 200/100 –

Aceite de pescado n-octenilsuccinato de almidón 170/70 45 % sólidos y 18 %
aceite
Aceite de pescado Pectina de remolacha 170/70 20 y 50 % aceite

Aceite de pescado n-octenilsuccinato de almidón y 160/60 20 y 50 % aceite

sirope de glucosa 210/90

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Aceite de pescado n-octenilsuccinato de almidón, 180/70 –

goma arábiga, pectina de
remolacha, caseinato de sodio y/o
sirope de glucosa
Aceite de pescado n-octenilsuccinato de almidón, y 170/70 –
sirope de glucosa o trehalosa
Aceite de semillas Goma arábiga y maltodextrina 180/90 37 % sólidos y 33 %
de Sucurbita aceite
pepoL

Disolventes orgánicos residuales: Denota la presencia de solventes orgánicos en caso de

ser empleados en la formación de las microcápsulas y deben encontrarse en
concentraciones casi inapreciables si se detecta.

Perfil de liberación del principio activo: Indica el tiempo en que se va liberando el

principio activo en el caso de un sistema de liberación controlada.

Ensayos de esterilidad y apirogenicidad: Se realizan solamente para medicamentos

estériles como colirios y parenterales.

Factibilidad en la elaboración de formas sólidas: Se realiza como parte de la

caracterización tecnológica del producto, si va a ser utilizado para formular una forma
sólida, valorando parámetros como la velocidad de flujo, la resistencia mecánica,
densidad, etcétera.

Se puede concluir, que a pesar de la existencia de otros métodos de microencapsulación,

el secado por aspersión ha sido utilizado, al igual que el sistema de agentes encapsulantes
(maltodextrina y goma arábiga) para microencapsular numerosos compuestos,
fundamentalmente lipídicos, encontrándose entre ellos aceites fijos como el de hígado de
bacalao, en el cual se empleó otro tipo de goma además de la arábiga y gelatina como
encapsulantes. Sin embargo, se refiere que la mezcla con goma arábiga fue la que mejor
retuvo el aceite. Además según las citas que se resumen en la tabla, se aprecia que el
sistema de polímeros maltodextrina-goma arábiga ha sido utilizado ampliamente como
encapsulante de sustancias de naturaleza lipídica como aceites fijos, aceites volátiles y
vitaminas, lo que indica que este sistema debe ser el más adecuado para la encapsulación
de aceites, por su garantía en la protección de estos. Este trabajo es el punto de partida
para el desarrollo de ingredientes farmacéuticos activos microencapsulados que lleva a
cabo el Centro de Investigación y Desarrollo de Medicamentos.

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