Aceros al carbono

El acero al carbono, constituye el principal producto de los aceros que se producen,

estimando que un 90% de la producción total producida mundialmente corresponde a
aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados. La composición química de los
aceros al carbono es compleja, además del hierro y el carbono que no supera el 2%, hay
en la aleación otros elementos necesarios para su producción, tales como silicio y
manganeso, y hay otros que se consideran impurezas por la dificultad de excluirlos
totalmente –azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento del contenido de carbono en
el acero eleva su resistencia a la tracción y su dureza, incrementa el índice de fragilidad en
frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

Elementos frecuentes que poseen en su estructura los aceros al carbono

 Silicio: Es un elemento desoxidante. No conviene que este en una concentración
superior al 0,20% ya que así puede dificultar la operación de soldadura por formación
de sílice. A pesar de que no conviene que el Si este por encima del 0,20%, en algunos
aceros al carbono se añade hasta un 0,30%. Esto se hace en aceros al carbono que
van a ser modelados El Si da fluidez a los metales fundidos, ayudándolos a llenar los
huecos del molde.
 Azufre: Es un elemento que perjudica mucho a las propiedades del acero. El azufre es
prácticamente insoluble en Fe metálico de forma que forma un eutectico a 988 ºC, que
es responsable de la fragilidad el caliente de los aceros. Para luchar contra esto
añadimos manganeso para que en vez de formarse FeS se forme sulfuro de
manganeso. Este sulfuro de manganeso pasa con facilidad a la escoria básica y el
que no queda en el acero formando inclusiones que incluso ayudan al acero a
aumentar su maquinabilidad.
 Manganeso: Es un desoxidante y también desulfuran té. Forma sulfuro de manganeso
evitando la fragilidad en caliente de los aceros como ya se dijo anteriormente.
 Fósforo: Es un elemento que aumenta la fragilidad de los aceros sobre todo en la
ferrita, la martensita y constituyentes del revenido en aceros. Tiene tendencia a la
segregación dando lugar a una segregación complementaria de carbono. Cuando
aparece en más de un 1% de fósforo puede precipitar en Fe3P. El carbono se deposita
en las zonas donde hay poco fósforo. Así, en las zonas donde hay poco carbono tienen
una estructura ferrifica (zona blanca) y donde se concentra más hay una estructura
perlitica (zona oscura). Este fenómeno, que se conoce con el nombre de bandas
fantasmas, no es bueno ya que ya que se obtiene un acero con propiedades distintas
en función de la zona.
Acero suave: El contenido de carbono esta
entre el 0.2 y 0.3 %, tiene una resistencia
mecánica de 48-55 kg/mm2 y una dureza de
135-160HB. Se puede soldar con una técnica
adecuada.
Aplicaciones: Elementos de maquinaria de
gran tenacidad, deformación en frío, embutición,
plegado, herrajes, etc.
Acero semisuave: El contenido de carbono oscila entre
0.3 y el 0.4 %. Tiene una resistencia mecánica de 55-62
kg/mm2 y una dureza de 150-170HB. Se templa bien,
alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de
215-245HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas
resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes. Piezas de
resistencia media de buena tenacidad, deformación en
frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

Acero semiduro: El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5

%. Tiene una resistencia mecánica de 62-70kg/mm2 y una
dureza de 280HB. Se templa bien, alcanzando una
resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta
las deformaciones.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas
resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.

Aceros muy duros: El contenido de carbono que

presentan esta entre el 0.6 y el 0,8 %. Tiene una resistencia
mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB.
Templa bien en agua y en aceite, alcanzando una
resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.
Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas
regularmente cargadas y de espesores no muy elevados.

Aceros extra duros: Tienen un contenido en carbono mayor al

0,8%. Tiene una resistencia mecánica de 85/mm2. Su principal
utilidad en la confección de herramientas, carriles pequeños,
resorte de gran resistencia, cuchillos finos y sierras.
TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS AL CARBONO DE
CONSTRUCCIÓN
Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta
el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior (Ac) entre 900-
950ºC y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en
un medio como agua, aceite, etcétera. En un acero al carbono cuanta mas cantidad de
carbono tiene el acero más templable es.
Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido
consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las
tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o
resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima
y velocidad de enfriamiento.
Recocido total: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de
austenización (800-925 ºC) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra
aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado
de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
Recocido de regeneración: Cuando después de la forja o laminación se desea mecanizar
en las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de carbono variables de
0.35 a 0.60%.
Recocidos subcríticos: es decir, realizados a temperaturas inferiores a la crítica. Los
principales recocidos subcríticos son:
a) Recocido de ablandamiento o globalización. Es un tratamiento que se da a los aceros
después de la forja o laminación en caliente, para eliminar tensiones y dureza en vista a un
mecanizado posterior. Se calienta la pieza a una temperatura inferior a la crítica y después
se deja enfriar al aire libre.
b) Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono (inferior
a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en frío por laminado o estirado y en los que la
dureza ha aumentado por deformación de los cristales, habiéndose disminuido al mismo
tiempo la ductilidad y el alargamiento hasta límites tan bajos que no se puede seguir el
proceso mecánico de transformación en frío porque se rompe el acero.
Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que los aceros
queden con estructuras globulares debe calentarse durante largo tiempo el acero a
temperaturas entre 700º a 740ºC y luego enfriar lentamente. De esta forma el material tiene
una extraordinaria ductilidad.
Normalizado: Es un temple al aire que consiste en calentar el acero a unos 50ºC por encima
de la temperatura crítica Ac y enfriarlo luego al aire. Su empleo es importante cuando la
estructura cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos a temperaturas
muy elevadas, o porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en
bruto de colada o la estructura cristalina no es la correcta.
Aceros aleados
Los aceros son aleaciones hierro-carbono con concentraciones apreciables de otros
elementos aleantes. Existen miles de aceros de diferentes composiciones y/o
tratamientos térmicos. Los aceros se clasifican según su contenido en carbono en:
bajo, medio y alto contenido en carbono. Los aceros al carbono solo contienen
concentraciones residuales de impurezas mientras que los aceros aleados
contienen elementos que se añaden intencionadamente en concentraciones
específicas. Los aceros y aleaciones en general se pueden designar de acuerdo a
las instrucciones dadas por AISI “American Iron and Steel Institute” ASTM
“American Society for Ciencia de Materiales, 4º curso, 2004/2005 7 Testing and
Materials” y SAE “Society of Automotive Engineers”. La designación AISI/SAE
consta de cuatro cifras. Las dos primeras indican el contenido en aleantes y las dos
segundas en carbono. Las dos primeras para aceros al carbono son 1 y 0 mientras
que en aceros aleados puede ser por ejemplo 13, 41 o 43. Las cifras tercera y cuarta
indican el contenido en carbono multiplicado por cien. Por ejemplo, el acero código
AISI/SAE 1010 es un acero al carbono (sin elementos aleantes adicionales) y un
0.1 % de C.
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco
elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también
cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo, níquel,
molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus características
fundamentales. También puede considerarse aceros aleados los que contienen
alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en
mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al
carbono, y cuyos límites superiores suelen ser generalmente los siguientes:
Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%.
Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la
fabricación de aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio,
molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y
Niobio. La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en
proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en
cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.
Acero de baja aleación

Los aceros de baja aleación contienen una cantidad de elementos aleantes que
no supera el 8%. Este tipo de materiales han sido desarrollados y utilizados
extensivamente para requerimientos especiales donde no es posible utilizar aceros
al carbono corrientes con poca capacidad de endurecimiento. Al aumentar el
contenido de elementos aleantes se consiguen varias mejoras tales como:
Aumentar el grado de endurecimiento, aumentar su resistencia al desgaste,
proporcionar resistencia al impacto, lograr buena maquinabilidad incluso con alta
durezas, mejorar las propiedades mecánicas en temperaturas elevadas o muy
bajas y lograr una resistencia a la corrosión superior a la de un acero al carbono
ordinario. Estos materiales son producidos para encontrar cifras de resistencia a
la tracción del orden de 485 a 1380Mpa junto con algunas características
especiales Los aceros de baja aleación son utilizados en herramientas de
maquina, unidades de transporte de alta velocidad, turbinas válvulas y fijaciones
rieles, automóviles escavadoras y equipo para procesos químicos, maquinaria de
pulpa y papeles, equipos de refinería, maquinaria de telas y varios tipos de equipos
marinos. Estas aleaciones también se usan en el campo aeronáutico. Los aceros
de baja aleación pueden dividirse en dos grupos de acuerdo a su uso: Aquellos
utilizados para partes estructurales de elevada resistencia, capacidad de
endurecimiento y tenacidad Y aquellos que son resistentes a la abrasión o al
ataque corrosivo en altas o bajas temperaturas de servicio. No puede definirse una
distinción rigurosa entre ambos grupos porque la mayoría funcionan en ambos
campos. La presente tendencia que existe por disminuir el peso a través del uso
de piezas más delgadas fabricadas con materiales más resistentes ha tenido un
marcado efecto en el desarrollo de aceros de baja aleación. Aceros en grados de
baja aleación como las familias 86xx, 41xx y 43xx son capaces de producir
propiedades mecánicas con límites de fluencia un 50% mayores y UTS un 40%
más altos que los aceros al carbono corrientes con al menos la misma ductilidad y
resistencia al impacto que los materiales sin aleación. Existen alrededor de 75 o
100 aleaciones accesibles que son regularmente fabricadas.